EP2029499A2 - Ciment pour filtre a particules - Google Patents

Ciment pour filtre a particules

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Publication number
EP2029499A2
EP2029499A2 EP07803886A EP07803886A EP2029499A2 EP 2029499 A2 EP2029499 A2 EP 2029499A2 EP 07803886 A EP07803886 A EP 07803886A EP 07803886 A EP07803886 A EP 07803886A EP 2029499 A2 EP2029499 A2 EP 2029499A2
Authority
EP
European Patent Office
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cement
thermosetting resin
filter
cement according
water
Prior art date
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Withdrawn
Application number
EP07803886A
Other languages
German (de)
English (en)
Inventor
Sébastien BARDON
Anthony Briot
Gaëtan CHAMPAGNE
Vincent Gleize
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Saint Gobain Centre de Recherche et dEtudes Europeen SAS
Original Assignee
Saint Gobain Centre de Recherche et dEtudes Europeen SAS
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Saint Gobain Centre de Recherche et dEtudes Europeen SAS filed Critical Saint Gobain Centre de Recherche et dEtudes Europeen SAS
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Withdrawn legal-status Critical Current

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    • C04B2237/083—Carbide interlayers, e.g. silicon carbide interlayers
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    • Y10T428/24149—Honeycomb-like
    • Y10T428/24157—Filled honeycomb cells [e.g., solid substance in cavities, etc.]

Definitions

  • the invention relates to a cement, in particular a grouting cement for joining a plurality of filter blocks of a filter body, in particular for an exhaust gas particle filter of an internal combustion engine of a motor vehicle, and in particular a cement intended to form a peripheral coating of the lateral surface of such a filter body.
  • the invention also relates to a filter body comprising a plurality of filter blocks secured by means of a seal interposed between said filter blocks and shaped so as to oppose the passage of said exhaust gases between said filter blocks, in which the seal is obtained by curing a cement according to the invention.
  • a particle filter 1 is shown in FIG. 1 in cross-section along the section plane B-B shown in FIG. 2, and in FIG. 2 in longitudinal section along the sectional plane A-A shown in FIG.
  • the particulate filter 1 conventionally comprises at least one filter body 3, of length L, inserted into a metal casing 5.
  • the filter body 3 may be monolithic. To improve its thermomechanical resistance, in particular during the regeneration phases, however, it has proved advantageous that it results from the assembly and machining of a plurality of blocks 1 1, referenced 1 1 a-1 1 i.
  • a ceramic material cordierite, silicon carbide, etc.
  • the extruded porous structure conventionally has the shape of a rectangular parallelepiped extending between two upstream faces 12 and downstream 13 substantially square on which open a plurality of channels 14 adjacent, rectilinear, and parallel.
  • the extruded porous structures are alternately plugged on the upstream face 12 or on the downstream face 13 by upstream 15s and downstream 15e plugs, respectively, as is well known, to form channels of types
  • the inlet 14e and exit 14s channels thus define interior spaces 20e and 20s delimited by a side wall 22e and 22s, a closure cap 15e and 15s, and an opening 19s or 19e opening outwards, respectively .
  • Two input channels 14e and 14s adjacent output are in fluid communication by the common part of their side walls 22e and 22s.
  • the blocks 1 1 a-1 1 i are assembled together by bonding by means of seals 27 made of ceramic cement generally made of silica and / or silicon carbide and / or aluminum nitride.
  • seals 27 made of ceramic cement generally made of silica and / or silicon carbide and / or aluminum nitride.
  • the assembly thus formed can then be machined to take, for example, a round section.
  • a peripheral coating 27 ' also called “coating” is also applied so as to cover substantially the entire lateral surface of the filter body.
  • the flow F of the exhaust gases enters the filter body 3 through the openings 19e of the inlet channels 14e, passes through the filtering side walls of these channels to join the channels exit 14s, then escapes to the outside through the openings 19s.
  • the particles, or "soot" accumulated in the channels of the filter body 3 increase the pressure drop due to the filter body 3 and thus impair the performance of the engine. For this reason, the filter body must be regenerated regularly, for example every 500 kilometers
  • Regeneration or "declogging" consists of oxidizing the soot. To do this, it is necessary to heat them to a temperature that allows them to ignite.
  • the inhomogeneity of the temperatures within the filter body 3 and the possible differences in the nature of the materials used for the filter blocks 1 1 -a 1 1 i and the seals 27 and 28 can then generate high thermomechanical stresses, which may be origin of cracks in the joints and / or in the filter blocks 1a-1 1 i, decreasing the life of the particulate filter 1.
  • the material of the seals 27 and 28 must therefore have a good mechanical strength at low temperature, that is to say between 400 and 500 ° C, and at high temperature, that is to say at temperatures above 1100 ° C.
  • jointing cements comprising between 30 and 60% by weight of silicon carbide are known.
  • Silicon carbide has a high thermal conductivity advantageously to homogenize the heat transfer.
  • Silicon carbide has a relatively high coefficient of expansion.
  • the silicon carbide content of these grouting cements must therefore be limited to ensure thermomechanical resistance suitable for application to particulate filters.
  • EP 1 479 881 discloses a grouting cement with resin amounts substantially greater than 5% in order to adjust the porosity.
  • the high quantities of thermosetting resin give the wet cement a consistency which, under the industrial conditions of use, prevents a regular spreading, and therefore a homogeneous distribution of the cement between the filter blocks.
  • the filter body obtained by assembling filter blocks using such a cement therefore has insufficient mechanical strength for the canning operation, that is to say the installation of the filter body in the exhaust line. .
  • high levels of thermosetting resin lead to the appearance of cracks during drying, debinding or cooking operations.
  • these resins generally generate environmentally harmful products during debinding and high amounts of resin make it difficult to control these harmful products under industrial conditions.
  • the object of the present invention is to provide a cement for producing a new seal material having improved adhesion, or having a satisfactory thermomechanical resistance but without ceramic fibers and / or with a high silicon carbide content.
  • this goal is achieved by means of a cement, in particular a grouting cement, in particular intended for joining a plurality of filtering blocks of a filter body of an exhaust gas particulate filter.
