EP2237921A1 - Heizvorrichtung für eine turbinenschaufel und ein verfahren zum schweissen - Google Patents

Heizvorrichtung für eine turbinenschaufel und ein verfahren zum schweissen

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EP2237921A1
EP2237921A1 EP09709179A EP09709179A EP2237921A1 EP 2237921 A1 EP2237921 A1 EP 2237921A1 EP 09709179 A EP09709179 A EP 09709179A EP 09709179 A EP09709179 A EP 09709179A EP 2237921 A1 EP2237921 A1 EP 2237921A1
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EP
European Patent Office
Prior art keywords
blade
airfoil
heating loop
platform
turbine blade
Prior art date
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Withdrawn
Application number
EP09709179A
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English (en)
French (fr)
Inventor
Bernd Burbaum
Selim Mokadem
Norbert Pirch
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Siemens AG
Fraunhofer Gesellschaft zur Foerderung der Angewandten Forschung eV
Original Assignee
Siemens AG
Fraunhofer Gesellschaft zur Foerderung der Angewandten Forschung eV
Siemens Corp
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Filing date
Publication date
Application filed by Siemens AG, Fraunhofer Gesellschaft zur Foerderung der Angewandten Forschung eV, Siemens Corp filed Critical Siemens AG
Publication of EP2237921A1 publication Critical patent/EP2237921A1/de
Withdrawn legal-status Critical Current

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    • B23K2103/50—Inorganic materials other than metals or composite materials

Definitions

  • the invention relates to a heating device for a turbine blade and a method for welding.
  • Components such as turbine blades are often welded to remelt cracks or to apply material. Since material is melted during welding, thermal stresses occur between the molten area and the colder unfused areas of the component. Therefore, the component is preheated to a certain temperature to reduce such stresses.
  • the object is achieved by a device according to claim 1 and a method according to claim 12.
  • FIG. 5 shows a gas turbine
  • FIG. 6 is a perspective view of a turbine blade
  • Figure 7 is a list of superalloys.
  • FIG. 1 shows a heating device 1 according to the invention, which has a receptacle (not shown in more detail) for a turbine blade 4, 120, 130 (FIGS. 5, 6).
  • the turbine blade 4, 120, 130 has an airfoil 406 (FIG. 6) and at least one blade platform 403 (FIG. 6). For a bucket 120, only one bucket platform 403 is present.
  • the heating device 1 has a heating wire 41, which is guided around the turbine blade 4, 120, 130.
  • the heating wire 41 extends both above the platform 403, preferably in the region of the blade leaf 406, and below the blade platform 403, ie in the region of the attachment region 400.
  • two regions of the heating wire 41 of the turbine blade 120, 130 are arranged diagonally to each other.
  • Figure 2 shows a view of Figure 1, which is rotated by 90 °.
  • the heating wire 41 extends, as described in Figure 1, both above the blade platform 403 and below. Below preferably on the side on which a welding device 49 is arranged for welding.
  • the heating loop 41 preferably extends above the blade platform 403 preferably on or near the blade platform 403 and / or preferably as close as possible to the blade blade 406.
  • the heating wire 41 is arranged on the side of the blade leaf 406 which faces away from the welding device 49.
  • the heating loop 41 runs below the blade platform 403, preferably below or close to the blade platform. mold 403 and / or preferably as close as possible to the blade root (400).
  • a curved transition region 52 is welded between airfoil 406 and paddle platform 403.
  • the temperature gradient extends from the transition 52 obliquely to the longitudinal axis 121 (FIG. 6) of the turbine blade 120 in the direction of the blade root 400.
  • FIG. 3 shows a plan view of FIG. 1.
  • the airfoil 406 is shown in cross section, which in its cross section gives 406 a small area of the surface of the blade platform 403.
  • the airfoil 406 has an inwardly and outwardly curved surface, that is, a suction and a pressure side.
  • the heating wire 41 is preferably curved in the region of the blade leaf 406 in accordance with this geometry, that is, it does not run in a straight line.
  • the heating wire 41 may also preferably be curved, even if the fastening area
  • the heating wire 41 may be routed above the airfoil 403 either along the pressure side (FIG. 3) or the suction side (FIG. 4).
