EP1979621A1 - Magnetgekuppelte kreiselpumpe für korrosive medien - Google Patents

Magnetgekuppelte kreiselpumpe für korrosive medien

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EP1979621A1
EP1979621A1 EP08715923A EP08715923A EP1979621A1 EP 1979621 A1 EP1979621 A1 EP 1979621A1 EP 08715923 A EP08715923 A EP 08715923A EP 08715923 A EP08715923 A EP 08715923A EP 1979621 A1 EP1979621 A1 EP 1979621A1
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EP
European Patent Office
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centrifugal pump
pump according
hub
bearings
pump
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EP08715923A
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English (en)
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EP1979621B1 (de
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Wolfgang Renner
Martin Renner
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Renner GmbH
Original Assignee
Renner GmbH
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Publication date
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Application filed by Renner GmbH filed Critical Renner GmbH
Publication of EP1979621A1 publication Critical patent/EP1979621A1/de
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Publication of EP1979621B1 publication Critical patent/EP1979621B1/de
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    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F04—POSITIVE - DISPLACEMENT MACHINES FOR LIQUIDS; PUMPS FOR LIQUIDS OR ELASTIC FLUIDS
    • F04D—NON-POSITIVE-DISPLACEMENT PUMPS
    • F04D7/00—Pumps adapted for handling specific fluids, e.g. by selection of specific materials for pumps or pump parts
    • F04D7/02—Pumps adapted for handling specific fluids, e.g. by selection of specific materials for pumps or pump parts of centrifugal type
    • F04D7/06—Pumps adapted for handling specific fluids, e.g. by selection of specific materials for pumps or pump parts of centrifugal type the fluids being hot or corrosive, e.g. liquid metals
    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F04—POSITIVE - DISPLACEMENT MACHINES FOR LIQUIDS; PUMPS FOR LIQUIDS OR ELASTIC FLUIDS
    • F04D—NON-POSITIVE-DISPLACEMENT PUMPS
    • F04D13/00—Pumping installations or systems
    • F04D13/02—Units comprising pumps and their driving means
    • F04D13/021—Units comprising pumps and their driving means containing a coupling
    • F04D13/024—Units comprising pumps and their driving means containing a coupling a magnetic coupling
    • F04D13/026—Details of the bearings
    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F04—POSITIVE - DISPLACEMENT MACHINES FOR LIQUIDS; PUMPS FOR LIQUIDS OR ELASTIC FLUIDS
    • F04D—NON-POSITIVE-DISPLACEMENT PUMPS
    • F04D29/00—Details, component parts, or accessories
    • F04D29/04—Shafts or bearings, or assemblies thereof
    • F04D29/046—Bearings
    • F04D29/0465—Ceramic bearing designs
    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F04—POSITIVE - DISPLACEMENT MACHINES FOR LIQUIDS; PUMPS FOR LIQUIDS OR ELASTIC FLUIDS
    • F04D—NON-POSITIVE-DISPLACEMENT PUMPS
    • F04D29/00—Details, component parts, or accessories
    • F04D29/04—Shafts or bearings, or assemblies thereof
    • F04D29/046—Bearings
    • F04D29/049—Roller bearings

Definitions

  • the invention relates to a magnetically coupled centrifugal pump for pumping a fluiu medium with a housing in which a split pot, which has a bottom, a jacket and a clamped between two parts of the housing flange, a flowed through by the medium pump chamber of a at its periphery Permanent magnet bearing rotor separates, which is driven by a motor.
  • a split pot which has a bottom, a jacket and a clamped between two parts of the housing flange
  • a flowed through by the medium pump chamber of a at its periphery Permanent magnet bearing rotor separates, which is driven by a motor.
  • In the pump chamber opens a suction and for the outlet of the medium is an out of the pump room leading outlet exists.
  • an impeller is arranged, which is rotatably connected to a hub which is mounted on an axle and carries permanent magnets, which are opposite to the permanent magnets of the driving rotor.
  • the hub is arranged with its permanent magnets in the containment shell, which has a cylindrical or nearly cylindrical shell.
  • An impeller is arranged outside the containment shell in the pump room.
  • a centrifugal pump designed as a centrifugal pump is the medium by an axially arranged by rotation of the impeller Aspirated suction and conveyed out through a radially arranged outlet opening from the pump room.
  • the medium is sucked in by rotation of the impeller through a radially arranged suction opening and conveyed out of the pump space through a radially arranged outlet opening.
  • the inlet opening and the outlet opening are not opposite each other diagonally;
  • a pumping channel extends beyond its larger spacing, taken in the circumferential direction of the impeller, whereas otherwise a barrier is provided between the inlet opening and the outlet opening.
  • the impeller is driven indirectly by an electric motor, which is mechanically connected to the driving rotor, which at least partially surrounds the jacket of the split pot and carries the permanent magnets, which by magnetic coupling with the permanent magnets of the impeller rotational movement of the driving rotor on the Transferred impeller.
  • the magnetically coupled drive makes it possible to pump corrosive and aggressive media with the centrifugal pump without endangering the drive unit because it is hermetically separated from the pump chamber by the stationary containment shell.
  • the surfaces in contact with the medium in the pump room are not metallic, but are made of a plastic such as plastic.
  • Polypropylene PP
  • PVDF polyvinylidene fluoride
  • PPS polyphenylene sulfide
  • PEEK polyetheretherketone
  • PTFE polytetrafluoroethylene
  • slide bearings made of alumina ceramic, carbon or plastic are used throughout, which are lubricated by the pumped medium itself by the medium flows on the jacket of the split pot along to the bottom, there deflected and then the plain bearings are flowed through, for which purpose gaps are provided.
  • the impeller In order to make the pump suitable for short periods of dry running, the impeller has a hub with two ceramic ball bearings whose inner races are seated on a metallic axle and on whose outer races a metallic sleeve is shrunk onto which the actual impeller is welded.
  • the pump known from EP 1 329 683 A1 is not to be used.
