EP1968161B1 - Anordnung zum Kontaktieren eines Aluminium enthaltenden elektrischen Leiters - Google Patents

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EP1968161B1
EP1968161B1 EP20080002899 EP08002899A EP1968161B1 EP 1968161 B1 EP1968161 B1 EP 1968161B1 EP 20080002899 EP20080002899 EP 20080002899 EP 08002899 A EP08002899 A EP 08002899A EP 1968161 B1 EP1968161 B1 EP 1968161B1
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conductor
clamping
contact element
cones
axial direction
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EP1968161A2 (de
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Gerhard Lindner
Udo Dr. Mayer
Thomas Noetzel
Helmut Dr. Steinberg
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Nexans SA
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Nexans SA
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    • H01R—ELECTRICALLY-CONDUCTIVE CONNECTIONS; STRUCTURAL ASSOCIATIONS OF A PLURALITY OF MUTUALLY-INSULATED ELECTRICAL CONNECTING ELEMENTS; COUPLING DEVICES; CURRENT COLLECTORS
    • H01R4/00—Electrically-conductive connections between two or more conductive members in direct contact, i.e. touching one another; Means for effecting or maintaining such contact; Electrically-conductive connections having two or more spaced connecting locations for conductors and using contact members penetrating insulation
    • H01R4/28—Clamped connections, spring connections
    • H01R4/50—Clamped connections, spring connections utilising a cam, wedge, cone or ball also combined with a screw
    • H01R4/5016—Clamped connections, spring connections utilising a cam, wedge, cone or ball also combined with a screw using a cone
    • H—ELECTRICITY
    • H01—ELECTRIC ELEMENTS
    • H01R—ELECTRICALLY-CONDUCTIVE CONNECTIONS; STRUCTURAL ASSOCIATIONS OF A PLURALITY OF MUTUALLY-INSULATED ELECTRICAL CONNECTING ELEMENTS; COUPLING DEVICES; CURRENT COLLECTORS
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    • H01R13/02—Contact members
    • H—ELECTRICITY
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    • H01R4/28—Clamped connections, spring connections
    • H01R4/50—Clamped connections, spring connections utilising a cam, wedge, cone or ball also combined with a screw
    • H01R4/52—Clamped connections, spring connections utilising a cam, wedge, cone or ball also combined with a screw which is spring loaded
    • H—ELECTRICITY
    • H01—ELECTRIC ELEMENTS
    • H01R—ELECTRICALLY-CONDUCTIVE CONNECTIONS; STRUCTURAL ASSOCIATIONS OF A PLURALITY OF MUTUALLY-INSULATED ELECTRICAL CONNECTING ELEMENTS; COUPLING DEVICES; CURRENT COLLECTORS
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    • H01R4/58—Electrically-conductive connections between two or more conductive members in direct contact, i.e. touching one another; Means for effecting or maintaining such contact; Electrically-conductive connections having two or more spaced connecting locations for conductors and using contact members penetrating insulation characterised by the form or material of the contacting members
    • H01R4/62—Connections between conductors of different materials; Connections between or with aluminium or steel-core aluminium conductors

Definitions

  • the invention relates to an arrangement for contacting an aluminum-containing electrical conductor, consisting of a fixed around the conductor herumgenegenden, metallic contact element to which at least one secondary electrical conductor is connected ( DE 198 21 630 C1 ).
  • the aluminum-containing conductors used therein are either made entirely of aluminum or an aluminum alloy, or they are aluminum wires surrounded by a copper sheath, which are known as copper-clad aluminum wires.
  • a significant advantage of such electrical conductors, which may be embodied as solid conductors or as stranded conductors with a larger number of wires stranded together, is their lower weight compared to copper.
  • a connecting element for two electrical conductors consists of two elongated housings with conically narrowed ends, in which tapered clamping bodies are attached. Each of the two conductors is fixed in one of the housing by two such clamp body, which abut in mounting position with their outer surfaces on the respective housing.
  • the mutually facing clamping body of the two housings are connected by a cylindrical bolt.
  • the conductor is constructed as a stranded conductor made of copper-clad aluminum wires.
  • the fixed by crimping on the conductor contact element has, relative to the enclosed conductor, either in the axial direction extending slots or it is wavy. Thermal expansion stresses occurring during extreme temperature fluctuations are thereby to be compensated elastically.
