EP1957685A1 - Verfahren zum reparieren von rissen in bauteilen und lotmaterial zum löten von bauteilen - Google Patents

Verfahren zum reparieren von rissen in bauteilen und lotmaterial zum löten von bauteilen

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EP1957685A1
EP1957685A1 EP06807675A EP06807675A EP1957685A1 EP 1957685 A1 EP1957685 A1 EP 1957685A1 EP 06807675 A EP06807675 A EP 06807675A EP 06807675 A EP06807675 A EP 06807675A EP 1957685 A1 EP1957685 A1 EP 1957685A1
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EP
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superalloy
solder material
alloy
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increased
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MTU Aero Engines GmbH
Siemens AG
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    • F05B2230/00—Manufacture
    • F05B2230/80—Repairing, retrofitting or upgrading methods

Definitions

  • the present invention relates to a method for Reparie ⁇ ren of cracks in components which consist of a superalloy, particularly a superalloy having a directional microstructure, the method is then designed in particular such that a repaired crack likewise has a directional microstructure , Besides be ⁇ meets the invention, a solder material for soldering components, which consist of a superalloy, especially one with a directed microstructure.
  • the blades of the first blade row of the turbine are therefore often made of so-called.
  • Highly heat-resistant superalloys on nickel, cobalt or iron-based Herge ⁇ provides.
  • Such superalloys are for example from EP 1 204 776 B1, EP 1 306 454, EP 1 319 729 A1, WO 99/67435 or WO 00/44949.
  • directional microstructure are both single crystal structural ⁇ structures as well as structures having a grain structure, in which the extent of the grains having a common preferred direction to view. In the latter case, the grains may, for example, in a specific preferred direction have a larger dimension than in The other directions (so-called columnar crystals) Components with such a grain structure are also referred to as directionally solidified components.
  • soldering One way to repair damaged components is soldering.
  • a solder material is introduced, for example, in a crack in the component and connected by means of heat with the material of the superalloy.
  • the soldering process can be done isothermally, ie at a constant temperature, or by using a temperature gradient.
  • Solder material is boron added to lower the melting temperature. Due to the high temperature find Diffusionspro ⁇ place processes that lead to a Konzentrationsaus ⁇ equal between the solder material and the superalloy manufacturers is attached leads, which leads to a solidification of the solder material.
  • the solidified solder material assumes the directional microstructure of the surrounding superalloy at gap widths of up to approx. 200 ⁇ m.
  • the boron can lead to the formation of brittle borides, which impair the properties of the component in the area of the repaired site.
  • the method for gap widths above about 200 microns is not suitable.
  • borides are, for example, thematized in SK Tung et al. "Evolution of nickel boride in Ni-Si-B brazed joints of nickel during post-braze heat treatment", Materials Sci ⁇ ence and Technology, Dec. 1997, Vol 13, pages 1051 -. 1056th
  • a method for soldering directionally solidified or monocrystalline components using a temperature gradient is described for example in EP 0 870 566.
  • a solder alloy is applied to the site to be repaired, the material, for example, from the base ⁇ of the part to be repaired and an addition is made of one or more melting point-reducing additional elements.
  • the melting point depressing elements are called boron and silicon.
  • the part to be repaired is moved with the applied solder alloy through a heated zone where ⁇ the force applied by the heating temperature is heated in the zone above the melting temperature of the solder alloy, but less than the local VoraufSchmelztempe ⁇ temperature of the part is. This does not lead to the partial melting of the superalloy of the part to be repaired. Due to the movement, a thermal gradient is generated in the item to be soldered, which leads to a directional solidification of the item to be soldered. In this case too, melting point-reducing components are added to the solder, which, for example in the case of boron, can adversely affect the properties of the repaired area.
  • Solder materials which contain boron are also described, for example, in GB 2 162 199 A and in EP 0 100 919 A1.
  • EP 0908265 A2 describes a solder material on Nick Elba ⁇ sis, which is obtained by adding at least one of the following components to form a nickel powder: nickel, chromium, nickel-chromium alloys and stainless steel.
  • the object of the present invention is to provide a method which is advantageous over the prior art for repairing components which consist of a superalloy, in particular of a superalloy with a directed microstructure. It is another object of the present invention to provide a brazing material that can be used to advantage in brazing superalloys, particularly in brazing superalloys having a directional microstructure.
  • the first object is achieved by a method for repairing components according to claim 1, the second object by a solder material according to claim 18.
  • the dependent claims contain advantageous embodiments of the method according to the invention.
  • the method comprises the steps:
  • the solder material is an alloy which has the same alloy components as the alloy of the component.
  • at least the proportion of an alloy component in the composition of the solder material is modified in relation to its proportion of the composition of the alloy of the component such that the melting temperature of the solder material is lowered compared to the melting temperature of the alloy of the component.
  • the inventive method eliminates the need for additional, the melting point lowering elements, insbeson ⁇ particular the absence of boron or silicon, which to the one can lead to the aforementioned brittle phases.
  • the method according to the invention makes it possible to lower the melting temperature of solder materials for nickel, cobalt or iron-based superalloys comprising at least one of Al (aluminum), Ti (titanium), Ta (tantalum), Cr (chromium), Co (cobalt ), Mo (molybdenum), W (tungsten), Nb (niobium) as the main alloying elements include ⁇ .
  • the lowering of the melting tempera ⁇ structure of the solder material to above the melting temperature of the Su- perlegleiter can be, for example, to achieve.
  • the proportion GR antecedents one of the elements Al, Ti, Ta, Nb in the alloy of the solder material with respect to its share of the superalloy tion is increased and / or the proportion of the element W is reduced to the alloy of the solder material compared to its share of the superalloy.
  • the superalloy has the following composition: 2 to 16% by weight of Cr; 0 to 15% by weight of Co; 0 to 3 wt% Mo; 0 to 10 wt% W; 0 to 12% by weight of Ta; 0 to 6 wt% Re (rhenium); 0 to 1% by weight of V (vanadium); 0 to 0.5 wt% Nb; 0.05 to 6.5% by weight of Al; 0 to 5% by weight of Ti; 0 to 0.2% by weight of Hf (hafnium);
  • the proportions of Ta and / or Ti compared with the composition of the superalloy may be increased in order to lower the melting temperature of the solder material relative to the melting temperature of the superalloy.
  • the solidification of the molten solder material can be carried out at a constant temperature, ie in the form of an isothermal solidification.
  • a temperature gradient ⁇ solidify is advantageously oriented such that it runs in the direction in which the directional microstructure of the component extends in the region of the point to be repaired.
  • different heating methods are suitable.
  • a local heating by means of an optical or inductive heating method or mit- done by means of a Elektronenstrahlpapvons, wherein the heating source and the component are moved relative to each other.
  • the orientation of the microstructure in the solidified solder material can be determined by the direction of movement between the heat source and the component.
  • a solder material according to the invention for soldering components which consist of a superalloy, in particular of a superalloy with a directional microstructure is an alloy with the same alloy components as the alloy of the component.
  • the inventive brazing material at least the portion is modified an alloy component at the to of the solder material ⁇ composition relative to its share in the composition of the alloy of the component such that the melting temperature of the solder material with respect to the
  • the solder material is suitable in particular for carrying out the method according to the invention.
  • the alloy for example, a superalloy based on nickel, cobalt or iron in question, which additionally comprises at least one of the elements Al, Ti, Ta, Cr, Co, Mo, W, Nb as Hauptle ⁇ g réellesetti.