  • they can only be driven with a relatively low power because of avoiding long and narrow gaps chosen short construction of the impeller and its hub does not allow long magnet arrangements, which would be required for the transmission of higher torques.
  • the present invention has for its object to provide a magnetically coupled centrifugal pump, which is particularly suitable for pumping corrosive and aggressive media and is more suitable for dry running than previous pumps for this purpose.
  • Magnetically-coupled centrifugal pumps when transmitting the torque from the driving rotor to the impeller of the pump, suffer induction losses which increase with the relative speed between the rotating permanent magnets and the stationary shell of the containment shell
  • the induction losses can be reduced in a pump according to the invention by reducing the diameter of the hub and correspondingly the diameter of the ring of the permanent magnets of the driving rotor. Although only a small number of permanent magnets can be arranged on a reduced circumference, this can be compensated for by lengthening the hub and the driving rotor, without having to fear damage to the pump due to dry running.
  • the jacket of the split pot is, as is known, cylindrical or almost cylindrical. Almost cylindrical means a slight, the demolding of the split pot facilitating conicity.
  • the length of the split pot is preferably greater than the outer diameter of the shell of the split pot to achieve a smooth running and an exact alignment of the impeller of the pump and for transmitting high torques.
  • the length of the split pot is approximately equal to the length of the hub, which is in the containment shell. It can easily be up to a multiple of the outer diameter of the shell of the split pot.
  • Zirconium oxide, silicon carbide and silicon nitride are particularly suitable as material for the rolling elements and the races of the ceramic rolling bearings. They are characterized by high hardness, strength and chemical resistance and can be produced with high dimensional stability and surface quality.
  • the rolling elements have an average roughness of less than 0.1 microns, more preferably less than 0.05 microns, and the running surfaces of the rolling bearing rings preferably have an average roughness of not more than 0.35 microns, in particular an average roughness of not more than 0.32 ⁇ m.
  • Investigations on a centrifugal pump according to the invention with such rolling bearings have shown that even in dry running for hours and days, the temperature of the bearings only by a few degrees Celsius, so that in a pump according to the invention with such ceramic bearings is for the first time an absolute dry running safety. In this case, the additional effort required for this purpose, measured against the technical progress that can be achieved with it, and the achievable high level of operational reliability is insignificant.
  • the rolling bearings can be designed as ball bearings or roller bearings. Particularly preferred is the use of radial deep groove ball bearings.
  • the hub is stored on two radial bearings. If the ability of radial bearings to absorb axial forces, should be insufficient in individual cases, one or two ceramic thrust bearings can be additionally provided or a radial ball bearing can be replaced by two designed as a radial shoulder bearing ball bearings.
  • a pump according to the invention is no longer endangered by dry running, dry running can have a cause which represents a danger to the system in which the pump is operated or to the medium pumped therein.
  • a sensor is preferably provided in connection with the pump, which detects a occurring during dry running of the pump or changing the measured variable. The occurrence of such a measurand or the change of such a measurand may be communicated as an indication of dry running to an operator or to a control room and cause the cause to be checked.
  • an acoustic sensor is provided. It has been shown that ceramic bearings emit characteristic noise in dry running, which are not present when the ceramic bearings are surrounded by the medium to be pumped and penetrated.
  • noises can be easily detected by an acoustic sensor and distinguished from other noises, the distinction being able to be improved by determining the typical frequency spectrum of the noises and narrowing the sensitivity of the acoustic sensor to a frequency range in which the characteristic dry running noise is particularly pronounced strongly occur.
  • FIG. 1 shows a magnetically coupled centrifugal pump in a design designed as a centrifugal pump in a partially longitudinal side view
  • FIG. 2 shows a detail of the impeller of the centrifugal pump in longitudinal section
  • FIG. 3 shows as a detail of the hub for the impeller of the pump in one
  • FIG. 4 shows the axis which receives the impeller and the hub in a side view
  • Figure 5 shows the axis in a view of the right in Figure 4 end of the axis
  • Figures 6 to 8 show longitudinally modified hubs for a pump of the type shown in Figure 1, and
  • Figure 9 shows in longitudinal section a hub with conventional plain bearings.
  • the pump shown in Figures 1 to 5 has a two-part housing 1.
  • the rear part 2 of the housing 1 receives a split pot 3, which has a bottom 4, a slightly conical jacket 5 and a flange 6, which between the rear part of the housing and a front part 7 of the housing is clamped and in this way a medium flowed through the pump chamber 8 separates from a rear space 9, in which a rotor 10 is mounted, which is driven by an electric motor 27, which at the rear end of the housing 1 is attached.
  • the rotor 10 is cup-shaped and surrounds the gap pot 3.
  • permanent magnets 11 are attached. They are opposed by permanent magnets 12, which are embedded in a sleeve 29, which is mounted on a hub 13, which is arranged in the containment shell 3 and is rotatably mounted on an axis 14.
  • the sleeve 29 with the permanent magnets 12 is rotatably connected to the hub 13.
  • two ceramic radial deep groove ball bearings 15 and 16 are arranged.
  • the inner race 15a of the rear ball bearing 15 abuts against a rear collar surface 17 of the axle 14.
  • the inner race 16a of the front ball bearing 16 bears against a front collar surface 18 of the axle 14.
  • the outer race 15b of the rear ball bearing 15 is secured by a locking ring 19 engaging in the hub 13.
  • the outer race 16 a of the front ball bearing 16 is clamped between a collar surface 20 on the hub 13 and a cylindrical extension 21 of an impeller 22 which is mounted outside of the Spalttop- fes 3 at the front end of the hub 13.
  • the axis 14 is inserted with its rear end in a recess 4 provided on the bottom 4 of the can 3 and with its front end in a holder 24 formed in the front housing part 7.
  • the rear end of the axle 14 is flattened, as shown in FIG.
  • the flattening is designated by the reference numeral 28.
