EP2079877A1 - Procédé de traitement pour base d'impression de papier mélamine - Google Patents

Procédé de traitement pour base d'impression de papier mélamine

Info

Publication number
EP2079877A1
EP2079877A1 EP07821663A EP07821663A EP2079877A1 EP 2079877 A1 EP2079877 A1 EP 2079877A1 EP 07821663 A EP07821663 A EP 07821663A EP 07821663 A EP07821663 A EP 07821663A EP 2079877 A1 EP2079877 A1 EP 2079877A1
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
resin
paper
processing method
based mixture
pigment
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Withdrawn
Application number
EP07821663A
Other languages
German (de)
English (en)
Inventor
Ernst Heller
Nicolas Banyols
Olivier Pisarski
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Papeteries du Leman
Original Assignee
Papeteries du Leman
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Papeteries du Leman filed Critical Papeteries du Leman
Publication of EP2079877A1 publication Critical patent/EP2079877A1/fr
Withdrawn legal-status Critical Current

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Classifications

    • D—TEXTILES; PAPER
    • D21—PAPER-MAKING; PRODUCTION OF CELLULOSE
    • D21H—PULP COMPOSITIONS; PREPARATION THEREOF NOT COVERED BY SUBCLASSES D21C OR D21D; IMPREGNATING OR COATING OF PAPER; TREATMENT OF FINISHED PAPER NOT COVERED BY CLASS B31 OR SUBCLASS D21G; PAPER NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • D21H19/00—Coated paper; Coating material
    • D21H19/80—Paper comprising more than one coating
    • D21H19/84—Paper comprising more than one coating on both sides of the substrate
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B44—DECORATIVE ARTS
    • B44C—PRODUCING DECORATIVE EFFECTS; MOSAICS; TARSIA WORK; PAPERHANGING
    • B44C5/00—Processes for producing special ornamental bodies
    • B44C5/04—Ornamental plaques, e.g. decorative panels, decorative veneers
    • B44C5/0469—Ornamental plaques, e.g. decorative panels, decorative veneers comprising a decorative sheet and a core formed by one or more resin impregnated sheets of paper
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D21—PAPER-MAKING; PRODUCTION OF CELLULOSE
    • D21H—PULP COMPOSITIONS; PREPARATION THEREOF NOT COVERED BY SUBCLASSES D21C OR D21D; IMPREGNATING OR COATING OF PAPER; TREATMENT OF FINISHED PAPER NOT COVERED BY CLASS B31 OR SUBCLASS D21G; PAPER NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • D21H27/00—Special paper not otherwise provided for, e.g. made by multi-step processes
    • D21H27/18—Paper- or board-based structures for surface covering
    • D21H27/22—Structures being applied on the surface by special manufacturing processes, e.g. in presses
    • D21H27/26—Structures being applied on the surface by special manufacturing processes, e.g. in presses characterised by the overlay sheet or the top layers of the structures

Definitions

  • the invention relates to thin papers used in laminated or laminated decorations, as well as to their manufacturing processes.
  • the invention relates more precisely to the bases of printing of melamine papers, for the production of parquet or high-end furniture.
  • Finished sheets are papers that are adhered to the desired support
  • Japanese paper Japanese Laida paper
  • their grammage weight of the sheet per square meter in g m -2
  • This paper has a good internal cohesion and a high smoothness giving it printability and lacquering, but its transformation and collage are delicate as it tends to bulge (deformation from planarity).
  • roller located on the paper machine, consisting of a pair of superimposed cylinders, whose arrangement can be horizontal or inclined (pre-impregnated cases, which then have a low warp but a higher cost and a less smoothed Japanese paper), either at the processor (in the case of post-impregnated manufacturing is higher because of the recovery of the process on different machines).
  • the paper passes through a soaking bath that forms between each cylinder and the sheet of paper. In this type of machine, it does not control the exact amount deposited on the paper and no more the amount that penetrates deep into the heart of the paper.
  • this machine having a single feed dipping bath, it is impossible to make differentiated deposits from one side to the other of the sheet of paper.
  • the fact that the paper completely through the soaking bath would make it impossible to deposit such differentiated deposits since the two products would mix with each other at the heart of the paper during soaking .
  • the physical characteristics of the finished sheets thus obtained do not allow their use in all types of application. They are suitable for the manufacture of low-end furniture panels, vertical surfaces, etc. but their resistance to blows, abrasion, heat, liquids, light, or chemicals is low.
  • melamine papers are preferably made, either by a low pressure technique or by a high pressure technique.
  • These melamine papers include: - a decorative sheet, a cover sheet, which gives the stack specific characteristics of strength, and protects the decorative sheet stains, abrasion and scratches.
  • the cover sheet is composed of a cellulosic material, free of impurities and low opacity, which contains optionally mineral pigments to increase its resistance to abrasion and hardness.
  • the pigment is chosen so that, following its impregnation, it induces neither appearance of color in the laminate, nor increased opacity, which would mask a pattern printed on the underlying decorative sheet.
  • the cover sheet generally has a basis weight of about 20 to 40 g. m "2 , which increases to 75 to 100 g / m 2 after being impregnated.
  • the decorative sheet and the cover sheet are impregnated with a mixture of thermosetting resins and catalysts, and then applied to a panel (the back of which is usually applied a counterbalancing sheet for dimensionally stabilize the formed complex) by means of a low pressure press.
  • the resin then diffuses in the stack of sheets, and allows their strong adhesion to the panel.
  • the finished sheets can not be used in a low (or high) pressure technique: their constituent material and their treatment do not allow their optimal impregnation with resins. That is why they are glued by means of a film of glue on the support panel which they must decorate. But this technical solution does not offer surface characteristics, scratch resistance, abrasion, sufficient to be used in the application of parquet floors, worktops or high-end furniture.
  • EP 0 870 872 discloses a process for obtaining a thin paper of the finished sheet type, in which pigments (with the aid of a binder) are coated on the printing or lacquering surface of the paper , the face opposite the coating being impregnated with an impregnating resin.
  • the absorption of the resin by the paper amounts to only 5% to 30% by weight, based on the raw paper, the paper used in the manufacture of finished sheets not normally intended for to be impregnated. Otherwise, since no resin is present on its printing face, it has no particular dimensional stability.
  • the melamine paper on the other hand, has a high dimensional stability and an increased resistance to abrasion and scratches compared to the finished sheets. This is why they are preferred in applications such as the production of parquet and high-end furniture.
  • a cover sheet is also applied to a decorative sheet.
  • one or more sheets of kraft paper are placed under the decorative sheet.
  • the complex thus formed is then impregnated with a melamine resin, before being placed in a press which applies a high pressure (and a high temperature), so as to obtain a "sandwich" of great density and great hardness.
  • the cost of high pressure papers is 30% to 40% higher than that of low pressure laminates. They are used for example in the manufacture of work plans. Their mechanical performance, including their resistance to moisture or their temperature resistance, but also their resistance to abrasion and scratches, are much better.
  • the patent application WO 02/079571 describes for example a method of manufacturing a low pressure printing base, during which a composition comprising, on the upper surface, then optionally on the lower surface, is applied. a formaldehyde resin, an acrylic latex and a hardener.
  • a formaldehyde resin an acrylic latex
  • a hardener an acrylic latex
  • This process makes it possible to reduce the grammage of the paper weighing between 15 g. m “2 and 60 g. m " 2 , as well as the amount of impregnated resin, while improving the mechanical characteristics of the printing base obtained.
