EP2127784A1 - Verfahren zur Herstellung eines Bauteils aus einem Kompositwerkstoff - Google Patents

Verfahren zur Herstellung eines Bauteils aus einem Kompositwerkstoff Download PDF

Info

Publication number
EP2127784A1
EP2127784A1 EP08405144A EP08405144A EP2127784A1 EP 2127784 A1 EP2127784 A1 EP 2127784A1 EP 08405144 A EP08405144 A EP 08405144A EP 08405144 A EP08405144 A EP 08405144A EP 2127784 A1 EP2127784 A1 EP 2127784A1
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
cnt
metal
grinding
layers
composite
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Withdrawn
Application number
EP08405144A
Other languages
English (en)
French (fr)
Inventor
Horst Adams
Michael Dvorak
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
3A Composites International AG
Original Assignee
3A Technology and Management AG
Alcan Technology and Management Ltd
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by 3A Technology and Management AG, Alcan Technology and Management Ltd filed Critical 3A Technology and Management AG
Priority to EP08405144A priority Critical patent/EP2127784A1/de
Priority to PCT/EP2009/003489 priority patent/WO2009141100A1/de
Publication of EP2127784A1 publication Critical patent/EP2127784A1/de
Withdrawn legal-status Critical Current

Links

Classifications

    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B22—CASTING; POWDER METALLURGY
    • B22F—WORKING METALLIC POWDER; MANUFACTURE OF ARTICLES FROM METALLIC POWDER; MAKING METALLIC POWDER; APPARATUS OR DEVICES SPECIALLY ADAPTED FOR METALLIC POWDER
    • B22F3/00—Manufacture of workpieces or articles from metallic powder characterised by the manner of compacting or sintering; Apparatus specially adapted therefor ; Presses and furnaces
    • B22F3/22—Manufacture of workpieces or articles from metallic powder characterised by the manner of compacting or sintering; Apparatus specially adapted therefor ; Presses and furnaces for producing castings from a slip
    • B22F3/225—Manufacture of workpieces or articles from metallic powder characterised by the manner of compacting or sintering; Apparatus specially adapted therefor ; Presses and furnaces for producing castings from a slip by injection molding
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
    • C22C—ALLOYS
    • C22C1/00—Making non-ferrous alloys
    • C22C1/10—Alloys containing non-metals
    • C22C1/1084—Alloys containing non-metals by mechanical alloying (blending, milling)
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
    • C22C—ALLOYS
    • C22C26/00—Alloys containing diamond or cubic or wurtzitic boron nitride, fullerenes or carbon nanotubes
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
    • C22C—ALLOYS
    • C22C33/00—Making ferrous alloys
    • C22C33/02—Making ferrous alloys by powder metallurgy
    • C22C33/0257—Making ferrous alloys by powder metallurgy characterised by the range of the alloying elements
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
    • C22C—ALLOYS
    • C22C47/00—Making alloys containing metallic or non-metallic fibres or filaments
    • C22C47/14—Making alloys containing metallic or non-metallic fibres or filaments by powder metallurgy, i.e. by processing mixtures of metal powder and fibres or filaments
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B22—CASTING; POWDER METALLURGY
    • B22F—WORKING METALLIC POWDER; MANUFACTURE OF ARTICLES FROM METALLIC POWDER; MAKING METALLIC POWDER; APPARATUS OR DEVICES SPECIALLY ADAPTED FOR METALLIC POWDER
    • B22F9/00—Making metallic powder or suspensions thereof
    • B22F9/02—Making metallic powder or suspensions thereof using physical processes
    • B22F9/04—Making metallic powder or suspensions thereof using physical processes starting from solid material, e.g. by crushing, grinding or milling
    • B22F2009/043—Making metallic powder or suspensions thereof using physical processes starting from solid material, e.g. by crushing, grinding or milling by ball milling

