EP2188451A1 - Verklebter bodenbelag - Google Patents

Verklebter bodenbelag

Info

Publication number
EP2188451A1
EP2188451A1 EP08774937A EP08774937A EP2188451A1 EP 2188451 A1 EP2188451 A1 EP 2188451A1 EP 08774937 A EP08774937 A EP 08774937A EP 08774937 A EP08774937 A EP 08774937A EP 2188451 A1 EP2188451 A1 EP 2188451A1
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
floor covering
layer
adhesive
hot melt
granules
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Withdrawn
Application number
EP08774937A
Other languages
English (en)
French (fr)
Inventor
Hans-Peter Kohlstadt
Gunter Hoffmann
Ludo Vansichen
Roger Hartenburg
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Henkel AG and Co KGaA
TerraElast AG
Original Assignee
Henkel AG and Co KGaA
TerraElast AG
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Henkel AG and Co KGaA, TerraElast AG filed Critical Henkel AG and Co KGaA
Publication of EP2188451A1 publication Critical patent/EP2188451A1/de
Withdrawn legal-status Critical Current

Links

Classifications

    • E—FIXED CONSTRUCTIONS
    • E01—CONSTRUCTION OF ROADS, RAILWAYS, OR BRIDGES
    • E01C—CONSTRUCTION OF, OR SURFACES FOR, ROADS, SPORTS GROUNDS, OR THE LIKE; MACHINES OR AUXILIARY TOOLS FOR CONSTRUCTION OR REPAIR
    • E01C7/00—Coherent pavings made in situ
    • E01C7/08—Coherent pavings made in situ made of road-metal and binders
    • E01C7/30—Coherent pavings made in situ made of road-metal and binders of road-metal and other binders, e.g. synthetic material, i.e. resin
    • E—FIXED CONSTRUCTIONS
    • E01—CONSTRUCTION OF ROADS, RAILWAYS, OR BRIDGES
    • E01C—CONSTRUCTION OF, OR SURFACES FOR, ROADS, SPORTS GROUNDS, OR THE LIKE; MACHINES OR AUXILIARY TOOLS FOR CONSTRUCTION OR REPAIR
    • E01C11/00—Details of pavings
    • E01C11/22—Gutters; Kerbs ; Surface drainage of streets, roads or like traffic areas
    • E01C11/224—Surface drainage of streets
    • E01C11/225—Paving specially adapted for through-the-surfacing drainage, e.g. perforated, porous; Preformed paving elements comprising, or adapted to form, passageways for carrying off drainage
    • E01C11/226—Coherent pavings

Definitions

  • the invention relates to a floor covering that can be used as a road or road surface. This consists of a mixture of mineral granules of certain particle sizes, which are glued with thermoplastic adhesives.
  • the floor covering should have cavities after its production.
  • the covering can be produced and applied in conventional machines.
  • the coating is mechanically stable even under thermal stress.
  • the invention further relates to a method for producing such floor coverings.
  • Road pavements made of asphalt are known. These are solidified layers of granules that are bound with thermoplastic bitumen. These coatings have the disadvantage that at elevated ambient temperature under mechanical stress often occurs a deformation. Furthermore, the mechanical stability is often insufficient.
  • WO 2006/099819 describes an adhesive system for producing a superstructure of a roadway, which consists of glass particles with a reactive 1K or 2K adhesive based on polyurethanes or epoxides. An adhesive bond with non-reactive thermoplastic adhesives is not described.
  • DE 19522091 describes a water-permeable surface attachment consisting of aggregates, binders and fibrous materials. Resins based on polyurethanes, epoxides, acrylates, polyolefins or asphalt and bitumen are described as binders. A selection of the binders is not made. In WO 2005/075741 a water-permeable floor covering is described, which consists of certain particulate raw materials, which are solidified with organic adhesives. As adhesives reactive polyurethanes or Epoxy resins are described.
  • a water-permeable flooring which consists of mineral aggregates and organic adhesives.
  • Reactive 2K or 1K PU adhesives or epoxy adhesives are described. These are applied by spray application.
  • the known floor coverings use mineral granulated materials which are solidified with adhesives or bitumen or asphalt.
  • the use of thermoplastic binders is problematic because it must be achieved a uniform mixing of adhesive and granules, otherwise the granules are only slightly bound and the bonded layer is not mechanically strong.
  • thermoplastic adhesives it is important that they remain stable under mechanical stress in the heat and do not flow under pressure.
  • cross-linking 2K adhesives To prevent this subsequent softening, such coverings are also glued with cross-linking 2K adhesives.
  • a disadvantage of such reactive systems is that they can only be processed for a short time after mixing.
  • a fixed mixing ratio of the components must be maintained.
  • Another disadvantage of the known methods is that special mixing and application units are necessary. This makes this procedure expensive. In moisture-reactive systems, the absence of water of the aggregates must also be ensured.
  • the object is to provide a floor covering having cavities, and which is mechanically stable in a thin layer. Furthermore, this layer should be mechanically stable even in the heat.
  • This covering should be made with known machines. be adjustable. It should be applied to different sub-layers and result in a resilient multi-layer coating.
  • the object is achieved by a floor covering with cavities containing 99.5 to 80 wt .-% mineral granules with a particle size of 0.1 to 75 mm, wherein the granules with 0.5 to 20 wt .-% of a thermoplastic hot melt adhesive Glued above a softening point above 80 0 C.
  • This floor covering should consist of inorganic granules of selected size distribution, which are glued with thermoplastic hot melt adhesives, which show a specific softening and viscosity behavior.
  • This floor covering should have cavities. These can in one embodiment communicate with each other and thus lead to a water-permeable layer.
  • the flooring according to the invention can be applied to a known substructure, in which case a floor covering in the form of a multi-layer covering is provided. Furthermore, a method is provided for producing such mechanically stable floor coverings, wherein a mixture of mineral granules and hot melt adhesive is mixed in the heat, can be stored or transported in the mixed state, and then applied to a subbing layer.
  • the floor covering according to the invention consists are granules of mineral materials. These granules consist of the known coarse-grained minerals, for example stone, gravel, gravel, coarse sand, chippings, ceramics or glass.
  • the particle size distribution of the granules should be from 0.1 to 75 mm, in particular between 0.1 to 50 mm. Examples of common commercially available grain sizes of the granules (grading curve) are between 1 to 3 mm, 2 to 4 mm, 5 to 8 mm, 8 to 11 mm, 16 -22 mm or 16-32 mm. It is advantageous to use several different grading curves together.
  • the mineral granules contained in the floor covering according to the invention should preferably comprise different particle sizes.
  • the granules it is possible to influence the void volume in the coating.
  • high grain sizes for example grain sizes between 12 to 25 mm, a high proportion of cavities.
  • Fine grain sizes for example between 1 to 4 mm, result in a lower void volume.
  • the void volume of the crosslinked finished pad body is between 10 to 60% by volume, i. the finished floor covering should have a plurality of cavities. In particular, the proportion should be 15 to 45%.
  • the void volume can be measured as a stagnation volume, which is understood as meaning the volume of the water absorption of a body which it can absorb in its cavities.
  • the bonding so that a proportion of up to 10% by weight, based on the amount of the granules, of finely ground mineral rock flour is contained in the selected grading lines.
  • This usually has a particle size of about 100 to 250 microns.
  • the amount of stone powder and the amount of adhesive can influence the water permeability of the floor covering. If a higher proportion of stone powder is added to the selected granules, it is possible to obtain closed cavities. In this case, the cavities are partially sealed with each other, so that a flow of water through the surface is difficult or impossible. If the proportion is lower, stable bonded pads are obtained, which ensure a water permeability through the layer. A Impermeability can also be achieved with a high amount of the adhesive.
  • weighing lines below 11 mm are used, for example a sieving line between 1 to 3 mm can be used together with a sieving line between 4 to 8 mm. If a lower base layer is to be created, for example, grading lines from 8 to 32 mm are suitable.
  • the particle size distribution is defined according to DIN 66145, with a parameter of at least 9 and neglecting 1% oversize and undersize.
  • thermoplastic hot melt adhesives are suitable, which have a high softening temperature (ring-ball method, measured according to DIN 52011). These are solid, non-reactive, solvent-free adhesives that melt at elevated temperatures, are applied by heat and give a firm bond on cooling.
  • Such hot melt adhesives contain one or more thermoplastic base polymers and resins, plasticizers and optionally other additives and additives.
  • the known thermoplastic base polymers can be used, such as polyolefins, ethylene vinyl acetate copolymers, polyamides, polyesters, polyurethanes, polyacrylates or styrene copolymers or block copolymers. Such polymers are known in the art in principle. The choice of monomers and the molecular weight influence the softening temperature.
  • suitable base polymers are homopolymers or copolymers based on ethylene and / or propylene and optionally other copolymerizable monomers which can be obtained by free-radical or coordinative polymerization.
  • the monomers which may be used in addition to ethylene and / or propylene are the known olefinically unsaturated monomers copolymerizable with ethylene / propylene.
  • C 4 to C 2 o - ⁇ -olefins such as butene, hexene, methylpentene, octene; cyclic unsaturated compounds such as norbornene or norbornadiene; symmetrically or asymmetrically substituted ethylene derivatives, where as substituents Ci to Ci 2 - alkyl radicals are suitable.
  • These may be homopolymers or copolymers which may also contain other monomers.
  • HoMo / copolymers should also be understood as meaning polymers of more than two monomers.
  • the amount of comonomer should preferably be below 30%.
  • One embodiment of the invention uses copolymers based on ethylene with C 4 to C 2 o- ⁇ -olefins. Another embodiment uses polymers of propylene with C 4 to C 2 o - ⁇ -olefins. Likewise suitable are copolymers based on ethylene and / or propylene. These can also be prepared by catalysis with metallocene compounds. Such binders are often amorphous atactic polyolefins (APAO).
  • APAO amorphous atactic polyolefins
  • the (co) polymers thus obtained have a molecular weight of from 1000 to 200 000 g / mol, in particular from 1500 to 50 000 g / mol, more preferably up to 30 000 g / mol (number average molecular weight (M N ), by gel permeation chromatography determinable).
  • M N number average molecular weight
  • those polymers are suitable which have a low viscosity at 150 to 180 0 C.
  • Such polyolefins are known in the art and can be obtained commercially from various manufacturers.