  • the invention has for its object to make the initially described arrangement so that the fixed connection between the contact element and the conductor is ensured in the long term.
  • the contact element of this arrangement is easy to mount by sliding on the electrical conductor.
  • the spring element is compressed as much as possible by axial pressure, whereby it is simultaneously biased for its subsequent work function.
  • the spring element is relieved. It pushes then the two clamping sleeves in the axial direction apart, so that they lay firmly around a respective clamping wedge and thereby press the same to the head.
  • This pressure is constantly maintained, even if the aluminum of the conductor flows and the same thereby reduces its diameter.
  • the clamping wedges are also constantly tracked by the spring element for fixed contact with the conductor when different variations of conductor and contact element occur due to temperature fluctuations. By acting in the axial direction of the spring element thus the clamping sleeves are always applied so that they compress the respective clamping wedge and thus press firmly against the head.
  • the inner surfaces of the clamping wedges are made slightly tapered, with the advantage that the slopes of the inner surface and outer surface of the clamping wedges extend with opposite pitch. The thus furthest projecting edge of the clamping wedges is thereby pressed deeper into the conductor. It can also be broken by an oxide layer lying around the conductor. This is especially true when this edge of the clamping wedges is sharp-edged.
  • Fig. 1 the end of a conductor 1 freed from its insulation 2 is shown, which is constructed from a multiplicity of wires stranded together.
  • the wires can be made of aluminum or an aluminum alloy or copper-plated Be executed aluminum wires. It can also be a solid conductor of the same materials used.
  • an electrical contact element K is to be attached, which in Fig. 1 only schematically indicated.
  • At least one secondary conductor 3 is connected to the contact element K. It goes in an enlarged view of the FIGS. 2 and 3 out.
  • the contact element K consists of two clamping wedges 4 and 5, whose radial dimensions are variable, and of two surrounding same clamping sleeves 6 and 7. Between the clamping sleeves 6 and 7, at least one acting in the axial direction of the spring element 8 is attached.
  • the spring element 8 consists in a preferred embodiment of at least one wave-shaped ring made of spring steel. But it can also be arranged as a spring element 8 distributed in the circumferential direction between the clamping sleeves 6 and 7 two or more springs.
  • the clamping wedges 4 and 5 are in mounting position on the conductor 1, as it is in the FIGS. 2 and 3 is shown. They have conical outer surfaces, while the clamping sleeves 6 and 7 have corresponding conical inner surfaces, with which they bear against the outer surfaces of the clamping wedges 4 and 5.
  • the clamping wedges 4 and 5 are in the mounting position next to or behind each other on the conductor 1, with opposite course of their conical outer surfaces, so that their smaller faces are facing each other.
  • the voltage applied to the outer surfaces of the clamping wedges 4 and 5 clamping sleeves 6 and 7 press in the radial direction to the same, when the clamping sleeves 6 and 7, an axial force in the direction of the arrows 9 and 10 is exercised. Such a force is generated by the spring element 8.
  • each clamping wedge 4 or 5 according to the 6 and 7 of two sections 12 and 13, which are separated by axially extending gaps 14 and 15 from each other.
  • Each of the sections 12 and 13 extends for example over an angle of 170 °.
  • the inner surface or inner surfaces of the clamping wedges 4 and 5 or their sections 12 and 13 may be cylindrical throughout or have a partially cylindrical shape. But they can also be designed slightly conical, as it is for the clamping wedge 5 in the FIGS. 2 and 3 is drawn.
  • the slope of these conical inner surfaces is advantageously opposite to the slope of the outer surfaces. The furthest in the direction of the conductor 1 projecting edge of the clamping wedges 4 and 5 is then pressed into the mounting position deeper into the conductor 1. In this case, an oxide layer surrounding the conductor 1 can be broken, in particular if this edge is made sharp-edged.
  • the clamping wedges 4 and 5 consist of a compatible with the material of the conductor 1, highly electrically conductive metal, such as a mechanically stable aluminum alloy.
  • the clamping sleeves 6 and 7 may be made of the same material as the clamping wedges 4 and 5. But it can also be used another metal.
  • the continuing conductor 3 is preferably connected to one of the clamping wedges 4 or 5 electrically conductive.
  • the clamping wedge 5 have on its outer surface a corresponding recess for receiving the conductor 3.
  • the continuing conductor 3 can also be connected to one of the clamping sleeves 6 or 7 electrically conductive.