  • a cement in particular a grouting cement, in particular intended for joining a plurality of filtering blocks of a filter body of an exhaust gas particulate filter.
  • the cement according to the invention comprising a content of silicon carbide (SiC) of between 30 and 90% this cement being remarkable in that it comprises at least 0.05%, preferably at least 0.1%, more preferably at least 0.2%, and less than 5%, preferably less than 1%, more preferably less than 0.5% of a thermosetting resin, the percentages being percentages by weight relative to the total mass of the mineral material (thus including silicon carbide), excluding any water, and the thermosetting resin.
  • thermosetting resin improves the adhesion of the seal, while preserving its mechanical strength, especially cold.
  • the longevity of the seal in its application to the grouting of filter blocks is thus increased.
  • This improvement in mechanical strength also makes it possible to dispense with the presence of ceramic fibers and / or to increase the silicon carbide content.
  • thermosetting resin allows, under the industrial conditions of use, a regular spreading, and therefore a very homogeneous distribution of the cement between the filter blocks. They also observed that the number of cracks appearing during heat treatment operations is reduced. Advantageously, the mechanical strength of the filter body is improved, which facilitates the canning operation. Finally, the low resin content facilitates the control of harmful products generated under industrial conditions.
  • the grouting cement according to the invention also comprises one or more of the following optional characteristics: the thermosetting resin is chosen from epoxy, silicone, polyimide, phenolic and polyester resins.
  • the cement comprises more than 60% silicon carbide, in percentage by weight relative to the total mass of the mineral material, excluding any water, and thermosetting resin.
  • the cement does not contain ceramic fibers.
  • the cement does not contain clay.
  • the cement comprises between 0.1 and 2%, preferably between 0.1 and 0.5% of a dispersant, in percentages by weight relative to the total mass of the mineral material, excluding any water, and thermosetting resin.
  • the cement has a CaO content of less than 0.5%, in percentage by weight relative to the total mass of the mineral material, excluding any water, and thermosetting resin.
  • the moistened cement, or "mortar” has a water content of less than 40%, preferably less than 30% and / or at least 10%, preferably at least 15%, in percentages by weight relative to the total mass of the mineral mass, except water, and thermosetting resin.
  • the cement has a content of alumina, preferably calcined, of between 5 and 25%, preferably between 10 and 25%, and / or a silica content, preferably in the form of silica fume, between 1 and 15%, preferably between 3 and 10%, in percentages by weight relative to the total mass of the mineral material, excluding any water, and thermosetting resin.
  • the silicon carbide, the alumina and the silica represent at least 80%, preferably at least 95%, more preferably at least 99.5% of the total mass of the mineral material, excluding any water, and thermosetting resin.
  • the invention also relates to a filter body, in particular for an exhaust gas particle filter of an internal combustion engine of a vehicle automobile, comprising a plurality of filter blocks secured by means of at least one seal interposed between said filter blocks and shaped so as to oppose the passage of said exhaust gas between said filter blocks.
  • This filter body is remarkable in that the seal is obtained by curing a cement according to the invention.
  • the invention finally relates to a filter body, in particular for an exhaust gas particle filter of an internal combustion engine of a motor vehicle, in one piece or having a plurality of filter blocks secured by means of at least one seal interposed between said filter blocks.
  • This filter body is remarkable in that it comprises a peripheral coating obtained from a cement according to the invention.
  • the assembled filter blocks comprise at least 50% of silicon carbide.
  • thermosetting resin is meant a polymer convertible into an infusible and insoluble material after heat treatment (heat, radiation) or physicochemical (catalysis, hardener).
  • heat treatment heat, radiation
  • physicochemical catalysis, hardener
  • the resin may be advantageous for the resin to cure at room temperature, for example following the addition of a catalyst, at the drying temperature or at the heat treatment temperature.
  • the thermosetting resin also has a sticky character before curing. It thus facilitates the setting up of the cement and its maintenance in shape before heat treatment.
  • the resin has a viscosity of less than 50 Pa. s for a shear rate of 12s- 1 measured by the Haake VT550 viscometer It should preferably be soluble in water at room temperature
  • cement is meant a “moldable” composition formed by a particulate mixture, dry or The cement may be "inactivated”, that is, in a stable moldable state, or “activated”, ie in the setting process.
  • the cement according to the invention may be in any of the activated and deactivated states, that is to say in particular with water or not. Therefore, its composition is defined in percentages by weight relative to the total mass of the mineral material and the thermosetting resin, without taking into consideration the water.
  • the thermosetting resin may be present in the cement according to the invention in powder form or in liquid form, the powdery form being preferred.
  • the cement comprises more than 60% of silicon carbide, as a percentage by weight relative to the total mass of the mineral material, excluding any water, and thermosetting resin.
  • the thermosetting resin advantageously makes it possible to increase the content of silicon carbide to levels greater than 60% while maintaining a satisfactory thermomechanical resistance. The extraction of precious metals during the recycling of the filter body is thus facilitated. The reuse of silicon carbide is also simplified. To facilitate recycling, it is also preferable that the cement does not contain ceramic fibers.
  • Cements not containing ceramic fibers and having high levels of silicon carbide are known, in particular for grouting filter bodies that do not contain ceramic fibers.
  • These cements are typically based on powder or grains of silicon carbide, a ceramic lime aluminate type binder for cold setting and a high temperature ceramic binder phase. These cements, however, have a refractor lower hot due to the presence of aluminate lime, which weakens the seal during extreme stress, especially during a complete regeneration.
  • the presence of a thermosetting resin in the cement according to the invention advantageously makes it possible to limit the content of ceramic binder for cold setting.
  • the cement may thus have a CaO content of less than 0.5%, in percentage by weight relative to the total mass of the mineral material, excluding any water, and the thermosetting resin.
  • the cement according to the invention does not comprise CaO. The loss caused by CaO is thus advantageously limited.
  • the cement according to the invention may comprise clay, in particular a refractory clay of the ball-clays, bentonite or even kaolin type.