  • ethylene vinyl acetate (EVA) polymers are suitable. These are copolymers based on vinyl acetate and ethylene, which may optionally contain further monomers einpolymerisierbare. These should be crystalline or partially crystalline and have a softening point above 90 0 C.
  • the content of vinyl acetate should be from 10 to 50 wt .-%, preferably between 15 and 40 wt .-%, in particular 18 to about 30 wt .-%.
  • further monomers may be present in copolymerized form, such as, for example, C 3 to C 10 -unsaturated carboxylic acids, such as acrylic acid, methacrylic acid, and the like. re, crotonic acid, isocrotonic acid; ⁇ -ß-unsaturated C 4 to C 0 -Alkylendicarbon- acids such as maleic acid, fumaric acid or itaconic acid.
  • C 3 to C 10 -unsaturated carboxylic acids such as acrylic acid, methacrylic acid, and the like.
  • crotonic acid isocrotonic acid
  • ⁇ -ß-unsaturated C 4 to C 0 -Alkylendicarbon- acids such as maleic acid, fumaric acid or itaconic acid.
  • Other monomers which may be copolymerized in the EVA are, for example, Ci to Ci 5 Alkylvi- nylester, Ci to Ci 5 alkyl (meth) acrylate, Ci to Ci 5 alkyl esters of dicarboxylic acids, for example as Alkylfumerat, methyl (meth) acrylate, butyl (meth) acrylate, 2-ethylhexyl (meth) acrylate; C 1 to C 6 hydroxyalkyl (meth) acrylate, such as hydroxyethyl or hydroxypropyl (meth) acrylate; Acrylonitrile, acrylamide, methacrylamide, N-methylol-acrylamide.
  • Ci to Ci 5 Alkylvi- nylester Ci to Ci 5 alkyl (meth) acrylate
  • Ci to Ci 5 alkyl esters of dicarboxylic acids for example as Alkylfumerat, methyl (meth) acrylate, butyl (me
  • Such monomers may be contained in amounts of from 0.2 to 10% by weight, in particular up to 5% by weight, based on the polymer in the EVA copolymer.
  • T G glass transition temperature
  • melting point melting point
  • softening point can be influenced.
  • M N molecular weight of such EVA copolymers is usually between 3,000 and 200,000 g / mol, in particular up to 100,000 g / mol.
  • EVA polymers processes for their preparation and suitable comonomers are known to those skilled in the art. He can do it according to application properties, e.g. the melting temperature, melt viscosity, softening point or adhesion properties.
  • elastic thermoplastic block copolymers are in particular to be understood as meaning styrene block copolymers which may have elastic or rubber-elastic properties. These may be 2 block or 3 block copolymers having at least one styrene block.
  • Examples include SBR, SAN, styrene-isoprene copolymers (SIS), styrene-ethylene / butylene copolymers (SEBS), styrene-ethylene / propylene copolymers (SEPS), styrene-isoprene-butylene copolymers (SIBS), strylol Butadiene copolymers (SBS), hydrogenated styrene-butylene-butadiene copolymers (SBBS).
  • block copolymers are known to those skilled in the art and are commercially available. Over the length of the styrene blocks, the properties of the block copolymer can be influenced.
  • Such Polymers can also be used in particular as mixtures. These products are known to those skilled in the art and are commercially available.
  • Thermoplastic polyesters for example, which are obtainable by reacting dicarboxylic acids with corresponding polyfunctional alcohols, in particular difunctional alcohols, for example difunctional polyethers, such as polyethylene oxide, are also suitable as hot-melt adhesives.
  • difunctional alcohols for example difunctional polyethers, such as polyethylene oxide
  • polyesters are described for example in EP-A 028687.
  • reaction products of aliphatic, cycloaliphatic or aromatic dicarboxylic acids which can be reacted with aliphatic, cyclic or aromatic polyols.
  • carboxylic acids and the polyols By selecting the carboxylic acids and the polyols, crystalline or partially crystalline polyesters can be obtained.
  • dicarboxylic acids and diols are reacted with each other.
  • polyesters should not be crosslinked and fusible, preferably linear polyesters.
  • the molecular weight of suitable polyesters should be between 1500 and 30,000 g / mol, in particular between 3,000 and 20,000 g / mol.
  • suitable hotmelt adhesives may be, for example, thermoplastic polyamides.
  • Suitable polyamides are described, for example, in EP-A 749 463. These are polyamide hot melt adhesives based on dicarboxylic acids and polyether diamines. Also suitable hot melt adhesives are described in EP-A 204 315. These are polyesteramides which are produced on the basis of polymer fatty acids and polyamines.
  • block copolymers of polyamides and polyethers which are obtained by the reaction of substantially linearly structured carboxylic acid-functional and / or amine-terminated polyamides based on dimerized fatty acids and aliphatic or cycloaliphatic diamines with essentially linear aliphatic polyethers and / or or their amines.
  • Dimer or polymer fatty acids are those fatty acids which are prepared in a known manner by dimerization of unsaturated, long-chain fatty acids obtained from natural raw materials, optionally hydrogenated, and then further purified by distillation.
  • Can polymer fatty acids the acid component of the polyamide or C 4 to C 4 dicarboxylic acids contained, examples of such dicarboxylic acids are maleic acid, succinic acid, adipic acid, azelaic acid, sebacic acid, dodecanedioic acid, glutaric acid, suberic acid, pimelic acid, or aromatic dicarboxylic acids such as terephthalic acid or mixtures thereof.
  • the diamine component consists essentially of one or more aliphatic diamines, preferably having an even number of carbon atoms, with the amino groups at the ends of the carbon chains.
  • the aliphatic diamines may contain from 2 up to 20 carbon atoms, which aliphatic chain may be linear or slightly branched.
  • the amino component may furthermore comprise cyclic diamines or heterocyclic diamines, for example 1,4-cyclohexanediamine, 4,4'-diamino-dicyclohexylmethane, piperazine, cyclohexane-bis (methylamine), isophoronediamine, dimethylpiperazine, dipiperidylpropane, dimer Diamines (amines made from dimer fatty acids).
  • nylon types can also be used as the hotmelt adhesive, for example nylon-6,6, nylon-6,9 or nylon-6,12.
  • the inventively suitable hot melt adhesive must contain at least one base polymer, it is possible to use mixtures of polymers. Since the polymers significantly affect the properties of the hot melt adhesive, the softening point of the base polymers should be from 70 to 200 ° C, in particular above 80 ° C and below 160 ° C. In addition, the hot melt adhesive may contain other ingredients.
  • the hot melt adhesive contains at least one resin. The resin causes additional tack and improves the compatibility of the hot melt adhesive components. These are in particular resins that have a softening point of 70 to 140 ° C (ring-ball method, DIN 52011). These are, for example, aromatic, aliphatic or cycloaliphatic hydrocarbon resins, as well as modified or hydrogenated versions thereof.
  • Examples include aliphatic or alicyclic petroleum hydrocarbon resins and hydrogenated derivatives.
  • Further suitable resins for the purposes of the invention are hydroabietyl alcohol and its esters, in particular its esters with aromatic carboxylic acids such as terephthalic acid and phthalic acid; preferably modified natural resins, such as resin acids from balsam resin, tall resin or root resin, for example fully saponified balsam resin or alkyl ester of optionally partially hydrogenated rosin with low softening points such as methyl, diethylene glycol, glycerol and pentaerythritol esters; Terpene resins, in particular copolymers of terpene, such as styrene-terpenes, ⁇ -methyl-styrene-terpenes, phenol-modified terpene resins and hydrogenated derivatives thereof; Acrylic acid copolymers, preferably styrene-acrylic acid copolymers and reaction products based on functional hydrocarbon resins.
  • the resin has a low molecular weight of below 2000 g / mol, in particular below 1500 g / mol. It may be chemically inert or it may optionally also contain functional groups, for example OH groups, carboxyl groups or double bonds.
  • the amount of the resin should be between 0 to 40 wt .-% based on the hot melt adhesive, in particular 5 to 30 wt .-%.
  • additives or additives which may influence certain properties of the adhesive are present in the hot-melt pressure-sensitive adhesive according to the invention.
  • Cohesive strength, viscosity, softening point or processing viscosity include, for example, plasticizers, stabilizers, waxes, adhesion promoters, antioxidants or similar additives.
  • the amount should be up to 30% by weight. It is also possible to use several additives as a mixture. Furthermore, fillers can be used to increase the strength.
  • Plasticizers are preferably used to adjust the viscosity or flexibility and are generally contained in a concentration of 0-20% by weight, preferably 0-10% by weight.
  • Suitable plasticizers are, for example, medicinal white oils, naphthenic mineral oils, polypropylene, polybutene, polyisoprene oligomers, hydrogenated polyisoprene and / or polybutadiene oligomers, benzoate esters, phthalates, adipates, vegetable or animal oils and derivatives thereof.
  • Hydrogenated plasticizers are selected, for example, from the group of paraffinic hydrocarbon oils. Polypropylene glycol and polybutylene glycol, as well as polymethylene glycol are also suitable.
  • waxes can be added to the hot melt adhesive in amounts of 0 to 30 wt .-%. The amount is dimensioned so that on the one hand, the viscosity is lowered to the desired range, on the other hand, the adhesion is not adversely affected.
  • the wax can be of natural or synthetic origin. Vegetable waxes, animal waxes, mineral waxes or petrochemical waxes can be used as natural waxes. Hard waxes such as montan ester waxes, sarsol waxes, etc. can be used as the chemically modified waxes. As synthetic waxes find polyalkylene waxes and polyethylene glycol waxes use.
  • petrochemical waxes such as petrolatum, microwaxes and synthetic waxes, in particular polyethylene waxes, polypropylene waxes, if appropriate PE or PP copolymers, Fischer-Tropsch resins, paraffin waxes or microcrystalline waxes.
  • Another group of additives are stabilizers or light stabilizers. Their task is to protect the polymers from degradation during processing. Here are in particular the antioxidants to call. They are usually added in amounts of up to 3 wt .-%, preferably in amounts of about 0.1 to 1, 0 wt .-% of the hot melt pressure sensitive adhesive.