Definitions

  • the invention relates to a method for producing a component from a composite material made of metal and carbon nanotubes (CNT), in which method a metal / CNT composite material is produced as a powder and the metal / CNT composite powder is compacted.
  • CNT metal and carbon nanotubes
  • CNT carbon nanotubes
  • CNT carbon nanotubes
  • CNT carbon nanotubes
  • the CNTs are fullerenes and are carbon modifications with closed polyhedral structure.
  • Known fields of application for CNT are found in the field of semiconductors or to improve the mechanical properties of conventional plastics.
  • MIM metal injection molding
  • the MIM process achieves densities between 96% and 100% of the theoretical material density.
  • material properties are achieved, which correspond largely to the properties of a solid material machined part.
  • the invention has for its object to provide a method for producing a component of a metal / CNT composite material, which can be used to produce components with complex geometries.
  • the core essential to the invention lies in the application of the MIM process to CNT-containing metal powders.
  • complex components can also be produced from high-strength, non-ductile metal / CNT composite materials.
  • the strength of metal / CNT composite materials can now be increased even further beyond the limits achievable with the other compaction methods described above. This effect is due to the fact that in the at least two-phase structure of the metal / CNT composites always defects exist in the form of very small cavities that occur at the interfaces between the CNTs and the grain boundaries of the metal matrix. Due to the high degree of compaction in the MIM process these defects are largely eliminated, so that a material with increased density and thus further improved hardness arises.
  • the metal / CNT composite powder preferably has particles with an average particle diameter of 0.5 ⁇ m to 2000 ⁇ m, in particular 1 ⁇ m to 1000 ⁇ m.
  • Suitable metals are metals, such as iron and non-ferrous metals and precious metals.
  • Suitable ferrous metals are iron, cobalt and nickel, their alloys and steels.
  • the non-ferrous metals aluminum, magnesium and titanium etc. as well as their alloys can be enumerated.
  • metals may be mentioned vanadium, chromium, manganese, copper, zinc, tin, tantalum or tungsten and alloys thereof or the alloys brass and bronze. It is also possible to use rhodium, palladium, platinum, gold and silver.
  • the metals mentioned can be sorted or mixed with one another.
  • Aluminum and its alloys are preferred. In addition to pure aluminum are the alloys of Aluminum is preferred.
  • Suitable polymers are all suitable for processing in an injection molding machine thermoplastic, elastic or thermosetting polymers.
  • examples are polyolefins, such as polypropylene or polyethylene, cycloolefin copolymers, polyamides, such as the polyamides 6, 12, 66, 610 or 612, polyesters, such as polyethylene terephthalate, polyacrylonitrile, polystyrenes, polycarbonates, polyvinyl chloride, polyvinyl acetate, styrene-butadiene copolymers, acrylonitrile Butadiene copolymers, polyurethanes, polyacrylates and copolymers, alkyd resins, epoxies, phenol-formaldehyde resins and urea-formaldehyde resins.
  • the polymers can be sorted or mixed with one another.
  • the CNTs can be single-walled or multi-walled, such as double-walled.
  • the CNTs can be open or closed tubes.
  • the CNTs may, for example, be from 0.4 nm (nanometers) to 50 nm in diameter and have a length of 5 nm to 50,000 nm.
  • the CNTs can also form sponge-like structures, i. 2- or 3-dimensional frameworks, made of mutually cross-linked carbon nanotubes. The diameter of the individual tubes thereby moves in the range of e.g. 0.4 nm to 50 nm.
  • the extension of the sponge structure, i. the side lengths of a CNT framework can be exemplified as 10 nm to 50,000 nm, advantageously 1,000 to 50,000 nm in each of the dimensions.
  • the composite material may contain, for example, from 0.1 to 50% by weight, based on the composite material, of CNT. Suitably amounts of from 0.3 to 40 wt .-%, preferably from 0.5 to 20 wt .-% and in particular 1 to 10 wt .-% CNT contained in the composite material. If aluminum or an aluminum alloy is the metal of the composite material, then the composite material may expediently contain 0.5 to 20% by weight of CNT, based on the composite material, with 3 to 17% by weight of CNT being preferred and 3 to 6% by weight. -% CNT are particularly preferred.
  • the composite materials may contain additional admixtures, for example functional admixtures.
  • Functional admixtures are for example carbon, also in carbon black, graphite and diamond modification, glasses, carbon fibers, inorganic fibers, glass fibers, silicates, ceramic materials, carbides or nitrides of aluminum or silicon, such as aluminum carbide, aluminum nitride, silicon carbide or silicon nitride, for example also in Fiber shape, so-called whiskers.
  • the composite materials can be produced by mechanical alloying of the respective proportions of metal and CNT.
  • Mechanical alloying can be carried out by repeated deformation, breaking and welding of powdery metal particles to the CNT.
  • Particularly suitable for mechanical alloying are ball mills with high-energy ball collisions.
  • a suitable energy input is achieved for example in ball mills whose grinding chamber has a cylindrical, preferably circular cylindrical, cross section and the grinding chamber, as a rule, is arranged in a horizontal position.
  • the millbase and the grinding balls are moved by the grinding chamber rotating around its cylinder axis and are additionally further accelerated by a driven rotary body extending in the direction of the cylinder axis into the grinding chamber and equipped with a plurality of cams.
  • the speed of the grinding balls is advantageously set to 4 m / s and higher, suitably to 11 m / s and higher.
  • a rotary body the plurality of cams are distributed over the entire length.
  • the cams may, for example, extend over 1/10 to 9/10, preferably 4/10 to 8/10, of the radius of the grinding chamber.
  • a rotary body which extends over the entire extent of the grinding chamber in the cylinder axis.
  • the rotary body is, as well as the grinding chamber, driven independently or synchronously, set in motion by an external drive.
  • the grinding chamber and the rotating body can be the same direction or preferably rotate in opposite directions.
  • the grinding chamber can be evacuated and the milling process operated in vacuum, or the grinding chamber can be filled and operated with a protective or inert gas.
  • protective gases are, for example, N 2 , CO 2 , of inert gases He or Ar.
  • the grinding chamber and thus the ground material can be heated or cooled. Case by case can be cryogenically ground.
  • Typical is a grinding time of 10 hours and less.
  • the minimum grinding time is expediently 15 min.
  • a milling time between 15 minutes and 5 hours is preferred.
  • Particularly preferred is a grinding time of 30 minutes to 3 hours, in particular up to 2 hours.
  • the ball collisions are the main reason for the energy transfer.
  • Mechanical ball milling is typically performed with steel balls, for example, 2.5 mm in diameter and weighing about 50 g or zirconia balls (ZrO 2 ) of the same diameter, weighing 0.4 g.
  • the composite material contains the metal layered in layers, alternately with layers of CNT.
  • the composite materials can be produced with a preferred distribution of the layers of metal and CNT.
  • the thickness of the individual layers can be changed.
  • the thickness of the CNT structure fed to the milling process can be used to control the thickness of the CNT layers in the milled material.
  • the thickness of the individual layers can be reduced and the respective position can be increased with respect to the expansion in the area.
  • Further control of the properties of the composite materials can be achieved by mixing two or more composite materials of different starting material and / or energy input during their production.
  • metals free of CNT, and composite materials containing one or more CNTs may be mixed or mechanically alloyed, i. be ground.
  • the different composite materials, occasionally with the CNT-free metals, can be mixed or subjected to a second refining or several grinding operations.
  • the second refining or subsequent refining may take a grinding time of 10 hours or less.
  • the minimum time of the second refining is expediently 5 min.
  • a second grinding time is between 10 minutes and 5 hours.
  • Particularly preferred is a second grinding time of 15 minutes to 3 hours, in particular up to 2 hours.
  • a composite material of high CNT content and a composite material of lower CNT content or composite materials of different energy input can be processed in a second grinding process.
  • composite material such as e.g. an aluminum / CNT composite, with a CNT-free metal, e.g. also aluminum, be processed in a second grinding.
  • the second grinding or several grinding operations, resp. The mechanical alloying is performed only to the extent that the resulting composite material is not fully homogenized, but the inherent properties of any material or material are retained and supplement the effects in the final material.
  • the components produced by the method according to the invention have good thermal conductivity and electrical conductivity.
  • the temperature behavior of components is excellent.
  • the thermal expansion is low.
  • the creep strain improves.
  • CNT to the metals, such as aluminum
  • a substantial refinement of the grain structure to grain sizes of, for example, 0.6 to 0.7 ⁇ m can be observed.
  • the addition of the CNT to the metals can prevent the recrystallization of the metal. Also a crack propagation can be reduced or prevented by the CNT in the metal.