  • the method used requires two to three successive stages for the impregnation of the layers, which increases its time and cost of manufacture without improving the quality of printing compared to the state of the art.
  • Patent application WO 01/21892 for its part proposes a process for manufacturing paper for impregnation with synthetic resins, applicable to low and high pressure techniques, comprising the steps of impregnating the paper with a first mixture A based on resins, then, or simultaneously, to apply a second resin-based mixture B, preferably identical to the mixture A. Following a drying step, a third resin-based mixture C is then applied to at least one of the faces, preferably of the same composition as the mixture A. Thanks to the pretreatment step of this process, the paper obtained has a better quality of printing. However, the process requires many production steps, and therefore leads to an increase in its manufacturing cost.
  • An object of the invention is to provide a printing base for melamine paper having a low basis weight according to a low pressure technique.
  • Another object of the invention is to provide, in a single industrial operation, a printing base for melamine paper using a low pressure technique that combines greater dimensional stability than the state-of-the-art melamine papers when it is printed. and its transformation and superior print quality.
  • Another object of the invention is to provide a printing base for melamine paper according to a low pressure technique, the print quality of which is greater than that of the state-of-the-art melamine papers, so that get a larger print result, or reduce the level necessary inking with a print rendering equivalent to that of the state of the art, in order to reduce printing costs.
  • Another object of the invention is to provide a printing base for melamine paper according to a low pressure technique capable of being easily transformed, by increasing its mechanical strength and its cohesive strength.
  • Another object of the invention is to implement a low pressure manufacturing process of a printing base for melamine paper, to reduce the amount of impregnated resin during its processing.
  • Another object of the invention is to implement a low pressure manufacturing process of a melamine paper printing base, the production costs of which are reduced compared to known methods.
  • the invention proposes a paper tape processing method for the manufacture of a melamine paper printing base, for application to a low pressure impregnation technique, comprising the steps of: a) realizing a paper based on weakly refined fibers, the paper having pigments, b) coating a resin-based mixture on the upper surface of the paper, to be printed, c) coating a resin-based mixture on the lower surface of the paper, paper, intended to be applied against a panel, d) drying the paper,
  • the coating steps (b) and (c) are simultaneous, and the coated on the top and bottom surfaces of the paper have a different composition.
  • the method comprises an additional step e) of treating at least one of the coated surfaces during steps (b) or (c) in soft calenders.
  • steps (a) to (e) are advantageously performed directly on the same paper machine.
  • FIG. 1 illustrates the impregnation of a sheet of paper by injection nozzles according to the invention
  • Figure 2 is a sectional view of Figure 1.
  • the laminate floors include, as we have seen, a decorative sheet, a cover sheet, a particle-based board (MDF (for Medium Density Fiber, medium density fiber), HDF (for High Density Fiber, fiber to high density), etc.) and a cover sheet.
  • MDF Medium Density Fiber, medium density fiber
  • HDF High Density Fiber, fiber to high density
  • the invention relates to the improvement of the process for the treatment of papers used as printing bases (decorative sheets) of melamine papers, the covering sheet being applied, if necessary, by the transformer.
  • a support paper based on weakly refined fibers comprising a mixture of 50 to 20% by weight of long fiber pulp (resinous) and 50 to 80% by weight of short fiber pulp ( Hardwood).
  • Long fibers are fibers of 3 to 5 mm, derived from softwoods such as pine, spruce, radiata pine or Douglas fir.
  • Short fiber pasta of the order of 1 to 2 mm, comes from eucalyptus, acacia, maple, birch or chestnut, for example.
  • composition of this mixture is chosen to form a support particularly adapted to its impregnation at heart by resins which will be coated on the faces of the paper.
  • the percentage of short fibers (50 to 80%) makes it possible to improve the formation of the sheet while the percentage of long fibers (50 to 20%) form a canvas whose filling of the holes is made by means of short fibers, which creates a porosity of the support adapted to the filling of the resins heart.
  • the basis weight of the backing paper could be between 40 and 43 gm -2 .
  • the support paper are also present pigments known in the industry to give it a certain whiteness (to optimize the contrast of the decor) and sufficient opacity to prevent a pattern or defect of the board can be seen through the lens. paper thickness (transvision).
  • titanium oxide TiO 2 can be used in a percentage ranging from 10% to 30% of the mass of the paper.
  • a grade is chosen which gives the material good aging and light stability.
  • inorganic pigments are also added to the paper, such as for example Kaolin, so as to further improve the opacity of the paper (from 0% to 20% of the weight of the dry paper base, according to the pigments).
  • the mineral pigments are indeed excellent inter-fiber filling materials. The addition of these pigments combined with a low degree of refining of the fibrous mixture leads to high porosity levels for the base paper base (eg gurley porosity ⁇ 20 s).
  • additives improving the resistance of the material such as a polyamide epichlorohydrin resin (PAE), at a rate of 0.1% to 1.5% of the mass of the dry paper base, which is an agent known in paper mill for its characteristics of resistance in the wet state.
  • PAE polyamide epichlorohydrin resin
  • the pH of the fibrous suspension is maintained close to the neutral pH in the wet part of the machine, in order to promote the crosslinking of the impregnated resins.
  • all the steps of the manufacturing process are carried out in a weakly basic or acidic medium corresponding to a pH of between 6.5 and 7.5. This is to increase the rate of crosslinking of the resins, an important element of the process, since it provides for incorporating into the paper a maximum of resin at the top of the paper machine and it is important that the resin stored in the paper is fully reticulated when the paper web comes out of the paper machine.
  • the crosslinking of the resins is faster in a substantially neutral medium.
  • the resins being relatively basic (pH between 7.7 and 8.5), it is therefore important that the bath of the pulp is at a pH between 6.5 and 7.5 to neutralize the resins and thus improve their rate of crosslinking.
  • a differential coating of the paper formed directly on the paper machine is implemented by means of a "film-press” or “film-sizer".
  • This differential coating consists of depositing simultaneously on the upper surface (which corresponds to the surface that will be in contact with the cover sheet) and on the lower surface
  • the film-press or film-sizer is a double-sided coating device using worms 3a, 3b called “pencils” or blades for driving in a controlled manner the coating composition on pressure rollers 2a,
  • the roll 2a placed on one side of the paper 1, makes it possible, by compressing the paper 1 against the second roll 2b, to drive it in the direction and the direction of travel 10.
  • Each worm 3a, 3b is in contact with the roller 2a, 2b corresponding.
  • the principle of volumetric deposition related to the diameter of the spirally wound metal wires around the roller 3a-3b makes it possible to finely control the volume of each deposited composition.
  • the recovery bins 4a and 4b are disposed respectively under the worm 3a and 3b to recover and recycle each excess resin mixture.
  • each tray 4a, 4b is connected to a respective recycling circuit, in order to take into account separately the composition collected on each side of the paper.
  • composition of the layer applied to the lower surface whose grammage represents between 20% and 40% of the final basis weight of the paper, is preferably composed of:
  • At least one mineral pigment such as Kaolin, in a proportion of from 0% to 40% of the composition by dry weight, preferably 28%.
  • thermosetting resin which may be either a urea resin or formaldehyde resin, in a proportion of 30% to 80% of the composition by dry weight, preferably 36%, or an acrylic resin, melamine, aldehyde, modified urea formic acid, or a resin not releasing formaldehyde during its crosslinking and drying.