  • fillers may also be added to the adhesive in amounts of up to 25% by weight, for example finely ground inorganic compounds such as chalk, coated chalk, limestone, calcium magnesium carbonates, aluminum oxides and hydroxides, precipitated silica, zeolites, bentonites, glass, hollow spheres or ground minerals. These should be present as powders, i. have a particle size between 1 to 200 microns, in particular between 3 to 100 microns. These are dispersed homogeneously in the adhesive. By selection and amount, the strength of the adhesive can be influenced and its viscosity behavior.
  • Such additives are known to those skilled in principle. He can make a selection of the desired properties of the hot melt adhesive.
  • a corresponding hotmelt adhesive may consist of 10 to 75% by weight of at least one base polymer, 10 to 50% by weight of at least one tackifying resin, 0 to 30% by weight of at least one wax and / or plasticizer, 0 to 25% by weight. -% other additives, such as pigments stabilizers or adhesion promoters, the sum should give 100%.
  • Particularly suitable for these hotmelt adhesives are base polymers selected from ethylene vinyl acetate, polyolefins and / or polyesters.
  • the constituents of the hotmelt adhesive used can be selected so that they are not water-soluble and can not be washed out with water. In particular, no environmentally hazardous substances should be included in a suitable hotmelt adhesive.
  • the hotmelt adhesive In order to ensure good wetting of the granules, it is necessary for the hotmelt adhesive to have a viscosity of from 200 to 30 000 mPas at mixed temperatures. has (measured according to EN ISO 2555, Brookfield RVT), preferably between 400 and 10,000 mPas, in particular up to 4000 mPas.
  • the mixing temperature should be in the range of 150 to 200 0 C. If the viscosity is too low, segregation of adhesive and granules occurs during processing or during transport, so that sufficient bonding of the entire molded article is not ensured. In this case, the adhesive of the mixture in the layer flows down, so that on the surface a bad bond is obtained, while at the bottom of the adhesive accumulates. In addition, the water permeability can be adversely affected. If the viscosity is too high, the mixing of the components is difficult to perform, and a sufficient wetting compound of adhesive and granules is not given.
  • the softening point of the hot melt adhesives should be above 80 0 C, preferably above 90 0 C, but it is usually below 150 0 C, in particular below 130 0 C. If the softening point is too high, generally no suitable viscosity during melting receive. If the softening point is too low, the adhesion of the coating is not stable at elevated ambient temperature.
  • the hot melt adhesive of the flooring of the invention is produced.
  • the sum should give 100%.
  • the amount of the adhesive can be reduced if the average grain diameter of the granules is selected to be larger.
  • coarse granules ie at screen lines above 10 mm
  • finer granules for example with a sieving line of up to 10 mm
  • 2 to 15% by weight of the hotmelt adhesive can be used.
  • 0 to 10% by weight of known additives can be added to the mixture. These may, for example, be fibrous substances, processing aids or materials to be recycled.
  • the floor covering according to the invention can be produced in known mixing units.
  • the granules are used as commercially available granules, these are possibly moist.
  • the granules are mixed together in the selected grain sizes and heated.
  • a suitable hot melt adhesive according to the invention.
  • the temperature during mixing should be between 120 and 220 ° C., in particular between 150 and 200 ° C.
  • the hotmelt adhesive is melted and homogeneously mixed with the granules.
  • the temperature influences the viscosity of the hotmelt adhesive so that good wetting of the surface of the granule particles is ensured.
  • the mixing of the ingredients depends on the size of the particular batch, but usually a mixing time of 30 minutes is sufficient.
  • This mixture is then brought in known transport vessels to the place where the flooring is to be produced as a shaped body. It must be ensured that during transport the temperature is selected so that the hotmelt adhesive remains liquid. The temperature may be lowered slightly after mixing and wetting, so that a segregation of the components does not occur.
  • the hot melt adhesives useful in this invention it is possible to maintain the blend, including the hot melt adhesive, at the mixing temperature for 1 to 12 hours. A thermal degradation of the hot melt adhesive only to a small extent. A corresponding sample of the hot melt adhesive shows only a change in viscosity of less than 20%. By a continuous circulation of the mixture, a separation is prevented even at elevated storage temperature.
  • Another method according to the invention for producing a floor covering according to the invention is that the mixture is produced as indicated above.
  • This mixture can then be further processed immediately. It can be made moldings, such as square or round plates, curbs, stone rings, hollow bodies, troughs or similar forms.
  • the mixture is brought into a suitable form and compacted there. After cooling, the mold can be removed. There are obtained moldings that can be used as a prefabricated flooring material than. In this case, these moldings can preferably be made water-permeable.
  • the flooring according to the invention can be used as a road and road surface.
  • a known substructure which consists of coarse granules, such as an antifreeze layer or a base layer, or from a concrete or asphalt layer, a flooring according to the invention as a topcoat.
  • the floor covering should have a high storage volume.
  • the storage volume should be between 10 and 60%, in particular from 20 to 45%.
  • the covering may be formed as an open-pored layer, ie the coating has a high water permeability perpendicular through the layer, or it is formed in another embodiment closed, ie the coating is not permeable to water.
  • the layer thickness of the flooring according to the invention should be between 10 to 300 mm, in particular as a cover layer between about 20 to about 50 mm, or as a support layer of 100 to 300 mm. In this case, a high strength, measured as flexural strength (according to EN 310) is obtained even in thin layer thickness.
  • the flexural strength should be above 2 MPa, in particular above 3 to 15 MPa.
  • the bending strength should be obtained even at temperatures of 0 0 C to 50 0 C.
  • a uniform distribution of the adhesive with the granules and a good bonding of the surface is ensured. This is also a rubbing of the granules of the surface only to a limited extent.
  • the high temperature stability of the adhesive also ensures mechanical stability of the surface at elevated temperatures. Rutting or heat flow is reduced.
  • the floor covering according to the invention has a multiplicity of improved properties.
  • a high water permeability is ensured by the covering. Even short-term high amounts of water are removed from the surface. Even in cold weather conditions, the high proportion of cavities still a water removal is possible.
  • the flooring has the property of sound-absorbing effect. The structure absorbs an increased amount of rolling or driving noise. Through the cavities, this property is retained for a long time. Since a high flow rate of water is possible with open-pored coverings, these cavities can optionally be cleaned of possible clogging substances, such as salts.
  • the floor covering according to the invention can also be used as a supporting layer, i. be formed as a lower layer.
  • the method of preparation is as already described above.
  • the composition of the base layer is chosen so that larger grain sizes are used together with the hot melt adhesive. It is not necessary that stone powder be added to the mixture.
  • the layer thickness is generally 100 to 300 mm. Such layers are usually water-permeable.
  • a support layer is applied to a substructure. This generally consists of coarse granules. It is known to bond such base layers with 2K epoxy adhesives. These bonded base layers have coherent cavities and can drain water through the base layer in the substructure.
  • the flooring according to the invention is applied as a cover layer. The base layer is rough and uneven on the surface.
  • the not yet cured mixture is applied in the heated state. It is possible, briefly before applying the mixture to a slightly higher temperature than to transport necessary to heat. After application, the granule / adhesive mixture is distributed and then compacted. Upon cooling, the mixture solidifies to the flooring of the invention.
  • the pad contains a variety of cavities.
  • the floor covering to a base layer, wherein the base layer was also bonded with a hot melt adhesive according to the invention.
  • the two-layer covering according to the invention comprising a support layer configured according to the invention and a floor covering layer applied thereto can be made water-permeable.
  • Another embodiment of the invention uses the flooring according to the invention as a repair covering in road construction or road construction.
  • a known asphalt road surface or concrete road surface is used as the lower layer.
  • the surface of the old coating ie the asphalt layer or the concrete layer
  • this surface should be designed so that the milling lines are formed transversely to the roadway longitudinal direction. If necessary it is possible, at regular intervals, for example, between three to ten meters to cut additional grooves deeper transverse to the roadway direction.
  • the floor covering according to the invention can be applied to the underlayer prepared in this way. Due to the uneven surface of the ground anchoring of the floor covering on the ground is possible.
  • the cover layer can also act thermally insulating. As a result of the stable, bonded floor covering, a lower thermal load-bearing layer can be protected from being heated by direct sunlight.
  • pretreat the surface of the lower layer It can be cleaned of dust and a known per se primer is applied for bonding the floor covering. Thereafter, the floor covering according to the invention can be applied, distributed and compacted.
  • the floor covering according to the invention is water-permeable.
  • the penetrating water through the surface can get into the transverse grooves or the grooves and be discharged from there laterally from the road surface.
  • the floor covering of granule particles and thermoplastic hot melt adhesive according to the invention can be mixed, prepared and installed in a simple manner with known aggregates. It has a high compressive strength and bending strength after cooling, even at elevated or low temperatures. It reduces sound and can also be used as a water-permeable surface. This can possibly infiltrate a rainfall accumulating amount of water through the flooring in the ground.
  • the covering according to the invention can be executed as a repair coating or as a first coating. Due to the high strength, a thinner layer thickness is possible and at the same time an increased life of the floor covering.
  • By selecting the raw materials of the hotmelt adhesive it can be ensured that no um- to be washed into the surrounding soil.
  • Another field of application in prefabricated moldings is the ways or horticulture. It can also be created viable areas that allow direct planting.
  • a mixture is made from:
  • hydrocarbon resin I-Marw P-125
  • Paraffin wax Sasol wax H1
  • Viscosity at 160 0 C 1600 mPas softening point: about 95- 100 0 C.
  • a mixture is made from:
  • hydrocarbon resin I-Marw P 125
  • stabilizer Irganox 1010
  • wax Sasol wax H 1
  • a mixture is made from:
  • a granulate mixture of different grading lines is provided. This is mixed with a portion of an adhesive according to Example 1 to 4 at a Tempe- temperature of 160 0 C. Thereafter, test pieces (440 x 40 x 40 mm) made in a mold, compressed and allowed to rest for 2 d at room temperature.
  • Adhesive 1 open 20% 3.2
  • Adhesive 2 open 25% 4.0
  • Adhesive 3 open 25% 2.8
  • Adhesive 2 grading 0,1 -11 mm
  • Test specimens according to Table 3 were stored after curing for 24 h in water. After a brief dripping, the flexural strength would again be determined. The bending strength decreased less than 20%.