Landscapes

  • Chemical & Material Sciences (AREA)
  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Materials Engineering (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Metallurgy (AREA)
  • Organic Chemistry (AREA)
  • Manufacturing & Machinery (AREA)
  • Powder Metallurgy (AREA)
  • Manufacture Of Alloys Or Alloy Compounds (AREA)

Abstract

Bei einem Verfahren zur Herstellung eines Bauteils aus einem Kompositwerkstoff aus Metall und Kohlenstoffnanoröhrchen (CNT) wird ein Metall/CNT-Kompositwerkstoff als Pulver hergestellt. Aus dem Metall/CNT-Kompositpulver und einem Polymer wird ein spritzfähiges Ausgangsmaterial hergestellt und in einer Spritzgiessmaschine zu einem Formteil verarbeitet, das Polymer wird aus dem Formteil herausgelöst, und das Formteil wird zu dem Bauteil gesintert.

Description

  • Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung eines Bauteils aus einem Kompositwerkstoff aus Metall und Kohlenstoffnanoröhrchen (CNT), bei welchem Verfahren ein Metall/CNT- Kompositwerkstoff als Pulver hergestellt und das Metall/CNT- Kompositpulver verdichtet wird.
  • Es sind Kohlenstoffnanoröhrchen bekannt. Weitere äquivalente Begriffe für Kohlenstoffnanoröhrchen sind nanoskalige Kohlenstoffröhrchen oder Carbon Nanotubes und die Kurzbezeichnung "CNT". Nachfolgend wird die in der Fachwelt gebräuchlichste Form, nämlich "CNT", weiterverwendet. Die CNT stellen Fullerene dar und sind Kohlenstoffmodifikationen mit geschlossener polyedrischer Struktur. Bekannte Anwendungsgebiete für CNT sind im Bereich der Halbleiter zu finden oder zur Verbesserung der mechanischen Eigenschaften herkömmlicher Kunststoffen.
  • Darüber hinaus sind Aluminium/CNT-Kompositwerkstoffe bekannt aus Esawi A. et al., "Dispersion of carbon nanotubes (CNTs) in aluminum powder", COMPOSITES PART A: APPLIED SCIENCE AND MANUFACTURING, Bd. 38, Nr. 2, Seiten 646-650; Edtmaier C. et al., "Aluminium based carbon nanotube composites by mechanical alloying", POWDER METALLURGY WORLD CONGRESS & EXHIBITION, 17-21. October 2004, Vienna, Austria, Seite 6 ff.; George et al., "Strengthening in carbon nanotube/aluminium (CNT/AI) composites" SCRIPTA MATERIALIA, ELSEVIER, AMSTERDAM, NL, Bd. 53, Nr. 10, November 2005, Seiten 1159-1163; Carrano-Morelli E. et al., "Carbon nanotube/magnesium composites" PHYSICA STATUS SOLIDI (A) APPLIED RESEARCH, Juni 2004, Seiten R53-R55.
  • Bei der Herstellung von Bauteilen aus einem Metall/CNT-Kompositwerkstoff wird pulverförmiges Ausgangsmaterial durch Verdichten, z. B. durch heissisostatisches Pressen (HIP), kalt-isostatisches Pressen (CIP), Sprühkompaktieren, Sintern oder Heissextrudieren, zu festem Material verarbeitet. Die so hergestellten festen Materialien zeichnen sich durch eine sehr hohe Härte und Zugfestigkeit aus. Allerdings besitzen sie gleichzeitig eine geringe Duktilität und sind daher nur schwer durch plastisches Umformen in komplexe Bauteilgeometrien umzuformen.
  • Ein weiteres, an sich bekanntes Verfahren zum Verdichten eines metallischen Pulvers zu einem festen Formkörper stellt das Metal Injection Molding (MIM) dar. Dabei wird zunächst aus einem Metallpulver und einem geeigneten Polymer ein spritzfähiges Ausgangsmaterial hergestellt. Dieses Material wird mit einer konventionellen Kunststoff-Spritzgiessmaschine in gleicher Weise wie Kunststoff zu komplexen Formteilen verarbeitet. Anschließend wird der gesamte Kunststoffanteil, der die Formgebung erst ermöglicht hat, aus den Formteilen herausgelöst, ohne dass die Teile selbst ihre Form verlieren. In einem weiteren Schritt werden die Teile gesintert und erhalten so Eigenschaften eines metallischen Festkörpers. Dabei schrumpft das Teil auf sein Endmass mit entsprechend hoher Dichte.
  • Im Gegensatz zum konventionellen Pressen und Sintern, wo üblicherweise Dichten von 90% der theoretischen Werkstoffdichte erzielt werden, erreicht das MIM-Verfahren Dichten zwischen 96% und 100% der theoretischen Werkstoffdichte. Dadurch werden Materialeigenschaften erreicht, die weitgehend den Eigenschaften eines aus Vollmaterial gearbeiteten Teils entsprechen.
  • Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren zur Herstellung eines Bauteils aus einem Metall/CNT-Kompositwerkstoff anzugeben, mit welchen sich auch Bauteile mit komplexen Geometrien herstellen lassen.
  • Zur erfindungsgemässen Lösung der Aufgabe führt, dass aus dem Metall/CNT-Kompositpulver und einem Polymer ein spritzfähiges Ausgangsmaterial hergestellt und in einer Spritzgiessmaschine zu einem Formteil verarbeitet wird, das Polymer aus dem Formteil herausgelöst wird und das Formteil zu dem Bauteil gesintert wird.
  • Der erfindungswesentliche Kern liegt in der Anwendung des MIM-Verfahrens auf CNT enthaltende Metallpulver. Dadurch lassen sich komplexe Bauteile auch aus hochfesten, nicht duktilen Metall/CNT-Kompositwerkstoffen herstellen. Zudem kann die Festigkeit von Metall/CNT Kompositwerkstoffen nun noch weiter über die mit den vorstehend beschriebenen anderen Verdichtungsverfahren erreichbaren Grenzwerte hinaus gesteigert werden. Dieser Effekt beruht darauf, dass in dem mindestens zweiphasigen Aufbau der Metall/CNT-Kompositwerkstoffe immer Fehlstellen in der Form sehr kleiner Hohlräume existieren, die an den Grenzflächen zwischen den CNTs und den Korngrenzen der Metallmatrix auftreten. Durch den hohen Verdichtungsgrad im MIM-Verfahren werden diese Fehlstellen weitgehend eliminiert, so dass ein Material mit erhöhter Dichte und damit noch weiter verbesserter Härte entsteht.