  • Clay is indeed classically added to increase the strength of the joint after drying. However, it involves high amounts of water in the cement, and therefore an increased risk of cracking.
  • the presence of thermosetting resin in the cement advantageously reduces the amount of clay while ensuring acceptable adhesion.
  • the cement also comprises between 0.1 and 0.5% by weight of a dispersant, in percentage by weight relative to the total mass of the mineral material, excluding any water, and the thermosetting resin.
  • the dispersant may for example be chosen from alkali metal polyphosphates or methacrylate derivatives.
  • dispersants are conceivable, pure ionic, for example HMPNa, pure steric, for example of the sodium polymethacrylate or combined type.
  • HMPNa pure ionic
  • steric for example of the sodium polymethacrylate or combined type.
  • the addition of a dispersant makes it possible to better distribute the fine particles, of size less than 50 ⁇ m, and thus promotes the mechanical strength of the seal.
  • the dispersant or "deflocculant”
  • the dispersant is incorporated into the dry particulate mixture in powder form.
  • the cement according to the invention may also comprise one or more shaping or sintering additives conventionally used, in proportions well known to those skilled in the art.
  • shaping or sintering additives conventionally used, in proportions well known to those skilled in the art.
  • organic temporary binders that is to say eliminated in whole or in part during the heat treatment
  • resins such as resins, derivatives of the cellulose or lignone, such as carboxymethylcellulose, dextrin, polyvinyl alcohols, etc.
  • chemical setting agents such as phosphoric acid, aluminum monophosphate, etc. ; sintering promoters such as titanium dioxide or magnesium hydroxide;
  • the preparation of a cement according to the invention is carried out according to the conventional methods of manufacturing the cements.
  • the particulates are conventionally mixed until a homogeneous mixture is obtained.
  • the thermosetting resin is incorporated during this step in the form of a powder.
  • a resin catalyst agent for accelerating the caking of the resin after activation of the cement may also be added during this first step.
  • thermosetting resin it constitutes a deactivated cement according to the invention.
  • this mixture contains at least a portion of the various powder additives required. Some of these may be added to the second step.
  • water is added to the particulate mixture.
  • the resin is preferably chosen to dissolve in water to decrease its viscosity.
  • the resin is dissolved in water before this mixture is added to the particulate mixture.
  • a catalyst of the resin preferably in the form of a powder, can also be added during this second stage.
  • Catalysing agents for example furfuryl alcohol or urea, are suitable for each type of resin and are well known to those skilled in the art.
  • the wet mixture is then kneaded until a pasty cement is obtained.
  • This cement causes the activation of this cement according to the invention, that is to say, begins its process of caking.
  • This cement can then be interposed between the filter blocks of a filter body or at the periphery of a filter body.
  • the cement is dried at a temperature of preferably between 100 and 200 ° C., preferably in air or a humidity-controlled atmosphere, preferably so that the residual moisture remains between 0 and 20%.
  • the drying time is between 15 minutes and 24 hours depending on the size of the joint.
  • the cement is "heat-treated", that is to say fired, preferably under an oxidizing atmosphere, preferably at atmospheric pressure, at a temperature of between 400 ° C. and 1200 ° C. to form a refractory seal.
  • This heat treatment operation is well known to those skilled in the art.
  • the duration of the cooking generally between 1 and 20 hours of cold cold, varies depending on the materials but also the size and shape of the refractory joints to be manufactured.
  • the resin decomposes more or less depending on the temperature.
  • the presence of residual resin after treatment Thermal improves the cohesion of the filter body, including during the caning stage. If the heat treatment temperature is higher than the decomposition temperature of the resin, the resin content decreases, but a start of ceramization then ensures the cohesion of the filter body.
  • the resin then acts advantageously as a "setting relay".
  • the curing of the resin can be carried out at room temperature, preferably at the drying temperature, at the heat treatment temperature or require irradiation, for example ultraviolet, or additional heating.
  • the cement according to the invention has proved not only suitable for the joining of filtering units of a filtering body intended for filtering the exhaust gases of an internal combustion engine of a motor vehicle, but also for forming the peripheral coating or "coating" conventionally arranged on the peripheral lateral surface of the filter bodies.
  • the invention thus also relates to the use of a cement according to the invention for constituting the lateral peripheral coating of a filter body, whether it is one-piece, that is to say unassembled, or on the contrary constituted by assembling a plurality of filter blocks.
  • the invention particularly relates to a filter body comprising a plurality of filter blocks secured by means of a seal obtained from a cement according to the invention and whose lateral peripheral surface is covered by a coating obtained from the same cement .
  • References 1 and 2 are cements according to the prior art.
  • Reference 2 corresponds to a fibrous cement as described in EP 0 816 065.
  • the upper part of Table 1 provides the formulation of dry particulate mixtures used, in percentages. These percentages are percentages by weight relative to the mass of the mixture in question.
  • the lower portion of Table 1, under the "Total" line, provides the additions to the dry mixes to form the test cements. In this lower part, the percentages are expressed relative to the mass of the dry mixtures of the upper part.
  • Table V provides the composition of the particulate mixtures 1 to 4 in percentages by weight relative to the total mass of the mineral material, except for water, and the thermosetting resin.
  • Table 1 also summarizes the results of an adhesion test.
  • the adhesion test provides the breaking force during a flexural test on 3 assembled silicon carbide filter blocks, these blocks having external dimensions of 33 * 33 * 150mm, a wall thickness of 0, 3mm and cells or "channels" of 1, 8mm * 1, 8mm. These blocks were assembled using cement joints 2 mm thick, drying at 120 ° C for 12 hours following the placement of the cement.
  • the chemical analyzes were carried out on cement samples dried at 120 ° C. and reduced to powder, which was precalcined under air at 750 ° C. for approximately 0.5 h according to the well-known chemical preparation practice for humans. art.
  • the silicon carbide content was more particularly measured by LECO.
  • Table 1 demonstrates the beneficial effect of the presence of the thermosetting resin on the adhesion between the unit blocks.
  • the present invention is not limited to the embodiments described, provided by way of illustration and not limitation.
  • the presence of clay or ceramic fibers is not excluded.