  • the resins of the lower layer are intended to provide resistance to the delamination of the paper when it is adhered thanks to the diffusion of the resins on the support panel on which the paper is applied, by increasing the internal cohesion of the material, and by stiffening.
  • a synthetic latex in a proportion of 20% to 50% of the composition by dry weight, preferably 36%, such as a styrene-acrylic latex with a glass transition temperature Tg greater than 20-25 °.
  • This latex is indeed self-crosslinking, and leads, unlike the resin, a flexibility to the material, to avoid making it too brittle.
  • a catalyst of the resin in a proportion of 0.2% to 5% of the mass of resin used.
  • the catalyst chosen depends, of course, on the thermosetting resin composing the layer.
  • a hardener based on inorganic salts will be chosen as the catalyst, whereas if the choice of resin has been based on an acrylic, melamine, aldehyde, formic or modified urea resin, the catalyst may be be paratoluene sulfonic acid (ATPS).
  • ATPS paratoluene sulfonic acid
  • the bottom layer then has a basis weight of 27% of the basis weight of the decorative sheet (i.e., base paper).
  • a paper With this specific composition of the lower layer of the paper, a paper is obtained whose dimensional stability is significantly improved.
  • the resin mixture indeed coats the fibers thus preventing water from entering the heart of the fibrous network.
  • the catalyst used promotes this hydrophobicity. It plays a role in insolubilizing the thermosetting resin by increasing the water resistance of the treated paper. Thus, during its printing and processing, the paper does not undergo expansion or shrinkage despite changes in the degree of humidity, which significantly reduces the scrap rate at the end of production.
  • the level of dimensional stability of a paper obtained according to the process of the invention is 0.5%, whereas with a standard paper, the level of stability is 2.5% to 3%.
  • composition of the layer applied on the upper surface which is deposited at a rate of 2 g. m "2 to 10 gm -2" on the paper, consists of:
  • At least one mineral pigment such as Kaolin
  • Kaolin in a proportion of 60% to 95% of the composition by dry weight, preferably 88%.
  • This resin serves as a binder to the pigmentary part of the layer, and is compatible with the impregnating resins used during the processing.
  • a catalyst of the resin in a proportion of 0.2% to 1% of the mass of resin used, such as paratoluene sulphonic acid (ATPS).
  • ATPS paratoluene sulphonic acid
  • This specific composition of the top layer deposited on one side of the paper, face intended for printing increases the print quality of the final paper.
  • this highly pigmented layer makes it possible to achieve high levels of smoothness, and thus an excellent surface state, as well as very good printing results.
  • the contact between the print head and the paper then becomes more regular, which makes it possible to obtain an image of greater optical density, or with a more regular contrast.
  • the print result is better; and with equal print quality, the amount of ink used can be reduced, resulting in saving printing costs.
  • pigments can of course be used, such as titanium dioxide (TiO 2 ) or calcium carbonate (CaCOs).
  • a final paper having a basis weight of 56 g is obtained.
  • the respective basis weights of the layers are 40-43 g. m 2 , 12 g, m 2 and 4 g. m 2 to 5 g m -2 .
  • the dimensional stability of the paper is superior to the products of the state of the art.
  • the resins composing the lower layer penetrate the core of the paper by their nature while the resin of the upper layer associated with the pigments remains mostly on the surface, thus allowing the inks during printing not to be diluted in the paper. paper thickness and therefore keep a sharp impression sharpness.
  • a soft shell is a shell consisting of rolls covered with elastic materials on the one hand, and rollers having a hard surface on the other hand.
  • a hard roll and a soft roll covered for example with a polyurethane coating, it allows to apply different calendering pressures on both sides of the paper, while maintaining a high opacity of the paper .
  • the surface treatment is applied mainly to the upper layer in order to improve the printing characteristics, especially its smoothness. During the operation, according to the invention, it is possible to obtain Bekk smooths greater than 300 seconds.
  • the paper thus obtained is applied to the desired panel, such as a floorboard or parquet, behind which is usually placed a counter-balancing sheet, to stabilize the dimensionally complex complex thus formed.
  • a pressure of the order of 2.1 to 2.8 MPa is then applied by means of a low pressure press, the stack comprising the decorative paper, the cover sheet, the panel and the counterbalancing sheet, at a temperature between 105 0 C and 225 0 C, for a period of time ranging from 30 seconds to 40 seconds.
  • diffusion of the impregnated resin into the stack diffuses and renders the cover sheet transparent.
  • the amount of impregnating resins (used to impregnate the cover sheet and the printing base obtained by the process) required for paper processing can be reduced. , during the low pressure technique. This is made possible by the fact that, by means of the film-press at the beginning of the process, a large quantity of resin coming from the lower layer is already present in the paper structure, which will make it possible to reduce the amount of resin that will be necessary and even possible to penetrate the paper during the final impregnation operation after printing.
  • the weight of the final melamine paper obtained is proportionally reduced.
  • the lowering of the grammage and the amount of impregnated resin mechanically induces a proportional decrease in basis weight and impregnation at the level of the counter-balancing sheet.
  • the counterbalancing sheet when making the laminate floor, the counterbalancing sheet must necessarily have a weight equal to that of the top layer applied to the panel, to avoid any deformation of the paper and the panel, such as the bulge.
  • Such a method according to the invention combines the particular advantages of different products that the state of the art did not allow to gather on the same product in a single step.
  • the invention also relates to paper strips for the production of a printing base, obtained according to the method of the invention and such that, on their upper face, is coated a resin-based mixture and that, on their underside, is coated a resin-based mixture different from the first mixture.
  • the resin-based mixture coated on the bottom surface comprises:
  • the resin-based mixture coated on the upper surface comprises at least one resin, a pigment, and a resin catalyst.
  • the resin may be an acrylic resin, melamine, aldehyde, formic, urea modified as described above and the resin catalyst will be paratoluene sulfonic acid.
  • the resin may be a resin not releasing formaldehyde during its crosslinking and drying.
  • the resin-based mixture coated on the upper surface may comprise according to the invention: 5% to 40% of resin,
  • the invention also relates to the floor elements comprising paper strips, as described above, and may further comprise a cover sheet and a counterbalancing sheet.

Abstract

L'invention concerne un procédé de traitement pour bande de papier, pour la fabrication d'une base d'impression pour papier mélaminé, pour une application à une technique d'imprégnation basse pression, comprenant les étapes consistant à : e) réaliser un papier à base de fibres faiblement raffinées, le papier comportant des pigments, f) coucher un mélange à base de résine sur la surface supérieure du papier, destinée à être imprimée, g) coucher un mélange à base de résine sur la surface inférieure du papier, destinée à être appliquée contre un panneau, h) sécher le papier, caractérisé en ce que les étapes de couchage (b) et (c) sont simultanées, et en ce que les mélanges couchés sur les surfaces supérieure et inférieure du papier ont une composition différente.

Description

PROCEDE DE TRAITEMENT POUR BASE D'IMPRESSION DE PAPIER MELAMINE
L'invention concerne les papiers minces mis en œuvre dans les décors stratifiés ou laminés, ainsi que leurs procédés de fabrication.
L'invention concerne plus précisément les bases d'impression des papiers mélaminés, destinées à la réalisation de parquets ou de meubles haut de gamme.
Selon les applications désirées et le coût de fabrication du produit final, deux familles de papier ont été développées sur le marché : les « feuilles finies » et les « papiers mélaminés ».
