EP1997974A1 - Elément de construction tel qu'un hourdis - Google Patents

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EP1997974A1
EP1997974A1 EP08356073A EP08356073A EP1997974A1 EP 1997974 A1 EP1997974 A1 EP 1997974A1 EP 08356073 A EP08356073 A EP 08356073A EP 08356073 A EP08356073 A EP 08356073A EP 1997974 A1 EP1997974 A1 EP 1997974A1
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
sheet
construction element
element according
polystyrene
slab
Prior art date
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Withdrawn
Application number
EP08356073A
Other languages
German (de)
English (en)
Inventor
Stéphane Cante
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
BONNA SABLA
Original Assignee
Ateliers et Materiaux de la Nive SAS
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Ateliers et Materiaux de la Nive SAS filed Critical Ateliers et Materiaux de la Nive SAS
Publication of EP1997974A1 publication Critical patent/EP1997974A1/fr
Withdrawn legal-status Critical Current

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    • E—FIXED CONSTRUCTIONS
    • E04—BUILDING
    • E04B—GENERAL BUILDING CONSTRUCTIONS; WALLS, e.g. PARTITIONS; ROOFS; FLOORS; CEILINGS; INSULATION OR OTHER PROTECTION OF BUILDINGS
    • E04B5/00—Floors; Floor construction with regard to insulation; Connections specially adapted therefor
    • E04B5/16—Load-carrying floor structures wholly or partly cast or similarly formed in situ
    • E04B5/17—Floor structures partly formed in situ
    • E04B5/23—Floor structures partly formed in situ with stiffening ribs or other beam-like formations wholly or partly prefabricated
    • E04B5/26—Floor structures partly formed in situ with stiffening ribs or other beam-like formations wholly or partly prefabricated with filling members between the beams
    • E04B5/261—Monolithic filling members
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    • E04B5/261—Monolithic filling members
    • E04B5/263—Monolithic filling members with a flat lower surface
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    • E04B5/26—Floor structures partly formed in situ with stiffening ribs or other beam-like formations wholly or partly prefabricated with filling members between the beams
    • E04B5/266—Filling members covering the undersurface of the beams

Definitions

  • the present invention relates to a construction element such as a slab.
  • a slab - or interlocking - is formed of a body intended to be placed between two parallel beams, resting laterally on them, and to form a floor with adjacent slabs.
  • the body can be made of different materials, including concrete, wood, or a foam such as polystyrene.
  • the known foam slabs made entirely of this material, have interesting properties in terms of lightness and insulation but are generally fragile. Indeed, this type of slab does not have very high mechanical characteristics, particularly as regards the resistance to punching, that is to say to a load transmitted by a relatively small bearing surface. Consequently, under the effect of such a load, these slabs undergo a deformation which can result in a localized depression in this bearing surface and lead to the breaking of the slab.
  • the document EP 1,528,172 describes a polystyrene slab with a metallized underside to prevent deterioration of the slab by rodents. This underside is fixed to the slab by side adhesive strips.
  • a floor element comprising an insulating body and an underside plate fixed under the body by glue points or metal nails, for fire resistance.
  • the slabs described in the two aforementioned documents have a mechanical strength quite conventional, corresponding to the mechanical strength of the body and that of the underside.
  • the present invention aims to overcome the disadvantages mentioned above, providing a slab that is both lightweight and good insulator and has a mechanical strength, particularly punching, improved.
  • the invention relates to a construction element, such as a slab, comprising a body made of a foam and having a top surface devoid of coating and a lower face, and further comprising a thin sheet of reinforcement made of a material having an elongation at break greater than 10% and a modulus of elasticity greater than 1000 MPa, said sheet being fixed on the underside of the body by a bonding plane, so as to resume the shearing forces.
  • a construction element such as a slab, comprising a body made of a foam and having a top surface devoid of coating and a lower face, and further comprising a thin sheet of reinforcement made of a material having an elongation at break greater than 10% and a modulus of elasticity greater than 1000 MPa, said sheet being fixed on the underside of the body by a bonding plane, so as to resume the shearing forces.