  • the cement according to the invention may also contain water-soluble fibers.
  • the cement according to the invention can be used not only to form a filter block assembly seal 27, but also to form a peripheral seal 28.

Abstract

Ciment de jointoiement destiné notamment à la solidarisation d'une pluralité de blocs filtrants d'un corps filtrant d'un filtre à particules de gaz d'échappement d'un moteur à combustion interne d'un véhicule automobile ou à servir de revêtement périphérique pour un tel corps filtrant, comportant une teneur en carbure de silicium (SiC) comprise entre 30 et 90 %. Le ciment selon l'invention comporte au moins 0,05 % et moins de 5% d'une résine thermodurcissable, les pourcentages étant des pourcentages en masse par rapport à la masse totale de la matière minérale, hormis l'eau éventuelle, et de la résine thermodurcissable.

Description

Ciment pour filtre à particules
L'invention concerne un ciment, notamment un ciment de jointoiement destiné à la solidarisation d'une pluralité de blocs filtrants d'un corps filtrant, notamment pour un filtre à particules de gaz d'échappement d'un moteur à combustion interne d'un véhicule automobile, et notamment un ciment destiné à constituer un revêtement périphérique de la surface latérale d'un tel corps filtrant. L'invention se rapporte également à un corps filtrant comportant une pluralité de blocs filtrants solidarisés au moyen d'un joint intercalé entre lesdits blocs filtrants et conformé de manière à s'opposer au passage desdits gaz d'échappement entre lesdits blocs filtrants, dans lequel le joint est obtenu par durcissement d'un ciment selon l'invention.
Avant d'être évacués à l'air libre, les gaz d'échappement peuvent être purifiés au moyen d'un filtre à particules tel que celui représenté sur les figures 1 et 2, connu de la technique antérieure. Des références identiques ont été utilisées sur les différentes figures pour désigner des organes identiques ou similaires. Un filtre à particules 1 est représenté sur la figure 1 en coupe transversale, selon le plan de coupe B-B représenté sur la figure 2, et, sur la figure 2, en coupe longitudinale selon le plan de coupe A-A représenté sur la figure 1.
Le filtre à particules 1 comporte classiquement au moins un corps filtrant 3, d'une longueur L, inséré dans une enveloppe métallique 5. Le corps filtrant 3 peut être monolithique. Pour améliorer sa résistance thermomécanique, en particulier pendant les phases de régénération, il s'est cependant avéré avantageux qu'il résulte de l'assemblage et de l'usinage d'une pluralité de blocs 1 1 , référencés 1 1 a-1 1 i.
Pour fabriquer un bloc 1 1 , on extrude une matière céramique (cordiérite, carbure de silicium,...) de manière à former une structure poreuse en nid d'abeille. La structure poreuse extrudée a classiquement la forme d'un parallélépipède rectangle s'étendant entre deux faces amont 12 et aval 13 sensiblement carrées sur lesquelles débouchent une pluralité de canaux 14 adjacents, rectilignes, et parallèles.
Après extrusion, les structures poreuses extrudées sont alternativement bouchées sur la face amont 12 ou sur la face aval 13 par des bouchons amont 15s et aval 15e, respectivement, comme cela est bien connu, pour former des canaux de types
« canaux de sortie » 14s et « canaux d'entrée » 14e, respectivement. A l'extrémité des canaux de sortie 14s et d'entrée 14e opposée aux bouchons amont 15s et aval 15e, respectivement, les canaux de sortie 14s et d'entrée 14e débouchent vers l'extérieur par des ouvertures de sortie 19s et d'entrée 19e, respectivement, s'étendant sur les faces aval 13 et amont 12, respectivement. Les canaux d'entrée 14e et de sortie 14s définissent ainsi des espaces intérieurs 20e et 20s, délimités par une paroi latérale 22e et 22s, un bouchon d'obturation 15e et 15s, et une ouverture 19s ou 19e débouchant vers l'extérieur, respectivement. Deux canaux d'entrée 14e et de sortie 14s adjacents sont en communication de fluide par la partie commune de leurs parois latérales 22e et 22s. Les blocs 1 1 a-1 1 i sont assemblés entre eux par collage au moyen de joints 27 en ciment céramique généralement constitué de silice et/ou de carbure de silicium et/ou de nitrure d'aluminium. L'assemblage ainsi constitué peut être ensuite usiné pour prendre, par exemple, une section ronde. De préférence, un revêtement périphérique 27', encore appelé « coating », est également appliqué de manière à recouvrir sensiblement toute la surface latérale du corps filtrant.
Il en résulte un corps filtrant 3 cylindrique d'axe longitudinal C-C, qui peut être inséré dans l'enveloppe 5, un joint périphérique 28, étanche aux gaz d'échappement, étant disposé entre les blocs filtrants extérieurs 1 1 a-1 1 h et l'enveloppe 5.
Comme l'indiquent les flèches représentées sur la figure 2, le flux F des gaz d'échappement entre dans le corps filtrant 3 par les ouvertures 19e des canaux d'entrée 14e, traverse les parois latérales filtrantes de ces canaux pour rejoindre les canaux de sortie 14s, puis s'échappe vers l'extérieur par les ouvertures 19s.
Après un certain temps d'utilisation, les particules, ou « suies », accumulées dans les canaux du corps filtrant 3 augmentent la perte de charge due au corps filtrant 3 et altèrent ainsi les performances du moteur. Pour cette raison, le corps filtrant doit être régénéré régulièrement, par exemple tous les 500 kilomètres
La régénération, ou « décolmatage », consiste à oxyder les suies. Pour ce faire, il est nécessaire de les chauffer jusqu'à une température permettant leur inflammation. L'inhomogénéité des températures au sein du corps filtrant 3 et les éventuelles différences de nature des matériaux utilisés pour les blocs filtrants 1 1 a-1 1 i et les joints 27 et 28 peuvent alors générer de fortes contraintes thermomécaniques, pouvant être à l'origine de fissures dans les joints et/ou dans les blocs filtrants 1 1a-1 1 i, diminuant la durée de vie du filtre à particules 1. Le matériau des joints 27 et 28 doit donc présenter une bonne résistance mécanique à basse température, c'est-à-dire entre 400 et 500°C, et à haute température, c'est-à-dire à des températures supérieures à 1100°C.