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Abstract

Die Erfindung betrifft einen Bodenbelag, der Hohlräume aufweist, enthaltend 99,5 bis 80 Gew.-% mineralische Granulate mit einer Korngröße von 0,1 bis 75 mm, wobei die Granulate mit 0,5 bis 20 Gew.-% eines thermoplastischen Schmelzklebstoffs mit einem Erweichungspunkt oberhalb von 80°C verklebt sind.

Description

„Verklebter Bodenbelag"
Die Erfindung betrifft einen Bodenbelag, der als Weg- oder Straßenbelag eingesetzt werden kann. Dieser besteht aus einer Mischung von mineralischen Granulaten bestimmter Korngrößen, die mit thermoplastischen Klebstoffen verklebt werden. Dabei soll der Bodenbelag nach seiner Herstellung Hohlräume aufweisen. Der Belag ist in konventionellen Maschinen herstellbar und applizierbar. Der Belag ist auch unter thermischer Belastung mechanisch stabil. Die Erfindung betrifft weiterhin ein Verfahren zur Herstellung solcher Bodenbeläge.
Straßenbeläge aus Asphalt sind bekannt. Dabei handelt es sich um verfestigte Schichten aus Granulaten, die mit thermoplastischem Bitumen gebunden werden. Diese Beläge haben den Nachteil, dass bei erhöhter Umgebungstemperatur unter mechanischer Belastung häufig eine Verformung auftritt. Weiterhin ist auch die mechanische Stabilität häufig nicht ausreichend.
In der WO 2006/099819 wird ein Klebstoffsystem zum Herstellen eines Oberbaus einer Fahrbahn beschrieben, die aus Glaspartikeln mit einem reaktiven 1 K oder 2K Klebstoff auf Basis von Polyurethanen oder Epoxiden besteht. Eine Verklebung mit nicht reaktiven thermoplastischen Klebstoffen ist nicht beschrieben.
Die DE 19522091 beschreibt eine wasserdurchlässige Flächenbefestigung, die aus Zuschlagstoffen, Bindemitteln und faserförmigen Materialien besteht. Dabei werden als Bindemittel Harze auf Basis von Polyurethanen, Epoxiden, Acrylaten, Polyolefinen oder Asphalt und Bitumen beschrieben. Eine Auswahl der Bindemittel wird nicht getroffen. In der WO 2005/075741 wird ein wasserdurchlässiger Bodenbelag beschrieben, der aus bestimmten partikelförmigen Rohstoffen besteht, die mit organischen Klebstoffen verfestigt werden. Als Klebstoffe sind reaktive Polyurethane oder E- poxidharze beschrieben.
In der DE 102004006165 wird ein wasserdurchlässiger Bodenbelag beschrieben, der aus mineralischen Zuschlagstoffen sowie organischen Klebstoffen besteht. Es werden reaktive 2K- oder 1 K- PU-Klebstoffe oder Epoxidklebstoffe beschrieben. Diese werden durch Sprühapplikation aufgebracht.
Die bekannten Bodenbeläge setzen mineralische granulierte Materialien ein, die mit Klebstoffen oder Bitumen oder Asphalt verfestigt werden. Die Anwendung von thermoplastischen Bindemitteln ist problematisch, weil dabei eine gleichmäßige Vermischung von Klebstoff und Granulat erzielt werden muss, anderenfalls sind die Granulate nur wenig gebunden und die verklebte Schicht ist mechanisch nicht belastbar. Weiterhin ist bei der Verwendung von thermoplastischen Klebstoffen wichtig, dass diese bei einer mechanischen Belastung in der Wärme stabil bleiben und nicht unter Druck fließfähig werden. Um dieses nachträgliche Erweichen zu verhindern, werden solche Beläge auch mit vernetzenden 2K-Klebstoffen verklebt. Ein Nachteil solcher reaktiver Systeme liegt darin, dass diese nach dem Mischen nur für kurze Zeit verarbeitbar sind. Außerdem muss zum Erhalt einer sicheren Vernetzung der Klebstoffe ein festes Mischungsverhältnis der Komponenten eingehalten werden. Ein weiterer Nachteil der bekannten Verfahren liegt darin, dass dabei besondere Misch- und Applikationsaggregate notwendig sind. Das macht diese Verfahrensweise aufwändig. Bei feuchtigkeitsreaktiven Systemen muss außerdem die Wasserfreiheit der Zuschlagstoffe sichergestellt sein.
Ausgehend von den bekannten Klebstoffen und Applikationsverfahren ergibt sich die Aufgabe, einen Bodenbelag bereitzustellen, der Hohlräume aufweist, und der in dünner Schicht mechanisch stabil ist. Weiterhin soll diese Schicht auch in der Wärme mechanisch stabil sein. Dieser Belag soll mit bekannten Maschinen her- stellbar sein. Er soll auf verschiedene Unterbauschichten aufzutragen sein und einen belastbaren Mehrschichtbelag ergeben.
Die Aufgabe wird gelöst durch einen Bodenbelag mit Hohlräumen, enthaltend 99,5 bis 80 Gew.-% mineralische Granulate mit einer Korngröße von 0,1 bis 75 mm, wobei die Granulate mit 0,5 bis 20 Gew.-% eines thermoplastischen Schmelzklebstoffs mit einem Erweichungspunkt oberhalb von 80 0C verklebt werden. Dabei soll dieser Bodenbelag aus anorganischen Granulaten ausgewählter Größenverteilung bestehen, die mit thermoplastischen Schmelzklebstoffen verklebt sind, die ein bestimmtes Erweichungs- und Viskositätsverhalten zeigen. Dieser Bodenbelag soll Hohlräume aufweisen. Diese können in einer Ausführungsform miteinander in Verbindung stehen und so zu einer wasserdurchlässigen Schicht führen. Weiterhin kann der erfindungsgemäße Bodenbelag auf einem an sich bekannten Unterbau aufgebracht werden, wobei dann ein Bodenbelag in Form eines Mehrschichtbelags bereitgestellt wird. Weiterhin wird ein Verfahren Herstellung solcher mechanisch stabiler Bodenbeläge zur Verfügung gestellt, wobei ein Gemisch aus mineralischen Granulaten und Schmelzklebstoff in der Wärme gemischt wird, in vermischten Zustand gelagert oder transportiert werden kann, und danach auf eine Unterbauschicht aufgebracht wird.
Ein Bestandteil, aus dem der erfindungsgemäße Bodenbelag besteht, sind Granulate aus mineralischen Materialien. Diese Granulate bestehen aus den bekannten grobkörnigen Mineralien, beispielsweise Stein, Kies, Schotter, Grobsand, Splitt, Keramik oder Glas. Die Korngrößenverteilung der Granulate soll von 0,1 bis 75 mm liegen, insbesondere zwischen 0,1 bis 50 mm. Beispiele für übliche kommerziell erhältliche Korngrößen der Granulate ( Sieblinie) sind zwischen 1 bis 3 mm, 2 bis 4 mm, 5 bis 8 mm, 8 bis 11 mm, 16 -22 mm oder 16-32 mm. Es ist vorteilhaft, mehrere unterschiedliche Sieblinien gemeinsam einzusetzen.
Als Granulate können handelsübliche Mischungen eingesetzt werden, insbesondere Kies, SpNt, Schotter oder Grobsand. Es ist jedoch auch möglich eine farbli- che Auswahl zu treffen, so dass eine besondere farbliche Gestaltung der Oberfläche möglich ist, beispielsweise aus Glas, Keramik oder farbigen Steinmaterialien. Es ist zu geringen Anteilen auch möglich, gefärbte, harte duroplastische Kunststoffgranulate zuzusetzen.
Das in dem erfindungsgemäßen Bodenbelag enthaltende mineralische Granulat soll bevorzugt verschiedene Korngrößen umfassen. Durch die Auswahl der Granulate ist es möglich, das Hohlraumvolumen in dem Belag zu beeinflussen. So ergeben hohe Korngrößen, beispielsweise Korngrößen zwischen 12 bis 25 mm, einen hohen Anteil von Hohlräumen. Feine Korngrößen, beispielsweise zwischen 1 bis 4 mm, ergeben ein geringeres Hohlraumvolumen.
Es ist zweckmäßig, wenn das Hohlraumvolumen des vernetzten fertigen Belagkörpers zwischen 10 bis 60 Volumen-% beträgt, d.h. der fertige Bodenbelag soll eine Vielzahl von Hohlräumen aufweisen. Insbesondere soll der Anteil 15 bis 45 % betragen. Das Hohlraumvolumen kann als Stauvolumen gemessen werden, worunter das Volumen der Wasseraufnahme eines Körpers verstanden wird, das dieser in seinen Hohlräumen aufnehmen kann.
Es ist erfindungsgemäß von Vorteil zur Verbesserung der Verklebung, dass zu den gewählten Sieblinien ein Anteil von bis zu 10 Gew.-%, bezogen auf die Menge der Granulate, an feinvermahlenem mineralischem Steinmehl enthalten ist. Dieses hat üblicherweise eine Korngröße von ca. 100 bis 250 μm. Über die Menge des Steinmehls und die Menge des Klebstoffs kann die Wasserdurchlässigkeit des Bodenbelages beeinflusst werden. Wird zu dem ausgewählten Granulat ein höherer Anteil von Steinmehl zugegeben, ist es möglich, geschlossene Hohlräume zu erhalten. In diesem Falle werden die Hohlräume teilweise untereinander abgedichtet, so dass ein Durchfließen von Wasser durch den Belag erschwert wird oder unmöglich ist. Ist der Anteil geringer, werden stabil verklebte Beläge erhalten, die eine Wasserdurchlässigkeit durch die Schicht gewährleisten. Eine Undurchlässigkeit kann auch mit einer hohen Menge des Klebstoffs erreicht werden.
Für die erfindungsgemäße Bodenbelagsschicht als oberste Belagsschicht werden bevorzugt Sieblinien unterhalb von 11 mm eingesetzt, beispielsweise können eine Sieblinie zwischen 1 bis 3 mm mit einer Sieblinie zwischen 4 bis 8 mm zusammen eingesetzt werden. Soll eine untere Tragschicht erstellt werden, sind beispielsweise Sieblinien von 8 bis 32 mm geeignet. Die Korngrößenverteilung definiert sich nach DIN 66145, bei einem Parameter von mindestens 9 und unter Vernachlässigung von je 1 % Über- und Unterkorn.