  • the body and the sheet are secured to one another on substantially all their faces vis-à-vis.
  • the slab whose body is made of a foam, has the properties corresponding to this material and in particular the lightness and the insulation capacity.
  • This body alone usually has a low mechanical strength, whether traction or punching.
  • a sheet which can be made of any material that can exist in thin, having a good elongation at break while being inelastic.
  • the improvement of the mechanical properties of the construction element is obtained by assembling the body and the sheet according to a gluing plane, that is to say not in localized points of the faces vis-à-vis the body and the sheet, but according to substantially the entire area of these faces.
  • the significant increase in the mechanical strength of the slab is not obtained with a resistant sheet or with a resistant body, but by assembling, according to a gluing plane, a body and a a sheet not possessing a great resistance on their own or even when they are joined to each other at discrete points. It is this method of assembly, by a gluing plane, which makes it possible to obtain a set (the slab) with, surprisingly, increased strength.
  • the upper face of the body is devoid of coating. There is therefore neither a body completely wrapped with a resistant film, for example glued around the body, nor a sandwich structure with plates glued to either side of a foam plate.
  • the reinforcement of the body is here obtained by the single sheet fixed on the lower face of the body.
  • the material of the reinforcing sheet may in particular have an elongation at break greater than 20% and / or a modulus of elasticity greater than 1500 MPa.
  • the body is for example made of a material belonging to the group consisting of polystyrene foams, polyurethane foams and polyethylene foams. It can be expanded or extruded polystyrene.
  • the sheet preferably has a thickness of less than 2 mm, or even less than 1 mm, or even less than 0.5 mm.
  • this sheet is formed of a plastic plate such as PVC (polyvinyl chloride) or polystyrene, or a steel plate
  • the sheet may be formed of a flexible sheet. It may be a web of woven fibers or not (especially polyester), for example a canvas.
  • the web may comprise a fiber-reinforced resin matrix, or a polypropylene fiber-reinforced web.
  • the sheet is attached to the underside of the body by gluing. This can be achieved by applying a layer of glue, or by means of an adhesive ply.
  • the sheet and the body are made of materials capable of being fixed to one another on substantially all their facing faces during the manufacture of said construction element.
  • the shaping can be done in molds in which the sheet was previously installed.
  • the materials used must then be chosen so that a bonding plane between the foam and the sheet naturally forms during the expansion and final shaping.
  • the sheet is made of polystyrene and that the body is made of expanded polystyrene.
  • the lower face of the body is substantially flat. Therefore, the establishment by gluing (or other) of the sheet is simpler. In addition, it gives a better adhesion of the sheet on the body, and avoids a separation of the sheet at the onset of a punching force.
  • the figure 1 represents a slab 1 which firstly comprises a body 2 generally registering in a rectangular parallelepiped.
  • the body 2 has an upper face 3, a lower face 4, a front face 5 and a rear face 6.
  • the body 2 comprises lateral edges 7 intended to rest each on a beam 8, in the mounted position, as illustrated in FIGS. figures 2 and 3 .
  • the body 2 In cross section, that is to say parallel to the front 5 and rear 6 faces, the body 2 has substantially the shape of a trapezium extended by the side edges 7.
  • the lower face 4 is substantially flat and horizontal in mounted position.
  • the upper face 3 As for the upper face 3, it comprises a central main portion 3a substantially flat and parallel to the lower face 4 and, on either side, two side portions 3b inclined towards the lower face 4 towards the lateral edges 7, and then two extreme portions 3c substantially flat and parallel to the central portion 3a.
  • the slab 1 further comprises a thin reinforcing sheet 9 fixed on the lower face 4 of the body 2, for example by gluing.
  • the sheet 9, which preferably covers substantially the entire lower face 4, is made of a material having a good elongation at break and a relatively low elasticity.
  • the sheet 9 may consist of a thin plate of PS (polystyrene), of thickness close to 0.4 mm.
  • the sheet 9 could be made of a thin plate of another plastic or steel, or a flexible sheet.