On connaît en particulier des ciments de jointoiement comportant entre 30 et 60% en masse de carbure de silicium. Le carbure de silicium présente une conductivité thermique élevée permettant avantageusement d'homogénéiser les transferts thermiques. Le carbure de silicium présente cependant un coefficient de dilatation relativement élevé. La teneur en carbure de silicium de ces ciments de jointoiement doit donc être limitée pour assurer une résistance thermomécanique adaptée à l'application aux filtres à particules.
Par ailleurs, pour améliorer l'élasticité du joint obtenu par durcissement du ciment de jointoiement, et donc la résistance thermomécanique du corps filtrant assemblé, ainsi que l'adhésion du ciment de joint aux parois des blocs filtrants, il est également connu, par exemple de EP 0 816 065, d'incorporer au ciment d'assemblage des fibres céramiques (comparer par exemple les références 1 et 2 du tableau 1 ci- dessous). La teneur en carbure de silicium du ciment est comprise entre 3 et 80% en masse. La présence de fibres céramiques représente cependant un risque potentiel en termes d'hygiène et de sécurité et rend plus difficile le recyclage du corps filtrant. L'utilisation de fibres biosolubles pourrait limiter ce risque sécurité. L'effet de ces dernières sur les propriétés de résistance aux contraintes thermomécaniques, à haute température notamment, est cependant faible. De plus, l'incorporation de fibres, en particulier de shot (particules d'infibrés), est particulièrement coûteuse.
EP 1 479 881 divulgue un ciment de jointoiement comportant des quantités de résine largement supérieures à 5% dans le but d'ajuster la porosité. Les quantités élevées de résine thermodurcissable confèrent cependant au ciment humide une consistance qui, dans les conditions industrielles d'utilisation, empêche un étalement régulier, et donc une répartition homogène du ciment entre les blocs filtrants. Le corps filtrant obtenu par assemblage de blocs filtrants au moyen d'un tel ciment présente dès lors une tenue mécanique insuffisante pour l'opération de canning, c'est-à-dire de mise en place du corps filtrant dans la ligne d'échappement. Par ailleurs, des teneurs élevées en résine thermodurcissable conduisent à l'apparition de fissures lors d'opérations de séchage, de déliantage ou de cuisson. Enfin, ces résines génèrent généralement des produits nocifs pour l'environnement lors du déliantage et des quantités élevées de résine rendent difficile la maîtrise de ces produits nocifs dans des conditions industrielles.
Le but de la présente invention est de fournir un ciment permettant de réaliser un nouveau matériau de joint présentant une adhésion améliorée, ou présentant une résistance thermomécanique satisfaisante mais sans fibres céramiques et/ou avec une teneur en carbure de silicium élevée.
Selon l'invention, on atteint ce but au moyen d'un ciment, notamment un ciment de jointoiement notamment destiné à la solidarisation d'une pluralité de blocs filtrants d'un corps filtrant d'un filtre à particules de gaz d'échappement d'un moteur à combustion interne d'un véhicule automobile, et notamment un ciment destiné à servir de revêtement périphérique pour un tel corps filtrant, le ciment selon l'invention comportant une teneur en carbure de silicium (SiC) comprise entre 30 et 90 %, ce ciment étant remarquable en ce qu'il comporte au moins 0,05 %, de préférence au moins 0,1 %, de préférence encore au moins 0,2 %, et moins de 5%, de préférence moins de 1 %, de préférence encore moins de 0,5 % d'une résine thermodurcissable, les pourcentages étant des pourcentages en masse par rapport à la masse totale de la matière minérale (y compris donc le carbure de silicium), hormis l'eau éventuelle, et de la résine thermodurcissable.
Comme on le verra plus en détail dans la suite de la description, la présence de résine thermodurcissable améliore l'adhésion du joint, tout en préservant sa résistance mécanique, notamment à froid. La longévité du joint dans son application au jointoiement de blocs filtrants est donc accrue. Cette amélioration de la résistance mécanique permet en outre de se passer de la présence de fibres céramiques et/ou d'augmenter la teneur en carbure de silicium.
De manière surprenante, les inventeurs ont également constaté qu'une teneur inférieure à 5% en résine thermodurcissable autorise, dans les conditions industrielles d'utilisation, un étalement régulier, et donc une répartition très homogène du ciment entre les blocs filtrants. Ils ont aussi observé que le nombre de fissures apparaissant lors des opérations de traitement thermique est réduit. Avantageusement, la tenue mécanique du corps filtrant est améliorée, ce qui facilite l'opération de canning. Enfin, la faible teneur en résine facilite la maîtrise des produits nocifs générés dans des conditions industrielles.
De préférence, le ciment de jointoiement selon l'invention comporte encore une ou plusieurs des caractéristiques optionnelles suivantes : - La résine thermodurcissable est choisie parmi les résines époxide, silicone, polyimide, phénolique et polyester.
- Le ciment comporte plus de 60% de carbure de silicium, en pourcentage en masse par rapport à la masse totale de la matière minérale, hormis l'eau éventuelle, et de la résine thermodurcissable. - Le ciment ne contient pas de fibres céramiques.
- Le ciment ne comporte pas d'argile.
- Le ciment comporte entre 0,1 et 2%, de préférence entre 0,1 et 0,5% d'un dispersant, en pourcentages en masse par rapport à la masse totale de la matière minérale, hormis l'eau éventuelle, et de la résine thermodurcissable. - Le ciment présente une teneur en CaO inférieure à 0,5 %, en pourcentage en masse par rapport à la masse totale de la matière minérale, hormis l'eau éventuelle, et de la résine thermodurcissable.
- De préférence, après humidification, le ciment humidifié, ou « mortier », présente une teneur en eau de moins de 40%, de préférence de moins de 30% et/ou d'au moins 10%, de préférence d'au moins 15%, en pourcentages en masse par rapport à la masse totale de la masse minérale, hormis l'eau, et de la résine thermodurcissable.