Les feuilles finies sont des papiers que l'on fait adhérer au support voulu
(tel qu'un panneau) au moyen d'un film de colle, placé en continu chez le transformateur, après les avoir fabriquées chez un papetier puis décorées chez un imprimeur. Si aucune étape supplémentaire n'est mise en œuvre au cours de leur procédé de fabrication, on parle alors de « papier japonais », et leur grammage (poids de la feuille au mètre carré en g. m"2) est compris entre 20 g. m"2 et 50 g. m"2. Ce papier possède une bonne cohésion interne et un lissé important lui conférant une aptitude à l'impression et au laquage, mais sa transformation et son collage sont délicats car il tend à se bomber (déformation par rapport à la planéité).
Il est également possible de mettre en œuvre une étape supplémentaire, au cours de laquelle on imprègne le papier par un mélange de latex synthétique et de résines thermodurcissables, soit au moyen d'une size-press, qui est un dispositif d'enduction double face à rouleaux, situé sur la machine à papier, constitué d'un couple de cylindres superposés, dont l'arrangement peut être horizontal ou incliné (cas des pré imprégnés, qui présentent alors un faible gauchissement mais un coût plus élevé et un moins bon lissé que le papier japonais), soit chez le transformateur (cas des post-imprégnés, dont le coût de fabrication est plus élevé à cause de la reprise du procédé sur différentes machines).
Dans une size-press, le papier traverse un bain de trempage qui se forme entre chaque cylindre et la feuille de papier. Dans ce type de machine, on ne maîtrise pas la quantité exacte déposée sur le papier et pas plus la quantité qui pénètre en profondeur au cœur du papier.
De plus, cette machine ayant une alimentation unique en bain de trempage, il est impossible de réaliser des dépôts différentiés d'un côté à l'autre de la feuille de papier. En outre, même si on pouvait réaliser des amenées de produits différents, le fait que le papier traverse en totalité le bain de trempage rendrait impossible le dépôt de tels dépôts différentiés puisque les deux produits se mélangeraient entre eux au cœur du papier au cours du trempage.
Néanmoins, les caractéristiques physiques des feuilles finies ainsi obtenues ne permettent pas leur usage dans tous les types d'application. Elles conviennent dans la fabrication de panneaux pour meubles bas de gamme, de surfaces verticales, etc. mais leur résistance aux coups, à l'abrasion, à la chaleur, aux liquides, à la lumière ou aux produits chimiques est faible.
Lorsque de telles caractéristiques sont nécessaires, comme par exemple lors de la réalisation de parquets ou de meubles de qualité, on réalise de préférence des papiers mélaminés, soit par une technique basse pression, soit par une technique haute pression.
Ces papiers mélaminés comprennent : - une feuille décorative, une feuille de recouvrement, qui donne des caractéristiques de solidité particulières à l'empilement, et protège la feuille décorative des taches, de l'abrasion et des égratignures.
De préférence, la feuille de recouvrement est composée d'un matériau cellulosique, exempt d'impuretés et de faible opacité, qui contient éventuellement des pigments minéraux permettant d'augmenter sa résistance à l'abrasion et sa dureté. Le pigment est choisi de sorte que, suite à son imprégnation, il n'induise ni apparition de couleur dans le laminé, ni augmentation d'opacité, qui masquerait un motif imprimé sur la feuille décorative sous-jacente.
La feuille de recouvrement a généralement un grammage de l'ordre de 20 à 40 g. m"2, qui augmente à 75 à 100 g. m"2 après avoir été imprégnée.
Au cours de la technique basse pression, la feuille décorative et la feuille de recouvrement sont imprégnées d'un mélange à base de résines thermodurcissables et de catalyseurs, puis appliquées sur un panneau (au dos duquel on applique généralement une feuille de contre-balancement pour stabiliser dimensionnellement le complexe formé) au moyen d'une presse basse pression. La résine diffuse alors dans l'empilement des feuilles, et permet leur adhésion forte au panneau.
Contrairement aux papiers mélaminés, les feuilles finies ne peuvent être mises en œuvre dans une technique basse (ou haute) pression : leur matériau constitutif et leur traitement ne permet pas leur imprégnation optimale par des résines. C'est pourquoi elles sont collées au moyen d'un film de colle sur le panneau support qu'elles doivent décorer. Mais cette solution technique n'offre pas des caractéristiques de surface, résistance aux rayures, abrasion, suffisantes pour être utilisée dans l'application parquets, plans de travail ou meubles haut de gamme.
Par exemple, le document EP 0 870 872 décrit un procédé pour obtenir un papier mince du type feuille finie, au cours duquel on couche des pigments (à l'aide d'un liant) sur la surface d'impression ou de laquage du papier, la face opposée au couchage étant imprégnée d'une résine d'imprégnation. L'absorption de la résine par le papier ne s'élève cependant qu'à 5% à 30% en poids, sur la base du papier brut, le papier mis en œuvre dans la fabrication de feuilles finies n'étant normalement pas destiné à être imprégné. Par ailleurs, aucune résine n'étant présente sur sa face d'impression, il ne possède pas de stabilité dimensionnelle particulière.
Le papier mélaminé quant à lui a une grande stabilité dimensionnelle et une résistance à l'abrasion et aux égratignures accrue par rapport aux feuilles finies. C'est pourquoi les privilégie-t-on dans les applications telles que la réalisation de parquets et de meubles haut de gamme.
Au cours de la technique haute pression, on applique également une feuille de recouvrement sur une feuille décorative. Mais, à la différence de la technique basse pression, on place une ou plusieurs feuilles de papier kraft sous la feuille décorative. Le complexe ainsi formé est alors imprégné au moyen d'une résine mélaminée, avant d'être placée dans une presse qui lui applique une pression élevée (et une température élevée), de manière à obtenir un « sandwich » de grande densité et de grande dureté. Le coût des papiers haute pression est de 30% à 40% plus élevé que celui des laminés obtenus par la technique basse pression. On les utilise par exemple dans la fabrication des plans de travail. Leurs performances mécaniques, notamment leur résistance à l'humidité ou leur tenue en température, mais également leur résistance à l'abrasion et aux égratignures, sont bien meilleures.
C'est pourquoi de nombreuses recherches sont mises en œuvre dans le but de réaliser des bases d'impression suivant une technique basse pression, moins coûteuse, dont les caractéristiques sont similaires à celles des bases d'impression obtenues par la technique haute pression, et dont le grammage est faible.
Dans cette optique, la demande de brevet WO 02/079571 décrit par exemple un procédé de fabrication d'une base d'impression à basse pression, au cours duquel on applique sur la surface supérieure, puis optionnellement sur la surface inférieure, une composition comprenant une résine formaldéhyde, un latex acrylique et un durcisseur. Ce procédé permet de réduire le grammage du papier à un grammage compris entre 15 g. m"2 et 60 g. m"2, ainsi que la quantité de résine imprégnée, tout en améliorant les caractéristiques mécaniques de la base d'impression obtenue. Cependant, le procédé mis en œuvre nécessite deux à trois étapes successives pour l'imprégnation des couches, ce qui augmente son temps et son coût de fabrication sans amélioration de la qualité d'impression par rapport à l'état de l'art.