  • the presence of the reinforcing sheet 9 thus allows at least to double the puncture resistance of the polystyrene body 2.
  • the slab 1 comprises a body 2 made of expanded polystyrene, with a thickness of 120 or 150 mm, and a reinforcing sheet 9 made of an armed adhesive ply, for example with glass strands. a chain and a frame. It may be, for example, Scotch® 8959 from the company 3M, comprising on the one hand a polypropylene film reinforced with glass reinforcing threads and, on the other hand, a rubber adhesive made of hot-melt resin. This adhesive ply has a thickness of the order of 145 microns.
  • the slab 1 comprises a reinforcing sheet 9 made of polystyrene (non-extruded, unexpanded) 0.4 to 1 mm thick, on which the body 2 is made by polystyrene expansion. During this expansion, a bonding plane is obtained between the body 2 and the sheet 9.
  • the lower face 4 of the body 2, on which is bonded the reinforcing sheet 9, has a shape not flat but curved, at least in its central main part.
  • the upper face 3 is curved, so that the thickness of the body 2 is substantially constant.
  • the slab 1 comprises, on each of its lateral faces, a lateral edge 7 intended to rest on a beam 8 in the mounted position, and a lateral tab 10 projecting from one of the side faces of the slab 1, below and vertically spaced from the corresponding side edge 7.
  • This side lug 10 is intended to be disposed under a beam 8 and to come into contact with the lower face 4 of an adjacent slab 1. In this way, thermal bridges are limited and better insulation is obtained.
  • a reinforcing sheet 9 is fixed, for example bonded, under the lower face 4, the sheet 9 also covering the underside of the side lug 10.
  • the upper face 3 has the same profile as in the first embodiment described with reference to Figures 1 to 3 .
  • the body 2 is full. Therefore, it is simple and inexpensive to manufacture, and provides excellent insulation. It is possible, however, to provide a hollow-core slab (for example of the type comprising internal partitions defining cells).
  • the invention provides a decisive improvement to the prior art, providing an hourdis which has excellent characteristics of lightness and insulation while being sufficiently resistant mechanically.
  • the slab according to the invention does not require lengthy or expensive manufacturing steps, and since it retains substantially the same dimensions as a conventional slab - body without reinforcement sheet - its placement between beams is unchanged.

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Abstract

Le hourdis (1) comprend un corps (2) réalisé en une mousse et une feuille mince de renfort (9) réalisée en un matériau présentant un allongement à la rupture supérieur à 10 % et un module d'élasticité supérieur à 1000 MPa, ladite feuille étant fixée sur la face inférieure (4) du corps (2). La feuille est fixée sur la face inférieure du corps par un plan de collage, de sorte à reprendre les efforts de cisaillement. Ainsi, les efforts de traction dans le corps, consécutifs à l'application d'une charge ponctuelle par exemple, se traduisent par des efforts de cisaillement repris par la zone de jonction entre le corps et la feuille. De la sorte, la résistance globale du hourdis au poinçonnement est très nettement améliorée.

Description

  • La présente invention concerne un élément de construction tel qu'un hourdis.
  • Un hourdis - ou entrevous - est formé d'un corps destiné à être placé entre deux poutrelles parallèles, en reposant latéralement sur celles-ci, et à former un plancher avec les hourdis adjacents. Le corps peut être réalisé en différents matériaux, notamment en béton, en bois, ou en une mousse telle que le polystyrène.
  • Plus particulièrement, les hourdis en mousse connus, réalisés intégralement en ce matériau, présentent des propriétés intéressantes en termes de légèreté et d'isolation mais sont généralement fragiles. En effet, ce type de hourdis ne présente pas des caractéristiques mécaniques très élevées, notamment en ce qui concerne la résistance au poinçonnement, c'est-à-dire à une charge transmise par une surface d'appui relativement peu importante. En conséquence, sous l'effet d'une telle charge, ces hourdis subissent une déformation qui peut se traduire par un enfoncement localisé dans cette surface d'appui et conduire à la rupture du hourdis.