  • the recess 23 in the bottom 4 of the can 3 is suitably flattened to match; This results in a positive engagement, which prevents rotation of the axle 14.
  • the running rings 15 a, 15 b, 16, a and 16 b of the ball bearings and the balls 15 c and 16 c are made of a ceramic material, in particular of silicon nitride or zirconia.
  • An unillustrated ball cage is preferably made of plastic.
  • the motor 27 drives the rotor 10. This in turn drives by the magnetic coupling between the permanent magnets 11 and 12, the hub 13 and is therefore referred to as a driving rotor 10.
  • the impeller 22 rotates together with the hub 13 to which it is attached, sucks the medium to be pumped through an axially arranged suction port 25 and promotes it through a radially arranged outlet opening 26 out of the pump chamber 8.
  • the containment shell 3 is preferably made of plastic, but may also consist of a ceramic, for example of alumina.
  • the axis 14 is preferably made of alumina, but may also consist of a plastic. A sucked by the pump liquid medium can flow through an existing between the hub 13 and the sleeve 29 and the gap pot 3 annular gap to the bottom 4 of the split pot 3. There, the medium is deflected and flows back through an existing between the axis 14 and the impeller annular gap 22, where it penetrates the two ceramic ball bearings 15 and 16 and lubricates.
  • FIG. 6 shows a longitudinally cut hub 13 on an axle 14, which is modified relative to the corresponding arrangement in FIGS. 1 to 5 in that, instead of the front deep groove ball bearing 16, a radial roller bearing 30 is provided, which with its inner race 30 a on the axle 14 sits, sitting with its outer race 30b in the hub 13 and between inner race 30a and outer race 30b has a ring of preferably cylindrical rollers 30c.
  • FIG. 7 shows a longitudinal section of an arrangement of a hub 13 and an axle 14, which differs from the corresponding arrangement in the embodiment according to Figures 1 to 5 in that provided for the two deep groove ball bearings 15 and 16, no separate inner race is. Instead, 14 grooves 15 d and 16 d are provided in the axis, so that the axis 14 itself, which consists of a ceramic material, the function of the inner races of the radial deep groove ball bearings 15 and 16 takes over.
  • Figure 8 shows an arrangement of a longitudinally-cut hub 13 and an axle 14, which is modified relative to the arrangement shown in Figures 1 to 5 in that instead of the front deep groove ball bearing 16, a radial roller bearing 30 is provided and that instead of the rear deep groove ball bearing 15 two are designed as a shoulder bearing 31 and 32 formed radial deep groove ball bearings.
  • the roller bearing 30 uses as a running surface 34 for its cylindrical rollers 30c a suitably turned off and ending on a shoulder 33 cylindrical portion 34 of the shaft 4, which serves as a running surface for the cylindrical rollers 30c, which are trapped between a shoulder 33 of the axle 14 and a shoulder 3Od of the outer race 30b instead of an inner race.
  • the two radial shoulder bearings 31 and 32 are arranged so that their unilateral shoulders 31 d and 32 d abut each other. This makes it possible to transfer or absorb higher axial thrusts between the axle 14 and the hub 13.
  • FIG. 9 shows, for comparison, how, in a pump of the type shown in FIGS. 1 to 5, in the hub 13, an axle 14 can be mounted in a conventional manner by means of ceramic slide bearings 35 and 36, which are held at a distance by a spacer sleeve 37 , For lubrication, a helical groove 38 is provided in the plain bearings 35 and 36.
  • a pump of the type illustrated in Figs. 1-5 can be converted to conventional plain bearings as shown in Fig. 9, and vice versa, which is an advantage.
  • one or more elastomeric rings 39 are provided which compensate for the lower metallic compressive strength of the ceramic materials.

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Description

Magnetgekuppelte Kreiselpumpe für korrosive Medien
Beschreibung
Die Erfindung betrifft eine magnetgekuppelte Kreiselpumpe zum Pumpen eines flui- den Mediums mit einem Gehäuse, in welchem ein Spalttopf, welcher einen Boden, einen Mantel und einen zwischen zwei Teilen des Gehäuses eingespannten Flansch hat, einen von dem Medium durchströmten Pumpenraum von einem an seinem Umfang Permanentmagnete tragenden Läufer trennt, welcher von einem Motor angetrieben ist. In den Pumpenraum mündet eine Ansaugöffnung und für den Austritt des Mediums ist eine aus dem Pumpenraum herausführende Auslassöffnung vorhanden. Im Pumpenraum ist ein Laufrad angeordnet, welches drehfest mit einer Nabe verbunden ist, welche auf einer Achse gelagert ist und Permanentmagnete trägt, denen die Permanentmagnete des treibenden Läufers gegenüberliegen. Die Nabe ist mit ihren Permanentmagneten in dem Spalttopf angeordnet, welcher einen zylindrischen oder nahezu zylindrischen Mantel hat. Ein Laufrad ist außerhalb des Spalttopfes im Pumpenraum angeordnet. Bei einer als Zentrifugalpumpe ausgebildeten Kreiselpumpe wird durch Rotation des Laufrades das Medium durch eine axial angeordnete Ansaugöffnung angesaugt und durch eine radial angeordnete Auslassöffnung aus dem Pumpenraum herausgefördert. Bei einer als Peripheralpumpe oder Seitenka- nalpumpe ausgebildeten Kreiselpumpe wird das Medium durch Rotation des Laufrades durch eine radial angeordnete Ansaugöffnung angesaugt und durch eine radial angeordnete Auslassöffnung aus dem Pumpenraum herausgefördert. Dabei liegen die Einlassöffnung und die Auslassöffnung einander nicht diagonal gegenüber; über ihrem in Umfangsrichtung des Laufrades genommenen größeren Abstand erstreckt sich ein Pumpkanal, wohingegen im übrigen zwischen der Einlassöffnung und der Auslassöffnung eine Sperre vorgesehen ist.