  • Das Metall/CNT-Kompositpulver weist bevorzugt Partikel mit einem mittleren Partikeldurchmesser von 0,5 µm bis 2000 µm, insbesondere 1 µm bis 1000 µm, auf.
  • Als Metalle eignen sich Metalle, wie Eisen- und Nichteisenmetalle sowie Edelmetalle. Geeignete Eisenmetalle sind Eisen, Kobalt und Nickel, deren Legierungen sowie Stähle. Zu den Nichteisenmetallen können das Aluminium, Magnesium und Titan etc. sowie deren Legierungen aufgezählt werden. Als weitere Beispiele von Metallen können Vanadium, Chrom, Mangan, Kupfer, Zink, Zinn, Tantal oder Wolfram sowie Legierungen davon oder die Legierungen Messing und Bronze, genannt werden. Es können auch Rhodium, Palladium, Platin, Gold und Silber eingesetzt werden. Die genannten Metalle können sortenrein oder in Gemischen untereinander angewendet werde. Aluminium und dessen Legierungen sind bevorzugt. Neben Reinaluminium sind die Legierungen des Aluminiums bevorzugt.
  • Als Polymere eignen sich alle zum Verarbeiten in einer Spritzgiessmaschine geeigneten thermoplastischen, elastischen oder duroplastischen Polymere. Beispiele sind Polyolefine, wie Polypropylen oder Polyethylen, Cycloolefin-Copolymere, Polyamide, wie die Polyamide 6, 12, 66, 610 oder 612, Polyester, wie Polyethylenterephtalat, Polyacrylnitril, Polystyrole, Polycarbonate, Polyvinylchlorid, Polyvinylacetat, Styrol-Butadien-Copolymere, Acrylnitril-Butadien-Copolymere, Polyurethane, Polyacrylate und Copolymere, Alkydharze, Epoxide, Phenol-Formaldehydharze und Harnstoff-Formaldehydharze. Die Polymere können sortenrein oder im Gemisch untereinander eingesetzt.
  • Als CNT können beispielsweise katalytisch, im Lichtbogen, mittels Laser oder durch Gaszersetzung erzeugte Materialien verwendet werden. Die CNT können einwandig oder mehrwandig, wie zweiwandig, sein. Die CNT können offene oder geschlossene Röhren sein. Die CNT können beispielsweise von 0,4 nm (Nanometer) bis 50 nm Durchmesser und eine Länge von 5 nm bis 50'000 nm aufweisen. Die CNT können auch schwammähnliche Gebilde, d.h. 2- oder 3-dimensionale Gerüstkörper, aus gegenseitig vernetzten Kohlenstoffnanoröhrchen darstellen. Der Durchmesser der einzelnen Röhrchen bewegt sich dabei im oben angegebenen Bereich von z.B. 0,4 nm bis 50 nm. Die Ausdehnung der Schwammstruktur, d.h. die Seitenlängen eines Gerüstkörpers aus CNT, kann beispielhaft mit 10 nm bis 50'000 nm, vorteilhaft mit 1'000 nm bis 50'000 nm in jeder der Dimensionen angegeben werden.
  • Der Kompositwerkstoff kann beispielsweise 0,1 bis 50 Gew.-%, bezogen auf den Kompositwerkstoff, CNT enthalten. Zweckmässig sind Mengen von 0,3 bis 40 Gew.-%, bevorzugt von 0,5 bis 20 Gew.-% und insbesondere 1 bis 10 Gew.-% CNT im Kompositwerkstoff enthalten. Stellt Aluminium oder eine Aluminiumlegierung das Metall des Kompositwerkstoffes dar, so kann der Kompositwerkstoff zweckmässig 0,5 bis 20 Gew.-% CNT, bezogen auf den Kompositwerkstoff, enthalten, wobei 3 bis 17 Gew.-% CNT bevorzugt und 3 bis 6 Gew.-% CNT besonders bevorzugt sind.
  • Die Kompositwerkstoffe können zusätzliche Beimengungen, beispielsweise funktionelle Beimengungen, enthalten. Funktionelle Beimengungen sind beispielsweise Kohlenstoff, auch in Russ-, Graphit- und Diamantmodifikation, Gläser, Kohlenstofffasern, anorganische Fasern, Glasfasern, Silikate, keramische Materialien, Carbide oder Nitride des Aluminiums oder Siliciums, wie Aluminiumcarbid, Aluminiumnitrid, Siliciumcarbid oder Siliciumnitrid, beispielsweise auch in Faserform, sog. Whiskers.
  • Die Kompositwerkstoffe sind herstellbar durch mechanisches Legieren der jeweiligen Anteile von Metall und CNT. Mechanisches Legieren ist ausführbar durch wiederholte Deformation, Brechen und Schweissen von pulverigen Partikeln aus dem Metall den CNT. Besonders geeignet zum mechanischen Legieren sind Kugelmühlen mit hochenergetischen Kugelkollisionen. Einen geeigneten Energieeintrag wird beispielsweise in Kugelmühlen erreicht, deren Mahlkammer einen zylinderförmigen, vorzugsweise kreiszylinderförmigen, Querschnitt aufweist und die Mahlkammer, im Regelfalle, in horizontaler Lage angeordnet ist. Das Mahlgut und die Mahlkugeln werden durch die sich um ihre Zylinderachse drehende Mahlkammer bewegt und durch einen sich in Richtung der Zylinderachse in die Mahlkammer erstreckenden, mit einer Mehrzahl von Nocken ausgestatteten angetriebenen Drehkörper zusätzlich weiter beschleunigt werden. Die Geschwindigkeit der Mahlkugeln wird vorteilhaft auf 4 m/s und höher, zweckmässig auf 11 m/s und höher eingestellt. Vorteilhaft sind Geschwindigkeiten der Mahlkugeln von 11 bis 14 m/s. Ebenfalls vorteilhaft ist ein Drehkörper, dessen Mehrzahl von Nocken über die ganze Länge verteilt angeordnet sind. Die Nocken können sich beispielsweise über 1/10 bis 9/10, vorzugsweise 4/10 bis 8/10, des Radius der Mahlkammer erstrecken. Auch vorteilhaft ist ein Drehkörper, der sich über die ganze Ausdehnung der Mahlkammer in der Zylinderachse erstreckt. Der Drehkörper wird, wie auch die Mahlkammer, unabhängig voneinander oder synchron angetrieben, von einem Aussenantrieb in Bewegung gesetzt. Die Mahlkammer und der Drehkörper können gleichläufig oder bevorzugt gegenläufig drehen. Die Mahlkammer kann evakuiert und der Mahlprozess im Vakuum betrieben werden, oder die Mahlkammer kann mit einem Schutz- oder Inertgas befüllt und betrieben werden. Beispiele von Schutzgasen sind z.B. N2, CO2, von Inertgasen He oder Ar. Die Mahlkammer und damit das Mahlgut kann beheizt oder gekühlt werden. Fallweise kann kryogen gemahlen werden.