  • the proportion of at least one of the elements AL, Ti, Ta, Nb on the alloy of the Lotma ⁇ terials may be increased compared to its share of the superalloy and / or the proportion of the element W to the alloy of the solder material compared to its share of the superalloy reduced be.
  • the superalloy may have the following composition: 2 to 16 wt% Cr 0 to 15 wt% Co 0 to 3 wt% Mo 0 to 10 wt% W 0 to 12 wt% Ta 0 up to 6% by weight of Re 0 to 1 wt .-% V 0 to 0, 5 wt .-% Nb 0, 05 to 6, 5 wt .-% Al 0 to 5 wt .-% Ti 0 to 0.2 wt .-% Hf balance Ni
  • the proportions of Ta and / or Ti are then increased compared with the composition of the superalloy, resulting in a lowering of the melting temperature of the solder material compared to the superalloy.
  • Fig. 1 shows an example of a gas turbine in a longitudinal section ⁇ cut.
  • Fig. 2 shows a perspective view of a blade or vane of a turbomachine.
  • Fig. 3 shows a combustion chamber of a gas turbine
  • FIGS 4 to 7 show an embodiment of the inventive method.
  • Fig. 8 shows the dependence of the melting temperature of an alloy on its Ti or Ta content.
  • FIG. 1 shows by way of example a gas turbine 100 in a longitudinal partial section.
  • the gas turbine 100 has inside a rotatably mounted about a rotation axis 102 rotor 103, which is also referred to as a turbine runner.
  • a compressor 105 for example a toroidal combustion chamber 110, in particular special ring combustion chamber 106, with a plurality of coaxially arranged ⁇ th burners 107, a turbine 108 and the exhaust housing 109th
  • the annular combustion chamber 106 communicates with an annular annular hot gas channel 111, for example.
  • annular annular hot gas channel 111 for example.
  • turbine stages 112 connected in series form the turbine 108.
  • Each turbine stage 112 is formed, for example, from two blade rings. In the flow direction of a working medium
  • a row 125 formed of rotor blades 120 follows.
  • the guide vanes 130 are fastened to an inner housing 138 of a stator 143, whereas the moving blades 120 of a row 125 are attached to the rotor 103 by means of a turbine disk 133, for example.
  • air 135 is sucked by the compressor 105 through the intake housing and ver ⁇ seals.
  • the loading 105 compressed air provided at the turbine end of the compressor to the burners leads 107 ge ⁇ where it is mixed with a fuel.
  • the mixture is then burned to form the working fluid 113 in the combustion chamber 110.
  • the working medium 113 flows along the hot gas channel 111 past the guide vanes 130 and the rotor blades 120.
  • the working medium 113 expands in a pulse-transmitting manner, so that the rotor blades 120 drive the rotor 103 and drive the machine coupled to it.
  • the components exposed to the hot working medium 113 are subject to thermal loads during operation of the gas turbine 100.
  • the guide vanes 130 and rotor blades 120 seen in the flow direction of the working medium 113 first Turbine stage 112 is most thermally stressed in addition to the heat shield bricks lining the annular combustor 106.
  • substrates of the components may have a directional structure, i. they are monocrystalline (SX structure) or have only longitudinal grains (DS structure).
  • iron, nickel or cobalt-based alloys used Superle-.
  • Such superalloys are ⁇ example, from EP 1204776 Bl, EP 1 306 454, EP 1319729 Al, WO 99/67435 or WO 00/44949 known; these writings are part of the revelation.
  • the blades 120, 130 may be anti-corrosion coatings (MCrAlX; M is at least one element of the group iron (Fe), cobalt (Co), nickel (Ni), X is an active element and is yttrium (Y) and / or silicon and / or at least one element of the rare earths or hafnium).
  • M is at least one element of the group iron (Fe), cobalt (Co), nickel (Ni)
  • X is an active element and is yttrium (Y) and / or silicon and / or at least one element of the rare earths or hafnium.
  • Such alloys are known from EP 0 486 489 B1, EP 0 786 017 B1, EP 0 412 397 B1 or EP 1 306 454 A1, which are intended to be part of this disclosure.
  • a thermal barrier coating On the MCrAlX may still be present a thermal barrier coating, and consists for example of ZrO 2 , Y 2 O 3 -ZrO 2 , ie it is not, partially or completely stabilized by Ytt ⁇ riumoxid and / or calcium oxide and / or magnesium oxide.
  • Suitable coating processes such as electron beam evaporation (EB-PVD), produce stalk-shaped grains in the thermal barrier coating.
  • the guide blade 130 has a guide blade foot facing the inner housing 138 of the turbine 108 (not shown here). ) and a vane head opposite the vane root.
  • the vane head faces the rotor 103 and fixed to a mounting ring 140 of the stator 143.
  • FIG. 2 shows a perspective view of a moving blade 120 or guide blade 130 of a turbomachine that extends along a longitudinal axis 121.
  • the turbomachine may be a gas turbine of an aircraft or a power plant for power generation, a steam turbine or a compressor.
  • the blade 120, 130 has along the longitudinal axis 121 to each other, a securing region 400, an adjoining blade or vane platform 403 and an airfoil 406. As a guide blade 130, the blade 130 may have at its blade tip 415 another platform (not shown).
  • a blade root 183 is formed, which serves for attachment of the blades 120, 130 to a shaft or a disc (not shown).
  • the blade root 183 is, for example, as a hammerhead staltet out ⁇ .
  • Other designs as Christmas tree or Schwalbenschwanzfuß are possible.
  • the blade 120, 130 has a medium which flows past felblatt 406 at the Schau- a leading edge 409 and a trailing edge on the 412th
  • blades 120, 130 in all regions 400, 403, 406 of the blade 120, 130, for example, massive metallic materials, in particular superalloys, are used.
  • superalloys are known, for example, from EP 1 204 776 B1, EP 1 306 454, EP 1 319 729 A1, WO 99/67435 or WO 00/44949; these writings are part the revelation.
  • the blade 120, 130 can be made by a casting process, also by directional solidification, by a forging process, by a milling process or combinations thereof.
  • the blades 120, 130 may be coatings against corrosion or oxidation (MCrAlX; M is at least one element of the group iron (Fe), cobalt (Co), nickel (Ni), X is an active element and is yttrium (Y) and / or silicon and / or at least one element of the rare earths, or hafnium (Hf)).
  • M is at least one element of the group iron (Fe), cobalt (Co), nickel (Ni)
  • X is an active element and is yttrium (Y) and / or silicon and / or at least one element of the rare earths, or hafnium (Hf)).
  • Such alloys are known from EP 0 486 489 B1, EP 0 786 017 Bl, EP 0 412 397 B1 or EP 1 306 454 A1, which are intended to be part of this disclosure.
  • thermal barrier coating may be present and consists for example of ZrO 2 , Y 2 O 3 -ZrO 2 , ie it is not, partially or completely stabilized by yttrium ⁇ oxide and / or calcium oxide and / or magnesium oxide.
  • ge ⁇ suitable coating methods such as electron beam evaporation (EB-PVD) stalk-shaped grains are generated in the thermal barrier coating.
  • Refurbishment means that components 120, 130 may need to be stripped of protective layers after use (e.g., by sandblasting). This is followed by removal of the corrosion and / or oxidation layers or products. Optionally, even cracks in the component 120, 130 are repaired. This is followed by a re-coating of the component 120, 130 and a renewed use of the component 120, 130.