Angetrieben wird das Laufrad mittelbar durch einen elektrischen Motor, welcher mechanisch mit dem treibenden Läufer verbunden ist, welcher den Mantel des Spalttopfes wenigstens teilweise umgibt und die Permanentmagnete trägt, welche durch magnetische Kupplung mit den Permanentmagneten des Laufrades die Drehbewe- gung des treibenden Läufers auf das Laufrad übertragen. Der magnetgekuppelte Antrieb ermöglicht es, mit der Kreiselpumpe korrosive und aggressive Medien zu pumpen, ohne das Antriebsaggregat zu gefährden, weil dieses durch den ruhenden Spalttopf hermetisch vom Pumpenraum getrennt ist. Für das Pumpen aggressiver und korrosiver Medien sind die im Pumpenraum mit dem Medium in Berührung kommenden Oberflächen nicht metallisch, sondern bestehen aus einem Kunststoff wie z.B. Polypropylen (PP), Polyvinylidenfluorid (PVDF), Polyphenylensulfid (PPS), Polyetheretherketon (PEEK) oder Polytetrafluorethylen (PTFE) oder aus einer Oxidkeramik, insbesondere aus Aluminiumoxid.
Als Lager für die magnetgekuppelte Kreiselpumpe für aggressive und korrosive Medien werden durchweg Gleitlager aus einer Aluminiumoxidkeramik, aus Kohle oder aus Kunststoff verwendet, welche durch das zu pumpende Medium selbst geschmiert werden, indem das Medium am Mantel des Spalttopfes entlang zu dessen Boden strömt, dort umgelenkt wird und anschließend die Gleitlager durchströmt, wo- zu Spalte vorgesehen sind.
Die Anwender solcher Pumpen fordern, dass die Pumpen trocken laufsicher sein sollen. Trotz aller konstruktiver Bemühungen gibt es jedoch bisher keine wirklich tro- ckenlaufsichere Pumpe für aggressive und korrosive Medien. Kommt es zu einem Trockenlaufen, dann erhitzen sich die keramischen Gleitlager sehr schnell auf Temperaturen, die für die im Pumpenraum verwendeten Kunststoffe unverträglich sind und zu einem Versagen der Pumpe führen, so dass diese ausgetauscht werden muss, was aufwendig ist und Betriebsstörungen und Betriebsunterbrechungen nach sich zieht.
Aus der EP 1 329 683 A1 ist eine magnetgekuppelte Kreiselpumpe anderer Gattung bekannt, welche besonders für den Einsatz in der sterilen Verfahrenstechnik ausgebildet ist. Bei ihr liegt der treibende Läufer nicht außerhalb, sondern innerhalb des Spalttopfes. Dafür liegen das Laufrad und seine Nabe nicht im Spalttopf, sondern außerhalb des Spalttopfes und die Permanentmagneten, mit welchen die Permanentmagnete des treibenden Läufers eine magnetische Kopplung eingehen müssen, sind nicht in der Nabe angeordnet, sondern am äußeren Umfang des Laufrades. Dieser andersartige Aufbau ermöglicht es, den Pumpenraum für Zwecke der Sterili- sierung vollständig zu entleeren. Ein tiefer, zylindrischer oder nahezu zylindrischer Spalttopf, wie er für Pumpen für korrosive Medien verwendet wird, würde eine vollständige Entleerung und Sterilisierung des Pumpenraumes enorm erschweren und würde erst recht nach einem Entleeren der Pumpe das erneute Füllen der Hohlräume im Spalttopf mit dem zu pumpenden Medium erschweren, weil sich die Luft, die sich dort bei einem Entleeren angesammelt hat, aus den engen Spalten und aus sonstigen schwer zugänglichen Hohlräumen nur schwer wieder verdrängen lässt. Die aus der EP 1 329 683 A1 bekannte Pumpe vermeidet deshalb weitestgehend solche Spalte und ordnet das Laufrad nicht im Spalttopf, sondern außerhalb des Spalttopfes an, der in diesem Fall aus einem tief gezogenen Blech besteht. Um die Pumpe für kurze Trockenlaufphasen geeignet zu machen, hat das Laufrad eine Nabe mit zwei keramischen Kugellagern, deren innere Laufringe auf einer metallischen Achse sitzen und auf deren äußere Laufringe eine metallische Hülse aufgeschrumpft ist, auf welche das eigentliche Laufrad geschweißt ist.
Für das Pumpen korrosiver Medien, wofür insbesondere in der chemischen Verfahrenstechnik ein Bedarf besteht, ist die aus der EP 1 329 683 A1 bekannte Pumpe nicht zu gebrauchen. Hinzu kommt, dass sie nur mit einer verhältnismäßig geringen Leistung angetrieben werden kann, weil der zur Vermeidung langer und enger Spalte gewählte kurze Aufbau des Laufrades und seiner Nabe keine langen Magnetanordnungen erlaubt, die für das Übertragen höherer Drehmomente erforderlich wären.
Der vorliegenden Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, eine magnetgekuppelte Kreiselpumpe zu schaffen, welche sich besonders für das Pumpen korrosiver und aggressiver Medien eignet und in höherem Maße für einen Trockenlauf geeignet ist als bisherige Pumpen für diesen Einsatzzweck.
Diese Aufgabe wird gelöst durch eine magnetgekuppelte Kreiselpumpe mit den im Anspruch 1 angegebenen Merkmalen. Vorteilhafte Weiterbildungen der Erfindung sind Gegenstand der Unteransprüche.
Überraschenderweise hat es sich gezeigt, dass bei magnetgekuppelten Kreiselpumpen in der für das Pumpen korrosiver Medien gebräuchlichen Bauart, bei welcher die mit Permanentmagneten bestückte Nabe des Laufrades der Pumpe in einem tiefen Spalttopf angeordnet ist, die Lagerung der Nabe auf der Achse des Laufrades mit einem oder mehreren keramischen Wälzlagern anstelle von keramischen Gleitlagern die Betriebssicherheit und insbesondere die Sicherheit gegenüber einem Trockenlaufen der Lager unerwartet stark erhöht. Außerdem haben sich Befürchtungen als un- begründet erwiesen, Ablagerungen, die im Ringspalt von Gleitlagern zermalen und ausgeschwemmt werden können, würden bei Einsatz eines Wälzlagers bald zu einem Lagerschaden führen.