  • All parts of the contact element K can be accommodated captive in a mountable or divisible housing 16 made of plastic or metal, as it is in Fig. 8 is indicated schematically.
  • the contact element K To mount the contact element K to a conductor 1, the same is pushed onto the end freed from its insulation 2 until it has an in Fig. 2 achieved working position has reached.
  • the spring element 8 is compressed by axial pressure on the clamping sleeves 6 and 7 as much as possible, so that the clamping wedges 4 and 5 are relieved during assembly of the contact element K.
  • clamping wedges 4 and 5 are constantly pressed against the conductor 1, even if the diameter is slightly reduced, for example, by flowing the aluminum under pressure or by different extensions of conductor 1 and contact element K with temperature changes.
  • Fig. 3 shows in this sense an opposite Fig. 2 nachgewishede position of the clamping sleeves 6 and 7 on the clamping wedges 4 and 5 with a corresponding "extended" spring element 8.
  • the displacement of the clamping sleeves 6 and 7 and the extension of the spring element 8 are shown greatly exaggerated for better understanding. Also, this displacement or extension is in the range of a few microns according to the above statements.

Landscapes

  • Suspension Of Electric Lines Or Cables (AREA)
  • Installation Of Bus-Bars (AREA)

Description

  • Die Erfindung bezieht sich auf eine Anordnung zum Kontaktieren eines Aluminium enthaltenden elektrischen Leiters, bestehend aus einem fest um den Leiter herumzulegenden, metallischen Kontaktelement, an das mindestens ein weiterführender elektrischer Leiter angeschlossen ist ( DE 198 21 630 C1 ).
  • Eine solche Anordnung wird beispielsweise in der Automobil- und Flugzeugtechnik eingesetzt. Die darin verwendeten, Aluminium enthaltenden Leiter bestehen entweder ganz aus Aluminium oder einer Aluminiumlegierung oder es sind von einer Kupferhülle umgebene Aluminiumdrähte, die als kupferplattierte Aluminiumdrähte bekannt sind. Ein wesentlicher Vorteil von derartigen elektrischen Leitern, die als Massivleiter oder als Litzenleiter mit einer größeren Anzahl von miteinander verseilten Drähten ausgeführt sein können, ist ihr gegenüber Kupfer geringeres Gewicht.
  • Die geringere elektrische Leitfähigkeit des Aluminiums gegenüber Kupfer ist für die meisten Anwendungen von untergeordneter Bedeutung. Probleme ergeben sich aber beim Anbringen von Kontaktelementen an den Leitern, da Aluminium unter Druck, wie er durch ein auf einen Leiter aufgepreßtes Kontaktelement erzeugt wird, zu fließen beginnt. Das kann nach einiger Zeit zu einer Lockerung der Verbindung zwischen Kontaktelement und Leiter führen, mit entsprechend erhöhten Übergangswiderständen. Im Extremfall kann die elektrisch leitende Verbindung zwischen Kontaktelement und Leiter ganz unterbrochen werden. Hinzu kommt, daß bei einer im Einsatzfall nicht zu vermeidenden Erwärmung der Verbindungsstelle zwischen dem Leiter und dem in der Regel aus Kupfer bestehenden Kontaktelement aufgrund der unterschiedlichen Wärmeausdehnungszahlen von Aluminium und Kupfer zusätzlich eine Lockerung des Kontaktelements eintreten kann. Die durch die geschilderten Effekte auftretenden Veränderung der Abmessungen innerhalb einer Kontaktverbindung zwischen dem Leiter und dem Kontaktelement liegen im Bereich von wenigen µm. Trotz dieser sehr geringen Änderungen der Abmessungen kann es aber zu den geschilderten Kontaktproblemen kommen.
  • Aus der US 2 166 458 A geht ein Verbindungselement für zwei elektrische Leiter hervor. Es besteht aus zwei länglichen Gehäusen mit konisch verengten Enden, in denen konisch ausgeführte Klemmkörper angebracht sind. Jeder der beiden Leiter ist in einem der Gehäuse durch zwei derartige Klemmkörper festgelegt, die in Montageposition mit ihren Außenflächen am jeweiligen Gehäuse anliegen. Die einander zugewandten Klemmkörper der beiden Gehäuse sind durch einen zylindrischen Bolzen miteinander verbunden.