- Le ciment présente une teneur en alumine, de préférence calcinée, comprise entre 5 et 25%, de préférence entre 10 et 25%, et/ou une teneur en silice, de préférence sous la forme de fumée de silice, comprise entre 1 et 15 %, de préférence comprise entre 3 et 10%, en pourcentages en masse par rapport à la masse totale de la matière minérale, hormis l'eau éventuelle, et de la résine thermodurcissable.
- Le carbure de silicium, l'alumine et la silice représentent au moins 80%, de préférence au moins 95 %, de préférence encore au moins 99,5% de la masse totale de la matière minérale, hormis l'eau éventuelle, et de la résine thermodurcissable. L'invention concerne également un corps filtrant, notamment pour un filtre à particules de gaz d'échappement d'un moteur à combustion interne d'un véhicule automobile, comportant une pluralité de blocs filtrants solidarisés au moyen d'au moins un joint intercalé entre lesdits blocs filtrants et conformé de manière à s'opposer au passage desdits gaz d'échappement entre lesdits blocs filtrants. Ce corps filtrant est remarquable en ce que le joint est obtenu par durcissement d'un ciment selon l'invention. L'invention concerne enfin un corps filtrant, notamment pour un filtre à particules de gaz d'échappement d'un moteur à combustion interne d'un véhicule automobile, monobloc ou comportant une pluralité de blocs filtrants solidarisés au moyen d'au moins un joint intercalé entre lesdits blocs filtrants. Ce corps filtrant est remarquable en ce qu'il comporte un revêtement périphérique obtenu à partir d'un ciment selon l'invention. De préférence, les blocs filtrants assemblés comportent au moins 50% de carbure de silicium.
Par « résine thermodurcissable », on entend un polymère transformable en un matériau infusible et insoluble après traitement thermique (chaleur, radiation) ou physicochimique (catalyse, durcisseur). Les matériaux thermodurcissables prennent ainsi leur forme définitive au premier durcissement de la résine, la réversibilité étant impossible.
Selon les applications, il peut être avantageux que la résine durcisse à température ambiante, par exemple suite à l'ajout d'un catalyseur, à la température de séchage ou à la température de traitement thermique.
De préférence, la résine thermodurcissable présente en outre un caractère collant avant son durcissement. Elle facilite ainsi la mise en place du ciment et son maintien en forme avant traitement thermique. De préférence, la résine présente une viscosité inférieure à 50Pa. s pour un gradient de cisaillement de 12s"1 mesuré au viscosimètre Haake VT550. Elle doit être de préférence soluble dans l'eau à température ambiante. Par « ciment », on entend une composition « moulable » formée par un mélange particulaire, sec ou humide, apte à prendre en masse. Le ciment peut être « inactivé », c'est-à-dire dans un état moulable stable, ou « activé », c'est-à-dire dans le processus de prise en masse. L'état activé résulte classiquement du mélange avec de l'eau. Le ciment selon l'invention peut être dans l'un quelconque des états activé et désactivé, c'est-à-dire en particulier comporter de l'eau ou non. C'est pourquoi sa composition est définie en pourcentages en masse par rapport à la masse totale de la matière minérale et de la résine thermodurcissable, sans prendre en considération l'eau. La résine thermodurcissable peut être présente dans le ciment selon l'invention sous forme de poudre ou sous forme liquide, la forme poudreuse étant préférée.
De préférence, le ciment comporte plus de 60% de carbure de silicium, en pourcentage en masse par rapport à la masse totale de la matière minérale, hormis l'eau éventuelle, et de la résine thermodurcissable. En effet, la résine thermodurcissable permet avantageusement d'augmenter la teneur en carbure de silicium à des teneurs supérieures à 60% tout en conservant une résistance thermomécanique satisfaisante. L'extraction des métaux précieux lors du recyclage du corps filtrant en est ainsi facilitée. La réutilisation du carbure de silicium est également simplifiée. Pour faciliter le recyclage, il est également préférable que le ciment ne contienne pas de fibres céramiques.
Des ciments ne contenant pas de fibres céramiques et présentant des teneurs élevées en carbure de silicium sont connus, notamment pour le jointoiement de corps filtrants ne contenant pas de fibres céramiques. Ces ciments sont typiquement à base de poudre ou de grains de carbure de silicium, d'un liant céramique de type aluminate de chaux pour la prise à froid et d'une phase liante céramique haute température. Ces ciments présentent cependant une réfractante plus faible à chaud du fait de la présence d'aluminate de chaux, ce qui affaiblit le joint lors de contraintes extrêmes, notamment lors d'une régénération complète. La présence d'une résine thermodurcissable dans le ciment selon l'invention permet avantageusement de limiter la teneur en liant céramique pour la prise à froid. Le ciment peut ainsi présenter une teneur en CaO inférieure à 0,5 %, en pourcentage en masse par rapport à la masse totale de la matière minérale, hormis l'eau éventuelle, et de la résine thermodurcissable. De préférence, le ciment selon l'invention ne comporte pas de CaO. L'affaiblissement occasionné par CaO est ainsi avantageusement limité.
Le ciment selon l'invention peut comporter de l'argile, en particulier une argile réfractaire de type ball-clays, bentonite, voire kaolins. L'argile est en effet classiquement ajoutée pour augmenter la résistance du joint après séchage. Elle implique cependant des quantités élevées d'eau dans le ciment, et donc une augmentation du risque de fissuration. La présence de résine thermodurcissable dans le ciment permet avantageusement de réduire la quantité d'argile tout en garantissant une adhésion acceptable. De préférence, le ciment comporte encore entre 0,1 et 0,5% en masse d'un dispersant, en pourcentage en masse par rapport à la masse totale de la matière minérale, hormis l'eau éventuelle, et de la résine thermodurcissable. Le dispersant peut être par exemple choisi parmi les polyphosphates de métaux alcalins ou les dérivés méthacrylates. Tous les dispersants connus sont envisageables, ioniques purs, par exemple HMPNa, stériques purs, par exemple de type polyméthacrylate de sodium ou combiné. L'ajout d'un dispersant permet de mieux répartir les particules fines, de taille inférieure à 50 μm, et favorise ainsi la résistance mécanique du joint.