  • Le document EP 1 528 172 décrit un hourdis en polystyrène comportant une sous-face métallisée rapportée visant à éviter la détérioration du hourdis par les rongeurs. Cette sous-face est fixée au hourdis par des bandes adhésives latérales.
  • Dans le document EP 0 288 385 est présenté un élément de plancher comportant un corps isolant et une plaque de sous-face fixée sous le corps par des points de colle ou des clous métalliques, pour la résistance au feu.
  • Les hourdis décrits dans les deux documents précités possèdent une résistance mécanique tout à fait classique, correspondant à la résistance mécanique du corps et à celle de la sous-face.
  • La présente invention vise à remédier aux inconvénients mentionnés ci-dessus, en fournissant un hourdis qui soit à la fois léger et bon isolant et qui présente une résistance mécanique, en particulier au poinçonnement, améliorée.
  • A cet effet, l'invention concerne un élément de construction, tel qu'un hourdis, comprenant un corps réalisé en une mousse et présentant une face supérieure dépourvue de revêtement et une face inférieure, et comprenant en outre une feuille mince de renfort réalisée en un matériau présentant un allongement à la rupture supérieur à 10 % et un module d'élasticité supérieur à 1000 MPa, ladite feuille étant fixée sur la face inférieure du corps par un plan de collage, de sorte à reprendre les efforts de cisaillement.
  • Le corps et la feuille sont donc solidarisés l'un à l'autre sur sensiblement toutes leurs faces en vis-à-vis.
  • Ainsi, le hourdis, dont le corps est réalisé en une mousse, présente les propriétés correspondant à ce matériau et en particulier la légèreté et la capacité d'isolation. Ce corps à lui seul présente généralement une faible résistance mécanique, que ce soit à la traction ou au poinçonnement. Sur ce corps est fixée une feuille qui peut être réalisée en tout matériau pouvant exister en faible épaisseur, présentant un bon allongement à la rupture tout en étant peu élastique. Avec cette structure, les efforts de traction dans le corps, consécutifs à l'application d'une charge ponctuelle par exemple, se traduisent par des efforts de cisaillement repris par la zone de jonction entre le corps et la feuille. De la sorte, la résistance globale du hourdis au poinçonnement est très nettement améliorée.
  • Selon une caractéristique essentielle de l'invention, l'amélioration des propriétés mécaniques de l'élément de construction est obtenue par l'assemblage du corps et de la feuille selon un plan de collage, c'est-à-dire non pas en des points localisés des faces en vis-à-vis du corps et de la feuille, mais selon sensiblement toute la superficie de ces faces.
  • Contrairement à l'art antérieur, l'augmentation importante de la résistance mécanique du hourdis n'est pas obtenue avec une feuille résistante ou avec un corps résistant, mais par l'assemblage, selon un plan de collage, d'un corps et d'une feuille ne possédant pas une grande résistance à eux seuls, ni même lorsqu'ils sont assemblés l'un à l'autre en des points discrets. C'est ce mode d'assemblage, par un plan de collage, qui permet d'obtenir un ensemble (le hourdis) présentant, de façon surprenante, une résistance accrue.
  • II est à noter que la face supérieure du corps est dépourvue de revêtement. On n'a donc ni un corps totalement enveloppé par un film résistant, par ex collé autour du corps, ni une structure sandwich avec des plaques collées de part et d'autre d'une plaque en mousse. Le renfort du corps est ici obtenu par la seule feuille fixée sur la face inférieure du corps.
  • Le matériau de la feuille de renfort peut notamment présenter un allongement à la rupture supérieur à 20 % et/ou un module d'élasticité supérieur à 1500 MPa.
  • Le corps est par exemple réalisé en un matériau appartenant au groupe constitué des mousses de polystyrène, des mousses de polyuréthane et des mousses de polyéthylène. Il peut s'agir de polystyrène expansé ou extrudé.
  • La feuille présente de préférence une épaisseur inférieure à 2 mm, voire inférieure à 1 mm, voire même inférieure à 0,5 mm.