  • This heater 1 is preferably used in welding.
  • a welding device 49 is used, which is arranged on the side of the turbine blade 120, 130, in which the heating wire 41 extends below the blade platform 403. It can be welded on the suction or pressure side. Accordingly, the heating loop 41 is arranged.
  • a curved transition region 52 is welded between airfoil 406 and blade platform 403, which has a temperature gradient.
  • the turbine blade 120, 130 has a DS or SX structure, and it is also preferable that a DS or SX structure is achieved in the welded region by the temperature gradient.
  • a magnetic powder in particular a magnetic and dielectric powder is applied to the turbine blade 120, 130, which serves as a concentrator for the heating loop 41 during heating.
  • powder is applied over the entire surface (but not the entire turbine blade 120, 130 or not the entire blade leaf 406) in relation to the heating loop 41. Welding areas are omitted.
  • FIG. 5 shows by way of example a gas turbine 100 in a longitudinal partial section.
  • the gas turbine 100 has inside a rotatably mounted about a rotation axis 102 rotor 103 with a shaft, which is also referred to as a turbine runner.
  • a turbine runner Along the rotor 103 successively follow an intake housing 104, a compressor 105, a torus-like combustion chamber 110, in particular annular combustion chamber, with a plurality of coaxially arranged burners 107, a turbine 108 and the exhaust housing 109.
  • the annular combustion chamber 110 communicates with an example annular hot gas channel 111th
  • four turbine stages 112 connected in series form the turbine 108.
  • Each turbine stage 112 is formed, for example, from two blade rings. In the flow direction of a working medium
  • a row 125 formed of rotor blades 120 follows.
  • the guide vanes 130 are fastened to an inner housing 138 of a stator 143, whereas the moving blades 120 of a row 125 are attached to the rotor 103 by means of a turbine disk 133, for example.
  • a generator or work machine (not shown).
  • air 105 is sucked in by the compressor 105 through the intake housing 104 and compressed.
  • the compressed air provided at the turbine-side end of the compressor 105 is supplied to the burners 107 where it is mixed with a fuel.
  • the mixture is then burned to form the working fluid 113 in the combustion chamber 110.
  • the working medium 113 flows along the hot gas channel 111 past the guide vanes 130 and the rotor blades 120.
  • the working medium 113 expands in a pulse-transmitting manner so that the rotor blades 120 drive the rotor 103 and drive the machine coupled to it.
  • the components exposed to the hot working medium 113 are subject to thermal loads during operation of the gas turbine 100.
  • the guide vanes 130 and rotor blades 120 of the first turbine stage 112, viewed in the flow direction of the working medium 113, are subjected to the greatest thermal stress in addition to the heat shield elements lining the annular combustion chamber 110.
  • substrates of the components may have a directional structure, i. they are monocrystalline (SX structure) or have only longitudinal grains (DS structure).
  • SX structure monocrystalline
  • DS structure longitudinal grains
  • iron-, nickel- or cobalt-based superalloys are used as the material for the components, in particular for the turbine blade 120, 130 and components of the combustion chamber 110.
  • Such superalloys are known, for example, from EP 1 204 776 B1, EP 1 306 454, EP 1 319 729 A1, WO 99/67435 or WO 00/44949 known; These documents are part of the disclosure regarding the chemical composition of the alloys.
  • the vane 130 has a guide vane foot (not shown here) facing the inner housing 138 of the turbine 108 and a vane head opposite the vane foot.
  • the vane head faces the rotor 103 and fixed to a mounting ring 140 of the stator 143.
  • FIG. 6 shows a perspective view of a moving blade 120 or guide blade 130 of a turbomachine that extends along a longitudinal axis 121.
  • the turbomachine may be a gas turbine of an aircraft or a power plant for power generation, a steam turbine or a compressor.
  • the blade 120, 130 has along the longitudinal axis 121 consecutively a fastening region 400, a blade platform 403 adjacent thereto and an airfoil 406 and a blade tip 415.
  • the blade 130 may have at its blade tip 415 another platform (not shown).
  • a blade root 183 is formed, which serves for attachment of the blades 120, 130 to a shaft or a disc (not shown).