  • Typisch ist eine Mahldauer von 10 Stunden und weniger. Die minimale Mahldauer beträgt zweckmässig 15 min. Bevorzugt ist eine Mahldauer zwischen 15 min und 5 Stunden. Besonders bevorzugt ist eine Mahldauer von 30 min bis 3 Stunden, insbesondere bis 2 Stunden.
  • Die Kugelkollisionen sind der hauptsächliche Grund für den Energietransfer. Der Energietransfer lässt sich ausdrücken durch die Formel Ekin = mv2, wobei m die Masse der Kugel ist und v die relative Geschwindigkeit der Kugel bedeutet. Das mechanische Legieren in der Kugelmühle wird in der Regel mit Stahlkugeln, beispielsweise mit einem Durchmesser von 2,5 mm und einem Gewicht von ca. 50 g oder mit Zirkonoxidkugeln (ZrO2) gleichen Durchmessers mit einem Gewicht von 0,4 g, durchgeführt.
  • Vorteilhaft enthält der Kompositwerkstoff das Metall in Lagen geschichtet, abwechslungsweise mit Lagen aus CNT. Entsprechend dem Energieeintrag in die Kugelmühle können Kompositwerkstoffe mit bevorzugter Verteilung der Lagen aus Metall und CNT erzeugt werden. Mit zunehmendem Energieeintrag kann die Dicke der einzelnen Lagen verändert werden. Neben dem Energieeintrag kann durch die Dicke der dem Mahlprozess zugeführten CNT-Struktur die Dicke der CNT-Lagen im gemahlenen Werkstoff gesteuert werden. Mit zunehmendem Energieeintrag kann die Dicke der einzelnen Lagen reduziert und jeweilige Lage bezüglich der Ausdehnung in der Fläche vergrössert werden. Durch die zunehmende Ausdehnung in der Fläche können sich beispielsweise einzelne Lagen aus CNT berühren bis hin zu in zwei Dimensionen durchgehenden CNT-Schichten oder durchgehend in zwei Dimensionen sich berührende CNT-Lagen durch einen Partikel hindurch. Damit gelingt es, die hervorragenden Eigenschaften der CNT, beispielsweise die Wärmeleitfähigkeit und die elektrische Leitfähigkeit der CNT einerseits und die Duktilität des Metalls oder die Elastizität des Polymers andererseits, im Kompositwerkstoff im Wesentlichen beizubehalten.
  • Eine weitere Steuerung der Eigenschaften der Kompositwerkstoffe kann durch Mischen von zwei oder mehreren Kompositwerkstoffen unterschiedlichen Ausgangsmaterials und/oder Energieeintrags bei deren Erzeugung erzielt werden. Es können auch Metalle frei von CNT, und ein oder mehrere CNT enthaltende Kompositwerkstoffe gemischt oder mechanisch legiert, d.h. gemahlen werden. Die unterschiedlichen Kompositwerkstoffe, fallweise mit den CNT-freien Metallen, können gemischt oder einer zweiten Mahlung oder mehreren Mahlungen unterzogen werden. Die zweite Mahlung oder darauf folgende Mahlungen können beispielsweise eine Mahldauer von 10 Stunden und weniger dauern. Die minimale Zeitdauer der zweiten Mahlung beträgt zweckmässig 5 min. Bevorzugt ist eine zweite Mahldauer zwischen 10 min und 5 Stunden. Besonders bevorzugt ist eine zweite Mahldauer von 15 min bis 3 Stunden, insbesondere bis 2 Stunden.
  • Beispielsweise kann ein Kompositwerkstoff hohen CNT-Gehaltes und ein Kompositwerkstoff geringeren CNT-Gehaltes oder Kompositwerkstoffe unterschiedlichen Energieeintrags in einem zweiten Mahlvorgang verarbeitet werden. Auch kann Kompositwerkstoff, wie z.B. ein Aluminium/CNT-Kompositwerkstoff, mit einem CNT-freien Metall, z.B. ebenfalls Aluminium, in einem zweiten Mahlvorgang verarbeitet werden. Der zweite Mahlvorgang oder mehrere Mahlvorgänge, resp. das mechanische Legieren, wird dabei nur soweit geführt, dass der resultierende Kompositwerkstoff nicht vollständig homogenisiert wird, sondern die jedem Werkstoff oder Material innewohnenden Eigenschaften erhalten bleiben und sich die Wirkungen im endgültigen Werkstoff ergänzen.
  • Mit dem beschriebenen Verfahren können die den CNT innewohnenden Eigenschaften, die an sich eine gezielte Verarbeitung verunmöglichen, wie ein geringeres spezifisches Gewicht gegenüber dem spezifischen Gewicht von Metallen und die schlechte Benetzbarkeit der CNT durch Metalle, überwunden werden. So können als Beispiel für die unterschiedliche Dichte für Aluminium 2,7 g/cm3 und für die CNT 1,3 g/cm3 angegeben werden.
  • Die mit dem erfindungsgemässen Verfahren hergestellten Bauteile weisen eine gute Temperaturleitfähigkeit und elektrische Leitfähigkeit auf. Das Temperaturverhalten von Bauteilen ist hervorragend. Die thermische Expansion ist gering. Die Kriechdehnung verbessert sich. Durch den Zusatz der CNT zu den Metallen, wie Aluminium, kann eine wesentliche Verfeinerung der Kornstruktur auf Korngrüssen von beispielsweise 0,6 - 0,7 µm beobachtet werden. Die Zugabe der CNT zu den Metallen kann die Rekristallisation des Metalls verhindern. Auch eine Rissausbreitung kann durch die CNT im Metall reduziert oder verhindert werden.