  • the blade 120, 130 may be hollow or solid. If the blade 120, 130 is to be cooled, it is hollow and may still have film cooling holes 418 (indicated by dashed lines).
  • FIG. 3 shows a combustion chamber 110 of a gas turbine.
  • the combustion chamber 110 is designed, for example, as a so-called annular combustion chamber, in which a multiplicity of burners 107 arranged around the rotation axis 102 in the circumferential direction open into a common combustion chamber space.
  • the combustion chamber 110 in its entirety as an annular Structured structure, which is positioned around the rotation axis 102 around.
  • the combustion chamber 110 is designed for a comparatively high temperature of the working medium M of about 1000 ° C. to 1600 ° C.
  • the combustion chamber wall 153 is provided on its side facing the medium M, Anlagenme- facing side with a formed from heat shield elements 155. liner.
  • Each heat shield element 155 is equipped on the working medium side with a particularly heat-resistant protective layer or made of high-temperature-resistant material.
  • a particularly heat-resistant protective layer or made of high-temperature-resistant material can be ceramic components, solid ceramic stones or alloys with MCrAlX and / or ceramic coatings.
  • the materials of the combustion chamber wall and its coatings may be similar to the turbine blades.
  • Due to the high temperatures inside the combustion chamber 110 may also be provided for the heat shield elements 155 and for their holding elements, a cooling system.
  • the combustion chamber 110 is designed in particular for detecting losses of the heat shield elements 155.
  • a number of temperature sensors 158 are positioned between the combustion chamber wall 153 and the heat shield elements 155.
  • FIG. 4 shows in a highly schematic representation of a gas turbine blade 1 is shown with a crack 3 as to reparie ⁇ rendem component.
  • the turbine blade 1 is made of a nickel-based superalloy known by the name PWA 1483. This has the following composition ⁇ setting (all figures in wt .-%): Cr: 12.2 Co: 9 Mo: 1.9 W: 3, 8 Ti: 4.1 Ta: 5 C: 0.07 remainder Ni
  • the turbine blade 1 can in principle also consist of other superalloys based on nickel, cobalt or iron, in particular those which, in addition to the main constituent nickel (Ni), contain the elements chromium (Cr), tungsten (W), molybdenum (Mo) , Aluminum (Al), tantalum (Ta) or rhenium (Rh).
  • Ni nickel
  • Cr chromium
  • W tungsten
  • Mo molybdenum
  • Al Aluminum
  • Ta tantalum
  • Rh rhenium
  • the superalloy has a directional microstructure with an advantageous orientation, which is indicated in FIGS. 4 to 6 by horizontal dashes. It should be noted at the ⁇ ser point that, for a rod-crystalline structure having a preferred direction of the crystal orientation is present, but not strictly followed direction represents ⁇ represents. Rather, the actual orientation of the individual grains of the columnar structure usually varies by a few degrees around the preferred direction. Such a variation brings advantages in terms of the strength of Mate ⁇ rials with it.
  • the crack 3 extends from the surface 5 of the turbine blade 1 in the superalloy towards ⁇ a. For repairing the component, a solder material 7 in the form of a powdery alloy material is introduced into the crack 3. The turbine blade 1 with inserted into the crack 3 ⁇ for bottled solder material 7 is shown in Fig. 5.
  • the powder particles of the alloy material have the same alloying elements as the superalloy of the turbine blade 1. However, the proportion of Ti in the alloy material of the powder particles compared to its content in the superalloy tion of the turbine blade 1 by at least about 5 wt .-% ⁇ he increased. The remaining parts of the powder particles correspond in their proportions, the proportions they possess in the turbine blade 1 superalloy. Due to the increased titanium ⁇ share of the alloy composition of the powder compared to the alloy composition of the superalloy of the turbine component 1, the melting temperature of the solder material 7 is so far lowered that the maximum possible Lötertemper ⁇ ture is achieved.
  • a lowering of the melting temperature of the solder material can also be achieved by varying the weight percentages of components other than titanium.
  • the melting temperature can in principle be reduced if the percentage by weight of the elements AL, Ti, Ta, Nb on the alloy of the solder material 7 is increased compared to the proportion of the superalloy and / or the proportion of the element W on the alloy ⁇ the solder material 7 is reduced compared to the proportion of the superalloy.
  • solder material 7 whose elements are identical to the elements of the alloy of the turbine blade 1 to be repaired and which has a melting temperature (liquidus temperature) which is less than or equal to the maximum soldering temperature of the superalloy is.
  • a laser 9 is present in the present exemplary embodiment, which irradiates the solder to be fused and this so supplies the necessary heat for melting.
  • the heat can also be supplied inductively or by means of an electron beam.
  • a temperature gradient in the region of the crack Be ⁇ 3 was prepared. This is done by the turbine ⁇ bucket blade 1 and the laser 9 are moved relative to each other. In the exemplary embodiment, the laser 9 is guided parallel to the surface 5 of the turbine blade 1 via the solder 7 (cf., FIGS. 5 and 6).
  • the speed and power ⁇ density with which the guiding of the laser is 9 via the solder material 7 is chosen in such a way, the desired temperature gradient in the solder material 7 that adjusts.
  • the tempera ⁇ turgradient leads to a directional solidification of the solder material when this cools again after melting. With the movement speed of the laser relative to the turbine blade 1 and / or the laser power, the steepness of the temperature gradient can be adjusted.
  • the steepness of the temperature gradient should be understood to mean the increase or decrease in the temperature per unit length. The steepness leading to the formation of a directed microstructure in the solidifying solder material depends in particular on the composition of the solder material.
  • the part before ⁇ orientation of the directional microstructure extending in the superalloy of the turbine blade 1 in the plane of the drawing from left to right.
  • the movement takes place of the laser 9 relative to the gas turbine blade 1 perpendicular ⁇ right to the preferred direction of the directional microstructure of the superalloy, parallel to the course of the fatigue crack 3 (see Fig. 6).
  • the laser 9 in addition a reciprocating movement perpendicular to the course of the fatigue crack 3 exporting ⁇ ren
  • the solder material 7 Upon re-solidification of the solder material 7, it is epitaxially bonded to the surrounding superalloy material. In other words, the solidified alloy material 7, the crystalline structure leads of the adjacent superalloy materials approximately continues. After the solder material 7 is re-solidified, it therefore has the same directional microstructure as the adjacent superalloy. In this way, the crystalline structure of the superalloy material can grow into the solidifying alloy material. After the solder material 7 is solidified again, therefore, the repair site directed the same microstructure as the surrounding Su ⁇ perleg istsmaterial on. This state is indicated in FIG.
  • the turbine blade 1 can be optionally cooled or heated at suitable locations so that the solder material 7, the desired temperature setting ⁇ turgradient.
  • the melting and solidification was effected gradients of the solder material 7 using a ⁇ Tempe.
  • the inventive method not only offers the advantage that can be dispensed with the admixtures of boron or silicon to the solder material 7, but also makes it possible to repair cracks with a width of more than 200 microns so that the solder material after its solidification a directed Has microstructure, in particular if in the process, a temperature gradient is used.