La demande de brevet WO 01/21892 quant à elle propose un procédé de fabrication de papier pour imprégnation avec des résines synthétiques, applicable aux techniques basse et haute pression, comprenant les étapes consistant à imprégner le papier d'un premier mélange A à base de résines, puis, ou simultanément, à appliquer un deuxième mélange B à base de résines, de préférence identique au mélange A. Suite à une étape de séchage, on applique alors un troisième mélange C à base de résines sur au moins l'une des faces, de préférence de même composition que le mélange A. Grâce à l'étape de prétraitement de ce procédé, le papier obtenu a un rendu d'impression de meilleure qualité. Cependant, le procédé requiert de nombreuses étapes de réalisation, et conduit donc à une augmentation de son coût de fabrication.
Un objet de l'invention est de réaliser une base d'impression pour papier mélaminé ayant un faible grammage selon une technique basse pression.
Un autre objet de l'invention est de réaliser en une seule opération industrielle une base d'impression pour papier mélaminé selon une technique basse pression cumulant une stabilité dimensionnelle supérieure à celle des papiers mélaminés de l'état de l'art lors de son impression et de sa transformation et une qualité d'impression supérieure.
Un autre objet de l'invention est de réaliser une base d'impression pour papier mélaminé selon une technique basse pression, dont la qualité d'impression est plus grande que celle des papiers mélaminés de l'état de l'art, de manière à obtenir un rendu d'impression plus grand, ou de réduire le niveau d'encrage nécessaire ayant un rendu d'impression équivalent à celui de l'état de l'art, dans l'optique de réduire les coûts d'impression.
Un autre but de l'invention est réaliser une base d'impression pour papier mélaminé selon une technique basse pression apte à être aisément transformé, en augmentant sa résistance mécanique et sa résistance de cohésion.
Un autre objectif de l'invention est de mettre en œuvre un procédé de fabrication à basse pression d'une base d'impression pour papier mélaminé, permettant de réduire la quantité de résine en imprégnation au cours de sa transformation.
Un autre objet de l'invention est de mettre en œuvre un procédé de fabrication à basse pression d'une base d'impression pour papier mélaminé, dont les coûts de production sont réduits par rapport aux procédés connus
Pour cela, l'invention propose un procédé de traitement pour bande de papier pour la fabrication d'une base d'impression pour papier mélaminé, pour une application à une technique d'imprégnation basse pression, comprenant les étapes consistant à : a) réaliser un papier à base de fibres faiblement raffinées, le papier comportant des pigments, b) coucher un mélange à base de résine sur la surface supérieure du papier, destinée à être imprimée, c) coucher un mélange à base de résine sur la surface inférieure du papier, destinée à être appliquée contre un panneau, d) sécher le papier, Selon une caractéristique de l'invention, les étapes de couchage (b) et (c) sont simultanées, et les mélanges couchés sur les surfaces supérieure et inférieure du papier ont une composition différente.
Selon une autre caractéristique de l'invention, le procédé comporte une étape supplémentaire e) consistant à traiter au moins une des surfaces couchées au cours des étapes (b) ou (c) dans des soft calandres. En outre, les étapes (a) à (e) sont avantageusement réalisées directement sur une même machine à papier.
D'autres caractéristiques, buts et avantages de la présente invention apparaîtront à la lecture de la description détaillée qui va suivre, au regard des dessins annexés, donnés à titre d'exemples non limitatifs et sur lesquels :
- La figure 1 illustre l'imprégnation d'une feuille de papier par des buses d'injection selon l'invention,
- La figure 2 est une vue en coupe de la figure 1 .
Les planchers mélaminés comprennent, comme nous l'avons vu, une feuille décorative, une feuille de recouvrement, un panneau à base de particules (MDF (pour Médium Density Fibre, fibres à densité moyenne), HDF (pour High Density Fiber, fibres à densité élevée), etc.) et une feuille de recouvrement. L'invention concerne l'amélioration du procédé de traitement des papiers utilisés comme bases d'impression (feuilles décoratives) des papiers mélaminés, la feuille de recouvrement étant appliquée, le cas échéant, par le transformateur.
Pour cela, on réalise en premier lieu un papier support à base de fibres faiblement raffinées, comprenant en mélange de 50 à 20% en poids de pâte à fibres longues ( résineux) et de 50 à 80% en poids de pâte à fibres courtes (feuillus).
On entend par fibres longues des fibres de 3 à 5 mm, provenant de résineux tels que le pin, l'épicéa, le pin radiata ou le douglas. Les pâtes à fibres courtes, de l'ordre de 1 à 2 mm proviennent d'eucalyptus, d'acacia, d'érable, de bouleau ou de châtaignier par exemple.
La composition particulière de ce mélange est choisie pour former un support particulièrement adapté à son imprégnation à cœur par des résines qui seront couchées sur les faces du papier. En effet, le pourcentage de fibres courtes (50 à 80%) permet d'améliorer la formation de la feuille tandis que le pourcentage de fibres longues (50 à 20%) forment un canevas dont le remplissage des trous se fait au moyen des fibres courtes, ce qui crée une porosité du support adaptée au remplissage à cœur des résines. Par exemple, si l'on réalise un papier comprenant 70% de fibres d'eucalyptus pour 30% de fibres de pin, le grammage du papier support pourrait être compris entre 40 et 43 g.m'2-
Dans le papier support sont également présents des pigments connus dans l'industrie pour lui conférer une certaine blancheur (pour optimiser le contraste du décor) et une opacité suffisante pour éviter qu'un motif ou défaut de la planche puisse être vu au travers de l'épaisseur du papier (transvision).
Par exemple, on peut utiliser de l'oxyde de titane TiO2, selon un pourcentage allant de 10% à 30% de la masse du papier. On choisit alors un grade qui confère au matériau une bonne stabilité au vieillissement et à la lumière. Selon l'invention, on ajoute également des pigments minéraux au papier, comme par exemple du Kaolin, de manière à améliorer encore l'opacité du papier (de 0% à 20% de la masse de la base de papier en sec, selon les pigments). Les pigments minéraux sont en effet d'excellents matériaux de remplissage inter-fibres. L'addition de ces pigments combinée à un degré de raffinage faible du mélange fibreux conduit à des niveaux de porosité élevé pour la base papier support (par exemple porosité gurley <20 s).
On peut également ajouter à ce stade des additifs améliorant la résistance du matériau, tels qu'une résine polyamide épichlorohydrine (PAE), à raison de 0.1 % à 1 .5% de la masse de la base papier en sec, qui est un agent connu en papeterie pour ses caractéristiques de résistance à l'état humide.
De préférence, au cours du procédé de fabrication, on maintient le pH de la suspension fibreuse proche du pH neutre en partie humide de la machine, afin de favoriser la réticulation des résines imprégnées. Ainsi, l'ensemble des étapes du procédé de fabrication est effectué en milieu faiblement basique ou acide correspondant à un pH compris entre 6,5 et 7,5. Ceci a pour objet d'augmenter la vitesse de réticulation des résines, élément important du procédé, puisque celui-ci prévoit d'incorporer au papier un maximum de résine en tête de machine à papier et qu'il est important que la résine emmagasinée dans le papier soit totalement réticulée lorsque la bande de papier sort de la machine à papier .
Or on a constaté que la réticulation des résines était plus rapide en milieu sensiblement neutre. Les résines étant relativement basiques (pH compris entre 7,7 et 8,5), il est donc important que le bain de la pâte à papier soit à un pH compris entre 6,5 et 7,5 pour neutraliser au mieux les résines et améliorer ainsi leur vitesse de réticulation.