Als Klebstoff sind thermoplastischen Schmelzklebstoffe geeignet, die eine hohe Erweichungstemperatur aufweisen ( Ring-Ball-Methode, gemessen nach DIN 52011 ). Es handelt sich dabei um bei Raumtemperatur feste, nicht reaktive, lösemittelfreie Klebstoffe, die bei erhöhten Temperaturen aufschmelzen, in der Wärme appliziert werden und beim Abkühlen eine feste Verklebung ergeben. Solche Schmelzklebstoffe enthalten ein oder mehrere thermoplastische Basispolymere sowie Harze, Weichmacher und ggf. andere Additive und Zusatzstoffe. In einem erfindungsgemäß geeigneten Schmelzklebstoff können die bekannten thermoplastischen Basispolymere eingesetzt werden, wie Polyolefine, Ethylenvinyla- cetatcopolymere, Polyamide, Polyester, Polyurethane, Polyacrylate oder Styrol- copolymere oder -blockcopolymere. Solche Polymere sind dem Fachmann im Prinzip bekannt. Über die Auswahl der Monomeren und das Molekulargewicht ist die Erweichungstemperatur zu beeinflussen.
Beispiele für geeignete Basispolymere sind durch radikalische oder koordinative Polymerisation erhältliche Homo- oder Copolymere auf Basis von Ethylen und/oder Propylen sowie ggf. weiteren copolymerisierbaren Monomeren. Bei den Monomeren, die zusätzlich zu Ethylen und/oder Propylen eingesetzt werden können, handelt es sich um die bekannten mit Ethylen/Propylen copolymerisierbaren olefinisch ungesättigte Monomere. Insbesondere handelt es sich um lineare oder verzweigte C4 bis C2o -α-Olefine, wie Buten, Hexen, Methylpenten, Octen; cyclisch ungesättigte Verbindungen wie Norbonen oder Norbonadien; symmetrisch oder unsymmetrisch substituierte Ethylen-Derivate, wobei als Substituenten Ci bis Ci2 - Alkylreste geeignet sind. Es kann sich dabei um Homopolymere oder Copolyme- re handeln, die auch weitere Monomere enthalten können. Es sollen unter Ho- mo/Copolymere auch Polymere aus mehr als zwei Monomeren verstanden werden. Dabei soll bevorzugt die Menge der Comonomere unterhalb 30 % betragen. Eine Ausführungsform der Erfindung verwendet Copolymere auf Basis von Ethy- len mit C4 bis C2o -α-Olefinen. Eine andere Ausführungsform verwendet Polymere aus Propylen mit C4 bis C2o -α-Olefinen. Ebenso sind Copolymere auf Basis Ethy- len und/oder Propylen geeignet. Diese können auch durch Katalyse mit Metallo- cen-Verbindungen hergestellt werden. Solche Bindemittel sind häufig amorphe ataktische Polyolefine ( APAO ).
Die so erhaltenen (Co)polymere weisen ein Molekulargewicht von 1000 bis zu 200000 g/mol auf, insbesondere von 1500 bis zu 50000 g/mol, besonders bevorzugt bis zu 30000 g/mol (zahlenmittleres Molekulargewicht (MN), durch Gelper- meationschromatographie bestimmbar). Insbesondere sind solche Polymere geeignet, die bei 150 bis 180 0C eine niedrige Viskosität aufweisen. Solche Polyolefine sind dem Fachmann bekannt und können von verschiedenen Herstellern kommerziell erhalten werden.
Weiterhin sind Ethylenvinylacetat (EVA-) Polymere geeignet. Es handelt sich dabei um Copolymere auf Basis von Vinylacetat und Ethylen, die ggf. noch weitere einpolymerisierbare Monomere enthalten können. Diese sollen kristallin oder teilkristallin sein und einen Erweichungspunkt oberhalb von 900C aufweisen. Dabei soll der Gehalt an Vinylacetat von 10 bis 50 Gew.-% liegen, bevorzugt zwischen 15 und 40 Gew.-%, insbesondere 18 bis etwa 30 Gew.-%.
Zusätzlich können weitere Monomere einpolymerisiert enthalten sein, wie beispielsweise C3 bis Cio ungesättigte Carbonsäuren, wie Acrylsäure, Methacrylsäu- re, Crotonsäure, Isocrotonsäure; α-ß-ungesättigte C4 bis Ci0 -Alkylendicarbon- säuren, wie Maleinsäure, Fumarsäure oder Itaconsäure. Weitere Monomere, die in dem EVA einpolymerisiert sein können, sind beispielsweise Ci bis Ci5 Alkylvi- nylester, Ci bis Ci5 Alkyl(meth)acrylat, Ci bis Ci5 Alkylester von Dicarbonsäuren, beispielsweise wie Alkylfumerat, Methyl(meth)acrylat, Butyl(meth)acrlyat, 2- Ethylhexyl(meth)acrylat; Ci bis C6 Hydroxyalkyl(meth)acrylat, wie Hydroxyethyl- oder Hydroxypropyl(meth)acrylat; Acrylnitril, Acrylamid, Methacrylamid, N- methylol-Acrylamid. Solche Monomere können in Mengen von 0,2 bis 10 Gew.-%, insbesondere bis 5 Gew.-% bezogen auf das Polymer in dem EVA-Copolymeren enthalten sein. Durch die Auswahl der Monomeren können wichtige funktionelle Parameter wie Glasübergangstemperatur (TG), Schmelzpunkt oder Erweichungspunkt beeinflusst werden. Das Molekulargewicht (MN) solcher EVA-Copolymere beträgt üblicherweise zwischen 3000 bis 200000 g/mol, insbesondere bis zu 100000g/mol.
Die Auswahl der EVA-Polymere, Verfahren zu ihrer Herstellung und geeignete Comonomere sind dem Fachmann bekannt. Er kann sie nach anwendungstechnischen Eigenschaften, z.B. der Schmelztemperatur, Schmelzviskosität, Erweichungspunkt oder Haftungseigenschaften, auswählen.
Es können beispielsweise auch elastische thermoplastische Block-Copolymere eingesetzt werden. Unter solchen elastischen Polymeren sind insbesondere Sty- rol-Block-Copolymere zu verstehen, die elastische oder Kautschuk-elastische Eigenschaften aufweisen können. Es kann sich dabei um 2 Block- oder 3 Block- Copolymere handeln, die mindestens einen Styrol-Block aufweisen. Beispiele dafür sind SBR, SAN, Styrol-Isopren-Copolymere (SIS), Styrol-Ethylen/Buthylen- Copolymere (SEBS), Styrol-Ethylen/Propylen-Copolymere (SEPS), Styrol-Isopren- Butylen-Copolymere (SIBS), Strylol-Butadien-Copolymere (SBS), hydrierte Styrol- Butylen-Butadien-Copolymere (SBBS). Solche Block-Copolymere sind dem Fachmann bekannt und kommerziell erhältlich. Über die Länge der Styrol-Blöcke können die Eigenschaften des Block-Copolymeren beeinflusst werden. Solche Polymere können insbesondere auch als Gemische eingesetzt werden. Diese Produkte sind dem Fachmann bekannt und kommerziell erhältlich.
Als Schmelzklebstoff geeignet sind beispielsweise auch thermoplastische Polyester, wie sie durch Umsetzung von Dicarbonsäuren mit entsprechenden polyfunktionellen Alkoholen, insbesondere difunktionellen Alkoholen, beispielsweise difunk- tionellen Polyethern, wie Polyethylenoxid, erhältlich sind. Solche Polyester sind beispielsweise in der EP-A 028687 beschrieben. Es handelt sich dabei um Umsetzungsprodukte aus aliphatischen, cycloaliphatischen oder aromatischen Dicarbonsäuren, die mit aliphatischen, cyclischen oder aromatischen Polyolen umgesetzt werden können. Durch Auswahl der Carbonsäuren und der Polyole können kristalline oder teilkristalline Polyester erhalten werden. Üblicherweise werden Dicarbonsäuren und Diole miteinander zur Reaktion gebracht. Es ist jedoch auch möglich, dass anteilsweise geringe Mengen an Tricarbonsäuren oder Triolen eingesetzt werden. Die entstehenden Polyester sollen nicht vernetzt sein und aufschmelzbar, bevorzugt sind lineare Polyester. Das Molekulargewicht geeigneter Polyester soll zwischen 1500 bis 30000 g/mol betragen, insbesondere zwischen 3000 bis 20000 g/mol.
Weitere geeignete Schmelzklebstoffe können beispielsweise thermoplastischen Polyamide sein. Geeignete Polyamide sind beispielsweise in der EP-A 749 463 beschrieben. Es handelt sich dabei um Polyamidschmelzklebstoffe auf Basis von Dicarbonsäuren und Polyetherdiaminen. Ebenfalls geeignete Schmelzklebstoffe sind in der EP-A 204 315 beschrieben. Es handelt sich dabei um Polyesteramide, die auf Basis von Polymerfettsäuren und Polyaminen hergestellt werden. Es können auch Blockcopolymere eingesetzt werden aus Polyamiden und Polyethern, die erhalten werden durch die Umsetzung von im wesentlichen linear aufgebauten, mit Carbonsäurefunktionen und/oder Amingruppen terminierten Polyamiden auf Basis von dimerisierten Fettsäuren sowie aliphatischen bzw. cycloaliphatischen Diaminen mit im wesentlichen linearen aliphatischen Polyethern und/oder deren Aminen. Dimer- bzw. Polymerfettsäuren sind solche Fettsäuren, die in bekannter Weise durch Dimerisierung von aus natürlichen Rohstoffen gewonnen ungesättigten, langkettigen Fettsäuren hergestellt werden, ggf. noch hydriert werden, und anschließend durch Destillation weitergereinigt werden. Zusätzlich zu den Dinnerbzw. Polymerfettsäuren kann die Säurekomponente des Polyamids noch C4 bis Ci4 -Dicarbonsäuren enthalten, Beispiele derartiger Dicarbonsäuren sind Maleinsäure, Succinsäure, Adipinsäure, Azelainsäure, Sebacinsäure, Dodecandisäure, Glutarsäure, Korksäure, Pimelinsäure oder auch aromatische Dicarbonsäuren wie zum Beispiel Terephthalsäure oder Mischungen.