  • the blade root 183 is designed, for example, as a hammer head. Other designs as Christmas tree or Schwalbenschwanzfuß are possible.
  • the blade 120, 130 has a leading edge 409 and a trailing edge 412 for a medium flowing past the blade 406.
  • solid metallic materials in particular superalloys, are used in all regions 400, 403, 406 of the blade 120, 130.
  • superalloys are known, for example, from EP 1 204 776 B1, EP 1 306 454, EP 1 319 729 A1, WO 99/67435 or WO 00/44949; These documents are part of the disclosure regarding the chemical composition of the alloy.
  • the blade 120, 130 can be made by a casting process, also by directional solidification, by a forging process, by a milling process or combinations thereof.
  • Workpieces with a monocrystalline structure or structures are used as components for machines which are exposed to high mechanical, thermal and / or chemical stresses during operation.
  • the blades 120, 130 may have coatings against corrosion or oxidation, e.g. M is at least one element of the group iron (Fe), cobalt (Co), nickel (Ni), X is an active element and stands for yttrium (Y) and / or silicon and / or at least one element of the rare ones Earth, or hafnium (Hf)).
  • M is at least one element of the group iron (Fe), cobalt (Co), nickel (Ni)
  • X is an active element and stands for yttrium (Y) and / or silicon and / or at least one element of the rare ones Earth, or hafnium (Hf)).
  • Such alloys are known from EP 0 486 489 B1, EP 0 786 017 B1, EP 0 412 397 B1 or EP 1 306 454 A1, which should be part of this disclosure with regard to the chemical composition of the alloy.
  • the density is preferably 95% of the theoretical density.
  • the layer composition comprises Co-30Ni-28Cr-8A1-0, 6Y-0, 7Si or Co-28Ni-24Cr-10Al-0, 6Y.
  • nickel-based protective layers such as Ni-10Cr-12Al-0.6Y-3Re or Ni-12Co-21Cr-IIAl-O, 4Y-2Re or Ni-25Co-17Cr-10A1-0, 4Y-1 are also preferably used , 5Re.
  • thermal barrier coating which is preferably the outermost layer, and consists for example of Zr ⁇ 2, Y2 ⁇ 3-Zr ⁇ 2, ie it is not, partially ⁇ or fully stabilized by yttria and / or calcium oxide and / or magnesium oxide.
  • the thermal barrier coating covers the entire MCrAlX layer.
  • Suitable coating processes such as electron beam evaporation (EB-PVD), produce stalk-shaped grains in the thermal barrier coating.
  • EB-PVD electron beam evaporation
  • the thermal barrier coating may have porous, micro- or macro-cracked grains for better thermal shock resistance.
  • the thermal barrier coating is therefore preferably more porous than the MCrAlX layer.
  • the blade 120, 130 may be hollow or solid. If the blade 120, 130 is to be cooled, it is hollow and may still film cooling holes 418 (indicated by dashed lines) on.

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  • Physics & Mathematics (AREA)
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Abstract

Beim Schweißen von Bauteilen werden die Bauteile vorgeheizt, um Spannungen zu vermeiden. Die erfindungsgemäße Vorrichtung (1) schlägt eine bestimmte Anordnung der Heizschleife (41) vor, um einen Temperaturgradienten im Bauteil zu erreichen.

Description

Heizvorrichtung für eine Turbinenschaufel und ein Verfahren zum Schweißen
Die Erfindung betrifft eine Heizvorrichtung für eine Turbinenschaufel und ein Verfahren zum Schweißen.
Bauteile wie Turbinenschaufeln werden oft geschweißt, um Risse umzuschmelzen oder um Material aufzutragen. Da beim Schweißen Material aufgeschmolzen wird, kommt es zu Thermo- spannungen zwischen dem aufgeschmolzenen Bereich und dem kälteren nicht aufgeschmolzenen Bereichen des Bauteils. Daher wird das Bauteil auf eine bestimmte Temperatur vorgeheizt, um solche Spannungen zu reduzieren.
Oft wird jedoch nicht die gewünschte Temperatur oder die gewünschte Temperaturverteilung erreicht.
Es ist daher Aufgabe der Erfindung oben genanntes Problem zu überwinden.