  • Selon une réalisation possible, cette feuille est formée d'une plaque en matière plastique telle que le PVC (polychlorure de vinyle) ou le polystyrène, ou d'une plaque en acier
  • En variante, la feuille peut être formée d'une nappe souple. Il peut s'agir d'une nappe de fibres tissées ou non (notamment en polyester), par exemple d'une toile. La nappe peut comprendre une matrice en résine renforcée de fibres, ou bien une nappe en polypropylène renforcée de fibres de verre.
  • Selon un premier mode de réalisation, la feuille est fixée à la face inférieure du corps par collage. Ceci peut être obtenu par application d'une couche de colle, ou au moyen d'une nappe adhésive.
  • Selon un deuxième mode de réalisation, la feuille et le corps sont réalisés en des matériaux aptes à se solidariser l'un à l'autre sur sensiblement toute leurs faces en vis-à-vis lors de la fabrication dudit élément de construction.
  • Ainsi, dans l'hypothèse de produits moulés, par exemple en polystyrène expansé, la mise en forme peut être faite dans des moules dans lesquels on a installé au préalable la feuille. Les matériaux utilisés doivent alors être choisis pour qu'un plan de collage entre la mousse et la feuille se forme naturellement lors de l'expansion et mise en forme finale. On peut notamment prévoir que la feuille soit réalisée en polystyrène et que le corps soit réalisé en polystyrène expansé.
  • On peut également mettre en oeuvre d'autres moyens d'assemblage permettant de reprendre les efforts de cisaillement.
  • Avantageusement, la face inférieure du corps est sensiblement plane. De ce fait, la mise en place par collage (ou autre) de la feuille est plus simple. En outre, on obtient une meilleure adhérence de la feuille sur le corps, et on évite une désolidarisation de la feuille dès l'apparition d'un effort de poinçonnement.
  • On décrit à présent, à titre d'exemples non limitatifs, plusieurs modes de réalisation possibles de l'invention, en référence aux figures annexées:
    • La figure 1 est une vue en perspective d'un hourdis selon un premier mode de réalisation de l'invention ;
    • Les figures 2 et 3 sont des vues du hourdis de la figure 1 placé entre deux poutrelles, respectivement en coupe transversale et en perspective ;
    • La figure 4 est une vue frontale d'un hourdis selon un deuxième mode de réalisation de l'invention ; et
    • La figure 5 est une vue frontale de hourdis selon un troisième mode de réalisation de l'invention, placés entre deux poutrelles et latéralement adjacents.
  • La figure 1 représente un hourdis 1 qui comprend tout d'abord un corps 2 s'inscrivant globalement dans un parallélépipède rectangle. Le corps 2 présente une face supérieure 3, une face inférieure 4, une face avant 5 et une face arrière 6. Le corps 2 comprend des bordures latérales 7 destinées à reposer chacune sur une poutrelle 8, en position montée, comme illustré sur les figures 2 et 3. En section transversale, c'est-à-dire parallèlement aux faces avant 5 et arrière 6, le corps 2 présente sensiblement la forme d'un trapèze prolongé par les bordures latérales 7. Ainsi, la face inférieure 4 est sensiblement plane et horizontale en position montée. Quant à la face supérieure 3, elle comporte une partie principale centrale 3a sensiblement plane et parallèle à la face inférieure 4 et, de part et d'autre, deux parties latérales 3b inclinées vers la face inférieure 4 en direction des bordures latérales 7, puis deux parties extrêmes 3c sensiblement planes et parallèles à la partie centrale 3a.