Die Vorteile, die durch die Erfindung erzielt werden, sind überzeugend: • Der mit der erfindungsgemäßen Pumpe erzielte sprunghafte Fortschritt in der Betriebssicherheit, insbesondere im Ausmaß der Trockenlaufeignung, rechtfertigt es erstmals, bei Pumpen der erfindungsgemäßen Gattung von einer wirklichen Trockenlaufsicherheit zu reden.
• Bei der Konstruktion der magnetgekuppelten Kreiselpumpe muss nicht mehr darauf Rücksicht genommen werden, dass eine Schmierung der Lager durch das zu pumpende Medium in jedem Fall gewährleistet ist. • Die Nabe des Laufrades der Pumpe kann praktisch beliebig verlängert werden, ohne dass man ein Versagen der Pumpe durch Trockenlaufen befürchten muss.
• Für die Anzahl der Magnete, die das Drehmoment übertragen, gibt es prak- tisch keine Einschränkungen mehr, so dass auch sehr leistungsfähige Pumpen gebaut werden können.
• Magnetgekuppelte Kreiselpumpen erleiden bei der Übertragung des Drehmomentes vom treibenden Läufer auf das Laufrad der Pumpe Induktionsverluste, die mit der Relativgeschwindigkeit zwischen den rotierenden Permanentmag- neten und dem stillstehenden Mantel des Spalttopfes zunehmen, sofern der
Spalttopf elektrisch leitfähiges Material aufweist. Die Induktionsverluste können bei einer erfindungsgemäßen Pumpe verringert werden, indem man den Durchmesser der Nabe und entsprechend den Durchmesser des Kranzes der Permanentmagnete des treibenden Läufers verringert. Zwar lassen sich auf einem verringerten Umfang nur noch weniger Dauermagnete anordnen, doch kann das durch eine Verlängerung der Nabe und des treibenden Läufers ausgeglichen werden, ohne eine Beschädigung der Pumpe durch Trockenlaufen befürchten zu müssen.
• Herkömmliche magnetgekuppelte Kreiselpumpen mit Gleitlagern haben ein Axialspiel, welches durch zusätzliche, axial wirksame Magnete begrenzt werden muss, wie es z.B. die EP 1 152 151 A1 offenbart. Dieser Aufwand kann erfindungsgemäß eingespart werden, da die erfindungsgemäß eingesetzten keramischen Wälzlager bereits in der Lage sind, einen gewissen Axialdruck aufzunehmen, der durch die Pumpwirkung entsteht. • Durch die stark verbesserte Trockenlaufeignung lassen sich im Pumpenraum Kunststoffe einsetzen, die eine geringere Temperaturbeständigkeit haben, als das bisher möglich war. Die Temperaturbeständigkeit der Kunststoffe ist für eine erfindungsgemäße magnetgekuppelte Kreiselpumpe kein einschränkendes Auswahlkriterium mehr, vielmehr können die Kunststoffe ohne Rücksicht auf ihre Temperaturbeständigkeit allein unter den Gesichtspunkten der chemischen Beständigkeit, der mechanischen Eigenschaften und des Preises ausgewählt werden. • Die Anordnung der Magnete im Bereich der Nabe, dicht an der Achse des Laufrades, erleichtert einen stabilen Aufbau und einen ruhigen Lauf des Laufrades und erhöht die Lebensdauer der Pumpe.
Der Mantel des Spalttopfes ist, wie an sich bekannt, zylindrisch oder nahezu zylindrisch. Nahezu zylindrisch bedeutet eine geringfügige, das Entformen des Spalttopfes erleichternde Konizität.
Die Länge des Spalttopfes ist zur Erzielung eines ruhigen Laufes und einer exakten Ausrichtung des Laufrades der Pumpe und zur Übertragung hoher Drehmomente vorzugsweise größer als der Außendurchmesser des Mantels des Spalttopfes. Die Länge des Spalttopfes stimmt dabei ungefähr mit der Länge der Nabe überein, die im Spalttopf steckt. Sie kann ohne weiteres bis zu einem Mehrfachen des Außendurchmessers des Mantels des Spalttopfes betragen.
Als Material für die Wälzkörper und die Laufringe der keramischen Wälzlager eignen sich besonders Zirkonoxid, Silizumkarbid und Siliziumnitrid. Sie zeichnen sich durch eine hohe Härte, Festigkeit und chemische Beständigkeit aus und lassen sich mit hoher Maßhaltigkeit und Oberflächengüte herstellen.
Vorzugsweise haben die Wälzkörper eine mittlere Rauhigkeit von weniger als 0,1 μm, noch besser von weniger als 0,05 μm, und die Laufflächen der Wälzlagerringe haben vorzugsweise eine mittlere Rauhigkeit von nicht mehr als 0,35 μm, insbesondere eine mittlere Rauhigkeit von nicht mehr als 0,32 μm. Untersuchungen an einer erfindungsgemäßen Kreiselpumpe mit solchen Wälzlagern haben gezeigt, dass selbst im Trockenlauf über Stunden und Tage die Temperatur der Wälzlager nur um wenige Grad Celsius ansteigt, so dass bei einer erfindungsgemäßen Pumpe mit solchen keramischen Wälzlagern erstmals eine absolute Trockenlaufsicherheit vorliegt. Dabei ist der dafür erforderliche zusätzliche Aufwand gemessen an dem damit er- zielbaren technischen Fortschritt und der erzielbaren hohen Betriebssicherheit unbedeutend.
