EP2226462A2 - Procédé de réglage d'une installation de volet roulant à lames orientables motorisé - Google Patents

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EP2226462A2
EP2226462A2 EP10155406A EP10155406A EP2226462A2 EP 2226462 A2 EP2226462 A2 EP 2226462A2 EP 10155406 A EP10155406 A EP 10155406A EP 10155406 A EP10155406 A EP 10155406A EP 2226462 A2 EP2226462 A2 EP 2226462A2
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EP
European Patent Office
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blades
actuator
orientation
rocker
adjustment method
Prior art date
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EP10155406A
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German (de)
English (en)
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EP2226462B1 (fr
EP2226462A3 (fr
Inventor
Jean-Pierre Cathala
Paul Violland
Bertrand Chauvet
Mickaël Mugnier
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Somfy Activites SA
Original Assignee
Somfy SA
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Publication date
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Publication of EP2226462A3 publication Critical patent/EP2226462A3/fr
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    • E—FIXED CONSTRUCTIONS
    • E06—DOORS, WINDOWS, SHUTTERS, OR ROLLER BLINDS IN GENERAL; LADDERS
    • E06B—FIXED OR MOVABLE CLOSURES FOR OPENINGS IN BUILDINGS, VEHICLES, FENCES OR LIKE ENCLOSURES IN GENERAL, e.g. DOORS, WINDOWS, BLINDS, GATES
    • E06B9/00—Screening or protective devices for wall or similar openings, with or without operating or securing mechanisms; Closures of similar construction
    • E06B9/24—Screens or other constructions affording protection against light, especially against sunshine; Similar screens for privacy or appearance; Slat blinds
    • E06B9/26—Lamellar or like blinds, e.g. venetian blinds
    • E06B9/28—Lamellar or like blinds, e.g. venetian blinds with horizontal lamellae, e.g. non-liftable
    • E06B9/34—Lamellar or like blinds, e.g. venetian blinds with horizontal lamellae, e.g. non-liftable roller-type; Roller shutters with adjustable lamellae
    • E—FIXED CONSTRUCTIONS
    • E06—DOORS, WINDOWS, SHUTTERS, OR ROLLER BLINDS IN GENERAL; LADDERS
    • E06B—FIXED OR MOVABLE CLOSURES FOR OPENINGS IN BUILDINGS, VEHICLES, FENCES OR LIKE ENCLOSURES IN GENERAL, e.g. DOORS, WINDOWS, BLINDS, GATES
    • E06B9/00—Screening or protective devices for wall or similar openings, with or without operating or securing mechanisms; Closures of similar construction
    • E06B9/56—Operating, guiding or securing devices or arrangements for roll-type closures; Spring drums; Tape drums; Counterweighting arrangements therefor
    • E06B9/68—Operating devices or mechanisms, e.g. with electric drive

Definitions

  • the invention relates to a method for learning the operating positions of a roller shutter with steerable blades.
  • a rolling shutter with adjustable blades provides the ability to tilt the blades parallel to their longitudinal axis to control the amount of light passing through the shutter.
  • this invention applies to the case of roller shutters motorized steerable, that is to say controlled by an electromechanical actuator and an electronic control unit.
  • the revolving roller shutter cooperates with a rocker, which is generally mounted at one of the slides in which the shutter blades slide.
  • the tilting must also not represent a constraint, that is to say a passage for any movement up or down the flap.
  • the rolling shutter with swiveling blades can thus also be used as a classic shutter.
  • a particular ergonomics of control For the implementation of the tilting function, that is to say for moving a blade of the roller shutter in a particular position in which it cooperates with a rocker for its orientation, a particular ergonomics of control must be provided.
  • This particular control ergonomics has the effect of moving the lower part of the flap towards this particular position, generally called the intermediate orientation position, in which the lower part of the flap is at a predefined height and with blades tilted at an angle. selected.
  • Each adjustment step must involve ergonomics of particular commands that the actuator recognizes, in order to store the current positions corresponding to these different settings.
  • roller shutters with adjustable blades tend to lengthen when they wear out.
  • the object of the invention is to provide a control method remedying the disadvantages mentioned and improving the methods known from the prior art.
  • the invention provides a very intuitive adjustment method for an installer.
  • another object of the invention is to increase the number of prerecorded intermediate positions, without complicating the adjustment process.
  • a last objective of the invention is to standardize the settings from one product to another, especially for several products installed on the same facade. This allows, besides the aesthetic aspect related to the harmony of the facade, to guarantee a percentage of opening in a tilted position of the blades. This method can also allow a better perception of the user with respect to the different positions of tilting blades, the opening percentage is a much more intuitive concept than a simple intermediate position number.
  • the object of the invention is to adapt better to the possible elongations of the shutter during its lifetime.
  • the positioning step may include positioning, including orientation positioning, blades parallel to a visually recognizable plane.
  • the adjustment method may comprise an additional step of determining at least a first position of extreme orientation of the blades or a first particular position relative to a mechanical rocker from the reference position.
  • the additional step of determining at least a first position of extreme orientation of the blades or a first particular position relative to a rocker may be a calculation step requiring no further movement of the flap.
  • the additional step may comprise the determination of at least one second position of extreme orientation of the blades or a second particular position relative to the mechanical rocker.
  • the adjustment method may comprise an additional step of determining an intermediate position of orientation of the blades between the two extreme positions.
  • the additional determination step may be based on dimension data related to the installation, in particular the diameter of a winding tube on which the shutter rolls, the thickness of the blades, the height of the blades and / or the dimensions of the mechanical rocker allowing the orientation of the blades.
  • the additional determination step may be based on parameterizable dimension data.
  • the visually recognizable plane may be a plane substantially perpendicular to the main plane in which the flap moves.
  • the visually recognizable plane can be a substantially horizontal plane.
  • the method allows the operation of a rolling shutter installation powered motorized. It comprises a phase of implementation of the adjustment method defined above, the installation being such that an intermediate position of orientation of the blades different from the reference position has also been recorded.
  • the method comprises a step of activating an actuator by which the flap is brought to the reference position following a first particular control command and a step of activating the actuator by which the flap is brought to the position intermediate following a second particular order of order.