Abstract

Es wird ein zum Reparieren von Bauteilen (1), die aus einer Superlegierung bestehen, insbesondere zum Reparieren von Bauteilen (1), die einer Superlegierung mit einer gerichteten Mikrostruktur bestehen, derart, dass eine reparierte Stelle ebenfalls eine gerichtete Mikrostruktur aufweist, zur Verfügung gestellt. Das Verfahren umfasst die Schritte: - Versehen der zu reparierende Stelle (3) mit einem Lotmaterial (7) - Erwärmen der mit dem Lotmaterial (7) versehenen zu reparierenden Stelle (3) bis zum Schmelzen des Lotmaterials (7) und - Erstarrenlassen des geschmolzenen Lotmaterials (7). Das Lotmaterial (7) ist eine Legierung mit denselben Legierungskomponenten wie die Legierung des Bauteils (1). Wenigstens der Anteil einer Legierungskomponente an der Zusammensetzung des Lotmaterials (7) ist gegenüber seinem Anteil an der Zusammensetzung der Legierung des Bauteils (1) derart abgeändert, dass die Schmelztemperatur des Lotmaterials gegenüber der Schmelztemperatur der Legierung des Bauteils (1) abgesenkt ist.

Description

Verfahren zum Reparieren von Rissen in Bauteilen und Lotmaterial zum Löten von Bauteilen
Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren zum Reparie¬ ren von Rissen in Bauteilen, die aus einer Superlegierung bestehen, insbesondere aus einer Superlegierung mit einer gerichteten Mikrostruktur, wobei das Verfahren dann insbesondere derart ausgestaltet ist, dass ein reparierter Riss eben- falls eine gerichtete Mikrostruktur aufweist. Daneben be¬ trifft die Erfindung ein Lotmaterial zum Löten von Bauteilen, die aus einer Superlegierung bestehen, insbesondere einer solchen mit einer gerichteten Mikrostruktur.
Die Verbesserung von Flugzeuggasturbinen und die elektrische Energieerzeugung mittels stationärer Gasturbinen rückt aufgrund der mit den Gasturbinen realisierbaren hohen Wirkungsgrade immer mehr in den Vordergrund. In einer Gasturbine wird angesaugte Luft verdichtet und einer Brennkammer zugeführt. In der Brennkammer wird ein Gemisch aus der zugeführten Luft und einem Brennstoff gezündet und die unter hohem Druck ste¬ henden heißen Verbrennungsabgase einem Turbinenabschnitt der Gasturbine zugeleitet. Die Verbrennungsabgase dienen dabei als Arbeitsmedium, welches die Turbine in Rotation, typi- scherweise mit einer Frequenz von 50 bis 60 Hz, versetzt. Das Arbeitsmedium tritt hierbei mit einer Temperatur von rund 12000C auf die ersten Turbinenschaufeln auf. In Folge der Rotation sind die heißen Turbinenschaufeln hohen statischen Lasten durch Fliehkräfte ausgesetzt. Zudem werden durch das einströmende heiße Gas dynamische Lasten hervorgerufen. Je nach verwendetem Brennstoff kommen zudem mehr oder minder starke korrosive Belastungen auf die Bauteile des Turbinenab¬ schnittes, insbesondere auf die Turbinenschaufeln zu.
Beispielsweise die Laufschaufeln der ersten Laufschaufelreihe der Turbine werden deshalb häufig aus sog. hochwarmfesten Su- perlegierungen auf Nickel-, Kobalt- oder Eisenbasis herge¬ stellt. Solche Superlegierungen sind beispielsweise aus der EP 1 204 776 Bl, der EP 1 306 454, der EP 1 319 729 Al, der WO 99/67435 oder der WO 00/44949 bekannt.
Aufgrund des üblicherweise äußerst komplexen Schaufeldesigns und der relativ geringen Eignung derartiger Legierungen zum Umformen, erfolgt die Herstellung von Turbinenschaufeln im Vakuumgießverfahren. Der Erstarrungsablauf wird dabei so ge¬ steuert, dass eine gerichtete Mikrostruktur im Bauteil ent¬ steht, die gegenüber den später auftretenden Lasten eine be- sonders vorteilhafte Orientierung aufweist. Unter dem Begriff „gerichtete Mikrostruktur" sind sowohl einkristalline Struk¬ turen als auch Strukturen mit einer Kornstruktur, in der die Ausdehnung der Körner eine gemeinsame Vorzugsrichtung aufweist, anzusehen. Im letztgenannten Fall können die Körner beispielsweise in einer bestimmten Vorzugsrichtung eine größere Abmessung aufweisen als in den übrigen Richtungen (sog. Stängelkristalle) . Bauteile mit einer derartigen Kornstruktur werden auch als gerichtet erstarrte Bauteile (directionally solidified) bezeichnet.
Die ständigen hohen statischen und dynamischen Lasten von Turbinenbauteilen und insbesondere von Laufschaufeln des Turbinenabschnittes, führen dazu, dass diese in regelmäßigen Ab¬ ständen einer Revision unterzogen werden, um sie auf ihre Eignung für einen weiteren Einsatz hin zu begutachten. Beschädigte Bauteile werden im Rahmen dieses Revisionsprozesses entweder ausgetauscht oder repariert. Neben starken Material¬ verlusten durch Korrosion sind insbesondere Ermüdungsrisse die am häufigsten auftretenden Ursachen für einen Austausch der Bauteile. Insbesondere bei Laufschaufeln treten derartige Ermüdungsrisse quer zur Schaufellängsachse auf.
Aufgrund der hohen Material- und Herstellungskosten für Turbinenbauteile mit einer gerichteten Mikrostruktur muss ein Kraftwerksbetreiber oder ein Hersteller für Flugzeuggasturbinen für die Instandhaltung einer Gasturbinenanlage relativ hohe Kosten, bspw. für den Austausch von Turbinenschaufeln, einkalkulieren. Vor dem Hintergrund eines steigenden Kosten- druckes werden daher Reparaturverfahren, welche die Betriebsfähigkeit eines beschädigten Turbinenbauteils, insbesondere einer beschädigten Laufschaufei, wieder herstellen, zunehmend attraktiver. Ein repariertes Bauteil kann dann wieder in die Gasturbinenanlage eingebaut werden und einen weiteren Einsatz bis zum nächsten Revisionsprozess erfahren.
Eine Möglichkeit, beschädigte Bauteile zu reparieren ist das Löten. Dabei wird ein Lotmaterial beispielsweise in einen Riss im Bauteil eingebracht und mittels Wärmeeinwirkung mit dem Material der Superlegierung verbunden. Der Lötprozess kann isotherm, also bei konstanter Temperatur, oder unter Verwendung eines Temperaturgradienten erfolgen.
Ein Verfahren zum Isothermen Hartlöten von einkristallinen
Gegenständen ist beispielsweise in EP 1 258 545 beschrieben. Darin wird ein Lotmaterial, welches in seiner Zusammensetzung der Superlegierung des Bauteils ähnelt, in einen Riss einge¬ füllt und über einen längeren Zeitraum auf eine Temperatur oberhalb des Schmelzpunktes des Lotmaterials gehalten. Dem
Lotmaterial ist Bor zur Absenkung der Schmelztemperatur beigefügt. Aufgrund der hohen Temperatur finden Diffusionspro¬ zesse statt, die dazu führen, dass ein Konzentrationsaus¬ gleich zwischen dem Lotmaterial und der Superlegierung her- beigeführt wird, die zu einem Erstarren des Lotmaterials führt. Dabei nimmt das erstarrte Lotmaterial bei Spaltbreiten bis ca. 200 μm die gerichtete Mikrostruktur der umgebenden Superlegierung an. Das Bor kann jedoch zur Bildung spröder Boride führen, welche die Eigenschaften des Bauteils im Be- reich der reparierten Stelle beeinträchtigen. Außerdem ist das Verfahren für Spaltbreiten über ca. 200 μm nicht geeignet .