Claims (23)

  1. Verfahren zur Herstellung eines Bauteils aus einem Kompositwerkstoff aus Metall und Kohlenstoffnanoröhrchen (CNT), bei welchem Verfahren ein Metall/CNT-Kompositwerkstoff als Pulver hergestellt und das Metall/CNT-Kompositpulver verdichtet wird,
    dadurch gekennzeichnet, dass
    aus dem Metall/CNT-Kompositpulver und einem Polymer ein spritzfähiges Ausgangsmaterial hergestellt und in einer Spritzgiessmaschine zu einem Formteil verarbeitet wird, das Polymer aus dem Formteil herausgelöst wird und das Formteil zu dem Bauteil gesintert wird.
  2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass das Kompositpulver Partikel mit einem mittleren Partikeldurchmesser von 0,5 µm bis 2000 µm, insbesondere 1 µm bis 1000 µm, aufweist.
  3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass im Kompositwerkstoff wenigstens ein Metall in Lagen abwechslungsweise mit Lagen aus CNT geschichtet ist.
  4. Verfahren nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, dass die einzelnen Lagen des Metalls oder des Kunststoffes eine Dicke von 10 nm bis 500'000 nm, vorteilhaft von 20 nm bis 200'000 nm, aufweisen.
  5. Verfahren nach Anspruch 3 oder 4, dadurch gekennzeichnet, dass die Dicken der einzelnen Lagen der CNT von 10 nm bis 100'000 nm, vorteilhaft von 20 nm bis 50'000 nm, betragen.
  6. Verfahren nach einem der Ansprüche 3 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass innerhalb der Partikel des Kompositpulvers wenigstens ein Metall in Lagen abwechslungsweise mit Lagen aus CNT in gleichmässig angeordneter Lagendicke geschichtet ist.
  7. Verfahren nach einem der Ansprüche 3 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass innerhalb der Partikel des Kompositpulvers wenigstens ein Metall in Lagen abwechslungsweise mit Lagen aus CNT geschichtet ist, wobei innerhalb der Partikel Bereiche mit hoher Konzentration an CNT-Lagen und niedriger Konzentration an Metalllagen vorhanden sind.
  8. Verfahren nach einem der Ansprüche 3 bis 7, dadurch gekennzeichnet, dass durch die Partikel des Kompositpulvers hindurch mehrere CNT-Lagen in Teilbereichen sich berühren und durch die Partikel hindurch ununterbrochene CNT-Durchdringungen ausbilden.
  9. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, dass als Metall im Kompositpulver Aluminium oder eine Aluminiumlegierung enthalten ist.
  10. nach einem der Ansprüche 1 bis 9, dadurch gekennzeichnet, dass als Metalle im Kompositpulver Eisen- und Nichteisenmetalle, Edelmetalle, zweckmäßig Eisenmetalle aus der Reihe des Eisens, Kobalts und Nickels, deren Legierungen sowie Stähle, Nichteisenmetalle, zweckmäßig Aluminium, Magnesium und Titan sowie deren Legierungen, Metalle aus der Reihe Vanadium, Chrom, Mangan, Kupfer, Zink, Zinn, Tantal oder Wolfram und Legierungen davon oder die Legierungen aus der Reihe von Messing und Bronze oder Metalle aus der Reihe Rhodium, Palladium, Platin, Gold und Silber, sortenrein oder in Mischung untereinander, enthalten sind.
  11. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 10, dadurch gekennzeichnet, dass das Polymer thermoplastische, elastische oder duroplastische Polymere, vorzugsweise Polyolefine, Cycloolefin-Copolymere, Polyamide, Polyester, Polyacrylnitril, Polystyrole, Polycarbonate, Polyvinylchlorid, Polyvinylacetat, Styrol-Butadien-Copolymere, Acrylnitril-Butadien-Copolymere, Polyurethane, Polyacrylate und Copolymere, Alkydharze, Epoxide, Phenol-Formaldehydharze, Harnstoff-Formaldehydharze, sortenrein oder im Gemisch untereinander, umfasst.
  12. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 11, dadurch gekennzeichnet, dass die CNT einen Durchmesser von 0,4 nm bis 50 nm und eine Länge von 5 nm bis 50'000 nm aufweisen.
  13. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 12, dadurch gekennzeichnet, dass die CNT 2- oder 3-dimensionale Gerüstkörper aus Kohlenstoffnanoröhrchen darstellen, insbesondere Gerüstkörper mit Seitenlängen von 10 nm bis 50'000 nm.
  14. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 13, dadurch gekennzeichnet, dass der Kompositwerkstoff Mengen an CNT von 0,1 bis 50 Gew.-%, bezogen auf den Werkstoff, zweckmässig Mengen an CNT von 0,3 bis 40 Gew.-%, bevorzugt Mengen an CNT von 0,5 bis 20 Gew.-% und insbesondere Mengen an CNT von 1 bis 6 Gew.-% enthält.
  15. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 14, dadurch gekennzeichnet, dass Aluminium oder eine Aluminiumlegierung das Metall des Kompositwerkstoff ist und der Kompositwerkstoff 0,5 bis 10 Gew.-% CNT, bevorzugt 3 bis 6 Gew.-%, CNT enthält.
  16. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 15, dadurch gekennzeichnet, dass zur Herstellung des Metall/CNT-Kompositpulvers die Anteile von Metall und CNT durch mechanisches Legieren verarbeitet werden.
  17. Verfahren nach Anspruch 16, dadurch gekennzeichnet, dass das mechanische Legieren durch wiederholte Deformation, Brechen und Schweissen der Partikel aus Metall und Partikel aus CNT in einer Kugelmühle enthaltend eine Mahlkammer und Mahlkugeln als Mahlkörper durch hochenergetische Kugelkollisionen ausgeführt wird.
  18. Verfahren nach Anspruch 17, dadurch gekennzeichnet, dass die Kugelmühle eine Mahlkammer mit einem zylinderförmigen, vorzugsweise kreiszylinderförmigen, Querschnitt aufweist und die Mahlkugeln durch die sich um ihre Zylinderachse drehende Mahlkammer bewegt und durch einen sich in Richtung der Zylinderachse in die Mahlkammer erstreckenden, mit einer Mehrzahl von Nocken ausgestatteten, angetriebenen Drehkörper beschleunigt werden.
  19. Verfahren nach Anspruch 17 oder 18, dadurch gekennzeichnet, dass die Geschwindigkeit der Mahlkugeln wenigstens 11 m/s, insbesondere 11 bis 14 m/s, beträgt.
  20. Verfahren nach einem der Ansprüche 17 bis 19, dadurch gekennzeichnet, dass die Mahldauer 10 Stunden und weniger und die minimale Mahldauer 5 min beträgt, und bevorzugt die Mahldauer zwischen 15 min und 5 Stunden, besonders bevorzugt von 30 min bis 3 Stunden und insbesondere bis 2 Stunden beträgt.
  21. Verfahren nach einem der Ansprüche 17 bis 20, dadurch gekennzeichnet, dass der Drehkörper, eine Mehrzahl von Nocken über die ganze Länge verteilt aufweist und sich vorteilhaft über die ganze Ausdehnung der Mahlkammer in Zylinderachse erstreckt.
  22. Verfahren nach einem der Ansprüche 17 bis 21, dadurch gekennzeichnet, dass zwei oder mehreren unterschiedliche Kompositwerkstoffe gleichen oder verschiedenen Ausgangsmaterials und/oder Energieeintrags gemischt oder einer zweiten Mahlung oder mehreren Mahlungen unterzogen werden.
  23. Verfahren nach einem der Ansprüche 17 bis 21, dadurch gekennzeichnet, dass ein CNT-freies Metall und ein Metall/CNT-Kompositwerkstoff oder mehrere unterschiedliche Metall/CNT-Kompositwerkstoffe gleichen oder verschiedenen Ausgangsmaterials und/oder Energieeintrags, gemischt oder einer zweiten Mahlung oder mehreren Mahlungen unterzogen werden.
EP08405144A 2008-05-23 2008-05-23 Verfahren zur Herstellung eines Bauteils aus einem Kompositwerkstoff Withdrawn EP2127784A1 (de)