  • the first command order and the second command order can be differentiated and come respectively from a button of control actuated by a user and a control automation associated with a sensor or vice versa.
  • the first command order and the second command order can be respectively from the appearance and disappearance of a predefined event.
  • a control unit of an actuator of a rolling shutter installation motorized comprising the actuator and a control unit for driving the actuator to cause movement of the shutter and / or blade orientation movements is characterized in that it comprises hardware and / or software means implementing the adjustment method and / or the operating method defined above.
  • the hardware and / or software means may comprise an actuator activation control means and a means for recording a current position of the actuator as a reference position.
  • the attached drawing shows, by way of example, an embodiment of an adjustment method according to the invention and an embodiment of an installation implementing such a method.
  • the figure 1 is a diagram of a home automation system motorized operation of a movable component comprising a control unit operating according to an embodiment of the adjustment method object of the invention.
  • the figure 2 is a diagram showing the kinematics of the blades of the mobile shutter.
  • FIGS. 3a and 3b are diagrams illustrating the operation of two variants of movable shutter with adjustable blades.
  • the figure 4 is a flow chart of an embodiment of the adjustment method according to the invention.
  • the figure 1 describes a mobile shutter installation 1 fitted to a building, comprising a shutter 2 wound on a winding tube 3 in which a tubular actuator 4 is installed (to simplify the actuator is shown out of the tube on the figure 1 ).
  • the actuator comprises a motor 5 and mechanical elements (represented by the link 6) for driving the winding tube 3 and moving the flap in a first direction S1 and in a second direction S2 when the motor is rotating in a direction. first sense and in a second sense.
  • the component as well as represented at figure 2 comprises a plurality of blades 2a-2d adjacent to each other and a tilting mechanism 8, or rocker, of these blades along their longitudinal axis XX.
  • This mechanism 8 is implemented when the flap has deployed to a particular position of tilting or orientation of BP blades.
  • This tilting position is preferably a prerecorded intermediate position and in which a particular blade, for example the final blade, is located at the rocker 8. It is preferentially the same for all the shutters of the same type, on the same facade .
  • Different characteristic positions of the flap displacement are represented in Figures 3a and 3b .
  • the rocker as described in the patent FR2573551 , For example comprises a guide path in which is inserted at least one lug placed at the end of the particular blade of the flap.
  • the path of this guide path by the ergot causes a rotation of the corresponding blade, this rotation being transmitted mechanically to all the tilting blades.
  • Any other embodiment of rocker is also possible without departing from the scope of the invention.
  • the actuator also comprises a control unit 7. This one makes it possible to manage the movements and the position of the shutter 2.
  • the control unit can be integrated into the actuator and possibly include means 9 of communication including a receiver of radiofrequency waves.
  • the installation 1 also comprises a remote control point 10 such as a remote control, comprising a means 11 for issuing control commands, in particular motion control commands, an interface HMI 12 allowing a user to control certain movements by means of specific presses on keys or by other input means, in accordance with predefined ergonomics.
  • a remote control point 10 such as a remote control
  • the control point also includes a display 13, such as one or more light diodes or a display screen.
  • the control unit is connected by a wired link to the control point.
  • the installation also comprises means 14 for determining the intensity of an ambient parameter.
  • This means may in particular be a sensor that can communicate with the other means making up the control unit, either by a wired connection or wirelessly, for example by radio waves.
  • the sensor is for example a temperature sensor, freezing or sunshine.
  • the sensor provides the control unit with information dependent on the measured parameter, for example directly the measurement or an associated motion order. Depending on this information, the actuator reacts by executing a motion control command or more generally by an appropriate behavior.
  • the sensor may also provide this information to the control point 10, particularly in the case of bidirectional radio communications.
  • the control unit also comprises a means 15 for monitoring an internal parameter related to the operation of the actuator, for example the voltage, the torque or the speed, as well as means for determining the position of a marker of the flap, for example, the final blade of the flap or the blade which a lug at the end cooperates with the rocker.
  • a means 15 for monitoring an internal parameter related to the operation of the actuator for example the voltage, the torque or the speed, as well as means for determining the position of a marker of the flap, for example, the final blade of the flap or the blade which a lug at the end cooperates with the rocker.
  • a low LBP tilting position and a UBP high tilting position can be provided between the low end positions LEL and a high end position UEL.
  • the tilting of the blades is carried out from the moment the flap is directly led to one of these positions, for example the low LBP tilting position and not necessarily when the flap, during an open-close movement, simply move to these positions.
  • the position to be reached is then equivalent to the unique rocking position described above, it can be reached by a particular instruction of movement to this predefined position.
  • the tilting of the blades occurs if a reversal of operating direction occurs while the flap is in a particular position. This reversal of meaning can be associated with a particular command.
  • the tilting position BP may be located outside the position zone extending between a low end position LEL and a high end position UEL , in which the flap normally moves in opening - closing (LIFT mode).
  • the drive of the shutter to this particular BP switching position is particularly possible on particular instruction issued to the control unit of the actuator, different from a control opening or closing the shutter.
  • This particular instruction may be a motion command to a predefined position equivalent to the tilt position.
  • a first step S1 comprises an entry into an adjustment mode, in which the commands transmitted by action on the control point may have a meaning different from those transmitted in a normal operating mode.
  • This entry into adjustment mode can be automatic when the flap is first installed on site, ie when the actuator is first powered up. It can also follow a command or a particular sequence of commands, using the control point or the power supply line of the actuator among others.
  • the figure 4 only details the steps relating to the reference position of the rocker.
  • the installer controls the flap to a position in which a particular blade is located at the rocker and in which the blades take a particular orientation, visible visually or with the aid of a tool.
  • the positioning according to this orientation is also reproducible, that is to say that it is not only the result of chance or a not very precise adjustment.
  • the low and high positions of the rocker can not themselves be used as a reference position. Because of the construction of the rocker, these positions are difficult to identify because they are in ranges of positions in which the blades maintain their orientation (about 10 to 20 mm): in the high range, the blades remain closed, in the low range, the blades remain open to their maximum. The identification of the precise positions in which the blades open or arrive at their maximum tilting is therefore either not possible or not reproducible.
  • a horizontal position of the blades for a flap installed vertically in front of an opening fulfills this reproducible identification criterion.