Selon le procédé de l'invention, on met en œuvre un couchage différentiel du papier formé directement sur la machine à papier, au moyen d'une « film-presse », ou « film-sizer ». Ce couchage différentiel consiste à déposer simultanément sur la surface supérieure (qui correspond à la surface qui sera en contact avec la feuille de recouvrement) et sur la surface inférieure
(qui sera en contact avec le panneau) du papier deux compositions différentes.
La film-presse ou film-sizer est un dispositif de couchage double face utilisant des vis sans fin 3a, 3b dites « crayons » ou des lames pour entraîner de façon contrôlée la composition de couchage sur des rouleaux presseurs 2a,
2b de couchage.
Elle comprend, comme illustré sur les figures annexées, deux rouleaux presseurs 2a et 2b, deux vis sans fin 3a et 3b et deux bacs d'évacuation 4a et 4b, disposés symétriquement par rapport au plan du papier 1 . Leurs axes longitudinaux s'étendent parallèlement entre eux et perpendiculairement à la direction de défilement 10 du papier 1 .
Le rouleau 2a, placé d'un côté du papier 1 , permet, en comprimant le papier 1 contre le deuxième rouleau 2b, de l'entraîner dans la direction et le sens de défilement 10. Chaque vis sans fin 3a, 3b est en contact avec le rouleau 2a, 2b correspondant. Le principe d'une dépose volumétrique liée au diamètre des fils métalliques enroulés en spirale autour du rouleau 3a-3b permet de contrôler finement le volume de chaque composition déposée. Par ailleurs, les bacs de récupération 4a et 4b sont disposés respectivement sous les vis sans fin 3a et 3b afin de récupérer et de recycler chaque excédent de mélange de résines. Pour cela, on relie chaque bac 4a, 4b à un circuit respectif de recyclage, afin de prendre en compte séparément la composition recueillie de chaque côté du papier.
La composition de la couche appliquée sur la surface inférieure, dont le grammage représente entre 20% et 40% du grammage final du papier, est de préférence constituée de :
- au moins un pigment minéral, tel que du Kaolin, à raison de 0% à 40% de la composition en poids sec, de préférence 28%.
Il permet ainsi de maintenir une certaine porosité au papier fini, ce qui favorisera la qualité de l'imprégnation ultérieure
- une résine thermodurcissable qui pourra être soit une résine urée, aldéhyde formique, à raison de 30% à 80% de la composition en poids sec, de préférence 36%, soit une résine acrylique, mélamine, aldéhyde, formique urée modifiée, soit encore une résine ne relâchant pas de formadéhyde lors de sa réticulation et de son séchage.
Ces résines peuvent être choisies dans les diverses gammes Kaurit proposées par BASF. Les résines de la couche inférieure sont destinées à apporter une résistance à la délamination du papier lorsqu'il est collé grâce à la diffusion des résines sur le panneau support sur lequel on applique le papier, en augmentant la cohésion interne du matériau, et en le rigidifiant.
- un latex synthétique, à raison de 20 % à 50% de la composition en poids sec, de préférence 36%, tel que un latex styrène-acrylique de température de transition vitreuse Tg supérieure à 20-25°. Ce latex est en effet auto-réticulant, et amène, au contraire de la résine, une souplesse au matériau, pour éviter de le rendre trop cassant.
- un catalyseur de la résine, à raison de 0.2 % à 5% de la masse de résine utilisée. Le catalyseur choisi dépend bien entendu de la résine thermodurcissable composant la couche.
Ainsi, pour une résine urée, aldéhyde formique, on choisira pour catalyseur un durcisseur à bases de sels inorganiques, tandis que si le choix de résine s'est porté sur une résine acrylique, mélamine, aldéhyde, formique, urée modifiée, le catalyseur pourra être de l'acide paratoluène sulfonique (ATPS).
Pour les pourcentages préférentiels mentionnés ci-dessus, la couche inférieure a alors un grammage représentant 27% du grammage de la feuille décorative (c'est-à-dire du papier de base).
Grâce à cette composition spécifique de la couche inférieure du papier, on obtient un papier dont la stabilité dimensionnelle est nettement améliorée. Le mélange de résine enrobe en effet les fibres empêchant ainsi l'eau de pénétrer au cœur du réseau fibreux. Le catalyseur utilisé favorise cette hydrophobie. Il joue en effet un rôle d'insolubilisant de la résine thermodurcissable en augmentant la résistance à l'eau du papier traité. Ainsi, lors de son impression et de sa transformation, le papier ne subit pas d'élargissement ou de retrait malgré les changements de degré d'humidité, ce qui permet de réduire considérablement le taux de rebut en fin de production. En effet, lors de l'opération finale de découpe en lames du panneau mélamine (c'est-à-dire du support sur lequel le papier mélamine et la feuille de contre-balancement imprégnés ont été collés par pression sur la presse), si le papier subit un retrait ou un allongement lors de sa transformation ou de son impression, la découpe a été réalisée non pas sur la ligne de coupe préimprimée sur le papier, mais en dehors, ce qui entraîne sa mise en rebut immédiate. Par comparaison, selon le test MUTEK qui représente la stabilité en % d'allongement en milieu humide, le niveau de stabilité dimensionnelle d'un papier obtenu selon le procédé de l'invention est de 0.5%, tandis qu'avec un papier standard, le niveau de stabilité est de 2.5% à 3%.
La composition de la couche appliquée sur la surface supérieure, que l'on dépose à raison de 2 g. m"2 à 10 g. m"2 sur le papier, est constituée de :
- au moins un pigment minéral, tel que du Kaolin, à raison de 60% à 95% de la composition en poids sec, de préférence 88%. - une résine acrylique, mélamine, aldéhyde, formique, urée modifiée à raison de 5% à 40% de la composition en poids sec, de préférence 12%, choisie dans la gamme Kaurit proposée par BASF, ou une résine ne relâchant pas de formadéhyde lors de sa réticulation et de son séchage. Cette résine sert de liant à la partie pigmentaire de la couche, et est compatible avec les résines d'imprégnation mises en œuvre au cours de la transformation.
- un catalyseur de la résine, à raison de 0.2 % à 1 % de la masse de résine utilisée, tel que l'acide paratoluène sulfonique (ATPS).
Cette composition spécifique de la couche supérieure déposée sur un seul côté du papier, face destinée à l'impression accroît la qualité d'impression du papier final.
La nature particulière de cette couche fortement pigmentaire permet d'atteindre des niveaux de lissé élevés, et donc un excellent état de surface, ainsi que de très bons rendus d'impression.
En effet, la présence de pigments minéraux tels que le Kaolin, dont la taille et la forme des particules en font un pigment particulièrement adapté à cette application, en combinaison avec une étape ultérieure de calandrage, confèrent à la couche supérieure un lissé plus important. Le contact entre tête d'impression et papier devient alors plus régulier, ce qui permet d'obtenir une image de plus grande densité optique, ou avec un contraste plus régulier. A quantité d'encre égale, le rendu d'impression est donc meilleur ; et à qualité de rendu d'impression égale, la quantité d'encre utilisée peut être réduite, ce qui entraîne une économie des coûts d'impression.
D'autres pigments peuvent bien entendu être utilisés, comme le dioxyde de titane (Tiθ2) ou le carbonate de calcium (CaCOs).
On obtient un papier final ayant un grammage compris entre 56 g. m"2 et 60 g. m"2.