Die Bildung von Boriden ist bspw. thematisiert in S. K. Tung et al . „Evolution of nickel borides in Ni-Si-B brazed joints of nickel during post-braze heat treatment", Materials Sci¬ ence and Technology, Dec. 1997, Vol. 13, pages 1051 - 1056. Ein Verfahren zum Löten von gerichtet erstarrten oder einkristallinen Komponenten unter Verwendung eines Temperaturgradienten ist beispielsweise in EP 0 870 566 beschrieben. In diesem Verfahren wird auf die zu reparierende Stelle eine Lotlegierung aufgelegt, die beispielsweise aus dem Grundwerk¬ stoff des zu reparierenden Teiles und einer Zugabe eines oder mehrerer den Schmelzpunkt reduzierender zusätzlicher Elemente besteht. Als den Schmelzpunkt erniedrigende Elemente sind Bor und Silizium genannt. Das zu reparierende Teil wird mit der aufgelegten Lotlegierung durch eine beheizte Zone bewegt, wo¬ bei in dieser beheizten Zone die durch die Heizung aufgebrachte Temperatur über der Schmelztemperatur der Lotlegierung liegt, aber kleiner als die örtliche VoraufSchmelztempe¬ ratur des Teiles ist. Dadurch kommt es nicht zum partiellen Aufschmelzen der Superlegierung des zu reparierenden Teiles. Aufgrund der Bewegung wird im Lötgut ein thermischer Gradient erzeugt, der zu einer gerichteten Erstarrung des Lötgutes führt. Auch in diesem Fall werden dem Lötgut schmelzpunktherabsetzende Komponenten hinzugefügt, die, beispielsweise im Falle von Bor, die Eigenschaften der reparierten Stelle negativ beeinflussen können.
Lotmaterialien, welche Bor enthalten sind bspw. auch in GB 2 162 199 A und in EP 0 100 919 Al beschrieben.
Die EP 0 908 265 A2 beschreibt ein Lotmaterial auf Nickelba¬ sis, welches man durch Hinzufügen wenigstens einer der folgenden Komponenten zu einem Nickelpulver erhält: Nickel, Chrom, Nickel-Chrom-Legierungen und Edelstahl.
Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist es, ein gegenüber dem Stand der Technik vorteilhaftes Verfahren zum Reparieren von Bauteilen, die aus einer Superlegierung bestehen, insbeson- dere aus einer Superlegierung mit einer gerichteten Mikrostruktur, zur Verfügung zu stellen. Es ist eine weitere Aufgabe der vorliegenden Erfindung, ein Lotmaterial zur Verfügung zu stellen, dass sich vorteilhaft beim Löten von Superlegierungen verwenden lässt, insbesondere beim Löten von Superlegierungen mit einer gerichteten Mikro- struktur.
Die erste Aufgabe wird durch ein Verfahren zum Reparieren von Bauteilen nach Anspruch 1 gelöst, die zweite Aufgabe durch ein Lotmaterial nach Anspruch 18. Die abhängigen Ansprüche enthalten vorteilhafte Ausgestaltungen des erfindungsgemäßen Verfahrens .
Im erfindungsgemäßen Verfahren erfolgt ein Reparieren von Bauteilen, die aus einer Superlegierung bestehen. Insbeson- dere kann die Superlegierung eine gerichtete Mikrostruktur aufweisen, wobei das Verfahren dann insbesondere derart aus¬ gestaltet ist, dass eine reparierte Stelle ebenfalls eine ge¬ richtete Mikrostruktur aufweist. Unter einer gerichteten Mikrostruktur soll im Rahmen der vorliegenden Anmeldung eine einkristalline oder eine stängelkristalline Struktur zu ver¬ stehen sein. Das Verfahren umfasst die Schritte:
- Versehen der zu reparierende Stelle mit einem Lotmaterial,
- Erwärmen der mit dem Lotmaterial versehenen zu reparieren- den Stelle bis zum Schmelzen des Lotmaterials und
- Erstarrenlassen des geschmolzenen Lotmaterials.
Im erfindungsgemäßen Verfahren ist das Lotmaterial eine Legierung, welche dieselben Legierungskomponenten wie die Legierung des Bauteils aufweist. Dabei ist wenigstens der An- teil einer Legierungskomponente an der Zusammensetzung des Lotmaterials gegenüber seinem Anteil an der Zusammensetzung der Legierung des Bauteils derart abgeändert, dass die Schmelztemperatur des Lotmaterials gegenüber der Schmelztemperatur der Legierung des Bauteils abgesenkt ist.
Das Erfindungsgemäße Verfahren ermöglicht den Verzicht auf zusätzliche, den Schmelzpunkt absenkende Elemente, insbeson¬ dere den Verzicht auf Bor oder Silizium, welche zu den ein- gangs genannten spröden Phasen führen können. Das erfindungsgemäße Verfahren ermöglicht insbesondere das Absenken der Schmelztemperatur von Lotmaterialien für Superlegierungen auf Nickel-, Kobalt- oder Eisenbasis, die wenigstens eines der Elemente Al (Aluminium) , Ti (Titan) , Ta (Tantal) , Cr (Chrom) , Co (Kobalt), Mo (Molybdän), W (Wolfram), Nb (Niob) als Haupt¬ legierungselemente umfassen. Das Absenken der Schmelztempera¬ tur des Lotmaterials gegenüber der Schmelztemperatur der Su- perlegierung lässt sich bspw. erreichen, wenn der Anteil we- nigstens eines der Elemente Al, Ti, Ta, Nb an der Legierung des Lotmaterials gegenüber seinem Anteil an der Superlegie- rung erhöht ist und/oder der Anteil des Elementes W an der Legierung des Lotmaterials gegenüber seinem Anteil an der Su- perlegierung verringert ist. Vorzugsweise wird auch nur Al und Ti verwendet.
Wenn die Superlegierung die folgende Zusammensetzung aufweist: 2 bis 16 Gew.-% Cr; 0 bis 15 Gew.-% Co; 0 bis 3 Gew.-% Mo; 0 bis 10 Gew.-% W; 0 bis 12 Gew.-% Ta; 0 bis 6 Gew.-% Re (Rhenium); 0 bis 1 Gew.-% V (Vanadium); 0 bis 0,5 Gew.-% Nb; 0,05 bis 6,5 Gew.-% Al; 0 bis 5 Gew.-% Ti; 0 bis 0,2 Gew.-% Hf (Hafnium); Rest Ni, dann können in der Legierung des Lotmaterials bspw. die Anteile an Ta und/oder Ti gegenüber der Zusammensetzung der Superlegierung erhöht sein, um die Schmelztemperatur des Lotmaterials gegenüber der Schmelztemperatur der Superlegierung abzusenken.