  • a so-called maximum vision position in the field of view of an installer facing the opening that hides the flap is a position that can be identified, in particular visually, and reproducibly.
  • this maximum vision position corresponds to an extension of the blades in a plane perpendicular to the main plane in which the flap moves in LIFT mode, that is to say in a plane perpendicular to the wings or to the plane of the plane. opening itself.
  • the maximum viewing position can also be adapted for inclined roof windows.
  • a tool equivalent for example to a bubble level or a pendulum, attached to one of the blades, can reproducibly identify this reference position.
  • this position is reached, it is recorded by the installer during a step S3, for example by using a particular control operation at the control point.
  • an extreme low position and an extreme high position of the rocker are determined.
  • these extreme positions are determined so as to ensure cooperation with the rocker for a possible range of elongation of the rolling shutter apron, for example by enlarging the ranges of possible position values, or by adjusting a detection parameter of extreme positions.
  • the adjustment method according to the invention thus makes it possible to determine a reference position linked to the rocker that can be reproduced simply and intuitively from one installation to another.
  • the determination of the reference position for each shutter can be done very simply and ensure a visual correspondence with the other shutters, which ensures harmony in normal running. Due to the use of a tilted position of the blades as reference position, it is necessarily linked to the rocker. There can be no confusion between the different positions.
  • the control unit comprises hardware and / or software means for implementing the essential steps of the operating method that is the subject of the invention. It comprises in particular a first module governing the operation of the control unit in a first mode, for example normal operation and a second module governing the operation of the control unit in a second mode, for example setting. These modules are for example of the software type and implement different computer programs.
  • the control unit comprises calculation means, memories that can be modified or not for data necessary for the calculations.
  • the intermediate position mentioned above is located midway between the high and low positions of the rocker thus determined.
  • the dimension data used for the example above are fixed and related to the actuator for controlling a flap compatible with a given type of rocker.
  • These data can alternatively be parameterizable. In this case, they can be learned in particular by learning, by data transfer, by selecting a type of product associated with the actuator.
  • the additional step comprises automatic movements for learning positions relative to the reference position.
  • the additional step comprises automatic movements for learning positions relative to the reference position.
  • the adjustment positions can then be deduced from these detected positions to ensure optimal operation of the actuator and the rocker. In particular, the extreme positions will be chosen within the range of detected positions.
  • an offset value may be introduced relative to at least one of the extreme positions determined by calculation or learning, in particular the extreme high position of the rocker. This offset value makes it possible to compensate voluntarily determined extreme position values over a wide range to accept any extension of the deck. This offset value makes it possible to automatically define a tilting zone limit within the range of the determined extreme positions.
  • the orientation of the roller shutter When controlling the orientation of the roller shutter while it is out of the rocker, it is the extreme position or positions that are considered for positioning the flap vis-à-vis the rocker. If the deck lengthens within a certain limit, of the order of the offset value, it is ensured that it can cooperate with the rocker. Indeed, the steering control induces the positioning of the lug of the deck towards the extreme high position of the rocker. With an extension of the deck, the position of the lug is shifted from the high position during an orientation control, but this current position remains contained in the rocker.
  • the orientation range considered is that within the limits of the tilting zone defined by the introduction of the offset value.
  • the tilting zone corresponds to a regular orientation range of 0% to 100%. If the apron lengthens, the tilting zone is reduced, which can penalize the orientation range but continues to guarantee a blade orientation. A re-adjustment may then be desirable, but it is not made necessary by a total non-operation of the flap vis-à-vis the rocker.
  • an automatic adjustment of the position values can take place by adjusting the offset value.
  • a plurality of so-called intermediate positions can then be deduced from the positions determined during step S4. These can correspond to a percentage of travel in the rocker: as seen above, a first intermediate position of orientation of the blades can thus be a median position, at 50% of the stroke between the high and low positions of the rocker.
  • the reference position which is not necessarily equivalent to the first intermediate position defined above, can also be retained as the second intermediate position.
  • a first intermediate position can be used as the position to be reached when detecting an external event (for example the detection of presence of sun or of significant luminosity) while a second intermediate position, for example the reference position, is reached during the disappearance of this same event.
  • the first intermediate position can be used as the position to be reached when the command comes from an automation associated with a sensor, while the second intermediate position, for example the reference position, is reached when the command is a command resulting from a user via the control point.
  • control the shutter in various orientations of the blades, related in particular to the percentage of opening.

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Structural Engineering (AREA)
  • Architecture (AREA)
  • Civil Engineering (AREA)
  • Operating, Guiding And Securing Of Roll- Type Closing Members (AREA)
  • Shutters For Cameras (AREA)

Abstract

Procédé de réglage d'une installation de volet roulant à lames orientables motorisé, comprenant un actionneur électromécanique et une unité de commande destinée à piloter l'actionneur pour provoquer des déplacements du volet roulant dans un plan principal et/ou des mouvements d'orientation des lames par rapport à ce plan principal, caractérisé en ce qu 'il comprend : - une étape de positionnement des lames de sorte qu'elles s'étendent parallèlement à un plan repérable, de manière reproductible, - une étape d'enregistrement de cette position courante comme seule position de référence.

Description

  • L'invention concerne un procédé d'apprentissage des positions de fonctionnement d'un volet roulant à lames orientables. Contrairement aux volets roulants classiques, dont les lames restent sensiblement dans un même plan principal lorsque le volet est fermé, un volet roulant à lames orientables offre la possibilité de basculer les lames parallèlement à leur axe longitudinal pour contrôler la quantité de lumière traversant le volet. En particulier, cette invention s'applique au cas des volets roulants à lames orientables motorisés, c'est-à-dire pilotés par le biais d'un actionneur électromécanique et d'une unité de commande électronique.
  • Le volet roulant à lames orientable coopère à cet effet avec un basculeur, monté généralement au niveau d'une des coulisses dans lesquelles glissent les lames du volet. Le basculement ne doit par ailleurs pas représenter une contrainte, c'est-à-dire un passage obligé pour tout mouvement de montée ou de descente du volet. Le volet roulant à lames orientables peut ainsi également être utilisé comme un volet classique.