Pour les pourcentages en masse préférentiels mentionnés au cours de la description du mode de réalisation préféré, composé du papier de base recouvert de la couche inférieure et de la couche supérieure précitées, les grammages respectifs des couches sont égaux à 40-43 g. m"2, 12 g. m"2 et 4 g. m"2 à 5 g. m"2.
Par ailleurs, grâce à une composition spécifique des couches inférieure et supérieure du papier, la stabilité dimensionnelle du papier est supérieure aux produits de l'état de l'art.
En effet, les résines composant la couche inférieure pénètrent au cœur du papier de par leur nature tandis que la résine de la couche supérieure associée aux pigments reste majoritairement en surface, permettant ainsi aux encres lors de l'impression de ne pas être diluées dans l'épaisseur du papier et donc de garder une netteté d'impression forte.
On procède ensuite à une étape de séchage du papier ainsi couché, suivie d'un traitement de surface dans des soft calandres. Une soft calandre est une calandre constituée de rouleaux recouverts de matériaux élastiques d'une part, et de rouleaux ayant une surface dure d'autre part. En faisant passer le papier entre un rouleau dur et un rouleau mou, recouvert par exemple d'un revêtement en polyuréthane, elle permet ainsi d'appliquer des pressions de calandrage différentes sur les deux faces du papier, tout en conservant une opacité élevée du papier. Ces étapes ont également lieu sur la machine à papier. De préférence, on applique le traitement de surface principalement sur la couche supérieure afin d'en améliorer les caractéristiques d'impression, notamment son lissé. Au cours de l'opération, selon l'invention, on peut obtenir des lissés Bekk supérieurs à 300 secondes.
Dans le procédé de mesure Bekk, on applique perpendiculairement à une feuille de papier posé sur un support plein, un jet d'air. La mesure Bekk mesure la fuite d'air en surface du papier, ce qui donne une mesure du lissé de la feuille de papier. Dans ce type de mesures, des grands coefficients sont représentatifs d'un niveau de lissé très élevé. Dans le type d'applications concerné par l'invention, un coefficient de 300 est représentatif d'un lissé de grande qualité.
Enfin, on applique le papier ainsi obtenu sur le panneau voulu, tel qu'un panneau de plancher ou parquet, derrière lequel on place généralement une feuille de contre-balancement, afin de stabiliser au niveau dimensionnel le complexe ainsi formé.
Après imprégnation par des résines connues, on applique alors une pression de l'ordre de 2,1 à 2,8 MPa, grâce à une presse basse pression, à l'empilement comprenant le papier décoratif, la feuille de recouvrement, le panneau et la feuille de contre-balancement, à une température comprise entre 1050C et 225 0C, pendant une durée pouvant aller de 30 secondes à 40 secondes. Au cours de cette étape, la diffusion de la résine imprégnée dans l'empilement diffuse et rend la feuille de recouvrement transparente.
Grâce au couchage de compositions spécifiques sur les surfaces supérieure et inférieure du papier, on peut réduire la quantité de résines d'imprégnation (utilisées pour imprégner la feuille de recouvrement et la base d'impression obtenue par le procédé) nécessaires dans la transformation du papier, au cours de la technique basse pression. Ceci est permis grâce au fait que, au moyen de la film-presse en début de procédé, une quantité importante de résine provenant de la couche inférieure est déjà présente à cœur dans la structure du papier, ce qui va permettre de diminuer le quantité de résine qu'il sera nécessaire et même possible de faire pénétrer dans le papier au cours de l'opération d'imprégnation finale après impression.
De plus, en conséquence directe de la réduction de la quantité de résines d'imprégnation, on réduit proportionnellement le grammage du papier mélaminé final obtenu. Et la baisse du grammage et de la quantité de résine en imprégnation induit mécaniquement une diminution proportionnelle du grammage et de l'imprégnation au niveau de la feuille de contre-balancement.
En effet, lorsque l'on fabrique le sol stratifié, la feuille de contre- balancement doit nécessairement avoir un poids égal à celui de la couche supérieure appliquée sur le panneau, afin d'éviter toute déformation du papier et du panneau, tel que le bombement.
L'homme de l'art appréciera, par rapport aux procédés de l'état de l'art, un procédé permettant de réaliser en une seule opération industrielle une base d'impression pour papier mélaminé selon une technique basse pression cumulant une stabilité dimensionnelle supérieure à celle des papiers mélaminés de l'état de l'art lors de son impression et de sa transformation et une qualité d'impression supérieure.
Un tel procédé selon l'invention cumule les avantages particuliers de produits différents que l'état de l'art ne permettait pas de réunir sur un même produit en une seule étape.
De plus, l'homme de l'art appréciera un procédé de fabrication à basse pression d'une base d'impression pour papier mélaminé, dont les coûts de production sont réduits par rapport aux procédés connus puisque toutes les opérations se font au cours d'un seul procédé industriel sur une machine à papier unique, et non en procédés discontinus faisant appel à des intervenants situés dans des lieux différents avec des ruptures de charges, transports, pertes intermédiaires et stockages tampon.
L'invention vise également les bandes de papier pour la fabrication d'une base d'impression, obtenues selon le procédé de l'invention et telles que, sur leur face supérieure, est couché un mélange à base de résine et que, sur leur face inférieure, est couché un mélange à base de résine différent du premier mélange. Le mélange à base de résine couché sur la surface inférieure comprend :
- 30% à 80% de résine,
- 20% à 50% de latex,
- 0.2% à 5% de la masse de résine en catalyseur, et
- 0% à 40% de pigment, de la composition du mélange en poids sec.
Le mélange à base de résine couché sur la surface supérieure comprend au moins une résine, un pigment, et un catalyseur de résine.
La résine pourra être une résine acrylique, mélamine, aldéhyde, formique, urée modifiée telle que décrite ci-dessus et le catalyseur de résine sera de l'acide paratoluène sulfonique.
Dans une autre variante, la résine pourra être une résine ne relâchant pas de formadéhyde lors de sa réticulation et de son séchage.
Le mélange à base de résine couché sur la surface supérieure pourra comprendre selon l'invention : - 5% à 40% de résine,
- 0.2% à 1 % de la masse de résine en catalyseur, et
- 60% à 95% de pigment, de la composition du mélange en poids sec. L'invention vise également les éléments de parquets comprenant des bandes de papier, telles que décrites ci-dessus, et pouvant comprendre en outre une feuille de recouvrement et une feuille de contre-balancement.

Claims

REVENDICATIONS
1 Procédé de traitement pour bande de papier, pour la fabrication d'une base d'impression pour papier mélaminé, pour une application à une technique d'imprégnation basse pression, comprenant les étapes consistant à : a) réaliser un papier à base de fibres faiblement raffinées, le papier comportant des pigments, b) coucher un mélange à base de résine sur la surface supérieure du papier, destinée à être imprimée, c) coucher un mélange à base de résine sur la surface inférieure du papier, destinée à être appliquée contre un panneau, d) sécher le papier, caractérisé en ce que les étapes de couchage (b) et (c) sont simultanées, et en ce que les mélanges couchés sur les surfaces supérieure et inférieure du papier ont une composition différente.
2 Procédé de traitement pour bande de papier selon la revendication 1 , caractérisé en ce qu'il comporte un étape supplémentaire e) consistant à traiter au moins une des surfaces couchées au cours des étapes (b) ou (c) dans des soft calandres.