  • Bei der bekannten Anordnung nach der eingangs erwähnten DE 198 21 630 C1 ist der Leiter als Litzenleiter aus kupferplattierten Aluminiumdrähten aufgebaut. Das durch Crimpen am Leiter festgelegte Kontaktelement hat, bezogen auf den umschlossenen Leiter, entweder in axialer Richtung verlaufende Schlitze oder es ist wellenförmig ausgeführt. Bei extremen Temperaturschwankungen auftretende Wärmedehnungsspannungen sollen dadurch elastisch ausgeglichen werden.
  • Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, die eingangs geschilderte Anordnung so zu gestalten, daß die feste Verbindung zwischen dem Kontaktelement und dem Leiter auf Dauer sichergestellt ist.
  • Diese Aufgabe wird gemäß der Erfindung dadurch gelöst,
    • daß das Kontaktelement aus zwei in Montageposition um den Leiter herum angeordneten und an demselben anliegenden Klemmkeilen mit einer konisch verlaufenden Außenfläche und aus zwei, je einen Klemmkeil umschließenden Klemmhülsen mit einer konisch verlaufenden Innenfläche besteht, die jeweils an der Außenfläche eines Klemmkeils anliegt, wobei die Klemmkeile mit entgegengesetzt gerichtetem Verlauf ihrer konischen Außenflächen, die kleineren Stirnflächen einander zugewandt in Achsrichtung des Leiters nebeneinander liegen, und
    • daß zwischen den beiden Klemmhülsen mindestens ein in Achsrichtung des Leiters wirkendes Federelement angebracht ist.
  • Das Kontaktelement dieser Anordnung ist durch Aufschieben auf den elektrischen Leiter einfach zu montieren. Bei dieser Montage wird das Federelement so weit wie möglich durch axialen Druck zusammengedrückt, wodurch es für seine spätere Arbeitsfunktion gleichzeitig vorgespannt wird. Sobald sich das Kontaktelement in seiner Montageposition auf dem Leiter befindet, wird das Federelement entlastet. Es drückt dann die beiden Klemmhülsen in axialer Richtung auseinander, so daß dieselben sich fest um jeweils einen Klemmkeil legen und denselben dadurch an den Leiter andrücken. Dieser Druck bleibt ständig erhalten, auch wenn das Aluminium des Leiters fließt und derselbe dadurch seinen Durchmesser verringert. Die Klemmkeile werden durch das Federelement auch dann ständig zur festen Anlage am Leiter nachgeführt wenn durch Temperaturschwankungen unterschiedliche Ausdehnungen von Leiter und Kontaktelement auftreten. Durch das in axialer Richtung wirkende Federelement werden also die Klemmhülsen stets so beaufschlagt, daß sie den jeweiligen Klemmkeil zusammendrücken und damit fest an den Leiter andrücken.
  • In bevorzugter Ausführungsform sind die Innenflächen der Klemmkeile schwach konisch verlaufend ausgeführt, und zwar mit Vorteil so, daß die Schrägen von Innenfläche und Außenfläche der Klemmkeile mit entgegengesetzter Steigung verlaufen. Die dadurch am weitesten vorspringende Kante der Klemmkeile wird dadurch tiefer in den Leiter eingedrückt. Es kann dadurch auch eine um den Leiter herum liegende Oxidschicht durchbrochen werden. Das gilt besonders dann, wenn diese Kante der Klemmkeile scharfkantig ausgeführt wird.
  • Ein Ausführungsbeispiel des Erfindungsgegenstandes ist in den Zeichnungen dargestellt.
  • Es zeigen:
    • Fig. 1 das Ende eines Leiters der Anordnung nach der Erfindung mit schematisch angedeutetem Kontaktelement.
    • Fig. 2 und 3 das Kontaktelement in zwei unterschiedlichen Positionen in vergrößerter Darstellung.
    • Fig. 4 und 6 Seitenansichten eines zum Kontaktelement gehörenden Klemmkeils.
    • Fig. 5 einen Schnitt durch Fig. 4 längs der Linien V-V.
    • Fig. 7 einen Schnitt durch Fig. 6 längs der Linie VII- VII.
    • Fig. 8 schematisch ein ergänztes Kontaktelement.