  • Le corps 2 est réalisé en une mousse, par exemple en polystyrène. II s'agit ici d'un corps plein, qui peut être obtenu par découpe d'un gros bloc de polystyrène aux dimensions souhaitées. A titre d'exemple, les dimensions du corps 2 peuvent être les suivantes :
    • largeur (perpendiculairement aux poutrelles 8) : 50 à 65 cm ;
    • profondeur (le long des poutrelles 8, c'est-à-dire entre les faces avant 5 et arrière 6) : 20 à 125 cm et exceptionnellement longueur de travée ;
    • épaisseur (entre les faces supérieure 3 et inférieure 4) : 10 à 25 cm ;
  • Le hourdis 1 comprend en outre une feuille de renfort 9 mince fixée sur la face inférieure 4 du corps 2, par exemple par collage. La feuille 9, qui couvre de préférence sensiblement toute la face inférieure 4, est réalisée en un matériau présentant un bon allongement à la rupture et une élasticité relativement faible. A titre d'exemple, la feuille 9 peut être constituée d'une plaque mince de PS (polystyrène), d'épaisseur voisine de 0,4 mm. En variante, la feuille 9 pourrait être réalisée en une plaque mince d'une autre matière plastique ou d'acier, ou en une nappe souple.
  • Avec cette structure du hourdis 1, les efforts de traction dans le corps 2, consécutifs à l'application d'une charge ponctuelle par exemple, se traduisent par des efforts de cisaillement repris par le plan de collage entre le corps 2 et la feuille de renfort 9.
  • Des essais réalisés sur un hourdis avec un corps 2 en polystyrène de 54 cm de large, 20 cm de profondeur et 12,5 cm d'épaisseur, pourvu d'une feuille de renfort 9 en ruban polypropylène renforcé avec des fibres de verre, ont donné les résultats suivants en ce qui concerne la résistance au poinçonnement (poinçon carré de 25 cm2) :
    • corps 2 seul (non renforcé) : 0,5 à 0,7 kN ;
    • hourdis 1 complet (corps 2 avec feuille de renfort 9) : 1,2 à 1,95 kN.
  • La présence de la feuille de renfort 9 permet donc au minimum de doubler la résistance au poinçonnement du corps 2 en polystyrène.
  • Selon un premier exemple de réalisation, le hourdis 1 comprend un corps 2 en polystyrène expansé, d'une épaisseur de 120 ou 150 mm, et une feuille de renfort 9 constituée d'une nappe adhésive armée, par exemple avec des fils de verre en chaîne et trame. II peut s'agir par exemple du Scotch ® 8959 de la société 3M, comportant d'une part un film en polypropylène armé de fils de renfort en verre et d'autre part un adhésif caoutchouc en résine thermofusible. Cette nappe adhésive présente une épaisseur de l'ordre de 145 µm.
  • Selon un deuxième exemple de réalisation, le hourdis 1 comprend une feuille de renfort 9 en polystyrène (non extrudé, non expansé) de 0,4 à 1 mm d'épaisseur, sur laquelle on vient réaliser le corps 2 par expansion de polystyrène. Au cours de cette expansion, on obtient un plan de collage entre le corps 2 et la feuille 9.
  • Des tests effectués sur chantier montrent qu'un tel hourdis 1, en particulier selon le premier ou le deuxième exemple de réalisation, est bien plus résistant à la fatigue et aux amorces de rupture (résistance mécanique doublée voire triplée).
  • On se réfère à présent aux figures 4 et 5 qui illustrent d'autres modes de réalisation du hourdis selon l'invention.
  • Sur la figure 4, la face inférieure 4 du corps 2, sur laquelle est collée la feuille de renfort 9, présente une forme pas plane mais incurvée, du moins dans sa partie principale centrale. La face supérieure 3 est bombée, de façon que l'épaisseur du corps 2 soit sensiblement constante.
  • Sur la figure 5, le hourdis 1 comprend, sur chacune de ses faces latérales, une bordure latérale 7 destinée à reposer sur une poutrelle 8 en position montée, et une patte latérale 10 faisant saillie de l'une des faces latérales du hourdis 1, au-dessous et verticalement espacée de la bordure latérale 7 correspondante. Cette patte latérale 10 est destinée à être disposée sous une poutrelle 8 et à venir en contact avec la face inférieure 4 d'un hourdis 1 adjacent. De la sorte, on limite les ponts thermiques et on obtient une meilleure isolation. Là encore, une feuille de renfort 9 est fixée, par exemple collée, sous la face inférieure 4, la feuille 9 couvrant également la face inférieure de la patte latérale 10. La face supérieure 3 présente le même profil que dans le premier mode de réalisation décrit en référence aux figures 1 à 3.