  • Un tel volet roulant présente un fonctionnement particulier, dans lequel les commandes de mouvement du volet roulant sont utilisées selon plusieurs modes de gestion :
    • un mode dit « LIFT », correspondant au fonctionnement de montée et descente du volet roulant classique dans un plan principal,
    • un mode dit « TILT », correspondant à l'orientation des lames par le basculeur par rapport au plan principal de déplacement du volet.
      Un tel volet roulant à lames orientable est décrit dans le document FR2573551 .
  • Pour la mise en oeuvre de la fonction de basculement, c'est-à-dire pour déplacer une lame du volet roulant dans une position particulière dans laquelle elle coopère avec un basculeur pour son orientation, une ergonomie particulière de commande doit donc être prévue. Cette ergonomie particulière de commande a pour effet de déplacer la partie basse du volet vers cette position particulière, dite généralement position intermédiaire d'orientation, dans laquelle la partie basse du volet se trouve à une hauteur prédéfinie et avec des lames basculées d'un angle choisi.
  • Pour déterminer cette position particulière, pour gérer les arrêts du volet dans les positions extrêmes y compris en mode LIFT, ainsi que pour modifier l'orientation des lames une fois le volet placé au niveau du basculeur, la gestion de la position courante du volet doit être précise. Les différentes positions extrêmes, de la course du volet roulant et du basculeur doivent également être déterminées précisément, notamment par un apprentissage.
  • Un mode de réglage connu utilise les étapes séquentielles suivantes :
    1. 1. Réglage de la fin de course haute FCH,
    2. 2. Réglage de la fin de course basse FCB,
    3. 3. Validation des réglages du mode LIFT,
    4. 4. Réglage du basculeur haut BH,
    5. 5. Réglage du basculeur bas BB,
    6. 6. Réglage de la position intermédiaire d'orientation PIO,
    7. 7. Validation du mode de réglage TILT (fin des réglages).
  • Chaque étape de réglage doit faire intervenir des ergonomies de commandes particulières que l'actionneur reconnaît, afin de mettre en mémoire les positions courantes correspondant à ces différents réglages.
  • Pour certains volets roulants, il est possible de légèrement simplifier cette procédure d'apprentissage, par exemple notamment lorsque deux positions telles que la fin de course basse et la position haute du basculeur sont confondues. Cela ne permet cependant qu'une simplification limitée du procédé.
  • Par ailleurs, les volets roulants à lames orientables ont tendance à s'allonger lorsqu'ils s'usent. De ce fait, les positions issues des réglages les plus justes, permettant une orientation régulière des lames entre la position fermée et la position ouverte, ne correspondent plus aux positions de fonctionnement du volet.
  • Il est alors soit possible de prévoir des réglages plus larges (positions de réglage dans des zones sans basculement du basculeur), au détriment de la finesse d'orientation.
  • Le but de l'invention est de fournir un procédé de réglage remédiant aux inconvénients évoqués et améliorant les procédés connus de l'art antérieur. En particulier, l'invention propose un procédé de réglage très intuitif pour un installateur. Par ailleurs, un autre objectif de l'invention est d'augmenter le nombre de positions intermédiaires préenregistrées, sans compliquer le procédé de réglage. Enfin, un dernier objectif de l'invention est d'uniformiser les réglages d'un produit à un autre, en particulier pour plusieurs produits installés sur une même façade. Cela permet, outre l'aspect esthétique lié à l'harmonie de la façade, de garantir un pourcentage d'ouverture dans une position basculée des lames. Ce procédé peut également permettre une meilleure perception de l'utilisateur par rapport aux différentes positions de basculement des lames, le pourcentage d'ouverture étant une notion beaucoup plus intuitive qu'un simple numéro de position intermédiaire. D'autre part, le but de l'invention est de s'adapter au mieux aux allongements possibles du volet au cours de sa durée de vie.
  • Selon l'invention, le procédé permet de régler une installation de volet roulant à lames orientables motorisé, comprenant un actionneur électromécanique et une unité de commande destinée à piloter l'actionneur pour provoquer des déplacements du volet roulant dans un plan principal et/ou des mouvements d'orientation des lames par rapport à ce plan principal. Le procédé est caractérisé en ce qu'il comprend :
    • une étape de positionnement, notamment de positionnement en orientation, des lames de sorte qu'elles s'étendent parallèlement à un plan repérable, de manière reproductible,
    • une étape d'enregistrement, notamment d'enregistrement électronique, de cette position courante comme seule position de référence.
  • L'étape de positionnement peut comprendre un positionnement, notamment un positionnement en orientation, des lames parallèlement à un plan visuellement repérable.
  • Le procédé de réglage peut comprendre une étape supplémentaire de détermination d'au moins une première position d'orientation extrême des lames ou une première position particulière relative à un basculeur mécanique à partir de la position de référence.
  • L'étape supplémentaire de détermination d'au moins une première position d'orientation extrême des lames ou une première position particulière relative à un basculeur peut être une étape de calcul ne nécessitant aucun mouvement supplémentaire du volet.
  • L'étape supplémentaire peut comprendre la détermination d'au moins une deuxième position d'orientation extrême des lames ou une deuxième position particulière relative au basculeur mécanique.
  • Le procédé de réglage peut comprendre une étape supplémentaire de détermination d'une position intermédiaire d'orientation des lames entre les deux positions extrêmes.
  • L'étape supplémentaire de détermination peut être basée sur des données de dimension liées à l'installation, en particulier le diamètre d'un tube d'enroulement sur lequel s'enroule le volet roulant, l'épaisseur des lames, la hauteur des lames et/ou les dimensions du basculeur mécanique permettant l'orientation des lames.
  • L'étape supplémentaire de détermination peut être basée sur des données de dimensions paramétrables.
  • Le plan visuellement repérable peut être un plan sensiblement perpendiculaire au plan principal dans lequel se déplace le volet.
  • Le plan visuellement repérable peut être un plan sensiblement horizontal.
  • Selon l'invention, le procédé permet le fonctionnement d'une installation de volet roulant à lames orientables motorisé. Il comprend une phase de mise en oeuvre du procédé de réglage défini précédemment, l'installation étant telle qu'une position intermédiaire d'orientation des lames différente de la position de référence a également été enregistrée. Le procédé comprend une étape d'activation d'un actionneur par laquelle le volet est amené vers la position de référence suite à un premier ordre de commande particulier et une étape d'activation de l'actionneur par laquelle le volet est amené vers la position intermédiaire suite à un deuxième ordre de commande particulier.