3 Procédé de traitement pour bande de papier selon la revendication précédente, caractérisé en ce que les étapes (a) à (e) sont réalisées directement sur une même machine à papier.
4 Procédé de traitement pour bande de papier selon l'une quelconque des revendications précédentes caractérisé en ce que l'on utilise pour fabriquer le papier de l'étape a) un support fibreux comprenant en mélange de 20 à 50% en poids de pâte à fibres longues issues de résineux et 50 à 80% en poids de pâte à fibres courtes issues de feuillus. 5 Procédé de traitement pour bande de papier selon l'une quelconque des revendications 2 à 4 caractérisé en ce que l'ensemble des étapes a) à e) est effectué en milieu faiblement basique ou acide correspondant à un pH compris entre 6,5 et 7,5.
6 Procédé de traitement pour bande de papier selon l'une des revendications précédentes, caractérisé en ce que le mélange à base de résine couché sur la surface inférieure comprend en outre du latex.
7 Procédé de traitement pour bande de papier selon la revendication précédente, caractérisé en ce que le latex est un latex acrylique autoréticulant.
8 Procédé de traitement pour bande de papier selon l'une des revendications précédentes, caractérisé en ce que le mélange à base de résine couché sur la surface inférieure comprend en outre au moins un pigment.
9 Procédé de traitement pour bande de papier selon la revendication précédente, caractérisé en ce que le pigment est un pigment minéral.
10 Procédé de traitement pour bande de papier selon la revendication précédente, caractérisé en ce que le pigment minéral est du Kaolin.
1 1 Procédé de traitement pour bande de papier selon l'une des revendications précédentes, caractérisé en ce que le mélange à base de résine couché sur la surface inférieure comprend une résine thermodurcissable.
12 Procédé de traitement pour bande de papier selon la revendication 1 1 , caractérisé en ce que le mélange à base de résine couché sur la surface inférieure comprend une résine urée, aldéhyde formique. 13 Procédé de traitement pour bande de papier selon la revendication 1 1 , caractérisé en ce que le mélange à base de résine couché sur la surface inférieure comprend au moins une résine acrylique, mélamine, aldéhyde, formique urée modifiée.
14 Procédé de traitement pour bande de papier selon la revendication 1 1 , caractérisé en ce que le mélange à base de résine couché sur la surface inférieure comprend une résine ne relâchant pas de formadéhyde lors de sa réticulation et de son séchage
15 Procédé de traitement pour bande de papier selon l'une des revendications précédentes, caractérisé en ce que le mélange à base de résine couché sur la surface inférieure comprend en outre un catalyseur de résine.
16 Procédé de traitement pour bande de papier selon la combinaison des revendications 12 et 15, caractérisé en ce que le catalyseur de résine est un durcisseur à bases de sels inorganiques.
17 Procédé de traitement pour bande de papier selon la combinaison des revendications 13 et 15, caractérisé en ce que le catalyseur de résine est de l'acide paratoluène sulfonique (ATPS).
18 Procédé de traitement pour bande de papier selon l'une des revendications précédentes, caractérisé en ce que le mélange à base de résine couché sur la surface supérieure comprend en outre un pigment.
19 Procédé de traitement pour bande de papier selon la revendication précédente, caractérisé en ce que le pigment est un pigment minéral.
20 Procédé de traitement pour bande de papier selon la revendication précédente, caractérisé en ce que le pigment minéral est du Kaolin.
21 Procédé de traitement pour bande de papier selon l'une des revendications précédentes, caractérisé en ce que le mélange à base de résine couché sur la surface supérieure comprend au moins une résine acrylique, mélamine, aldéhyde, formique, urée modifiée.
22 Procédé de traitement pour bande de papier selon la revendication précédente, caractérisé en ce le mélange à base de résine couché sur la surface supérieure comprend en outre un catalyseur, ledit catalyseur étant de l'acide paratoluène sulfonique.
23 Procédé de traitement pour bande de papier selon l'une des revendications 1 à 20, caractérisé en ce que le mélange à base de résine couché sur la surface supérieure comprend une résine ne relâchant pas de formadéhyde lors de sa réticulation et de son séchage.
24 Bande de papier pour la fabrication d'une base d'impression, caractérisée en ce que, sur sa face supérieure, est couché un mélange à base de résine et que, sur sa face inférieure, est couché un mélange à base de résine différent du premier mélange.
25 Bande de papier selon la revendication précédente, caractérisée en ce que le mélange à base de résine couché sur la surface inférieure comprend au moins une résine, un latex, un catalyseur de résine, et un pigment.
26 Bande de papier selon l'une des revendications 24 ou 25, caractérisée en ce que le mélange à base de résine couché sur la surface inférieure comprend : - 30% à 80% de résine, - 20 % à 50% de latex,
- 0.2% à 5% de la masse de résine en catalyseur, et
- 0% à 40% de pigment, de la composition du mélange en poids sec.
27 Bande de papier selon la revendication 26, caractérisée en ce que la résine est une résine urée, aldéhyde formique et le catalyseur de résine est un durcisseur à bases de sels inorganiques.
28 Bande de papier selon la revendication 26, caractérisée en ce que la résine est une résine acrylique, mélamine, aldéhyde, formique, urée modifiée et le catalyseur de résine est de l'acide paratoluène sulfonique.
29 Bande de papier selon la revendication 26, caractérisée en ce que la résine est une résine ne relâchant pas de formadéhyde lors de sa réticulation et de son séchage
30 Bande de papier selon l'une des revendications 25 à 29, caractérisée en ce que le mélange à base de résine couché sur la surface inférieure comprend un pigment minéral.
31 Bande de papier selon la revendication précédente, caractérisée en ce que le pigment minéral est du Kaolin.
32 Bande de papier selon l'une des revendications 25 à 31 , caractérisée en ce que le latex est un latex acrylique auto-réticulant.
33 Bande de papier selon l'une des revendications 24 à 32, caractérisée en ce que le mélange à base de résine couché sur la surface supérieure comprend au moins une résine, un pigment, et un catalyseur de résine. 34 Bande de papier selon la revendication 33, caractérisée en ce que la résine est une résine acrylique, mélamine, aldéhyde, formique urée modifiée et le catalyseur de résine est de l'acide paratoluène sulfonique.
35 Bande de papier selon la revendication 33, caractérisée en ce que la résine est une résine ne relâchant pas de formadéhyde lors de sa réticulation et de son séchage.
36 Bande de papier selon la revendication 33, caractérisée en ce que le mélange à base de résine couché sur la surface supérieure comprend :
- 5% à 40% de résine,
- 0.2% à 1 % de la masse de résine en catalyseur, et
- 60% à 95% de pigment, de la composition du mélange en poids sec.
37 Bande de papier selon l'une des revendications 33 à 36, caractérisée en ce que le pigment est un pigment minéral.
38 Bande de papier selon la revendication précédente, caractérisée en ce que le pigment est du Kaolin.
39 Bande de papier selon l'une des revendications 24 à 38, caractérisée en ce qu'elle est obtenue au moyen d'un procédé de traitement selon l'une des revendications 1 à 23.
40 Élément de parquet, caractérisé en ce qu'il comprend une bande de papier selon l'une des revendications 24 à 39.
41 Élément de parquet selon la revendication précédente, caractérisé en ce qu'il comprend en outre une feuille de recouvrement et une feuille de contre- balancement.
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