Die Diamin-Komponente besteht im wesentlichen aus einem oder mehreren a- liphatischen Diaminen, vorzugsweise mit einer geraden Anzahl an Kohlenstoffatomen, wobei die Aminogruppen an den Enden der Kohlenstoffketten sind. Die aliphatischen Diamine können 2 bis zu 20 Kohlenstoffatome enthalten, wobei die aliphatische Kette linear oder leicht verzweigt sein kann. Die Amino-Komponente kann weiterhin cyclische Diamine oder heterocyclische Diamine enthalten wie zum Beispiel 1 ,4-Cyclohexandiamin, 4,4'-Diamino-dicyclohexylmethan, Piperazin, Cyclohexan-bis-(methylamin), Isophorondiamin, Dimethylpiperazin, Dipiperi- dylpropan, Dimer-Diamine (Amine hergestellt aus Dimerfettsäuren). Beispielsweise können als Schmelzklebstoff auch Nylontypen eingesetzt, beispielsweise Ny- lon-6,6, Nylon-6,9 oder Nylon-6,12.
Der erfindungsgemäß geeignete Schmelzklebstoff muss mindestens ein Basispolymer enthalten, es ist möglich, auch Gemische von Polymeren einzusetzen. Da die Polymere wesentlich die Eigenschaften des Schmelzklebstoffs beeinflussen, soll der Erweichungspunkt der Basispolymere von 70 bis 200°C liegen, insbesondere oberhalb von 80°C und unterhalb von 160°C. Zusätzlich kann der Schmelzklebstoff weitere Bestandteile enthalten. Der Schmelzklebstoff enthält mindestens ein Harz. Das Harz bewirkt eine zusätzliche Klebrigkeit und verbessert die Verträglichkeit der Schmelzklebstoff- Komponenten. Es handelt sich dabei insbesondere um Harze, die einen Erweichungspunkt von 70 bis 140 °C (Ring-Ball-Methode, DIN 52011 ) besitzen. Es sind dieses beispielsweise aromatische, aliphatische oder cycloaliphatische Kohlenwasserstoff-Harze, sowie modifizierte oder hydrierte Versionen davon. Beispiele hierfür sind aliphatische oder alicyclische Petroleum-Kohlenwasserstoffharze und hydrierte Derivate. Weitere, im Rahmen der Erfindung geeignete Harze sind Hydroabietylalkohol und seine Ester, insbesondere seine Ester mit aromatischen Carbonsäuren wie Terephthalsäure und Phthalsäure; vorzugsweise modifizierte Naturharze, wie Harzsäuren aus Balsamharz, Tallharz oder Wurzelharz, z.B. vollverseiftes Balsamharz oder Alkylester von gegebenenfalls teilhydriertem Kolophonium mit niedrigen Erweichungspunkten wie z.B. Methyl-, Diethylenglykol-, Glycerin- und Pentaerythrit-Ester; Terpen-Harze, insbesondere Copolymere des Terpens, wie Styrol-Terpene, α-Methyl-Styrol-Terpene, Phenol-modifizierte Ter- penharze sowie hydrierte Derivate davon; Acrylsäure-Copolymerisate, vorzugsweise Styrol-Acrylsäure-Copolymere und Umsetzungs- produkte auf Basis funktioneller Kohlenwasserstoffharze. Bevorzugt ist es, partiell polymehsiertes Tallharz, hydrierte Kohlenwasserstoffharze oder Kolophonium und seine Derivate einzeln oder im Gemisch einzusetzen.
Das Harz besitzt ein niedriges Molekulargewicht von unterhalb 2000 g/mol, insbesondere unterhalb von 1500 g/mol. Es kann chemisch inert sein oder sie kann ggf. noch funktionelle Gruppen enthalten, wie beispielsweise OH-Gruppen, Car- boxylgruppen oder Doppelbindungen. Die Menge des Harzes soll zwischen 0 bis 40 Gew.-% bezogen auf den Schmelzklebstoff betragen, insbesondere 5 bis 30 Gew.-%.
Als weitere Bestandteile sind in dem erfindungsgemäßen Schmelzhaftklebstoff Additive oder Zusatzstoffe enthalten, die bestimmte Eigenschaften des Klebstoffs beeinflussen können, wie z. B. Kohäsionsfestigkeit, Viskosität, Erweichungspunkt oder Verarbeitungsviskosität. Darunter sind beispielsweise Weichmacher, Stabilisatoren, Wachse, Haftvermittler, Antioxidantien oder ähnliche Zusatzstoffe zu verstehen. Die Menge soll bis zu 30 Gew. % betragen. Es können auch mehrere Additive als Gemisch eingesetzt werden. Weiterhin können Füllstoffe zur Festigkeitserhöhung eingesetzt werden.
Weichmacher werden vorzugsweise zum Einstellen der Viskosität oder der Flexibilität verwendet und sind im allgemeinen in einer Konzentration von 0 - 20 Gew.- %, vorzugsweise von 0 - 10 Gew.-% enthalten. Geeignete Weichmacher sind beispielsweise medizinische Weißöle, naphtenische Mineralöle, Polypropylen-, Polybuten-, Polyisopren-Oligomere, hydrierte Polyisopren- und/oder Polybuta- dien-Oligomere, Benzoatester, Phthalate, Adipate, pflanzliche oder tierische Öle und deren Derivate. Hydrierte Weichmacher werden beispielsweise ausgewählt aus der Gruppe der paraffinischen Kohlenwasserstofföle. Auch Polypropylengly- kol und Polybutylenglykol, sowie Polymethylenglykol sind geeignet.
Gegebenenfalls können dem Schmelzklebstoff Wachse in Mengen von 0 bis 30 Gew.-% zugegeben werden. Die Menge ist dabei so bemessen, dass einerseits die Viskosität auf den gewünschten Bereich abgesenkt wird, andererseits aber die Adhäsion nicht negativ beeinflusst wird. Das Wachs kann natürlichen oder synthetischen Ursprungs sein. Als natürliche Wachse können pflanzliche Wachse, tierische Wachse, Mineralwachse oder petrochemische Wachse eingesetzt werden. Als chemisch modifizierte Wachse können Hartwachse wie Montanesterwachse, Sarsolwachse usw. eingesetzt werden. Als synthetische Wachse finden Polyalkylenwachse sowie Polyethylenglykolwachse Verwendung. Vorzugsweise werden petrochemische Wachse wie Petrolatum, Mikrowachse sowie synthetische Wachse, insbesondere Polyethylenwachse, Polypropylenwachse, ggf. PE oder PP-Copolymere, Fischer-Tropsch-Harze, Paraffinwachse oder mikrokristalline Wachse eingesetzt. Eine weitere Gruppe von Additiven sind Stabilisatoren oder Lichtschutzmittel. Sie haben die Aufgabe, die Polymere während der Verarbeitung vor Zersetzung zu schützen. Hier sind insbesondere die Antioxidantien zu nennen. Sie werden üblicherweise in Mengen bis zu 3 Gew.-%, vorzugsweise in Mengen von etwa 0,1 bis 1 ,0 Gew.-% dem Schmelzhaftklebstoff beigefügt.
Ggf. können dem Klebstoff auch Füllstoffe in Mengen bis zu 25 Gew.-% zugesetzt werden, beispielsweise feingemahlene anorganische Verbindungen wie Kreide, beschichtete Kreide, Kalkmehl, Calcium-Magnesium-Carbonate, Aluminiumoxide und -hydroxide, gefällte Kieselsäure, Zeolithe, Bentonite, Glas, Hohlkugeln oder gemahlene Mineralien. Diese sollen als Pulver vorliegen, d.h. eine Korngröße zwischen 1 bis 200 μm aufweisen, insbesondere zwischen 3 bis 100 μm. Diese werden in dem Klebstoff homogen dispergiert. Über Auswahl und Menge kann die Festigkeit des Klebstoffs beeinflusst werden und sein Viskositätsverhalten.
Solche Additive sind dem Fachmann im Prinzip bekannt. Er kann eine Auswahl nach den erwünschten Eigenschaften des Schmelzklebstoffs treffen.
Beispielsweise kann ein entsprechender Schmelzklebstoff bestehen aus 10 - 75 Gew.-% mindestens eines Basispolymeren, 10 - 50 Gew.-% mindestens eines klebrigmachenden Harzes, 0 - 30 Gew.-% mindestens eines Wachses und/oder Weichmachers, 0 - 25 Gew.-% weitere Additive, wie Pigmente Stabilisatoren oder Haftvermittler, wobei die Summe 100 % ergeben soll. Insbesondere geeignet für diese Schmelzklebstoffe sind Basispolymere ausgewählt aus Ethy- lenvinylacetat, Polyolefinen und/oder Polyestern. Die eingesetzten Bestandteile des Schmelzklebstoffs können so gewählt werden, dass diese nicht wasserlöslich sind und nicht mit Wasser auswaschbar. Insbesondere sollen keine umweltgefährdenden Substanzen in einem geeigneten Schmelzklebstoff enthalten sein.
Um eine gute Benetzung der Granulate sicherzustellen, ist es notwendig, dass der Schmelzklebstoff eine Viskosität von 200 bis 30000 mPas bei Mischtempera- tur aufweist (gemessen nach EN ISO 2555, Brookfield RVT), bevorzugt zwischen 400 und 10000 mPas, insbesondere bis zu 4000 mPas. Die Mischtemperatur soll im Bereich von 150 bis 2000C liegen. Ist die Viskosität zu gering, tritt bei der Verarbeitung oder bei einem Transport eine Entmischung von Klebstoff und Granulat auf, so dass keine ausreichende Verklebung des gesamten Formkörpers sichergestellt ist. Dabei fließt der Klebstoff der Mischung in der Schicht nach unten, so dass an der Oberfläche eine schlechte Verklebung erhalten wird, während an der Unterseite sich der Klebstoff anreichert. Außerdem kann die Wasserdurchlässigkeit negativ beeinflusst werden. Ist die Viskosität zu hoch, ist die Vermischung der Bestandteile nur schwer durchzuführen, und eine ausreichende Benetzung Verbindung von Klebstoff und Granulat ist nicht gegeben.
Der Erweichungspunkt der Schmelzklebstoffe soll oberhalb von 80 0C liegen, bevorzugt oberhalb von 90 0C, er liegt aber meist unterhalb von 150 0C, insbesondere unterhalb von 130 0C. Ist der Erweichungspunkt zu hoch, wird beim Aufschmelzen im Allgemeinen keine geeignete Viskosität erhalten. Ist der Erweichungspunkt zu niedrig, ist die Verklebung des Belags nicht stabil bei erhöhter Umgebungstemperatur.