Die Aufgabe wird gelöst durch eine Vorrichtung gemäß Anspruch 1 und ein Verfahren gemäß Anspruch 12.
In den Unteransprüchen sind weitere vorteilhafte Maßnahmen aufgelistet, die beliebig miteinander kombiniert werden können, um weitere Vorteile zu erzielen.
Es zeigen:
Figur 1 - 4 verschiedene Ansichten einer Heizvorrichtung,
Figur 5 eine Gasturbine,
Figur 6 perspektivisch eine Turbinenschaufel,
Figur 7 eine Liste von Superlegierungen .
Die Figuren und die Beschreibung stellen nur Ausführungsbeispiele der Erfindung dar. Figur 1 zeigt eine erfindungsgemäße Heizvorrichtung 1, die eine nicht näher dargestellte Aufnahme für eine Turbinenschaufel 4, 120, 130 (Fig. 5, 6) aufweist.
Die Turbinenschaufel 4, 120, 130 weist ein Schaufelblatt 406 (Fig. 6) und zumindest eine Schaufelplattform 403 (Fig. 6) auf. Bei einer Laufschaufel 120 ist nur eine Schaufelplattform 403 vorhanden.
Die Vorrichtung 1 zum Heizen weist ein Heizdraht 41 auf, der um die Turbinenschaufel 4, 120, 130 geführt ist.
Vorzugsweise wird nur eine einzige Heizschleife 41 verwendet. Dies stellt eine einfache reproduzierbare Anordnung dar.
Vorzugsweise verläuft der Heizdraht 41 sowohl oberhalb der Plattform 403, vorzugsweise im Bereich des Schaufelblattes 406, als auch unterhalb der Schaufelplattform 403, also im Bereich des Befestigungsbereiches 400. Somit sind zwei Bereiche des Heizdrahts 41 der Turbinenschaufel 120, 130 diagonal zueinander angeordnet.
Figur 2 zeigt eine Ansicht auf Figur 1, die um 90° gedreht ist .
Der Heizdraht 41 verläuft, wie in Figur 1 beschrieben, sowohl oberhalb der Schaufelplattform 403 als auch unterhalb. Unterhalb vorzugsweise auf der Seite, auf der ein Schweißgerät 49 zum Schweißen angeordnet ist.
Die Heizschleife 41 verläuft oberhalb der Schaufelplattform 403 vorzugsweise möglichst auf oder nahe der Schaufelplattform 403 und/oder vorzugsweise möglichst nahe des Schaufelblatts 406.
Oberhalb der Schaufelplattform 403 ist der Heizdraht 41 auf der Seite des Schaufelblatts 406 angeordnet, der dem Schweiß- gerät 49 abgewandt ist.
Die Heizschleife 41 verläuft unterhalb der Schaufelplattform 403 vorzugsweise möglichst unter oder nahe der Schaufelplatt- form 403 und/oder vorzugsweise möglichst nahe des Schaufelfußes (400) .
Vorzugsweise wird ein gekrümmter Übergangsbereich 52 zwischen Schaufelblatt 406 und Schaufelplattform 403 geschweißt.
Der Temperaturgradient verläuft von dem Übergang 52 schräg zur Längsachse 121 (Fig. 6) der Turbinenschaufel 120 in Richtung Schaufelfuß 400.
Mit dieser Anordnung des Heizdrahts 41 wird ein Temperatur- gradient in dem Bereich 52, dem Übergang zwischen Schaufelblatt 406 und Schaufelplattform 403 erreicht.
Figur 3 zeigt eine Aufsicht auf Figur 1. Im Querschnitt ist das Schaufelblatt 406 dargestellt, das 406 in ihrem Querschnitt einen kleinen Bereich der Fläche der Schaufelplattform 403 ergibt. Das Schaufelblatt 406 weist eine nach innen und nach außen gekrümmte Oberfläche auf, also eine Saug- und eine Druckseite. Der Heizdraht 41 ist vorzugs- weise im Bereich des Schaufelblatts 406 entsprechend dieser Geometrie gekrümmt, verläuft also nicht gradlinig.