Das Erstarrenlassen des geschmolzenen Lotmaterials kann bei konstant gehaltener Temperatur erfolgen, also in Form eines Isothermen Erstarrens. Alternativ ist es auch möglich, das geschmolzene Lotmaterial unter Verwendung eines Temperatur¬ gradienten erstarren zu lassen. Der Temperaturgradient ist vorteilhafterweise derart ausgerichtet, dass er in derjenigen Richtung verläuft, in der die gerichtete Mikrostruktur des Bauteils im Bereich der zu reparierenden Stelle verläuft. Zum Erzeugen des Temperaturgradienten eignen sich unterschiedliche Heizverfahren. Insbesondere kann ein lokales Heizen mittels eines optischen oder induktiven Heizverfahrens oder mit- tels eines Elektronenstrahlheizverfahrens erfolgen, wobei die Heizquelle und das Bauteil relativ zueinander bewegt werden. In dieser Ausgestaltung kann die Orientierung der Mikrostruktur im verfestigten Lotmaterial durch die Bewegungsrichtung zwischen der Heizquelle und dem Bauteil festgelegt werden.
Ein erfindungsgemäßes Lotmaterial zum Löten von Bauteilen, die aus einer Superlegierung bestehen, insbesondere aus einer Superlegierung mit einer gerichteten Mikrostruktur, ist eine Legierung mit denselben Legierungskomponenten wie die Legierung des Bauteils. In dem erfindungsgemäßen Lotmaterial ist wenigstens der Anteil einer Legierungskomponente an der Zu¬ sammensetzung des Lotmaterials gegenüber seinem Anteil an der Zusammensetzung der Legierung des Bauteils derart abgeändert, dass die Schmelztemperatur des Lotmaterials gegenüber der
Schmelztemperatur der Legierung des Bauteils abgesenkt ist. Dadurch kann auf den Schmelzpunkt absenkende Elemente im Lot, welche zu den eingangs genannten spröden Phasen führen können insbesondere auf Bor oder Silizium, weitgehend verzichtet werden. Das Lotmaterial eignet sich dabei insbesondere für die Durchführung des erfindungsgemäßen Verfahrens.
Als Legierung kommt bspw. eine Superlegierung auf Nickel-, Kobalt- oder Eisenbasis in Frage, die zusätzlich wenigstens eines der Elemente Al, Ti, Ta, Cr, Co, Mo, W, Nb als Hauptle¬ gierungselemente umfasst. Dabei kann der Anteil wenigstens eines der Elemente AL, Ti, Ta, Nb an der Legierung des Lotma¬ terials gegenüber seinem Anteil an der Superlegierung erhöht sein und/oder der Anteil des Elementes W an der Legierung des Lotmaterials gegenüber seinem Anteil an der Superlegierung verringert sein. Insbesondere kann die Superlegierung die folgende Zusammensetzung aufweisen: 2 bis 16 Gew.-% Cr 0 bis 15 Gew.-% Co 0 bis 3 Gew.-% Mo 0 bis 10 Gew.-% W 0 bis 12 Gew.-% Ta 0 bis 6 Gew.-% Re 0 bis 1 Gew.-% V 0 bis 0, 5 Gew.-% Nb 0, 05 bis 6, 5 Gew.-% Al 0 bis 5 Gew.-% Ti 0 bis 0,2 Gew.-% Hf Rest Ni
In der Legierung des Lotmaterials sind dann die Anteile an Ta und/oder Ti gegenüber der Zusammensetzung der Superlegierung erhöht, woraus eine Herabsetzung der Schmelztemperatur des Lotmaterials gegenüber der Superlegierung resultiert.
Weitere Merkmale, Eigenschaften und Vorteile der vorliegenden Erfindung ergeben sich aus der nachfolgenden Beschreibung eines Ausführungsbeispiels unter Bezugnahme auf die beilie- genden Figuren.
Fig. 1 zeigt beispielhaft eine Gasturbine in einem Längsteil¬ schnitt .
Fig. 2 zeigt in perspektivischer Ansicht eine Laufschaufel oder Leitschaufel einer Strömungsmaschine.
Fig. 3 zeigt eine Brennkammer einer Gasturbine
Die Figuren 4 bis 7 zeigen ein Ausführungsbeispiel für das erfindungsgemäße Verfahren.
Fig. 8 zeigt die Abhängigkeit der Schmelztemperatur einer Legierung von ihrem Ti- bzw. Ta-Anteil.
Die Figur 1 zeigt beispielhaft eine Gasturbine 100 in einem Längsteilschnitt. Die Gasturbine 100 weist im Inneren einen um eine Rotationsachse 102 drehgelagerten Rotor 103 auf, der auch als Turbinenläufer bezeichnet wird. Entlang des Rotors 103 folgen aufeinander ein Ansauggehäuse 104, ein Verdichter 105, eine beispielsweise torusartige Brennkammer 110, insbe- sondere Ringbrennkammer 106, mit mehreren koaxial angeordne¬ ten Brennern 107, eine Turbine 108 und das Abgasgehäuse 109.
Die Ringbrennkammer 106 kommuniziert mit einem beispielsweise ringförmigen Heißgaskanal 111. Dort bilden beispielsweise vier hintereinandergeschaltete Turbinenstufen 112 die Turbine 108.
Jede Turbinenstufe 112 ist beispielsweise aus zwei Schaufel- ringen gebildet. In Strömungsrichtung eines Arbeitsmediums
113 gesehen folgt im Heißgaskanal 111 einer Leitschaufelreihe 115 eine aus Laufschaufeln 120 gebildete Reihe 125.
Die Leitschaufeln 130 sind dabei an einem Innengehäuse 138 eines Stators 143 befestigt, wohingegen die Laufschaufeln 120 einer Reihe 125 beispielsweise mittels einer Turbinenscheibe 133 am Rotor 103 angebracht sind.
An dem Rotor 103 angekoppelt ist ein Generator oder eine Arbeitsmaschine (nicht dargestellt) .
Während des Betriebes der Gasturbine 100 wird vom Verdichter 105 durch das Ansauggehäuse 104 Luft 135 angesaugt und ver¬ dichtet. Die am turbinenseitigen Ende des Verdichters 105 be- reitgestellte verdichtete Luft wird zu den Brennern 107 ge¬ führt und dort mit einem Brennmittel vermischt. Das Gemisch wird dann unter Bildung des Arbeitsmediums 113 in der Brennkammer 110 verbrannt. Von dort aus strömt das Arbeitsmedium 113 entlang des Heißgaskanals 111 vorbei an den Leitschaufeln 130 und den Laufschaufeln 120. An den Laufschaufeln 120 entspannt sich das Arbeitsmedium 113 impulsübertragend, so dass die Laufschaufeln 120 den Rotor 103 antreiben und dieser die an ihn angekoppelte Arbeitsmaschine.
Die dem heißen Arbeitsmedium 113 ausgesetzten Bauteile unterliegen während des Betriebes der Gasturbine 100 thermischen Belastungen. Die Leitschaufeln 130 und Laufschaufeln 120 der in Strömungsrichtung des Arbeitsmediums 113 gesehen ersten Turbinenstufe 112 werden neben den die Ringbrennkammer 106 auskleidenden Hitzeschildsteinen am meisten thermisch belastet .
Um den dort herrschenden Temperaturen standzuhalten, können diese mittels eines Kühlmittels gekühlt werden.
Ebenso können Substrate der Bauteile eine gerichtete Struktur aufweisen, d.h. sie sind einkristallin (SX-Struktur) oder weisen nur längsgerichtete Körner auf (DS-Struktur) .
Als Material für die Bauteile, insbesondere für die Turbinen¬ schaufel 120, 130 und Bauteile der Brennkammer 110 werden beispielsweise eisen-, nickel- oder kobaltbasierte Superle- gierungen verwendet. Solche Superlegierungen sind beispiels¬ weise aus der EP 1 204 776 Bl, EP 1 306 454, EP 1 319 729 Al, WO 99/67435 oder WO 00/44949 bekannt; diese Schriften sind Teil der Offenbarung.