De préférence, le dispersant, ou « défloculant », est incorporé au mélange particulaire sec sous forme de poudre.
Outre les constituants mentionnés ci-dessus, le ciment selon l'invention peut également comporter un ou plusieurs additifs de mise en forme ou de frittage utilisés classiquement, dans les proportions bien connues de l'homme du métier. Comme exemples d'additifs utilisables, on peut citer, de façon non limitative : - des liants temporaires organiques (c'est-à-dire éliminés en tout ou en partie lors du traitement thermique), tels que des résines, des dérivés de la cellulose ou de la lignone, comme la carboxyméthylcellulose, la dextrine, des polyvinyle alcools, etc.
- des agents de prise chimiques, tels que l'acide phosphorique, le monophosphate d'aluminium, etc. ; - des promoteurs de frittage tels que le bioxyde de titane ou l'hydroxyde de magnésium ;
- des agents de mise en forme tels que les stéarates de magnésium ou de calcium.
La préparation d'un ciment selon l'invention s'effectue selon les procédés conventionnels de fabrication des ciments. Dans une première étape, les matières particulaires sont classiquement mélangées jusqu'à obtention d'un mélange homogène. De préférence la résine thermodurcissable est incorporée pendant cette étape sous forme d'une poudre.
Un agent catalyseur de la résine destiné à accélérer la prise en masse de la résine après activation du ciment, de préférence sous forme d'une poudre, peut être également ajouté pendant cette première étape.
Le mélange obtenu peut être conditionné et commercialisé. Si ce mélange comporte la résine thermodurcissable, il constitue un ciment désactivé selon l'invention. De préférence ce mélange contient au moins une partie des différents additifs en poudre nécessaires. Une partie de ces derniers peut cependant être ajoutée à la deuxième étape.
Dans la deuxième étape, de l'eau est ajoutée au mélange particulaire. De préférence on ajoute moins de 40%, et/ou au moins 10%, de préférence au moins 15%, en pourcentage en masse par rapport à la masse totale de la matière minérale, hormis l'eau, et de la résine thermodurcissable.
La résine est de préférence choisie pour se dissoudre dans l'eau pour diminuer sa viscosité. De préférence, la résine est dissoute dans l'eau avant que ce mélange ne soit ajouté au mélange particulaire.
Un agent catalyseur de la résine, de préférence sous forme d'une poudre, peut être également ajouté pendant cette deuxième étape. Les agents catalyseurs, par exemple l'alcool furfurylique ou l'urée, sont adaptés à chaque type de résine et bien connus de l'homme du métier. Le mélange humide est ensuite malaxé jusqu'à obtention d'un ciment pâteux.
L'ajout d'eau provoque l'activation de ce ciment selon l'invention, c'est-à-dire engage son processus de prise en masse. Ce ciment peut alors être interposé entre les blocs filtrants d'un corps filtrant ou en périphérie d'un corps filtrant.
Classiquement, après sa mise en place entre les blocs filtrants, le ciment est séché à une température de préférence comprise entre 100 et 200°C, de préférence sous air ou atmosphère contrôlée en humidité, de préférence de manière que l'humidité résiduelle reste comprise entre 0 et 20%. Classiquement la durée de séchage est comprise entre 15 minutes et 24 heures selon le format du joint.
Si l'application le nécessite, le ciment est « traité thermiquement », c'est-à-dire cuit, de préférence sous atmosphère oxydante, de préférence à pression atmosphérique, à une température comprise entre 400°C à et 1200°C, de manière à former un joint réfractaire. Cette opération de traitement thermique est bien connue de l'homme du métier. La durée de la cuisson, généralement comprise entre 1 et 20 heures environ de froid à froid, est variable en fonction des matériaux mais aussi de la taille et de la forme des joints réfractaires à fabriquer.
Pendant l'opération de traitement thermique, la résine se décompose plus ou moins en fonction de la température. La présence de résine résiduelle après traitement thermique améliore la cohésion du corps filtrant, y compris pendant l'étape de caning. Si la température de traitement thermique est supérieure à la température de décomposition de la résine, la teneur en résine diminue, mais un début de céramisation permet alors d'assurer la cohésion du corps filtrant. La résine agit alors avantageusement comme un « relai de prise ».
Selon la résine utilisée, le durcissement de la résine peut s'effectuer à température ambiante, de préférence à la température de séchage, à la température de traitement thermique ou nécessiter une irradiation, par exemple aux ultraviolets, ou un chauffage complémentaire.
Le ciment selon l'invention s'est avéré non seulement adapté à la solidarisation de blocs filtrants d'un corps filtrant prévus pour la filtration des gaz d'échappement d'un moteur à combustion interne d'un véhicule automobile, mais également pour former le revêtement périphérique ou « coating » classiquement disposé sur la surface latérale périphérique des corps filtrants. L'invention concerne ainsi également l'utilisation d'un ciment selon l'invention pour constituer le revêtement périphérique latéral d'un corps filtrant, que celui-ci soit monobloc, c'est-à-dire non assemblé, ou au contraire constitué par assemblage d'une pluralité de blocs filtrants. L'invention concerne en particulier un corps filtrant comportant une pluralité de blocs filtrants solidarisés au moyen d'un joint obtenu à partir d'un ciment selon l'invention et dont la surface périphérique latérale est recouverte par un revêtement obtenu à partir du même ciment.
Les exemples suivants, rassemblés dans le tableau 1 , sont fournis à titre illustratif et non limitatif. La préparation des ciments testés est effectuée en malaxeur de type planétaire non intensif selon une procédure classique comportant :
- un malaxage à sec, pendant 2 minutes, des poudres et grains avec, le cas échéant, le dispersant, puis
- un ajout d'eau, avec éventuellement du liant (polysaccharide) et, le cas échéant du catalyseur, puis
- un malaxage pendant 10 minutes jusqu'à obtention d'une consistance suffisante pour une application comme ciment de jointoiement. Les références 1 et 2 (« Réf. 1 » et « Réf 2 ») sont des ciments selon la technique antérieure. La référence 2 correspond à un ciment fibreux tel que décrit dans EP 0 816 065.