Auf der Unterseite der Schaufelplattform 403, wie gestrichelt angedeutet, kann der Heizdraht 41 ebenso vorzugsweise ge- krümmt ausgebildet sein, auch wenn der Befestigungsbereich
400 nicht zwangsläufig dieselbe gekrümmte Geometrie aufweist wie das Schaufelblatt 406 oberhalb der Plattform 403. Der Heizdraht 41 kann oberhalb der Schaufelplattform 403 entweder entlang der Druckseite (Fig. 3) oder der Saugseite (Fig. 4) geführt werden.
Diese Heizvorrichtung 1 wird vorzugsweise beim Schweißen verwendet .
Dabei wird ein Schweißgerät 49 verwendet, das auf der Seite der Turbinenschaufel 120, 130 angeordnet wird, bei der der Heizdraht 41 unterhalb der Schaufelplattform 403 verläuft. Es kann sowohl auf der Saug- oder Druckseite geschweißt werden. Dementsprechend ist die Heizschleife 41 angeordnet. Vorzugsweise wird ein gekrümmter Übergangsbereich 52 zwischen Schaufelblatt 406 und Schaufelplattform 403 geschweißt, der einen Temperaturgradienten aufweist.
Vorzugsweise weist die Turbinenschaufel 120, 130 eine DS- oder SX-Struktur auf, wobei in dem geschweißten Bereich durch den Temperaturgradienten ebenso vorzugsweise eine DS- oder SX-Struktur erzielt wird.
Vorzugsweise wird auf die Turbinenschaufel 120, 130 ein magnetisches Pulver, insbesondere ein magnetisches und dielektrisches Pulver aufgetragen, das als Konzentrator für die Heizschleife 41 beim Heizen dient. Dabei wird großflächig (aber nicht die gesamte Turbinenschaufel 120, 130 oder nicht das gesamte Schaufelblatt 406) Pulver gegenüber der Heizschleife 41 aufgetragen. Zu schweißende Bereiche werden dabei ausgelassen .
Die Figur 5 zeigt beispielhaft eine Gasturbine 100 in einem Längsteilschnitt .
Die Gasturbine 100 weist im Inneren einen um eine Rotationsachse 102 drehgelagerten Rotor 103 mit einer Welle auf, der auch als Turbinenläufer bezeichnet wird. Entlang des Rotors 103 folgen aufeinander ein Ansauggehäuse 104, ein Verdichter 105, eine beispielsweise torusartige Brennkammer 110, insbesondere Ringbrennkammer, mit mehreren koaxial angeordneten Brennern 107, eine Turbine 108 und das Abgasgehäuse 109. Die Ringbrennkammer 110 kommuniziert mit einem beispielsweise ringförmigen Heißgaskanal 111. Dort bilden beispielsweise vier hintereinander geschaltete Turbinenstufen 112 die Turbine 108. Jede Turbinenstufe 112 ist beispielsweise aus zwei Schaufel- ringen gebildet. In Strömungsrichtung eines Arbeitsmediums
113 gesehen folgt im Heißgaskanal 111 einer Leitschaufelreihe 115 eine aus Laufschaufeln 120 gebildete Reihe 125. Die Leitschaufeln 130 sind dabei an einem Innengehäuse 138 eines Stators 143 befestigt, wohingegen die Laufschaufeln 120 einer Reihe 125 beispielsweise mittels einer Turbinenscheibe 133 am Rotor 103 angebracht sind. An dem Rotor 103 angekoppelt ist ein Generator oder eine Arbeitsmaschine (nicht dargestellt) .
Während des Betriebes der Gasturbine 100 wird vom Verdichter 105 durch das Ansauggehäuse 104 Luft 135 angesaugt und ver- dichtet. Die am turbinenseitigen Ende des Verdichters 105 bereitgestellte verdichtete Luft wird zu den Brennern 107 geführt und dort mit einem Brennmittel vermischt. Das Gemisch wird dann unter Bildung des Arbeitsmediums 113 in der Brennkammer 110 verbrannt. Von dort aus strömt das Arbeitsmedium 113 entlang des Heißgaskanals 111 vorbei an den Leitschaufeln 130 und den Laufschaufeln 120. An den Laufschaufeln 120 entspannt sich das Arbeitsmedium 113 impulsübertragend, so dass die Laufschaufeln 120 den Rotor 103 antreiben und dieser die an ihn angekoppelte Arbeitsmaschine.