Priority Applications (2)

Application Number Priority Date Filing Date Title
EP08405144A EP2127784A1 (de) 2008-05-23 2008-05-23 Verfahren zur Herstellung eines Bauteils aus einem Kompositwerkstoff
PCT/EP2009/003489 WO2009141100A1 (de) 2008-05-23 2009-05-15 Verfahren zur herstellung eines bautells aus einem kompositwerkstoff

Applications Claiming Priority (1)

Application Number Priority Date Filing Date Title
EP08405144A EP2127784A1 (de) 2008-05-23 2008-05-23 Verfahren zur Herstellung eines Bauteils aus einem Kompositwerkstoff

Publications (1)

Publication Number Publication Date
EP2127784A1 true EP2127784A1 (de) 2009-12-02

Family

ID=40810877

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
EP08405144A Withdrawn EP2127784A1 (de) 2008-05-23 2008-05-23 Verfahren zur Herstellung eines Bauteils aus einem Kompositwerkstoff

Country Status (2)

Country Link
EP (1) EP2127784A1 (de)
WO (1) WO2009141100A1 (de)

Cited By (5)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
DE102010028801A1 (de) * 2010-05-10 2011-11-10 Freie Universität Berlin Thermisch leitfähige Zusammensetzung umfassend thermisch leitfähige Kohlenstoffnanoröhren und eine kontinuierliche Metallphase
EP2394952A4 (de) * 2009-02-05 2014-05-07 Res & Business Foundation Of Sungkyunkwan University Mithilfe von kohlenstoffnanoröhrchen hergestellte nanopartikel und verfahren zu ihrer herstellung
CN110903590A (zh) * 2019-12-16 2020-03-24 重庆理工大学 一种润湿性可控表面及其制备方法和应用
CN112342420A (zh) * 2020-10-16 2021-02-09 湘潭大学 一种高强高韧耐蚀变形CNTs增强Zn-Al基复合材料的制备方法
WO2021244803A1 (de) * 2020-06-05 2021-12-09 Siemens Aktiengesellschaft Elektrischer motor

Families Citing this family (3)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
DE102013014822A1 (de) * 2013-09-10 2015-03-12 Airbus Defence and Space GmbH Strukturüberwachungssystem für einen Werkstoff und Herstellungsverfahren
CN111500911A (zh) * 2020-06-03 2020-08-07 上海鑫烯复合材料工程技术中心有限公司 一种高强韧纳米增强金属基复合材料的制备方法
CN113751704B (zh) * 2021-07-28 2022-10-28 北京科技大学 一种用于选区激光烧结打印覆膜钨合金及制备和打印方法

Citations (4)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
EP1600231A1 (de) * 2004-05-24 2005-11-30 Nissin Kogyo Co., Ltd Verbundmetall und Verfahren zur seiner Herstellung, Kohlefaser-Metallverbundwerkstoff und Verfahren zu seiner Herstellung
EP1637255A1 (de) * 2004-09-09 2006-03-22 Nissin Kogyo Co., Ltd Metallverbundmaterial und dessen Verfahren zur Herstellung
JP2006265686A (ja) * 2005-03-25 2006-10-05 Nissan Motor Co Ltd 金属／カーボンナノチューブ複合焼結体の製造方法
EP1918249A1 (de) * 2006-10-31 2008-05-07 Alcan Technology & Management Ltd. Werkstoffe enthaltend Kohlenstoffnanoröhrchen, Verfahren zu deren Herstellung und Verwendung der Werkstoffe

Patent Citations (4)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
EP1600231A1 (de) * 2004-05-24 2005-11-30 Nissin Kogyo Co., Ltd Verbundmetall und Verfahren zur seiner Herstellung, Kohlefaser-Metallverbundwerkstoff und Verfahren zu seiner Herstellung
EP1637255A1 (de) * 2004-09-09 2006-03-22 Nissin Kogyo Co., Ltd Metallverbundmaterial und dessen Verfahren zur Herstellung
JP2006265686A (ja) * 2005-03-25 2006-10-05 Nissan Motor Co Ltd 金属／カーボンナノチューブ複合焼結体の製造方法
EP1918249A1 (de) * 2006-10-31 2008-05-07 Alcan Technology & Management Ltd. Werkstoffe enthaltend Kohlenstoffnanoröhrchen, Verfahren zu deren Herstellung und Verwendung der Werkstoffe