  • In Fig. 1 ist das Ende eines von seiner Isolierung 2 befreiten Leiters 1 dargestellt, der aus einer Vielzahl von miteinander verseilten Drähten aufgebaut ist. Die Drähte können aus Aluminium oder einer Aluminiumlegierung bestehen oder als kupferplattierte Aluminiumdrähte ausgeführt sein. Es kann auch ein massiver Leiter aus den gleichen Materialien eingesetzt sein. Am Ende des Leiters 1 soll ein elektrisches Kontaktelement K befestigt werden, das in Fig. 1 nur schematisch angedeutet ist. An das Kontaktelement K ist mindestens ein weiterführender Leiter 3 angeschlossen. Es geht in vergrößerter Darstellung aus den Fig. 2 und 3 hervor.
  • Das Kontaktelement K besteht aus zwei Klemmkeilen 4 und 5, deren radiale Abmessungen veränderbar sind, und aus zwei dieselben umgebenden Klemmhülsen 6 und 7. Zwischen den Klemmhülsen 6 und 7 ist mindestens ein in axialer Richtung wirkendes Federelement 8 angebracht. Das Federelement 8 besteht in bevorzugter Ausführungsform aus mindestens einem wellenförmig verlaufenden Ring aus Federstahl. Es können aber auch zwei oder mehr Federn als Federelement 8 in Umfangsrichtung verteilt zwischen den Klemmhülsen 6 und 7 angeordnet sein. Die Klemmkeile 4 und 5 liegen in Montageposition am Leiter 1 an, so wie es in den Fig. 2 und 3 dargestellt ist. Sie haben konisch verlaufende Außenflächen, während die Klemmhülsen 6 und 7 korrespondierende konische Innenflächen aufweisen, mit denen sie an den Außenflächen der Klemmkeile 4 und 5 anliegen.
  • Die Klemmkeile 4 und 5 liegen in Montageposition neben- bzw. hintereinander am Leiter 1 an, und zwar mit entgegengesetztem Verlauf ihrer konischen Außenflächen, so daß ihre kleineren Stirnflächen einander zugewandt sind. Die an den Außenflächen der Klemmkeile 4 und 5 anliegenden Klemmhülsen 6 und 7 drücken in radialer Richtung auf dieselben, wenn auf die Klemmhülsen 6 und 7 eine axiale Kraft in Richtung der Pfeile 9 und 10 ausgeübt wird. Eine solche Kraft wird vom Federelement 8 erzeugt.
  • Gemäß den Fig. 4 und 5 haben die Klemmkeile 4 und 5 zumindest einen durchgehenden, axialen Schlitz 11, damit sie in radialer Richtung zusammengedrückt und an den Leiter 1 angepreßt werden können. In bevorzugter Ausführungsform besteht jeder Klemmkeil 4 bzw. 5 gemäß den Fig. 6 und 7 aus zwei Teilstücken 12 und 13, die durch axial verlaufende Lücken 14 und 15 voneinander getrennt sind. Jedes der Teilstücke 12 und 13 erstreckt sich beispielsweise über einen Winkel von 170 °.
  • Die Innenfläche bzw. Innenflächen der Klemmkeile 4 und 5 bzw. ihrer Teilstücke 12 und 13 können durchweg zylindrisch sein bzw. eine teilzylindrische Form haben. Sie können aber auch schwach konisch ausgeführt sein, so wie es für den Klemmkeil 5 in den Fig. 2 und 3 eingezeichnet ist. Die Schräge dieser konischen Innenflächen verläuft mit Vorteil entgegengesetzt zur Schräge der Außenflächen. Die am weitesten in Richtung des Leiters 1 vorspringende Kante der Klemmkeile 4 und 5 wird dann in Montageposition tiefer in den Leiter 1 eingedrückt. Dabei kann eine den Leiter 1 umgebende Oxidschicht durchbrochen werden, insbesondere dann, wenn diese Kante scharfkantig ausgeführt ist.
  • Die Klemmkeile 4 und 5 bestehen aus einem mit dem Material des Leiters 1 verträglichen, elektrisch gut leitenden Metall, beispielsweise einer mechanisch stabilen Aluminiumlegierung. Die Klemmhülsen 6 und 7 können aus dem gleichen Material, wie die Klemmkeile 4 und 5, bestehen. Es kann aber auch ein anderes Metall eingesetzt werden.
  • Der weiterführende Leiter 3 ist vorzugsweise an einem der Klemmkeile 4 oder 5 elektrisch leitend angeschlossen. Dazu kann beispielsweise der Klemmkeil 5 an seiner Außenfläche eine entsprechende Vertiefung zur Aufnahme des Leiters 3 aufweisen. Der weiterführende Leiter 3 kann aber auch an einer der Klemmhülsen 6 oder 7 elektrisch leitend angeschlossen sein.