Die dem heißen Arbeitsmedium 113 ausgesetzten Bauteile unterliegen während des Betriebes der Gasturbine 100 thermischen Belastungen. Die Leitschaufeln 130 und Laufschaufeln 120 der in Strömungsrichtung des Arbeitsmediums 113 gesehen ersten Turbinenstufe 112 werden neben den die Ringbrennkammer 110 auskleidenden Hitzeschildelementen am meisten thermisch belastet .
Um den dort herrschenden Temperaturen standzuhalten, können diese mittels eines Kühlmittels gekühlt werden. Ebenso können Substrate der Bauteile eine gerichtete Struktur aufweisen, d.h. sie sind einkristallin (SX-Struktur) oder weisen nur längsgerichtete Körner auf (DS-Struktur) . Als Material für die Bauteile, insbesondere für die Turbinenschaufel 120, 130 und Bauteile der Brennkammer 110 werden beispielsweise eisen-, nickel- oder kobaltbasierte Super- legierungen verwendet.
Solche Superlegierungen sind beispielsweise aus der EP 1 204 776 Bl, EP 1 306 454, EP 1 319 729 Al, WO 99/67435 oder WO 00/44949 bekannt; diese Schriften sind bzgl. der chemischen Zusammensetzung der Legierungen Teil der Offenbarung.
Die Leitschaufel 130 weist einen dem Innengehäuse 138 der Turbine 108 zugewandten Leitschaufelfuß (hier nicht dargestellt) und einen dem Leitschaufelfuß gegenüberliegenden Leitschaufelkopf auf. Der Leitschaufelkopf ist dem Rotor 103 zugewandt und an einem Befestigungsring 140 des Stators 143 festgelegt .
Die Figur 6 zeigt in perspektivischer Ansicht eine Laufschaufel 120 oder Leitschaufel 130 einer Strömungsmaschine, die sich entlang einer Längsachse 121 erstreckt.
Die Strömungsmaschine kann eine Gasturbine eines Flugzeugs oder eines Kraftwerks zur Elektrizitätserzeugung, eine Dampfturbine oder ein Kompressor sein.
Die Schaufel 120, 130 weist entlang der Längsachse 121 aufeinander folgend einen Befestigungsbereich 400, eine daran angrenzende Schaufelplattform 403 sowie ein Schaufelblatt 406 und eine Schaufelspitze 415 auf. Als Leitschaufel 130 kann die Schaufel 130 an ihrer Schaufel- spitze 415 eine weitere Plattform aufweisen (nicht dargestellt) .
Im Befestigungsbereich 400 ist ein Schaufelfuß 183 gebildet, der zur Befestigung der Laufschaufeln 120, 130 an einer Welle oder einer Scheibe dient (nicht dargestellt) .
Der Schaufelfuß 183 ist beispielsweise als Hammerkopf ausgestaltet. Andere Ausgestaltungen als Tannenbaum- oder Schwalbenschwanzfuß sind möglich. Die Schaufel 120, 130 weist für ein Medium, das an dem Schau- felblatt 406 vorbeiströmt, eine Anströmkante 409 und eine Abströmkante 412 auf. Bei herkömmlichen Schaufeln 120, 130 werden in allen Bereichen 400, 403, 406 der Schaufel 120, 130 beispielsweise massive metallische Werkstoffe, insbesondere Superlegierungen verwendet . Solche Superlegierungen sind beispielsweise aus der EP 1 204 776 Bl, EP 1 306 454, EP 1 319 729 Al, WO 99/67435 oder WO 00/44949 bekannt; diese Schriften sind bzgl. der chemischen Zusammensetzung der Legierung Teil der Offenbarung. Die Schaufel 120, 130 kann hierbei durch ein Gussverfahren, auch mittels gerichteter Erstarrung, durch ein Schmiedeverfahren, durch ein Fräsverfahren oder Kombinationen daraus gefertigt sein.
Werkstücke mit einkristalliner Struktur oder Strukturen wer- den als Bauteile für Maschinen eingesetzt, die im Betrieb hohen mechanischen, thermischen und/oder chemischen Belastungen ausgesetzt sind.