Ebenso können die Schaufeln 120, 130 Beschichtungen gegen Korrosion (MCrAlX; M ist zumindest ein Element der Gruppe Eisen (Fe) , Kobalt (Co) , Nickel (Ni) , X ist ein Aktivelement und steht für Yttrium (Y) und/oder Silizium und/oder zumindest ein Element der Seltenen Erden bzw. Hafnium) . Solche Le- gierungen sind bekannt aus der EP 0 486 489 Bl, EP 0 786 017 Bl, EP 0 412 397 Bl oder EP 1 306 454 Al, die Teil dieser Offenbarung sein sollen.
Auf der MCrAlX kann noch eine Wärmedämmschicht vorhanden sein, und besteht beispielsweise aus ZrO2, Y2O3-ZrO2, d.h. sie ist nicht, teilweise oder vollständig stabilisiert durch Ytt¬ riumoxid und/oder Kalziumoxid und/oder Magnesiumoxid. Durch geeignete Beschichtungsverfahren wie z.B. Elektronen- strahlverdampfen (EB-PVD) werden stängelförmige Körner in der Wärmedämmschicht erzeugt.
Die Leitschaufel 130 weist einen dem Innengehäuse 138 der Turbine 108 zugewandten Leitschaufelfuß (hier nicht darge- stellt) und einen dem Leitschaufelfuß gegenüberliegenden Leitschaufelkopf auf. Der Leitschaufelkopf ist dem Rotor 103 zugewandt und an einem Befestigungsring 140 des Stators 143 festgelegt .
Figur 2 zeigt in perspektivischer Ansicht eine Laufschaufel 120 oder Leitschaufel 130 einer Strömungsmaschine, die sich entlang einer Längsachse 121 erstreckt.
Die Strömungsmaschine kann eine Gasturbine eines Flugzeugs oder eines Kraftwerks zur Elektrizitätserzeugung, eine Dampfturbine oder ein Kompressor sein.
Die Schaufel 120, 130 weist entlang der Längsachse 121 auf¬ einander folgend einen Befestigungsbereich 400, eine daran angrenzende Schaufelplattform 403 sowie ein Schaufelblatt 406 auf. Als Leitschaufel 130 kann die Schaufel 130 an ihrer Schaufelspitze 415 eine weitere Plattform aufweisen (nicht dargestellt) .
Im Befestigungsbereich 400 ist ein Schaufelfuß 183 gebildet, der zur Befestigung der Laufschaufeln 120, 130 an einer Welle oder einer Scheibe dient (nicht dargestellt) . Der Schaufelfuß 183 ist beispielsweise als Hammerkopf ausge¬ staltet. Andere Ausgestaltungen als Tannenbaum- oder Schwalbenschwanzfuß sind möglich.
Die Schaufel 120, 130 weist für ein Medium, das an dem Schau- felblatt 406 vorbeiströmt, eine Anströmkante 409 und eine Ab¬ strömkante 412 auf.
Bei herkömmlichen Schaufeln 120, 130 werden in allen Bereichen 400, 403, 406 der Schaufel 120, 130 beispielsweise mas- sive metallische Werkstoffe, insbesondere Superlegierungen verwendet. Solche Superlegierungen sind beispielsweise aus der EP 1 204 776 Bl, EP 1 306 454, EP 1 319 729 Al, WO 99/67435 oder WO 00/44949 bekannt; diese Schriften sind Teil der Offenbarung. Die Schaufel 120, 130 kann hierbei durch ein Gussverfahren, auch mittels gerichteter Erstarrung, durch ein Schmiedeverfahren, durch ein Fräsverfahren oder Kombinationen daraus gefertigt sein.
Werkstücke mit einkristalliner Struktur oder stängelkristal- liner Struktur werden als Bauteile für Maschinen eingesetzt, die im Betrieb hohen mechanischen, thermischen und/oder chemischen Belastungen ausgesetzt sind. Die Fertigung von derartigen einkristallinen oder stängelkristallinen Werkstücken erfolgt z.B. durch gerichtetes Erstarren aus der Schmelze. Es handelt sich dabei um Gießverfahren, bei denen die flüssige metallische Legierung zur einkristallinen Struktur, d.h. zum einkristallinen Werkstück, oder gerichtet er- starrt. Dabei werden dendritische Kristalle entlang dem Wär- mefluss ausgerichtet und bilden entweder eine stängelkristal- line Kornstruktur (kolumnar, d.h. Körner, die über die ganze Länge des Werkstückes verlaufen und hier, dem allgemeinen Sprachgebrauch nach, als gerichtet erstarrt bezeichnet wer- den) oder eine einkristalline Struktur, d.h. das ganze Werk¬ stück besteht aus einem einzigen Kristall. In diesen Verfahren muss man den Übergang zur globulitischen (polykristallinen) Erstarrung meiden, da sich durch ungerichtetes Wachstum notwendigerweise transversale und longitudinale Korngrenzen ausbilden, welche die guten Eigenschaften des gerichtet erstarrten oder einkristallinen Bauteiles zunichte machen. Ist allgemein von gerichtet erstarrten Gefügen die Rede, so sind damit sowohl Einkristalle gemeint, die keine Korngrenzen oder höchstens Kleinwinkelkorngrenzen aufweisen, als auch Stängelkristallstrukturen, die wohl in longitudinaler Richtung verlaufende Korngrenzen, aber nur wenige transversale Korngrenzen aufweisen. Bei diesen zweitgenannten kristallinen Strukturen spricht man auch von gerichtet erstarrten Gefügen (directionally solidified structures) . Solche Verfahren sind aus der US-PS 6,024,792 und der EP 0 892 090 Al bekannt; diese Schriften sind Teil der Offenbarung. Ebenso können die Schaufeln 120, 130 Beschichtungen gegen Korrosion oder Oxidation (MCrAlX; M ist zumindest ein Element der Gruppe Eisen (Fe) , Kobalt (Co) , Nickel (Ni) , X ist ein Aktivelement und steht für Yttrium (Y) und/oder Silizium und/oder zumindest ein Element der Seltenen Erden, bzw. Hafnium (Hf)) . Solche Legierungen sind bekannt aus der EP 0 486 489 Bl, EP 0 786 017 Bl, EP 0 412 397 Bl oder EP 1 306 454 Al, die Teil dieser Offenbarung sein sollen.
Auf der MCrAlX kann noch eine Wärmedämmschicht vorhanden sein und besteht beispielsweise aus ZrO2, Y2O3-ZrO2, d.h. sie ist nicht, teilweise oder vollständig stabilisiert durch Yttrium¬ oxid und/oder Kalziumoxid und/oder Magnesiumoxid. Durch ge¬ eignete Beschichtungsverfahren wie z.B. Elektronenstrahlver- dampfen (EB-PVD) werden stängelförmige Körner in der Wärmedämmschicht erzeugt.
Wiederaufarbeitung (Refurbishment ) bedeutet, dass Bauteile 120, 130 nach ihrem Einsatz gegebenenfalls von Schutzschich- ten befreit werden müssen (z.B. durch Sandstrahlen) . Danach erfolgt eine Entfernung der Korrosions- und/oder Oxidations- schichten bzw. -produkte. Gegebenenfalls werden auch noch Risse im Bauteil 120, 130 repariert. Danach erfolgt eine Wie- derbeschichtung des Bauteils 120, 130 und ein erneuter Ein- satz des Bauteils 120, 130.