  • Alle Teile des Kontaktelements K können unverlierbar in einem montierbaren bzw. teilbaren Gehäuse 16 aus Kunststoff oder Metall untergebracht sein, so wie es in Fig. 8 schematisch angedeutet ist.
  • Zur Montage des Kontaktelements K an einem Leiter 1 wird dasselbe auf das von seiner Isolierung 2 befreite Ende desselben aufgeschoben, bis es eine in Fig. 2 dargestellte Arbeitsposition erreicht hat. Dabei wird das Federelement 8 durch axialen Druck auf die Klemmhülsen 6 und 7 so weit wie möglich zusammengedrückt, so daß die Klemmkeile 4 und 5 während der Montage des Kontaktelements K entlastet sind.
  • Wenn das Kontaktelement K seine Arbeitsposition einnimmt, wird der Druck auf die Klemmhülsen 6 und 7 aufgehoben, so daß das Federelement 8 dieselben in Richtung der Pfeile 9 und 10 drückt. Die Klemmhülsen 6 und 7 werden dadurch gegen die Außenflächen der Klemmkeile 4 und 5 gedrückt, die ihrerseits fest an den Leiter 1 angepreßt werden und gegebenenfalls in dessen Oberfläche eindringen.
  • Auf diese Weise werden die Klemmkeile 4 und 5 ständig gegen den Leiter 1 gepreßt, und zwar auch dann, wenn dessen Durchmesser sich geringfügig verringert, beispielsweise durch Fließen des Aluminiums unter Druck oder durch unterschiedliche Ausdehnungen von Leiter 1 und Kontaktelement K bei Temperaturänderungen.
  • Fig. 3 zeigt in diesem Sinne eine gegenüber Fig. 2 nachgedrückte Position der Klemmhülsen 6 und 7 auf den Klemmkeilen 4 und 5 mit entsprechend "verlängertem" Federelement 8. Die Verschiebung der Klemmhülsen 6 und 7 und die Verlängerung des Federelements 8 sind des besseren Verständnisses wegen stark übertrieben dargestellt. Auch diese Verschiebung bzw. Verlängerung liegt entsprechend den obigen Ausführungen im Bereich von wenigen µm.

Claims (6)

  1. Anordnung zum Kontaktieren eines Aluminium enthaltenden elektrischen Leiters (1), bestehend aus einem fest um den Leiter herumzulegenden, metallischen Kontaktelement (K), an das mindestens ein weiterführender elektrischer Leiter (3) angeschlossen ist, dadurch gekennzeichnet,
    - daß das Kontaktelement (K) aus zwei in Montageposition um den Leiter (1) herum angeordneten und an demselben anliegenden Klemmkeilen (4,5), deren radiale Abmessungen veränderbar sind und die eine konisch verlaufende Außenfläche haben, und aus zwei, je einen Klemmkeil umschließenden Klemmhülsen (6,7) mit einer konisch verlaufenden Innenfläche besteht, die jeweils an der Außenfläche eines Klemmkeils anliegt, wobei die Klemmkeile (4,5) mit entgegengesetzt gerichtetem Verlauf ihrer konischen Außenflächen, die kleineren Stirnflächen einander zugewandt in Achsrichtung des Leiters (1) nebeneinander liegen, und
    - daß zwischen den beiden Klemmhülsen (6,7) mindestens ein in Achsrichtung des Leiters (1) wirkendes Federelement (8) angebracht ist.
  2. Anordnung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, naß jeder Klemmkeil (4,5) aus zwei Teilstücken (12,13) besteht, die durch axial verlaufende Lücken (14,13) voneinander getrennt sind.
  3. Anordnung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß jeder Klemmkeil (4,5) einen durchgehenden, axial verlaufenden Schlitz (11) aufweist.
  4. Anordnung nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß die Innenfläche der Klemmkeite (4,5) schwach konisch verlaufend ausgeführt ist.
  5. Anordnung nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß der weiterführende Leiter (3) elektrisch leitend an einem Klemmkeil (4,5) befestigt ist.
  6. Anordnung nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß der weiterführende Leiter (3) elektrisch leitend an einer Klemmhülse (6,7) befestigt ist.
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