Die Fertigung von derartigen einkristallinen Werkstücken erfolgt z.B. durch gerichtetes Erstarren aus der Schmelze. Es handelt sich dabei um Gießverfahren, bei denen die flüssige metallische Legierung zur einkristallinen Struktur, d.h. zum einkristallinen Werkstück, oder gerichtet erstarrt. Dabei werden dendritische Kristalle entlang dem Wärmefluss ausgerichtet und bilden entweder eine stängelkristalline Kornstruktur (kolumnar, d.h. Körner, die über die ganze Länge des Werkstückes verlaufen und hier, dem allgemeinen Sprachgebrauch nach, als gerichtet erstarrt bezeichnet werden) oder eine einkristalline Struktur, d.h. das ganze Werkstück besteht aus einem einzigen Kristall. In diesen Verfahren muss man den Übergang zur globulitischen (polykristallinen) Erstarrung meiden, da sich durch ungerichtetes Wachstum notwendigerweise transversale und longitudinale Korngrenzen ausbilden, welche die guten Eigenschaften des gerichtet erstarrten oder einkristallinen Bauteiles zunichte machen. Ist allgemein von gerichtet erstarrten Gefügen die Rede, so sind damit sowohl Einkristalle gemeint, die keine Korngrenzen oder höchstens Kleinwinkelkorngrenzen aufweisen, als auch Stängelkristallstrukturen, die wohl in longitudinaler Rieh- tung verlaufende Korngrenzen, aber keine transversalen Korngrenzen aufweisen. Bei diesen zweitgenannten kristallinen Strukturen spricht man auch von gerichtet erstarrten Gefügen (directionally solidified structures) . Solche Verfahren sind aus der US-PS 6,024,792 und der EP
0 892 090 Al bekannt; diese Schriften sind bzgl. des Erstarrungsverfahrens Teil der Offenbarung.
Ebenso können die Schaufeln 120, 130 Beschichtungen gegen Korrosion oder Oxidation aufweisen, z. B. (MCrAlX; M ist zumindest ein Element der Gruppe Eisen (Fe) , Kobalt (Co) , Nickel (Ni), X ist ein Aktivelement und steht für Yttrium (Y) und/oder Silizium und/oder zumindest ein Element der Seltenen Erden, bzw. Hafnium (Hf)) . Solche Legierungen sind bekannt aus der EP 0 486 489 Bl, EP 0 786 017 Bl, EP 0 412 397 Bl oder EP 1 306 454 Al, die bzgl. der chemischen Zusammensetzung der Legierung Teil dieser Offenbarung sein sollen. Die Dichte liegt vorzugsweise bei 95% der theoretischen Dichte . Auf der MCrAlX-Schicht (als Zwischenschicht oder als äußerste Schicht) bildet sich eine schützende Aluminiumoxidschicht (TGO = thermal grown oxide layer) .
Vorzugsweise weist die Schichtzusammensetzung Co-30Ni-28Cr- 8A1-0, 6Y-0, 7Si oder Co-28Ni-24Cr-10Al-0, 6Y auf. Neben diesen kobaltbasierten Schutzbeschichtungen werden auch vorzugsweise nickelbasierte Schutzschichten verwendet wie Ni-10Cr-12Al- 0,6Y-3Re oder Ni-12Co-21Cr-llAl-0, 4Y-2Re oder Ni-25Co-17Cr- 10A1-0, 4Y-1, 5Re.
Auf der MCrAlX kann noch eine Wärmedämmschicht vorhanden sein, die vorzugsweise die äußerste Schicht ist, und besteht beispielsweise aus Zrθ2, Y2θ3-Zrθ2, d.h. sie ist nicht, teil¬ weise oder vollständig stabilisiert durch Yttriumoxid und/oder Kalziumoxid und/oder Magnesiumoxid.
Die Wärmedämmschicht bedeckt die gesamte MCrAlX-Schicht . Durch geeignete Beschichtungsverfahren wie z.B. Elektronen- strahlverdampfen (EB-PVD) werden stängelförmige Körner in der Wärmedämmschicht erzeugt.