Aus den Granulaten und dem Schmelzklebstoff wird der erfindungsgemäße Bodenbelag hergestellt. Dabei können von 99,5 bis 80 Gew.-%, bezogen auf die Mischung, an Granulaten eingesetzt werden zusammen mit 0,5 bis 20 Gew.-% des Schmelzklebstoffs, wobei die Summe 100% ergeben soll. Dabei kann die Menge des Klebstoffs vermindert werden, wenn der mittlere Korndurchmesser des Granulats größer ausgewählt wird. Insbesondere bei groben Granulaten, d.h. bei Sieblinien oberhalb von 10 mm, können beispielsweise 1 bis 10 Gew.-% Klebstoff eingesetzt werden. Werden feinere Granulate eingesetzt, beispielsweise mit einer Sieblinie bis zu 10 mm, können 2 bis 15 Gew.-% des Schmelzklebstoffs eingesetzt werden. Gegebenenfalls ist es möglich, um besondere Eigenschaften des Bodenbelags zu erhalten, dass dem Gemisch noch 0 bis zu 10 Gew.-% sich bekannte Zuschlagstoffe zugesetzt werden können. Dabei kann es sich beispielsweise um faserför- mige Stoffe handeln, Verarbeitungshilfsmittel oder zu recyclisierende Materialien.
Der erfindungsgemäße Bodenbelag kann in bekannten Mischaggregaten hergestellt werden. In einer erfindungsgemäßen Verfahrensweise werden beispielsweise die Granulate als kommerzielle erhältliche Granulate eingesetzt, diese sind ggf. feucht. Die Granulate werden in den ausgewählten Korngrößen zusammengemischt und erwärmt. Zu dieser Mischung wird dann ein erfindungsgemäß geeigneter Schmelzklebstoff gegeben. Die Temperatur beim Mischen soll zwischen 120 bis 2200C betragen, insbesondere zwischen 150 bis 2000C. Durch Umwälzen der Bestandteile wird der Schmelzklebstoff aufgeschmolzen und homogen mit dem Granulat vermischt. Durch die Temperatur wird die Viskosität des Schmelzklebstoffs beeinflusst, so dass eine gute Benetzung der Oberfläche der Granulatteilchen sichergestellt ist. Das Mischen der Bestandteile ist von der Größe des jeweiligen Ansatzes abhängig, üblicherweise ist jedoch eine Mischzeit von 30 Minuten ausreichend.
Diese Mischung wird danach in bekannten Transportgefäßen zu dem Ort gebracht, an dem der Bodenbelag als Formkörper hergestellt werden soll. Dabei ist sicherzustellen, dass während des Transportes die Temperatur so gewählt wird, dass der Schmelzklebstoff flüssig bleibt. Die Temperatur kann nach dem Mischen und Benetzen ggf. etwas abgesenkt werden, so dass eine Entmischung der Bestandteile nicht eintritt. Durch die Verwendung der erfindungsgemäß geeigneten Schmelzklebstoffe ist es möglich, die Mischung einschließlich des Schmelzklebstoffs für 1 bis 12 Stunden bei der Mischtemperatur zu halten. Ein thermischer Abbau des Schmelzklebstoffs nur im geringen Maß festzustellen. Eine entsprechende Probe des Schmelzklebstoffs zeigt nur eine Veränderung der Viskosität um weniger als 20 %. Durch eine kontinuierliche Umwälzung der Mischung, wird ein Separieren auch bei erhöhter Lagertemperatur verhindert. Eine andere erfindungsgemäße Verfahrensweise zum Herstellen eines erfin- dungsgemäßen Bodenbelags ist die, dass die Mischung wie oben angegeben hergestellt wird. Diese Mischung kann dann unmittelbar weiterverarbeitet werden. Es können Formteile hergestellt werden, beispielsweise eckige oder runde Platten, Randsteine, Steinringe, Hohlkörper, Tröge oder ähnliche Formen. Dabei wird die Mischung in eine geeignete Form gebracht und dort verdichtet. Nach dem Abkühlen kann die Form entfernt werden. Es werden Formkörper erhalten, die als vorgefertigtes Bodenbelagsmaterial als eingesetzt werden können. Dabei können diese Formkörper bevorzugt wasserdurchlässig ausgeführt werden.
Der erfindungsgemäße Bodenbelag kann als Straßen- und Wegoberfläche eingesetzt werden. Dazu ist es möglich, auf einen an sich bekannten Unterbau, der aus groben Granulaten besteht, beispielsweise einer Frostschutzschicht oder einer Tragschicht, oder aus einer Beton- oder Asphaltschicht einen erfindungsgemäßen Bodenbelag als Deckschicht aufzubringen.
In einer Ausführungsform soll der Bodenbelag ein hohes Stauvolumen aufweisen. Das Stauvolumen soll zwischen 10 und 60 % betragen, insbesondere von 20 bis 45 %. Dabei kann der Belag als offenporige Schicht ausgebildet sein, d.h. der Belag besitzt eine hohe Wasserdurchlässigkeit senkrecht durch die Schicht, oder er ist in einer anderen Ausführungsform geschlossen ausgebildet, d.h. der Belag ist für Wasser nicht durchlässig. Die Schichtstärke des erfindungsgemäßen Bodenbelags soll zwischen 10 bis 300 mm betragen, insbesondere als Deckschicht zwischen ca. 20 bis ca. 50 mm, oder als Tragschicht von 100 bis 300 mm. Dabei wird auch in dünner Schichtstärke eine hohe Festigkeit, gemessen als Biegefestigkeit ( nach EN 310 ) erhalten. Die Biegefestigkeit soll über 2 MPa liegen, insbesondere über 3 bis 15 MPa. Dabei soll die Biegefestigkeit auch bei Temperaturen von 0 0C bis 50 0C erhalten werden. Durch eine gleichmäßige Verteilung des Klebstoffs mit dem Granulat ist auch eine gute Verklebung der Oberfläche sichergestellt. Damit ist auch ein Abreiben der Granulatteilchen von der Oberfläche nur in geringem Umfang festzustellen. Durch die hohe Temperaturstabilität des Klebstoffs ist auch eine mechanische Stabilität der Oberfläche bei erhöhten Temperaturen gegeben. Spurrillenbildung oder ein Verfließen in der Wärme ist vermindert.
Der erfindungsgemäße Bodenbelag weist eine Vielzahl von verbesserten Eigenschaften auf. So ist in der offenporigen Form eine hohe Wasserdurchlässigkeit durch den Belag gewährleistet. Auch kurzzeitige hohe Wassermengen werden von der Oberfläche abgeführt. Auch bei kalten Witterungsbedingungen ist durch den hohen Anteil der Hohlräume noch eine Wasserabfuhr möglich. Weiterhin hat der Bodenbelag die Eigenschaft schallschluckend zu wirken. Durch den Aufbau wird ein erhöhter Anteil an Roll- oder Fahrgeräuschen absorbiert. Durch die Hohlräume bleibt diese Eigenschaft auch für längere Zeit erhalten. Da bei offenporigen Belägen eine hohe Durchflussrate von Wasser möglich ist, können diese Hohlräume sich ggf. von möglichen verstopfenden Substanzen, wie beispielsweise Salzen, wieder reinigen.
Der erfindungsgemäße Bodenbelag kann auch als Tragschicht, d.h. als untere Schicht ausgebildet sein. Dabei ist die Herstellungsweise wie oben bereits beschrieben. Dabei ist die Zusammensetzung der Tragschicht so gewählt, dass größere Korngrößen zusammen mit dem Schmelzklebstoff eingesetzt werden. Dabei ist es nicht notwendig, dass Steinmehl der Mischung zugesetzt werden. Die Schichtstärke beträgt im Allgemeinen 100 bis 300 mm. Solche Schichten sind üblicherweise wasserdurchlässig ausgebildet.
Bei einer bekannten Verfahrensweise wird auf einen Unterbau eine Tragschicht aufgebracht. Diese besteht im Allgemeinen aus groben Granulaten. Es ist bekannt, solche Tragschichten mit 2K-Epoxid-Klebstoffen zu verkleben. Diese verklebten Tragschichten weisen zusammenhängende Hohlräume auf und können Wasser durch die Tragschicht in den Unterbau abfließen lassen. Auf die Tragschicht wird der erfindungsgemäße Bodenbelag als Deckschicht aufgebracht. Die Tragschicht ist an der Oberfläche rau und uneben. Auf diese Schicht wird die noch nicht gehärtete Mischung im erwärmten Zustand aufgebracht. Dabei ist es möglich, kurzzeitig vor dem Aufbringen die Mischung auf eine etwas höhere Temperatur als zum Transport notwendig zu erwärmen. Nach dem Aufbringen wird die Granulat/Klebstoffmischung verteilt und danach verdichtet. Beim Abkühlen verfestigt sich die Mischung zu dem erfindungsgemäßen Bodenbelag. Der Belag enthält eine Vielzahl von Hohlräumen. Diese können geschlossenporig ausgebildet sein oder sie sind offenporig. Im Falle eines offenporigen Belages ist es möglich, Wasser von der Oberfläche der erfindungsgemäßen Deckschicht in den Untergrund abzuleiten. Im Falle von geschlossen ausgebildetem Bodenbelag nimmt der Belag eine gewisse Menge Wasser auf, die weitere Wassermenge kann seitwärts von dem Bodenbelag abfließen.
In einer besonderen erfindungsgemäßen Arbeitsweise ist es möglich. Den Bodenbelag auf eine Tragschicht aufzubringen, wobei die Tragschicht ebenfalls mit einem erfindungsgemäßen Schmelzklebstoff gebunden wurde. Der erfindungsgemäße Zweischichtbelag aus einer erfindungsgemäß ausgestalteten Tragschicht und einer darauf angebrachten Bodenbelagsschicht kann wasserdurchlässig ausgestaltet werden. Durch die Verwendung eines gleichen Klebstoffs in der Tragschicht und Oberschicht wird eine Vereinfachung des Klebstoffssystems bereitgestellt.