  • Le premier ordre de commande et le deuxième ordre de commande peuvent être différentiés et provenir respectivement d'un bouton de commande actionné par un utilisateur et d'un automatisme de commande associé à un capteur ou inversement.
  • Le premier ordre de commande et le deuxième ordre de commande peuvent être issus respectivement à l'apparition et à la disparition d'un évènement prédéfini.
  • Selon l'invention, une unité de commande d'un actionneur d'une installation de volet roulant à lames orientables motorisé, l'installation comprenant l'actionneur et une unité de commande destinée à piloter l'actionneur pour provoquer des déplacements du volet roulant et/ou des mouvements d'orientation des lames est caractérisée en ce qu'elle comprend des moyens matériels et/ou logiciels mettant en oeuvre le procédé de réglage et/ou le procédé de fonctionnement défini précédemment.
  • Les moyens matériels et/ou logiciels peuvent comprendre un moyen de commande d'activation de l'actionneur et un moyen d'enregistrement d'une position courante de l'actionneur comme position de référence.
  • Le dessin annexé représente, à titre d'exemple, un mode d'exécution d'un procédé de réglage selon l'invention et un mode de réalisation d'une installation mettant en oeuvre un tel procédé.
  • La figure 1 est un schéma d'une installation domotique de manoeuvre motorisée d'un volet mobile comprenant une unité de commande fonctionnant selon un mode d'exécution du procédé de réglage objet de l'invention.
  • La figure 2 est un schéma représentant la cinématique des lames du volet mobile.
  • Les figures 3a et 3b sont des schémas illustrant le fonctionnement de deux variantes de volet mobile à lames orientables.
  • La figure 4 est un ordinogramme d'un mode d'exécution du procédé de réglage selon l'invention.
  • La figure 1 décrit une installation 1 de volet mobile équipant un bâtiment, comprenant un volet 2 venant s'enrouler sur un tube d'enroulement 3 dans lequel est installé un actionneur tubulaire 4 (pour simplifier l'actionneur est représenté hors du tube sur la figure 1). L'actionneur comprend un moteur 5 et des éléments mécaniques (représentés par la liaison 6) permettant l'entraînement du tube d'enroulement 3 et le déplacement du volet dans un premier sens S1 et dans un deuxième sens S2 lorsque le moteur tourne dans un premier sens et dans un deuxième sens.
  • Le volet ainsi que représenté à la figure 2 comprend une pluralité de lames 2a-2d adjacentes les unes aux autres et un mécanisme de basculement 8, ou basculeur, de ces lames suivant leur axe longitudinal XX. Ce mécanisme 8 est mis en oeuvre lorsque le volet s'est déployé jusqu'à une position particulière de basculement ou d'orientation des lames BP. Cette position de basculement est préférentiellement une position intermédiaire préenregistrée et dans laquelle une lame particulière, par exemple la lame finale, se situe au niveau du basculeur 8. Elle est préférentiellement la même pour tous les volets d'un même type, sur une même façade. Différentes positions caractéristiques du déplacement du volet sont représentées aux figures 3a et 3b. Le basculeur, comme décrit dans le brevet FR2573551 , comprend par exemple un chemin de guidage dans lequel vient s'insérer au moins un ergot placé en extrémité de la lame particulière du volet. Lors du déplacement du volet, le parcours de ce chemin de guidage par l'ergot provoque une rotation de la lame correspondante, cette rotation étant transmise mécaniquement à l'ensemble des lames basculantes. Toute autre forme de réalisation de basculeur est également possible sans sortir du cadre de l'invention.
  • L'actionneur comprend également une unité de commande 7. Celle ci permet de gérer les mouvements et la position du volet 2. L'unité de commande peut être intégrée à l'actionneur et éventuellement comprendre des moyens 9 de communication notamment un récepteur d'ondes radiofréquences.
  • L'installation 1 comprend également un point de commande à distance 10 tel qu'une télécommande, comprenant un moyen 11 d'émission d'ordres de commande, notamment d'ordres de commande de mouvement, une interface IHM 12 permettant à un utilisateur de commander certains mouvements au moyen d'appuis spécifiques sur des touches ou par d'autres moyens de saisie, conformément à des ergonomies prédéfinies. En particulier, quatre ergonomies disponibles au niveau du point de commande permettent de commander en mode de fonctionnement normal, une ouverture du volet, une fermeture du volet, un mouvement vers une position prédéfinie (position de basculement) et un ajustement fin de l'orientation des lames. Le point de commande comprend également un afficheur 13, tel qu'une ou plusieurs diodes lumineuses ou un écran d'affichage. Alternativement, l'unité de commande est reliée par un lien filaire au point de commande.
  • L'installation comprend également un moyen 14 de détermination de l'intensité d'un paramètre ambiant. Ce moyen peut en particulier être un capteur pouvant communiquer avec les autres moyens composant l'unité de commande, soit par une liaison filaire, soit sans fil, par exemple par ondes radio. Le capteur est par exemple un capteur de température, de gel ou d'ensoleillement. Le capteur fournit à l'unité de commande une information dépendante du paramètre mesuré, par exemple directement la mesure ou un ordre de mouvement associé. En fonction de cette information, l'actionneur réagit par l'exécution d'un ordre de commande de mouvement ou plus généralement par un comportement approprié. Le capteur peut également fournir cette information au point de commande 10, en particulier dans le cas de communications radio bidirectionnelles.
  • L'unité de commande comprend également un moyen 15 de surveillance d'un paramètre interne lié au fonctionnement de l'actionneur, par exemple la tension, le couple ou la vitesse, ainsi que des moyens de détermination de la position d'un repère du volet, par exemple, la lame finale du volet ou la lame dont un ergot en extrémité coopère avec le basculeur.
  • Le réglage d'une telle installation, notamment à partir des boutons de commande disponibles au niveau du point de commande à distance doit être particulièrement adapté, surtout dans le cas où il existe un nombre limité de commandes disponibles (nombre limité de boutons d'actions par exemple). Par ailleurs, il doit être très précis pour permettre une uniformisation des installations en fonctionnement normal, dans la mesure où chaque installation va fonctionner en utilisant de manière récurrente les positions apprises lors de ce réglage.