Andere Beschichtungsverfahren sind denkbar, z.B. atmosphäri- sches Plasmaspritzen (APS), LPPS, VPS oder CVD. Die Wärmedämmschicht kann poröse, mikro- oder makrorissbehaftete Körner zur besseren Thermoschockbeständigkeit aufweisen. Die Wärmedämmschicht ist also vorzugsweise poröser als die MCrAlX-Schicht.
Die Schaufel 120, 130 kann hohl oder massiv ausgeführt sein. Wenn die Schaufel 120, 130 gekühlt werden soll, ist sie hohl und weist ggf. noch Filmkühllöcher 418 (gestrichelt angedeutet) auf.

Claims

Patentansprüche
1. Vorrichtung zum Heizen einer Turbinenschaufel (120, 130), bei dem eine Heizschleife (41) verwendet wird, die um die Turbinenschaufel (120, 130) geführt ist.
2. Vorrichtung nach Anspruch 1, bei dem die Heizschleife (41) so angeordnet ist, dass ein Temperaturgradient, insbesondere im Schaufelblatt (406), erzielt wird.
3. Vorrichtung nach Anspruch 1 oder 2, bei dem die Heizschleife (41) bei der Turbinenschaufel (120, 130) oberhalb einer Schaufelplattform (403) und unterhalb einer Schaufelplattform (403) geführt ist.
4. Vorrichtung nach Anspruch 1, 2 oder 3, bei dem die Heizschleife (41) oberhalb der Schaufelplatt- form (403) im Bereich des Schaufelblatts (406), insbesondere entsprechend der Krümmung des Schaufelblatts (406), gekrümmt ist.
5. Vorrichtung nach Anspruch 1, 2, 3 oder 4, bei dem die Heizschleife (41) unterhalb der Plattform (4031 gekrümmt ist, insbesondere entsprechend der Krümmung des Schaufelblatts (406) oberhalb der Schaufelplattform (403) .
6. Vorrichtung nach Anspruch 1, 2, 3, 4 oder 5, die nur eine einzige Heizschleife (41) aufweist.
7. Vorrichtung nach Anspruch 3, 4, 5 oder 6, bei der die Heizschleife (41) nahe der Schaufelplattform (403) geführt ist.
8. Vorrichtung nach Anspruch 1, 3, 4, 5, 6 oder 7, bei der die Heizschleife (41) nahe des Schaufelblatts (406; oder des Schaufelfußes (400) geführt ist.
9. Vorrichtung nach Anspruch 1, 3, 2, 4, 5, 6, 7 oder 8, bei der die Heizschleife (41) auf der Saugseite des Schaufelblatts (406) angeordnet ist.
10. Vorrichtung nach Anspruch 1, 3, 2, 4, 5, 6, 7 oder 8, bei der die Heizschleife (41) auf der Druckseite des Schaufelblatts (406) angeordnet ist.
11. Vorrichtung nach einem oder mehreren der vorherigen Ansprüche, die ein Teil einer Schweißvorrichtung einer Turbinenschaufel (120, 130, 155) darstellt.
12. Verfahren zum Schweißen einer Turbinenschaufel (120,
130), bei dem eine Vorrichtung (1) nach einem oder mehreren der
Ansprüche 1 bis 11, ein Schweißgerät (49), insbesondere ein Laser, verwendet wird, um eine Schweißnaht zu erzeugen.
13. Verfahren nach Anspruch 12, bei dem die Schweißung auf der Seite der Turbinenschaufel (120, 130) durchgeführt, bei der die Heizschleife (41) unterhalb der Schaufelplattform (403) verläuft.
14. Verfahren nach Anspruch 12 oder 13, bei dem die Schweißnaht in einer DS- oder SX-Struktur gerichtet erstarrt gelassen wird.
15. Verfahren nach Anspruch 12, 13 oder 14, bei dem ein Übergangsbereich zwischen Schaufelblatt (4061 und Schaufelplattform (403) geschweißt wird.
16. Verfahren nach Anspruch 12, 13, 14 oder 15, bei dem ein magnetisches, insbesondere ein magnetisches und dielektrisches Pulver im zu erwärmenden Bereich aufgetragen wird.
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