Non-Patent Citations (4)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Title
CARRANO-MORELLI E. ET AL.: "Carbon nanotube/magnesium composites", PHYSICA STATUS SOLIDI (A) APPLIED RESEARCH, July 2004 (2004-07-01), pages R53 - R55
EDTMAIER C. ET AL.: "Aluminium based carbon nanotube composites by mechanical alloying", POWDER METALLURGY WORLD CONGRESS & EXHIBITION, October 2004 (2004-10-01), pages 17 - 21
ESAWI A. ET AL.: "Dispersion of carbon nanotubes (CNTs) in aluminum powder", COMPOSITES PART A: APPLIED SCIENCE AND MANUFACTURING, vol. 38, no. 2, pages 646 - 650, XP005793937, DOI: doi:10.1016/j.compositesa.2006.04.006
GEORGE ET AL.: "SCRIPTA MATERIALIA", vol. 53, November 2005, ELSEVIER, article "Strengthening in carbon nanotube/aluminium (CNT/AI) composites", pages: 1159 - 1163

Cited By (7)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
EP2394952A4 (de) * 2009-02-05 2014-05-07 Res & Business Foundation Of Sungkyunkwan University Mithilfe von kohlenstoffnanoröhrchen hergestellte nanopartikel und verfahren zu ihrer herstellung
DE102010028801A1 (de) * 2010-05-10 2011-11-10 Freie Universität Berlin Thermisch leitfähige Zusammensetzung umfassend thermisch leitfähige Kohlenstoffnanoröhren und eine kontinuierliche Metallphase
CN110903590A (zh) * 2019-12-16 2020-03-24 重庆理工大学 一种润湿性可控表面及其制备方法和应用
WO2021244803A1 (de) * 2020-06-05 2021-12-09 Siemens Aktiengesellschaft Elektrischer motor
US12224623B2 (en) 2020-06-05 2025-02-11 Siemens Aktiengesellschaft Electric motor
CN112342420A (zh) * 2020-10-16 2021-02-09 湘潭大学 一种高强高韧耐蚀变形CNTs增强Zn-Al基复合材料的制备方法
CN112342420B (zh) * 2020-10-16 2022-03-22 湘潭大学 一种高强高韧耐蚀变形CNTs增强Zn-Al基复合材料的制备方法

Also Published As

Publication number Publication date
WO2009141100A1 (de) 2009-11-26

Similar Documents

Publication Publication Date Title
EP1918249B1 (de) Werkstoffe enthaltend Kohlenstoffnanoröhrchen, Verfahren zu deren Herstellung und Verwendung der Werkstoffe
WO2009010297A1 (de) Duplex-aluminium-werkstoff auf basis von aluminium mit einer ersten phase und einer zweiten phase und verfahren zur herstellung des duplex-aluminium-werkstoffs
WO2009141100A1 (de) Verfahren zur herstellung eines bautells aus einem kompositwerkstoff
DE10331785B4 (de) Verfahren zur Herstellung feiner Metall-, Legierungs-und Verbundpulver
DE602004012147T2 (de) Hybridhartmetall-verbundwerkstoffe
DE3937526C2 (de) Verschleißfeste Titanlegierung, Verfahren zu ihrer Herstellung und ihre Verwendung
DE69231381T2 (de) Verfahren zur herstellung zementierter karbidartikel
DE69604902T2 (de) Rostfreier stahlpuder und ihre verwendung zur herstellung formkörper durch pulvermetallurgie
DE102005001198A1 (de) Metallische Pulvermischungen
DE19640788C1 (de) Beschichtungspulver und Verfahren zu seiner Herstellung
Azimi et al. Optimizing consolidation behavior of Al 7068–TiC nanocomposites using Taguchi statistical analysis
EP1718777B1 (de) Verfahren zur herstellung einer molybdän-legierung
EP2046522A1 (de) Metallische pulvermischungen
EP2046520A1 (de) Metallische pulvermischungen
DE102018113340A1 (de) Dichteoptimierte Molybdänlegierung
EP0440620A1 (de) Halbzeug für elektrische kontakte aus einem verbundwerkstoff auf silber-zinnoxid-basis und pulvermetallurgisches verfahren zu seiner herstellung.
DE112021005360T5 (de) Pulverisier-/rühr-/misch-/knetmaschinenkomponente
WO2008006800A1 (de) Metallische pulvermischungen
WO2010054619A2 (de) Verbundkörper aus kupfer oder einer kupferlegierung mit eingelagertem carbon nanotubes und verfahren zur herstellung eines solchen körpers sowie verwendung des verbundkörpers
DE19711642A1 (de) Verfahren zur Herstellung eines Stahl-Matrix-Verbundwerkstoffes sowie Verbundwerkstoff, hergestellt nach einem derartigen Verfahren
DE102006024358B4 (de) Hochfeste, bei Raumtemperatur plastisch verformbare Formkörper aus Eisenlegierungen
DE60002476T2 (de) Hochdichtes, bei niedrigen temperaturen gesintertes material aus wolfram
DE4418598A1 (de) Verfahren zur Herstellung einer hochdispersen Pulvermischung insbesondere zur Herstellung von Bauteilen aus schwer sinterbaren Werkstoffen mit intermetallischen Phasen
DE69207308T2 (de) Kompaktierter und verstärkter Werkstoff aus Aluminium-Legierung und Verfahren zur Herstellung
EP1548137B1 (de) Verwendung einer Hartmetalllegierung für Werkzeuge

Legal Events

Date Code Title Description
PUAI Public reference made under article 153(3) epc to a published international application that has entered the european phase

Free format text: ORIGINAL CODE: 0009012

AK Designated contracting states

Kind code of ref document: A1

Designated state(s): AT BE BG CH CY CZ DE DK EE ES FI FR GB GR HR HU IE IS IT LI LT LU LV MC MT NL NO PL PT RO SE SI SK TR

AX Request for extension of the european patent

Extension state: AL BA MK RS

RAP1 Party data changed (applicant data changed or rights of an application transferred)

Owner name: 3A TECHNOLOGY & MANAGEMENT AG

AKY No designation fees paid
REG Reference to a national code

Ref country code: DE

Ref legal event code: 8566

STAA Information on the status of an ep patent application or granted ep patent

Free format text: STATUS: THE APPLICATION IS DEEMED TO BE WITHDRAWN

18D Application deemed to be withdrawn

Effective date: 20100603