  • Dans un premier mode de construction d'un écran à lames orientables, une position basse de basculement LBP et une position haute de basculement UBP peuvent être prévues entre les positions de fin de course basse LEL et une position de fin de course haute UEL. Le basculement des lames est réalisé à partir du moment où le volet est directement conduit vers une de ces positions, par exemple la position basse de basculement LBP et non pas nécessairement lorsque le volet, lors d'un mouvement d'ouverture-fermeture, passe simplement au niveau de ces positions. La position à atteindre est alors équivalente à la position unique de basculement décrite ci-dessus, elle peut être atteinte par une instruction particulière de mouvement vers cette position prédéfinie. Alternativement, le basculement des lames se produit si une inversion de sens de fonctionnement se produit alors que le volet est dans une position particulière. Cette inversion de sens peut être associée à une commande particulière.
  • A partir de cette position de basculement des lames et dans une zone de basculement correspondante, il est possible de commander de petits mouvements de l'actionneur dans un premier et deuxième sens pour provoquer les déplacements des lames dans les sens S3 et S4 représentés à la figure 2.
  • Dans un deuxième mode de construction d'un volet à lames orientables, la position de basculement BP peut être située en dehors de la zone de position s'étendant entre une position de fin de course basse LEL et une position de fin de course haute UEL, dans laquelle le volet évolue de manière classique en ouverture - fermeture (mode LIFT).
  • L'entraînement du volet vers cette position particulière de basculement BP est notamment possible sur instruction particulière émise vers l'unité de commande de l'actionneur, différente d'une commande d'ouverture ou de fermeture du volet. Cette instruction particulière peut être une commande de mouvement vers une position prédéfinie équivalente à la position de basculement.
  • Les étapes du procédé de réglage selon l'invention sont décrites ci-après en référence à la figure 4.
  • Une première étape S1 comprend une entrée dans un mode de réglage, dans lequel les commandes transmises par action sur le point de commande peuvent avoir une signification différente de celles transmises dans un mode de fonctionnement normal. Cette entrée en mode de réglage peut être automatique lors de la première installation du volet sur site, c'est-à-dire lors de la première mise sous tension de l'actionneur. Elle peut également faire suite à une commande ou une suite particulière de commandes, utilisant le point de commande ou la ligne d'alimentation de l'actionneur entre autres.
  • Au cours de ce mode de réglage, il convient de repérer trois positions : la position de fin de course haute et la position de fin de course basse pour les déplacements dans le mode LIFT (cycles d'ouverture-fermeture du volet, lames fermées), ainsi qu'une position de référence pour le basculeur, conformément à l'invention. L'ordre d'enregistrement de ces différentes positions importe peu.
  • La figure 4 ne détaille que les étapes relatives à la position de référence du basculeur.
  • Au cours d'une étape S2, l'installateur pilote le volet vers une position dans laquelle une lame particulière est située au niveau du basculeur et dans laquelle les lames prennent une orientation particulière, repérable visuellement ou à l'aide d'un outil par exemple. Le positionnement selon cette orientation est par ailleurs reproductible, c'est-à-dire qu'il n'est pas uniquement le fruit du hasard ou d'un ajustement peu précis.
  • Les positions basse et haute du basculeur ne peuvent être elles-mêmes utilisées comme position de référence. Du fait de la construction du basculeur, ces positions sont difficiles à identifier car elles se trouvent dans des plages de positions dans lesquelles les lames conservent leur orientation (sur 10 à 20 mm environ) : dans la plage haute, les lames restent fermées, dans la plage basse, les lames restent ouvertes à leur maximum. Le repérage des positions précises dans lesquelles les lames s'ouvrent ou arrivent à leur basculement maximum n'est donc, soit pas possible, soit pas reproductible.
  • Par ailleurs, elles peuvent être confondues avec des positions de mouvement dans le mode LIFT uniquement, c'est-à-dire que leur enregistrement ne permettra pas le basculement des lames.
  • C'est ce qui crée la difficulté du réglage dans les systèmes de l'art antérieur.
  • Au contraire, une position horizontale des lames pour un volet installé verticalement devant une ouverture remplit ce critère de repérage reproductible. De manière plus générale, une position dite de vision maximum dans le champ de vision d'un installateur face à l'ouverture que vient masquer le volet, constitue une position repérable, notamment visuellement, et reproductible. En particulier, cette position de vision maximum correspond à une extension des lames dans un plan perpendiculaire au plan principal dans lequel se déplace le volet en mode LIFT, c'est-à-dire dans un plan perpendiculaire aux coulisses ou au plan de l'ouverture elle-même. Ainsi, la position de vision maximum peut être également adaptée pour les fenêtres de toit inclinées.
  • Alternativement, un outil, équivalent par exemple à un niveau à bulles ou à un pendule, accroché à une des lames, permet de repérer de manière reproductible, cette position de référence.
  • Une fois cette position atteinte, elle est enregistrée par l'installateur au cours d'une étape S3, par exemple en utilisant une manoeuvre de commande particulière au niveau du point de commande.
  • A partir de cette étape, il est possible de déterminer un certain nombre d'autres positions liées au basculeur, de manière automatique. Ces positions sont déterminées au cours d'une étape S4.
  • En particulier, une position extrême basse et une position extrême haute du basculeur sont déterminées. Préférentiellement, ces positions extrêmes sont déterminées de sorte à assurer une coopération avec le basculeur pour une plage d'allongement possible du tablier de volet roulant, par exemple soit en agrandissant les plages de valeurs de positions possibles, ou en ajustant un paramètre de détection des positions extrêmes.
  • Lorsque toutes les positions nécessaires au fonctionnement normal du volet dans les modes LIFT et TILT ont été déterminées, il est alors possible de sortir du mode de réglage au cours d'une étape S5.