Die Wälzlager können als Kugellager oder als Rollenlager ausgebildet sein. Besonders bevorzugt ist die Verwendung von radialen Rillenkugellagern. Vorzugsweise wird die Nabe auf zwei Radiallagern gelagert. Falls die Fähigkeit der Radiallager, axiale Kräfte aufzunehmen, in Einzelfall unzureichend sein sollte, können zusätzlich ein oder zwei keramische Axiallager vorgesehen werden oder ein radiales Kugellager durch zwei als radiale Schulterlager ausgebildete Kugellager ersetzt werden kann.
Bei Verwendung einer keramischen Achse können unmittelbar auf dieser die Laufflächen für die Wälzkörper der Wälzlager ausgebildet werden, wodurch sich gesonderte innere Laufringe der Wälzlager einsparen lassen.
Zwar wird eine erfindungsgemäße Pumpe durch Trockenlaufen nicht mehr gefährdet, doch kann das Trockenlaufen eine Ursache haben, die eine Gefährdung der Anlage, in welcher die Pumpe betrieben wird, oder des darin gepumpten Mediums bedeuten. Um dieses zu erkennen, ist im Zusammenhang mit der Pumpe vorzugsweise ein Sensor vorgesehen, welcher eine beim Trockenlaufen der Pumpe auftretende oder sich verändernde Messgröße erfasst. Das Auftreten einer solchen Messgröße oder die Veränderung einer solchen Messgröße kann als ein Hinweis auf ein Trockenlaufen an eine Bedienungsperson oder an eine Schaltwarte übermittelt werden und veranlassen, dass die Ursache überprüft wird. Vorzugsweise ist ein akustischer Sensor vorgesehen. Es hat sich nämlich gezeigt, dass keramische Wälzlager im Trockenlauf charakteristische Geräusche aussenden, welche nicht vorhanden sind, wenn die keramischen Wälzlager von dem zu pumpenden Medium umgeben und durchdrungen sind. Diese charakteristischen Geräusche lassen sich durch einen akustischen Sensor leicht entdecken und von anderen Geräuschen unterscheiden, wobei die Unterscheidung dadurch verbessert werden kann, dass das typische Frequenzspektrum der Geräusche ermittelt und die Empfindlichkeit des akustischen Sensors auf einen Frequenzbereich eingeengt wird, in welchem die charakteristischen Trockenlaufgeräusche besonders stark auftreten.
Bei herkömmlichen magnetgekuppelten Kreiselpumpen, deren Laufrad auf kerami- sehen Gleitlagern gelagert ist, wäre eine solche Überwachung schon deshalb sinnlos, weil die Pumpe bereits nach wenigen Sekunden eines Trockenlaufens ausgefallen sein würde.
Ausführungsbeispiele der Erfindung sind in den beigefügten Zeichnungen dargestellt. Figur 1 zeigt eine magnetgekuppelte Kreiselpumpe in einer als Zentrifugalpumpe ausgebildeten Bauform in einer teilweise längs geschnittenen Seitenansicht,
Figur 2 zeigt als Detail das Laufrad der Kreiselpumpe im Längsschnitt,
Figur 3 zeigt als Detail die Nabe für das Laufrad der Pumpe in einem
Längsschnitt,
Figur 4 zeigt die Achse, welche das Laufrad und die Nabe aufnimmt, in einer Seitenansicht,
Figur 5 zeigt die Achse in einer Ansicht auf das in Figur 4 rechte Ende der Achse, die
Figuren 6 bis 8 zeigen im Längsschnitt abgewandelte Naben für eine Pumpe der in Figur 1 dargestellten Bauart, und
Figur 9 zeigt im Längsschnitt eine Nabe mit herkömmlichen Gleitlagern.
Die in den Figuren 1 bis 5 dargestellte Pumpe hat ein zweiteiliges Gehäuse 1. Das hintere Teil 2 des Gehäuses 1 nimmt einen Spalttopf 3 auf, welcher einen Boden 4, einen geringfügig konischen Mantel 5 und einen Flansch 6 hat, welcher zwischen dem hinteren Teil 2 des Gehäuses und einem vorderen Teil 7 des Gehäuses eingespannt ist und auf diese Weise einen vom Medium durchströmten Pumpenraum 8 von einem hinteren Raum 9 trennt, in welchem ein Läufer 10 gelagert ist, welcher durch einen Elektromotor 27 angetrieben ist, welcher am rückwärtigen Ende des Gehäuses 1 angebracht ist.
Der Läufer 10 ist topfförmig ausgebildet und umgibt den Spalttopf 3. Am inneren Umfang des Läufers 10 sind Permanentmagnete 11 angebracht. Ihnen liegen Permanentmagnete 12 gegenüber, welche in eine Hülse 29 eingebettet sind, welche auf einer Nabe 13 angebracht ist, die in dem Spalttopf 3 angeordnet und drehbar auf ei- ner Achse 14 gelagert ist. Die Hülse 29 mit den Permanentmagneten 12 ist mit der Nabe 13 drehfest verbunden. Zwischen der Achse 14 und der Nabe 13 sind zwei keramische radiale Rillenkugellager 15 und 16 angeordnet. Der innere Laufring 15a des hinteren Kugellagers 15 liegt an einer hinteren Bundfläche 17 der Achse 14 an. Der innere Laufring 16a des vor- deren Kugellagers 16 liegt an einer vorderen Bundfläche 18 der Achse 14 an. Der äußere Laufring 15b des hinteren Kugellagers 15 ist durch einen in die Nabe 13 eingreifenden Sicherungsring 19 gesichert. Der äußere Laufring 16a des vorderen Kugellagers 16 ist zwischen einer Bundfläche 20 an der Nabe 13 und einem zylindrischen Fortsatz 21 eines Laufrades 22 eingespannt, welches außerhalb des Spalttop- fes 3 am vorderen Ende der Nabe 13 angebracht ist.