Eine weitere Ausführungsform der Erfindung setzt den erfindungsgemäßen Bodenbelag als Reparaturbelag im Straßenbau oder Wegebau ein. Dabei wird als untere Schicht ein bekannter Asphalt-Straßenbelag oder Beton-Straßenbelag eingesetzt. Dabei ist es zweckmäßig, dass die Oberfläche der alten Beschichtung, d.h. die Asphaltschicht oder die Betonschicht, abgefräst wird und so eine weitgehend ebene mit Fräsnuten versehene Oberfläche erzeugt wird. In einer erfindungsgemäßen Arbeitsweise soll diese Oberfläche so ausgestaltet werden, dass die Fräslinien quer zur Fahrbahnlängsrichtung ausgebildet sind. Gegebenfalls ist es möglich, in regelmäßigen Abständen, beispielsweise zwischen drei bis zehn Metern zusätzlich tiefere Nuten quer zur Fahrbahnrichtung auszufräsen. Auf die so vorbereitete Unterschicht kann der erfindungsgemäße Bodenbelag aufgebracht werden. Durch die unebene Oberfläche des Untergrundes ist eine Verankerung des Bodenbelags auf den Untergrund möglich. Die Deckschicht kann auch thermisch isolierend wirken. Durch den stabilen, verklebten Bodenbelag kann so eine thermisch weniger belastungsfähige untere Schicht vor Erwärmung durch direkte Sonneneinstrahlung geschützt.
In einer weiteren Ausführungsform ist es möglich die Oberfläche der unteren Schicht vorzubehandeln. Dabei kann diese vom Staub gereinigt werden und es wird ein an sich bekannter Primer zum Verkleben des Bodenbelags aufgetragen. Danach kann der erfindungsgemäße Bodenbelag aufgebracht, verteilt und verdichtet werden.
In einer besonderen Ausgestaltung ist der erfindungsgemäße Bodenbelag wasserdurchlässig. Das durch die Oberfläche eindringende Wasser kann in die Querrillen bzw. die Nuten gelangen und von dort seitlich aus der Straßenoberfläche abgeführt werden.
Der erfindungsgemäße Bodenbelag aus Granulatteilchen und thermoplastischem Schmelzklebstoff kann auf einfache Art und Weise mit bekannten Aggregaten gemischt, hergestellt und fertig eingebaut werden. Er weist nach dem Erkalten eine hohe Druckfestigkeit und Biegefestigkeit auf, auch bei erhöhten oder niedrigen Temperaturen. Er wirkt Schall vermindernd und kann auch als wasserdurchlässiger Belag ausgeführt werden. Damit kann ggf. eine bei Regen anfallende Wassermenge durch den Bodenbelag im Erdreich versickern. Der erfindungsgemäße Belag kann als Reparaturbeschichtung oder als Erstbeschichtung ausgeführt werden. Durch die hohe Festigkeit ist eine dünnere Schichtstärke möglich und gleichzeitig eine erhöhte Lebensdauer des Bodenbelags. Durch die Auswahl der Rohstoffe des Schmelzklebstoffs kann sichergestellt werden, dass keine um- weltgefährdenden Substanzen in das umliegende Erdreich gewaschen werden. Ein anderes Anwendungsgebiet bei vorgefertigten Formkörpern ist der Wegeoder Gartenbau. Dabei können auch tragfähige Flächen erstellt werden, die eine direkte Bepflanzung erlauben.
Die nachfolgenden Beispiele erläutern die Erfindung.
Schmelzklebstoff:
Beispiel 1 :
Es wird eine Mischung hergestellt aus:
35 g Ethylen/1 -Octen-Copolymer (Affin ity GA 1950)
45 g Kohlenwasserstoffharz ( I-Marv P-125 ) 20 g Paraffinwachs (Sasolwachs H1 ) Viskosität bei 160 0C : 1600 mPas Erweichungspunkt : ca. 95- 100 0C
Beispiel 2:
Es wird eine Mischung hergestellt aus:
31 g EVA- Polymer (Escorene AD 0428)
46 g Kohlenwasserstoffharz (I- Marv P 125) 1 g Stabilisator (Irganox 1010) 24 g Wachs (Sasolwachs H 1 ) Viskosität bei 1800C : 700 mPas Erweichungspunkt: ca. 103 - 110 °C
Beispiel 3:
Es wird eine Mischung hergestellt aus:
40 g EVA Polymer (Evatane 28-05 + Evatane 28-420 )
20 g Kohlenwasserstoffharz (I- Marv P 125)
20 g Kolophoniumharz
20 g Kreide ( Korngröße ca. 50 μm )
Viskosität bei 180 0C : 8500 mPas
Erweichungspunkt: ca. 85 0C
Es wird eine Granulatmischung verschiedener Sieblinien bereitgestellt. Diese wird mit einem Anteil eines Klebstoff nach Beispiel 1 bis 4 vermischt bei einer Tempe- ratur von 1600C. Danach werden Prüfkörper (440 x 40 x 40 mm) in einer Form erstellt, verdichtet und 2 d bei Raumtemperatur ruhen gelassen.
Tabelle 1 :
Sieblinie 2- 4 mm , Klebstoff 10 % ,
Wasser- Stauvolumen (%) Biegefestigkeit (MPa) Durchlässigkeit (EN 310 )
Klebstoff 1 : offen 20 % 3,2
Klebstoff 2: offen 25 % 4,0
Klebstoff 3: offen 25 % 2,8
Tabelle 2:
Klebstoff 2, Sieblinie 0,1 -11 mm ,
Sieblinie Wasser- Stauvolumen (%) Biegefestigkeit (MPa)
Durchlässigkeit (EN 310 )
0,1 -11 mm 5 % Klebstoff geschlossen 15 3,6
0,1 -11 mm 7% Klebstoff geschlossen 5,6
0,1 - 11 mm 8 % Klebstoff geschlossen 7,5
0,1 -11 mm 10 % Klebstoff geschlossen 9,3
Tabelle 3:
Sieblinie Wasser- Stauvolumen (%) Biegefestigkeit (MPa)
Durchlässigkeit (EN 310 )
2-4 mm 6 % Klebstoff 2 offen 33 2,0
1 -3 mm 8 % Klebstoff 2 offen 27 5,6
2-11 mm 6 % Klebstoff 2 offen 7,5
2-11 mm 10 % Klebstoff 2 9,2
1 -3 mm 8 % Klebstoff 3 offen 25 5,6
8-11 mm 3 % Klebstoff 3 offen 2,4
8-11 mm 8 % Klebstoff 3 offen 3,5 Die verschiedenen Versuche zeigen, dass offen- und geschlossenporige Verklebungen möglich sind. Diese zeigen eine hohe Biegestabilität.
Prüfkörper entsprechend Tabelle 3 wurden nach dem Aushärten 24 h in Wasser gelagert. Nach kurzem Abtropfen würde erneut die Biegefestigkeit bestimmt. Dabei verringerte sich die Biegefestigkeit weniger als 20 %.

Claims

Patentansprüche
1. Bodenbelag mit Hohlräumen enthaltend 99,5 bis 80 Gew.-% mineralische Granulate mit einer Korngröße von 0,1 bis 75 mm, wobei die Granulate mit 0,5 bis 20 Gew.-% eines thermoplastischen Schmelzklebstoffs mit einem Erweichungspunkt oberhalb von 80 0C verklebt sind.
2. Bodenbelag nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, dass als Schmelzklebstoff nicht reaktive Klebstoffe eingesetzt werden, wobei das Basispolymer des Klebstoffs ausgewählt wird aus Ethylenvinylacetat-, Polyamid-, Polyesteroder Polyolefin(co)polymeren.
3. Bodenbelag nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass der Schmelzklebstoff in einer Menge zwischen 1 bis 15 Gew.-% enthalten ist.
4. Bodenbelag nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass der Schmelzklebstoff bei 150 bis 2000C eine Viskosität von 200 bis 30000 mPas aufweist, insbesondere von 400 bis 10000 mPas.
5. Bodenbelag nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass im Granulat 1 bis 10 Gew.-% Steinmehl enthalten ist.
6. Bodenbelag nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass der Belag zwischen 10 und 60 % Hohlräume aufweist, insbesondere von 20 bis 45 %.
7. Bodenbelag nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, dass der Bodenbelag wasserdurchlässig ist.
8. Bodenbelag nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, dass der Bodenbelag als Tragschicht oder Deckschicht oder mehrschichtig mit einer Tragschicht und Deckschicht ausgeführt ist, wobei Tragschicht und Deckschicht mit einem Schmelzklebstoff gebunden sind.
9. Bodenbelag nach einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, dass der Belag in Form einer Fahrbahnbeschichtung auf eine Unterschicht aufgebracht wird, wobei insbesondere die Unterschicht eine wasserundurchlässige Asphalt- oder Betonschicht ist.
10. Bodenbelag nach Anspruch 8 oder 9, dadurch gekennzeichnet, dass die Unterschicht quer zur Fahrbahnlängsrichtung Rillen oder Nute aufweist und/oder die Unterschicht quer zur Längsrichtung ein Gefälle aufweist.
11. Bodenbelag nach einem der Ansprüche 8 bis 10, dadurch gekennzeichnet, dass der Bodenbelag auf der Unterschicht verklebt ist.
12. Verfahren zum Herstellen eines Bodenbelags nach Anspruch 1 bis 11 , dadurch gekennzeichnet, dass in einem Mischer Granulate, Zuschlagstoffe und Schmelzklebstoff erwärmt und gemischt werden, wobei die Temperatur zwischen 120 bis 2200C betragen soll, das Gemisch in der Wärme aufgetragen, verteilt und gegebenenfalls verdichtet wird.
13. Verfahren nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, dass der thermoplastische Klebstoff bei 150 bis 2000C eine Viskosität von 200 bis 30000 mPas aufweist.
14. Verfahren nach einem der Ansprüche 12 bis 13, dadurch gekennzeichnet, dass der Bodenbelag auf eine Unterschicht aufgebracht wird, wobei die Unter- schicht eine strukturierte Oberfläche aufweist und gegebenenfalls ein Primer auf die Oberfläche aufgebracht wird.
15. Verwendung von Bodenbelägen nach Anspruch 1 bis 11 im Straßen- oder Wegebau, zur Herstellung von wasserdurchlässigen und/oder schalldämpfenden Straßenoberflächen.
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