  • Le procédé de réglage selon l'invention permet donc de déterminer une position de référence liée au basculeur qui puisse être reproduite simplement et intuitivement d'une installation à l'autre. En particulier, pour l'installation sur une même façade de plusieurs volets roulants à lames orientables, la détermination de la position de référence pour chaque volet peut se faire très simplement et assurer une correspondance visuelle avec les autres volets, ce qui assure une harmonie en fonctionnement normal. Du fait de l'utilisation d'une position basculée des lames comme position de référence, celle-ci est nécessairement liée au basculeur. Il ne peut y avoir de confusion entre les différentes positions.
  • La quantité d'étapes de réglage est par ailleurs réduite, ce qui simplifie également le travail de l'installateur ainsi que le besoin de traitement des informations de commande.
  • L'unité de commande comprend des moyens matériels et/ou logiciels de mise en oeuvre des étapes essentielles du procédé de fonctionnement objet de l'invention. Elle comprend notamment un premier module régissant le fonctionnement de l'unité de commande selon un premier mode, par exemple de fonctionnement normal et un deuxième module régissant le fonctionnement de l'unité de commande selon un deuxième mode, par exemple de réglage. Ces modules sont par exemple de type logiciel et mettent en oeuvre différents programmes informatiques. Notamment, l'unité de commande comprend des moyens de calcul, des mémoires modifiables ou non pour des données nécessaires aux calculs.
  • L'étape de détermination d'autres positions liées au basculeur peut se présenter comme suit :
    • Selon un premier mode de réalisation, cette étape comprend le calcul des positions haute et basse du basculeur à partir de données de dimension : dimension du basculeur, diamètre du tube d'enroulement, épaisseur et hauteur des lames ...
    • En particulier, les dimensions du basculeur comprennent des longueurs connues entre les positions haute et basse du basculeur, entre la position de référence préconisée à l'installation et les positions précitées (haut et bas du basculeur).
  • Une étape de détermination de position relative, par exemple une position intermédiaire d'orientation des lames correspondant à une position médiane (50%) de l'actionneur relativement aux positions de l'actionneur correspondant aux positions haute et basse du basculeur peut s'articuler comme suit :
    • A partir de la position repérée comme position de référence, celle-ci étant associée à un basculeur donné aux dimensions connues, on connait donc :
      • la course en mm entre les positions basculeur haute et basse : a (par exemple 80mm)
      • la course en mm entre la position de référence et la position basculeur basse : b (par exemple 30,2 mm)
      • la course en mm entre la position de référence et la position basculeur haute : c (par exemple 49,8 mm)
  • On sait par ailleurs que 1 degré de rotation correspond à une course en mm égale à (diamètre du tube d'enroulement du volet x π) / 360°.
  • Le nombre de degré par impulsions est également fonction de l'unité de commande de l'actionneur et notamment du moyen de détermination de position.
    On en déduit par calcul le nombre Δb d'impulsions de codeur correspondant à b (et donc la position haute du basculeur) :
    • Δb = (course b / course pour 1 degré) / nombre de degrés par impulsion ainsi que le nombre Δc d'impulsions de codeur correspondant à c (et donc la position basse du basculeur):
    • Δc = (course c / course pour 1 degré) / nombre de degrés par impulsion
  • La position intermédiaire évoquée précédemment se situe à mi-chemin entre les positions haute et basse du basculeur ainsi déterminées.
  • Les données de dimension utilisées pour l'exemple ci-dessus sont fixes et liées à l'actionneur destiné à piloter un volet compatible avec un type donné de basculeur.
  • Ces données peuvent alternativement être paramétrables. En ce cas, elles peuvent être notamment apprises par apprentissage, par transfert de données, par sélection d'un type de produit associé à l'actionneur.
  • Selon un second mode de réalisation, l'étape supplémentaire comprend des mouvements automatiques permettant l'apprentissage de positions relatives à la position de référence. En particulier, à partir de la connaissance d'une position de référence, il est possible de détecter les positions haute et basse du basculeur par une détection d'un paramètre surveillé au niveau de l'actionneur. En particulier, selon la construction du basculeur, il est possible de détecter les positions haute et basse du basculeur par analyse du couple fourni par l'actionneur dans la zone du basculeur, notamment avec une sensibilité très élevée. Les positions de réglage (positions extrêmes) peuvent ensuite être déduites de ces positions détectées pour assurer un fonctionnement optimal de l'actionneur et du basculeur. Notamment, les positions extrêmes seront choisies à l'intérieur de l'intervalle des positions détectées.
  • Dans ces différents modes de réalisation, une valeur de décalage peut être introduite relativement à au moins une des positions extrêmes déterminées par calcul ou apprentissage, notamment la position extrême haute du basculeur. Cette valeur de décalage permet de compenser des valeurs de positions extrêmes déterminées volontairement sur une plage large pour accepter un éventuel allongement du tablier. Cette valeur de décalage permet de définir automatiquement une limite de zone de basculement à l'intérieur de l'intervalle des positions extrêmes déterminées.
  • Lors d'une commande d'orientation du volet roulant alors que celui-ci est hors du basculeur, c'est la ou les positions extrêmes qui sont considérées pour le positionnement du volet vis-à-vis du basculeur. Si le tablier s'allonge dans une certaine limite, de l'ordre de la valeur de décalage, il est assuré que celui-ci pourra coopérer avec le basculeur. En effet, la commande d'orientation induit le positionnement de l'ergot du tablier vers la position extrême haute du basculeur. Avec un allongement du tablier, la position de l'ergot est décalée de la position haute lors d'une commande d'orientation, mais cette position courante reste contenue dans le basculeur.
  • Pour l'orientation des lames du volet roulant, la plage d'orientation considérée est celle dans les limites de zone de basculement définie par l'introduction de la valeur de décalage. En l'absence d'allongement, la zone de basculement correspond à une plage d'orientation régulière de 0% à 100%. Si le tablier s'allonge, la zone de basculement se réduit, ce qui peut pénaliser la plage d'orientation mais continue de garantir une orientation des lames. Un reréglage peut alors être souhaitable, mais il n'est pas rendu nécessaire par un non-fonctionnement total du volet vis-à-vis du basculeur.
  • Alternativement, si l'allongement est quantifiable au cours du temps, un réglage automatique des valeurs de position peut avoir lieu en ajustant la valeur de décalage.