Die Achse 14 steckt mit ihrem hinteren Ende in einer am Boden 4 des Spalttopfes 3 vorgesehenen Ausnehmung 23 und mit ihrem vorderen Ende in einer im vorderen Gehäuseteil 7 ausgebildeten Halterung 24. Das hintere Ende der Achse 14 ist, wie in Figur 5 dargestellt, abgeflacht. Die Abflachung ist mit der Bezugszahl 28 bezeichnet. Die Ausnehmung 23 im Boden 4 des Spalttopfes 3 ist dazu passend ebenfalls abgeflacht; dadurch ergibt sich ein formschlüssiger Eingriff, welcher eine Drehung der Achse 14 verhindert.
Die Lauf ringe 15a, 15b, 16,a und 16b der Kugellager sowie die Kugeln 15c und 16c bestehen aus einem keramischen Werkstoff, insbesondere aus Siliziumnitrid oder Zirkonoxyd. Ein nicht dargestellter Kugelkäfig besteht vorzugsweise aus Kunststoff. Aus Kunststoff bestehen auch das vordere Gehäuseteil 7, die Nabe 13 und das Laufrad 22, welches durch seine Drehung die Pumpwirkung erzeugt. Der Motor 27 treibt den Läufer 10. Dieser wiederum treibt durch die magnetische Kopplung zwischen den Permanentmagneten 11 und 12 die Nabe 13 und wird deshalb als treibender Läufer 10 bezeichnet. Das Laufrad 22 dreht sich zusammen mit der Nabe 13, an welcher es befestigt ist, saugt das zu pumpende Medium durch eine axial angeordnete Ansaugöffnung 25 an und fördert es durch eine radial angeordnete Auslassöff- nung 26 aus dem Pumpenraum 8 heraus.
Der Spalttopf 3 besteht vorzugsweise aus Kunststoff, kann aber auch aus einer Keramik bestehen, z.B. aus Aluminiumoxid. Die Achse 14 besteht vorzugsweise aus Aluminiumoxid, kann aber auch aus einem Kunststoff bestehen. Ein von der Pumpe angesaugtes flüssiges Medium kann durch einen zwischen der Nabe 13 beziehungsweise deren Hülse 29 und dem Spalttopf 3 bestehenden Ringspalt zum Boden 4 des Spalttopfs 3 strömen. Dort wird das Medium umgelenkt und strömt durch einen zwischen der Achse 14 und dem Laufrad 22 bestehenden Ringspalt zurück, wobei es die beiden keramischen Kugellager 15 und 16 durchdringt und schmiert. Bei einer Unterbrechung der Schmierung der keramischen Kugellager 15 und 16 können diese ohne Schaden trockenlaufen, was durch einen z.B. an der Außenseite des Gehäuses 1 angebrachten akustischen Sensor aufgrund einer für den Trockenlauf charakteristischen, von den keramischen Kugellagern 15 und 16 ausgehenden Geräuschentwicklung erkannt und gemeldet werden kann.
Figur 6 zeigt eine längsgeschnittene Nabe 13 auf einer Achse 14, welche gegenüber der entsprechenden Anordnung in den Figuren 1 bis 5 dahingehend abgewandelt ist, dass anstelle des vorderen Rillenkugellagers 16 ein radiales Rollenlager 30 vorgesehen ist, welches mit seinem inneren Laufring 30a auf der Achse 14 sitzt, mit seinem äußeren Laufring 30b in der Nabe 13 sitzt und zwischen innerem Laufring 30a und äußerem Laufring 30b einen Kranz von vorzugsweise zylindrischen Rollen 30c aufweist.
Das in Figur 7 dargestellte Ausführungsbeispiel zeigt im Längsschnitt eine Anordnung aus einer Nabe 13 und einer Achse 14, welche sich von der entsprechenden Anordnung im Ausführungsbeispiel gemäß den Figuren 1 bis 5 darin unterscheidet, dass für die beiden Rillenkugellager 15 und 16 kein gesonderter innerer Laufring vorgesehen ist. Stattdessen sind in der Achse 14 Rillen 15d und 16d vorgesehen, so dass die Achse 14 selbst, welche aus einem keramischen Werkstoff besteht, die Funktion der inneren Laufringe der radialen Rillenkugellager 15 und 16 übernimmt.
Figur 8 zeigt eine Anordnung aus einer längsgeschnittenen Nabe 13 und einer Achse 14, welche gegenüber der in den Figuren 1 bis 5 dargestellten Anordnung dahingehend abgewandelt ist, dass anstelle des vorderen Rillenkugellagers 16 ein radiales Rollenlager 30 vorgesehen ist und dass anstelle des hinteren Rillenkugellagers 15 zwei als Schulterlager 31 und 32 ausgebildete radiale Rillenkugellager vorgesehen sind. Das Rollenlager 30 nutzt als Lauffläche 34 für seine zylindrischen Rollen 30c einen passend abgedrehten und an einer Schulter 33 endenden zylindrischen Abschnitt 34 der Achse 4, welcher anstelle eines inneren Laufringes als Lauffläche für die zylindrischen Rollen 30c dient, welche zwischen einer Schulter 33 der Achse 14 und einer Schulter 3Od des äußeren Laufringes 30b gefangen sind.
Die beiden radialen Schulterlager 31 und 32 sind so angeordnet, dass ihre einseitigen Schultern 31 d und 32d aneinander liegen. Das erlaubt es, zwischen der Achse 14 und der Nabe 13 höhere Axialschübe zu übertragen beziehungsweise aufzufangen.
Alle vorstehend beschriebenen Arten der Lagerung der Nabe 13 auf einer Achse 14 können auch bei einer als Peripheralpumpe oder Seitenkanalpumpe ausgebildeten magnetgekuppelten Kreiselpumpe verwirklicht werden.
Figur 9 zeigt zum Vergleich, wie in einer Pumpe, der in den Figuren 1 bis 5 dargestellten Bauart in der Nabe 13 auch eine Achse 14 in herkömmlicher Weise mittels keramischer Gleitlager 35 und 36 gelagert werden kann, welche durch eine Distanzhülse 37 auf Abstand gehalten sind. Zur Schmierung ist in den Gleitlagern 35 und 36 eine wendeiförmig verlaufende Rille 38 vorgesehen.