La partie supérieure du tableau 1 fournit la formulation de mélanges particulaires secs utilisés, en pourcentages. Ces pourcentages sont des pourcentages en masse par rapport à la masse du mélange considéré. La partie inférieure du tableau 1 , sous la ligne « Total », fournit les ajouts aux mélanges secs pour former les ciments à tester. Dans cette partie inférieure, les pourcentages sont exprimés par rapport à la masse des mélanges secs de la partie supérieure.
Tableau 1
De manière équivalente, le tableau V suivant fournit la composition des mélanges particulaires 1 à 4 en pourcentages en masse par rapport à la masse totale de la matière minérale, hormis l'eau, et de la résine thermodurcissable.
Le tableau 1 résume également les résultats à un test d'adhésion.
Le test d'adhésion fournit la force à la rupture lors d'un test de flexion sur 3 blocs filtrants à base de carbure de silicium assemblés, ces blocs présentant des dimensions extérieures de 33*33*150mm, une épaisseur de paroi de 0,3mm et des cellules ou « canaux » de 1 ,8mm*1 ,8mm. Ces blocs étaient assemblés au moyen de joints de ciment de 2mm d'épaisseur, un séchage à 120°C pendant 12h ayant suivi la mise en place du ciment.
Les analyses chimiques ont été réalisées sur des échantillons de ciment séchés à 120°C et réduits en poudre, laquelle a été précalcinée sous air à 750°C pendant 0,5h environ selon la pratique de préparation pour analyse chimique bien connue de l'homme de l'art. La teneur en carbure de silicium a été plus particulièrement mesurée par LECO.
Le tableau 1 démontre l'effet bénéfique de la présence de la résine thermodurcissable sur l'adhésion entre les blocs unitaires.
Par ailleurs, des filtres ont été réalisés avec les ciments dont les formulations figurent dans le tableau 1. Ces filtres n'ont pas montré de différences significatives de tenue thermomécanique.
Bien entendu, la présente invention n'est pas limitée aux modes de réalisation décrits, fournis à titre illustratif et non limitatif. En particulier, la présence d'argile ou de fibres céramiques n'est pas exclue. Le ciment selon l'invention peut également contenir des fibres hydrosolubles.
Le ciment selon l'invention peut être utilisé non seulement pour former un joint 27 d'assemblage de blocs filtrants, mais aussi pour former un joint périphérique 28.

Claims

REVENDICATIONS
1. Ciment destiné notamment à la solidarisation d'une pluralité de blocs filtrants d'un corps filtrant d'un filtre à particules de gaz d'échappement d'un moteur à combustion interne d'un véhicule automobile, ou à servir de revêtement périphérique pour un tel corps filtrant, ledit ciment comportant une teneur en carbure de silicium comprise entre 30 et 90 %, caractérisé en ce qu'il comporte au moins 0,05 % et moins de 5% d'une résine thermodurcissable, les pourcentages étant des pourcentages en masse par rapport à la masse totale de la matière minérale, hormis l'eau éventuelle, et de la résine thermodurcissable.
2. Ciment selon la revendication 1 comportant moins de 1 % de ladite résine thermodurcissable, en pourcentage en masse par rapport à la masse totale de la résine thermodurcissable et de la matière minérale, hormis l'eau éventuelle.
3. Ciment selon l'une quelconque des revendications 1 et 2 dans lequel la résine thermodurcissable est choisie parmi les résines époxide, silicone, polyimide, phénolique et polyester.
4. Ciment selon l'une quelconque des revendications précédentes comportant plus de 60% de carbure de silicium, en pourcentage en masse par rapport à la masse totale de la matière minérale, hormis l'eau éventuelle, et de la résine thermodurcissable.
5. Ciment selon l'une quelconque des revendications précédentes ne contenant pas de fibres céramiques.
6. Ciment selon l'une quelconque des revendications précédentes comportant entre 0,1 et 0,5% en masse d'un dispersant, en pourcentage en masse par rapport à la masse totale de la matière minérale, hormis l'eau éventuelle, et de la résine thermodurcissable.
7. Ciment selon l'une quelconque des revendications précédentes présentant une teneur en CaO inférieure à 0,5 %, en pourcentage en masse par rapport à la masse totale de la matière minérale, hormis l'eau éventuelle, et de la résine thermodurcissable.
8. Ciment selon l'une quelconque des revendications précédentes présentant une teneur en eau de moins de 40% et/ou d'au moins 10%, en pourcentage en masse par rapport à la masse totale de la matière minérale, hormis l'eau, et de la résine thermodurcissable.
9. Ciment selon l'une quelconque des revendications précédentes dans lequel le carbure de silicium, l'alumine et la silice représentent au total au moins 80% de la masse totale de la matière minérale, hormis l'eau éventuelle, et de la résine thermodurcissable.
10. Corps filtrant, notamment pour un filtre à particules de gaz d'échappement d'un moteur à combustion interne d'un véhicule automobile, comportant une pluralité de blocs filtrants solidarisés au moyen d'au moins un joint intercalé entre lesdits blocs filtrants et conformé de manière à s'opposer au passage desdits gaz d'échappement entre lesdits blocs filtrants, caractérisé en ce que
- le joint est obtenu par durcissement d'un ciment selon l'une quelconque des revendications précédentes, et/ou
- le corps filtrant comporte un revêtement périphérique (27') obtenu par traitement thermique à partir d'un ciment selon l'une quelconque des revendications précédentes.
1 1. Corps filtrant selon la revendication précédente, dans lequel les blocs filtrants assemblés comportent au moins 50 % de carbure de silicium.
12. Corps filtrant monobloc, notamment pour un filtre à particules de gaz d'échappement d'un moteur à combustion interne d'un véhicule automobile, comportant un revêtement périphérique (27') obtenu par traitement thermique à partir d'un ciment selon l'une quelconque des revendications 1 à 9.
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