  • Une pluralité de positions dites intermédiaires peut ensuite être déduite des positions déterminées lors de l'étape S4. Celles-ci peuvent correspondre à un pourcentage de course dans le basculeur : comme vu précédemment, une première position intermédiaire d'orientation des lames peut ainsi être une position médiane, à 50% de la course entre les positions haute et basse du basculeur.
  • La position de référence, qui n'est pas nécessairement équivalente à la première position intermédiaire définie ci-dessus peut être également conservée comme seconde position intermédiaire.
  • Une première position intermédiaire peut être utilisée comme position à atteindre lors de la détection d'un évènement extérieur (par exemple la détection de présence de soleil ou de luminosité importante) tandis qu'une deuxième position intermédiaire, par exemple la position de référence, est atteinte lors de la disparition de ce même évènement. Alternativement, la première position intermédiaire peut être utilisée comme position à atteindre lorsque la commande provient d'un automatisme associé à un capteur, tandis que la deuxième position intermédiaire, par exemple la position de référence, est atteinte lorsque la commande est une commande issue d'un utilisateur via le point de commande.
  • L'utilisation de ces différentes positions intermédiaires au cours d'un fonctionnement normal permet d'accroitre les fonctionnalités liées à l'installation de volet roulant à lames orientables, tout en conservant le réglage simplifié tel qu'il a été décrit ci-dessus.
  • En fonction de l'interface de commande, il sera possible également de piloter le volet dans diverses orientations des lames, liées notamment au pourcentage d'ouverture.
  • Grâce aux procédés et installation objets de l'invention, il est suffisant, en termes d'actions réalisées par l'installateur, de réaliser seulement deux actions :
    • positionner les lames du volet dans une position prédéterminée, et
    • enregistrer cette seule position comme position de référence, pour régler la fonction d'orientation des lames du volet.

Claims (15)

  1. Procédé de réglage d'une installation (1) de volet roulant (2) à lames orientables (2a - 2d) motorisé, comprenant un actionneur électromécanique (4) et une unité de commande (10) destinée à piloter l'actionneur pour provoquer des déplacements du volet roulant dans un plan principal et/ou des mouvements d'orientation des lames par rapport à ce plan principal, caractérisé en ce qu'il comprend :
    - une étape de positionnement des lames de sorte qu'elles s'étendent parallèlement à un plan repérable, de manière reproductible,
    - une étape d'enregistrement de cette position courante comme seule position de référence.
  2. Procédé de réglage selon la revendication précédente, caractérisé en ce que l'étape de positionnement comprend un positionnement des lames parallèlement à un plan visuellement repérable.
  3. Procédé de réglage selon l'une des revendications précédentes, caractérisé en ce qu'il comprend une étape supplémentaire de détermination d'au moins une première position d'orientation extrême des lames ou une première position particulière relative à un basculeur mécanique (8) à partir de la position de référence.
  4. Procédé de réglage selon la revendication précédente, caractérisé en ce que l'étape supplémentaire de détermination d'au moins une première position d'orientation extrême des lames ou une première position particulière relative à un basculeur est une étape de calcul ne nécessitant aucun mouvement supplémentaire du volet.
  5. Procédé de réglage selon l'une des revendications 3 ou 4, caractérisé en ce que l'étape supplémentaire comprend la détermination d'au moins une deuxième position d'orientation extrême des lames ou une deuxième position particulière relative au basculeur mécanique.
  6. Procédé de réglage selon la revendication précédente, caractérisé en ce qu'il comprend une étape supplémentaire de détermination d'une position intermédiaire d'orientation des lames entre les deux positions extrêmes.
  7. Procédé de réglage selon l'une des revendications 3 à 6, caractérisé en ce que l'étape supplémentaire de détermination est basée sur des données de dimension liées à l'installation, en particulier le diamètre d'un tube d'enroulement sur lequel s'enroule le volet roulant, l'épaisseur des lames, la hauteur des lames et/ou les dimensions du basculeur mécanique permettant l'orientation des lames.
  8. Procédé de réglage selon l'une des revendications 3 à 7, caractérisé en ce que l'étape supplémentaire de détermination est basée sur des données de dimensions paramétrables.
  9. Procédé de réglage selon l'une des revendications précédentes, caractérisé en ce que le plan visuellement repérable est un plan sensiblement perpendiculaire au plan principal dans lequel se déplace le volet.
  10. Procédé de réglage selon l'une des revendications précédentes, caractérisé en ce que le plan visuellement repérable est un plan sensiblement horizontal.
  11. Procédé de fonctionnement d'une installation (2) de volet roulant (2) à lames orientables (2a - 2d) motorisé comprenant une phase de mise en oeuvre du procédé de réglage selon l'une des revendications précédentes, l'installation étant telle qu'une position intermédiaire d'orientation des lames différente de la position de référence a également été enregistrée, caractérisé en ce qu'il comprend une étape d'activation d'un actionneur (4) par laquelle le volet est amené vers la position de référence suite à un premier ordre de commande particulier et une étape d'activation de l'actionneur par laquelle le volet est amené vers la position intermédiaire suite à un deuxième ordre de commande particulier.
  12. Procédé de fonctionnement selon la revendication précédente, caractérisé en ce que le premier ordre de commande et le deuxième ordre de commande sont différentiés et proviennent respectivement d'un bouton de commande actionné par un utilisateur et d'un automatisme (15) de commande associé à un capteur ou inversement.
  13. Procédé de fonctionnement selon la revendication 11, caractérisé en ce que le premier ordre de commande et le deuxième ordre de commande sont issus respectivement à l'apparition et à la disparition d'un évènement prédéfini.
  14. Unité de commande (7) d'un actionneur (4) d'une installation (1) de volet roulant (2) à lames orientables (2a - 2d) motorisé, l'installation comprenant l'actionneur et une unité de commande destinée à piloter l'actionneur pour provoquer des déplacements du volet roulant et/ou des mouvements d'orientation des lames, caractérisée en ce qu'elle comprend des moyens matériels et/ou logiciels mettant en oeuvre le procédé selon l'une des revendications précédentes.
  15. Unité de commande selon la revendication 14, caractérisée en ce que les moyens matériels et/ou logiciels comprennent un moyen de commande d'activation de l'actionneur et un moyen d'enregistrement d'une position courante de l'actionneur comme position de référence.
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