  • Dans toute la description, le corps 2 est plein. De ce fait, il est de fabrication simple et peu coûteuse, et procure une excellente isolation. II est toutefois possible de prévoir un hourdis dont le corps est creux (par exemple du type comportant des cloisons intérieures définissant des alvéoles).
  • Ainsi, l'invention apporte une amélioration déterminante à la technique antérieure, en fournissant un hourdis qui présente d'excellentes caractéristiques de légèreté et d'isolation tout en étant suffisamment résistant mécaniquement. De plus, le hourdis selon l'invention ne requiert pas d'étapes de fabrication longues ou coûteuses, et puisqu'il conserve sensiblement les mêmes dimensions qu'un hourdis classique - corps dépourvu de feuille de renfort -sa mise en place entre des poutrelles est inchangée.
  • Il va de soi que l'invention n'est pas limitée aux modes de réalisation décrits ci-dessus à titre d'exemples mais qu'elle en embrasse au contraire toutes les variantes de réalisation.

Claims (12)

  1. Elément de construction tel qu'un hourdis (1), comprenant un corps (2) réalisé en une mousse et présentant une face supérieure (3) dépourvue de revêtement et une face inférieure (4), caractérisé en ce qu'il comprend en outre une feuille mince de renfort (9) réalisée en un matériau présentant un allongement à la rupture supérieur à 10 % et un module d'élasticité supérieur à 1000 MPa, ladite feuille étant fixée sur la face inférieure (4) du corps (2) par un plan de collage, de sorte à reprendre les efforts de cisaillement.
  2. Elément de construction selon la revendication 1, caractérisé en ce que le corps (2) est réalisé en un matériau appartenant au groupe constitué des mousses de polystyrène, des mousses de polyuréthane et des mousses de polyéthylène.
  3. Elément de construction selon la revendication 1 ou 2, caractérisé en ce que la feuille (9) présente une épaisseur inférieure à 2 mm.
  4. Elément de construction selon l'une des revendications 1 à 3, caractérisé en ce que la feuille (9) est formée d'une plaque en matière plastique telle que le PVC (polychlorure de vinyle) ou le polystyrène, ou d'une plaque en acier.
  5. Elément de construction selon l'une des revendications 1 à 3, caractérisé en ce que la feuille (9) est formée d'une nappe souple.
  6. Elément de construction selon la revendication 5, caractérisé en ce que la nappe comprend une matrice en résine renforcée de fibres.
  7. Elément de construction selon l'une des revendications 1 à 6, caractérisé en ce que la feuille (9) est fixée à la face inférieure (4) du corps (2) par collage.
  8. Elément de construction selon la revendication 7, caractérisé en ce que la feuille (9) est constituée d'une nappe adhésive.
  9. Elément de construction selon l'une des revendications 1 à 6, caractérisé en ce que la feuille (9) et le corps (2) sont réalisés en des matériaux aptes à se solidariser l'un à l'autre sur sensiblement toute leurs faces en vis-à-vis lors de la fabrication dudit élément de construction (1).
  10. Elément de construction selon la revendication 9, caractérisé en ce que la feuille (9) est réalisée en polystyrène et en ce que le corps (2) est réalisé en polystyrène expansé.
  11. Elément de construction selon l'une des revendications 1 à 10, caractérisé en ce que la face inférieure (4) du corps (2) est sensiblement plane.
  12. Elément de construction selon l'une des revendications 1 à 10, caractérisé en ce qu'il comprend, sur chacune de ses faces latérales, une bordure latérale (7) destinée à reposer sur une poutrelle (8) en position montée, et une patte latérale (10) faisant saillie de l'une des faces latérales dudit élément de construction (1), au-dessous et verticalement espacée de la bordure latérale (7) correspondante, ladite patte latérale (10) étant destinée à être disposée sous une poutrelle (8) et à venir en contact avec la face inférieure (4) d'un élément de construction (1) adjacent, la feuille (9) couvrant également la face inférieure de la patte latérale (10).
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