Falls gewünscht, kann eine Pumpe in den Figuren 1 bis 5 dargestellten Bauart auf herkömmliche Gleitlager, wie sie in Figur 9 dargestellt sind, umgebaut werden, und umgekehrt, was ein Vorteil ist.
In allen Ausführungsbeispielen ist beziehungsweise sind zwischen der Nabe 13 und den Lagern, insbesondere in einer oder mehrere Ringnuten der Nabe 13, eine oder mehrere elastomere Ringe 39 vorgesehen, welche einen Ausgleich für die gegenüber metallischen Werkstoffen geringere Druckfestigkeit der keramischen Werkstoffe schaffen. Bezugszahlen
1 Gehäuse
2 hinteres Teil des Gehäuses
3 Spalttopf
4 Boden
5 Mantel
6 Flansch
7 vorderes Gehäuseteil
8 Pumpenraum
9 hinterer Raum
10 treibender Läufer
11 Permanentmagnete
12 Permanentmagnete
13 Nabe
14 Achse
15 Rillenkugellager
15a innerer Laufring
15b äußerer Laufring
15c Kugeln
15d Rille
16 Rillenkugellager
16a innerer Laufring
16b äußerer Laufring
16c Kugeln
16d Rille
17 hintere Bundfläche
18 vordere Bundfläche
19 Sicherungsring
20 Bundfläche
21 Fortsatz von 22
22 Laufrad
23 Ausnehmung 24 Halterung
25 Ansaugöffnung
26 Auslassöffnung
27 Elektromotor
28 Abflachung
29 Hülse
30 Rollenlager
30a innerer Laufring
30b äußerer Laufring
30c Rollen
31 Schulterlager
31a innerer Laufring
31b äußerer Laufring
31c Kugeln
31d Schulter
32 Schulterlager
32a innerer Laufring
32b äußerer Laufring
32c Kugeln
32d Schulter
33 Schulter
34 Lauffläche, Abschnitt von 14
35 Gleitlager
36 Gleitlager
37 Distanzhülse
38 wendeiförmige Rille
39 elastomere Ringe

Claims

Patentansprüche
1. Magnetgekuppelte Kreiselpumpe zum Pumpen eines fluiden Mediums, mit einem Gehäuse (1), in welchem ein Spalttopf (3), welcher einen Boden (4), einen Mantel (5) und einen zwischen zwei Teilen (2, 7) des Gehäuses (1) eingespannten Flansch (6) hat, einen von dem Medium durchströmten Pumpenraum (8) von einem an seinem Umfang Permanentmagnete (11) tragenden treibenden Läufer (10) trennt, welcher von einem Motor (27) angetrieben ist, mit einer in den Pumpenraum (8) mündenden Ansaugöffnung (25) und mit einer aus dem Pumpenraum (8) herausführenden Auslassöffnung (26), mit einem im Pumpenraum (8) angeordneten Laufrad (22), welches drehfest mit einer Nabe (13) verbunden ist, welche mittels eines oder mehrerer keramischer Wälzlager (15, 16) auf einer Achse (14) gelagert ist und Permanentmagnete (12) trägt, denen die Permanentmagnete (11) des treibenden Läufers (10) gegenüberliegen, wobei die keramischen Wälzlager (15, 16) und die in der Nabe (13) vorgesehenen Permanentmagnete (12) in dem Spalttopf (3) angeordnet sind, wohingegen das Laufrad (22) außerhalb des Spalttopfes (3) im Pumpenraum (8) angeordnet ist und die Permanentmagnete (11) des treibenden Läufers (10) in einem den Mantel (5) des Spalttopfes (3) wenigstens teilweise umgebenden Abschnitt des treibenden Läufers (10) angeordnet sind, und wenigstens die im Pumpenraum (8) mit dem Medium in Berührung kommen- den Oberflächen nicht metallisch sind.
2. Kreiselpumpe nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, dass der Mantel (5) des Spalttopfes (3) zylindrisch oder nahezu zylindrisch ist.
3. Kreiselpumpe nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass die Länge des Spalttopfes (3) größer ist als der Außendurchmesser seines Mantels (5).
4. Kreiselpumpe nach einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Wälzkörper (15c, 16c) und die Laufringe(15a, 15b, 16a, 16b) der Wälzlager (15, 16) aus Zirkonoxyd, Siliziumkarbid oder Siliziumnitrid bestehen.
5. Kreiselpumpe nach einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Wälzkörper (15c, 16c) eine mittlere Rauhigkeit Ra £ 0,05 μm haben.
6. Kreiselpumpe nach einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Laufflächen der Wälzlagerringe (15a, 15b, 16a, 16b) eine mittlere Rauhigkeit von < 0,32 μm haben.
7. Kreiselpumpe nach einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeich- net, dass die Wälzlager (15, 16) als Radiallager ausgebildet sind.
8. Kreiselpumpe nach einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass wenigstens ein keramisches Wälzlager in axialer Bauform zwischen der Nabe (13) und ihrer Achse (14) vorgesehen ist.
9. Kreiselpumpe nach einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass auf der Achse (14) eine Lauffläche (15d, 16d, 34) für die Wälzkörper (15c, 16c, 30c) eines keramischen Wälzlagers (15, 16, 30) ausgebildet ist.
10. Kreiselpumpe nach einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass ein Sensor vorgesehen ist, welcher eine beim Trockenlaufen der Pumpe auftretende oder sich verändernde Messgröße erfasst.
11. Kreiselpumpe nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, dass der Sensor auf akustische Signale empfindlich ist.
12. Die Verwendung einer Kreiselpumpe nach einem der vorstehenden Ansprüche für das Pumpen von korrosiven Medien, insbesondere in der chemischen Verfahrenstechnik.
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