Die Schaufel 120, 130 kann hohl oder massiv ausgeführt sein. Wenn die Schaufel 120, 130 gekühlt werden soll, ist sie hohl und weist ggf. noch Filmkühllöcher 418 (gestrichelt angedeu- tet) auf.
Die Figur 3 zeigt eine Brennkammer 110 einer Gasturbine. Die Brennkammer 110 ist beispielsweise als so genannte Ringbrenn- kammer ausgestaltet, bei der eine Vielzahl von in Umfangs- richtung um die Rotationsachse 102 herum angeordneten Brennern 107 in einen gemeinsamen Brennkammerraum münden. Dazu ist die Brennkammer 110 in ihrer Gesamtheit als ringförmige Struktur ausgestaltet, die um die Rotationsachse 102 herum positioniert ist.
Zur Erzielung eines vergleichsweise hohen Wirkungsgrades ist die Brennkammer 110 für eine vergleichsweise hohe Temperatur des Arbeitsmediums M von etwa 10000C bis 16000C ausgelegt. Um auch bei diesen, für die Materialien ungünstigen Betriebsparametern eine vergleichsweise lange Betriebsdauer zu ermög¬ lichen, ist die Brennkammerwand 153 auf ihrer dem Arbeitsme- dium M zugewandten Seite mit einer aus Hitzeschildelementen 155 gebildeten Innenauskleidung versehen.
Jedes Hitzeschildelement 155 ist arbeitsmediumsseitig mit einer besonders hitzebeständigen Schutzschicht ausgestattet oder aus hochtemperaturbeständigem Material gefertigt. Dies können keramische Bauteile, massive keramische Steine oder Legierungen mit MCrAlX und/oder keramischen Beschichtungen sein. Die Materialien der Brennkammerwand und deren Beschichtungen können ähnlich der Turbinenschaufeln sein.
Aufgrund der hohen Temperaturen im Inneren der Brennkammer 110 kann zudem für die Hitzeschildelemente 155 bzw. für deren Halteelemente ein Kühlsystem vorgesehen sein.
Die Brennkammer 110 ist insbesondere für eine Detektion von Verlusten der Hitzeschildelemente 155 ausgelegt. Dazu sind zwischen der Brennkammerwand 153 und den Hitzeschildelementen 155 eine Anzahl von Temperatursensoren 158 positioniert.
In Figur 4 ist in einer stark schematisierten Darstellung eine Gasturbinenschaufel 1 mit einem Riss 3 als zu reparie¬ rendem Bauteil dargestellt. Die Turbinenschaufel 1 ist aus einer unter der Bezeichnung PWA 1483 bekannten Superlegierung auf Nickelbasis hergestellt. Diese hat die folgende Zusammen¬ setzung (alle Angaben in Gew.-%): Cr: 12,2 Co: 9 Mo : 1,9 W: 3, 8 Ti: 4,1 Ta: 5 C: 0,07 Rest Ni
Die Turbinenschaufel 1 kann jedoch grundsätzlich auch aus anderen Superlegierungen auf Nickel-, Kobalt- oder Eisenbasis bestehen, insbesondere aus solchen, die neben dem Hauptbe- standteil Nickel (Ni) die Elemente Chrom (Cr), Wolfram (W), Molybdän (Mo) , Aluminium (Al) , Tantal (Ta) oder Rhenium (Rh) enthalten .
Weitere vorzugsweise verwendete Superlegierungen sind PWA1484 (/SX) und Rene N5 oder die CMSX-Werkstoffgruppe .
Die Superlegierung weist eine gerichtete Mikrostruktur mit einer vorteilhaften Orientierung auf, die in den Figuren 4 bis 6 durch waagrechte Striche angedeutet ist. Es sei an die¬ ser Stelle angemerkt, dass bei einer stängelkristallinen Struktur eine Vorzugsrichtung der Kristallorientierung vorliegt, die jedoch keine streng eingehaltene Richtung dar¬ stellt. Vielmehr schwankt die tatsächliche Orientierung der einzelnen Körner der stängelkristallinen Struktur in der Regel um einige Grad um die Vorzugsrichtung. Eine derartige Schwankung bringt Vorteile bezüglich der Festigkeit des Mate¬ rials mit sich. Der Riss 3 erstreckt sich von der Oberfläche 5 der Turbinenschaufel 1 ausgehend in die Superlegierung hin¬ ein. Zum Reparieren des Bauteils wird ein Lotmaterial 7 in Form eines pulverförmigen Legierungsmaterials in den Riss 3 eingefüllt. Die Turbinenschaufel 1 mit in den Riss 3 einge¬ fülltem Lotmaterial 7 ist in Fig. 5 dargestellt.
Die Pulverpartikel des Legierungsmaterials weisen dieselben Legierungselemente wie die Superlegierung der Turbinenschau- fei 1 auf. Jedoch ist der Anteil an Ti im Legierungsmaterial der Pulverpartikel gegenüber seinem Anteil in der Superlegie¬ rung der Turbinenschaufel 1 um wenigstens ca. 5 Gew.-% er¬ höht. Die übrigen Bestanteile der Pulverpartikel entsprechen in ihren Anteilen den Anteilen, die sie in der Superlegierung der Turbinenschaufel 1 besitzen. Aufgrund des erhöhten Titan¬ anteils an der Legierungszusammensetzung des Pulvers im Vergleich zur Legierungszusammensetzung der Superlegierung des Turbinenbauteils 1 ist die Schmelztemperatur des Lotmaterials 7 so weit herabgesetzt, dass die maximal mögliche Löttempera¬ tur erreicht wird.
Eine Absenkung der Schmelztemperatur des Lotmateriales kann auch durch Variation der Gew. -%-Anteile anderer Bestandteile als Titan erreicht werden. So kann die Schmelztemperatur grundsätzlich verringert werden, wenn der Gew. -%-Anteil der Elemente AL, Ti, Ta, Nb an der Legierung des Lotmaterials 7 gegenüber dem Anteil an der Superlegierung erhöht ist und/oder der Anteil des Elementes W an der Legierung des Lot¬ materials 7 gegenüber dem Anteil an der Superlegierung verringert ist. Durch geeignetes Auswählen der Gew. -%-Anteile dieser Elemente an der Legierung des Lotmaterials im Vergleich zu ihrem Anteil an der Superlegierung des Turbinenbau- teils 1 kann die Schmelztemperatur des Lotmaterials 7 in einem breiten Bereich eingestellt werden. Durch geeignetes Optimieren der Zusammensetzung kann so ein Lotmaterial 7 zur Verfügung gestellt werden, dessen Elemente mit den Elementen der Legierung der zu reparierenden Turbinenschaufel 1 über- einstimmen und das eine Schmelztemperatur (Liquidustempera- tur) aufweist, die kleiner oder gleich der maximalen Löttemperatur der Superlegierung ist.
Der Einfluss bspw. der Legierungselemente Ti und Ta auf die Schmelztemperatur des Lotmaterials ist in Figur 8 darge¬ stellt, welche die Schmelztemperatur der Legierung in Abhängigkeit vom Ti- bzw. Ta-Anteil zeigt.
Nach dem Einfüllen des Lotmaterials 7 in den Riss 3 erfolgt eine lokale Wärmeeinwirkung im Bereich des verfüllten Risses 3. Um die Wärmeeinwirkung auf das Lotmaterial 7 zu verwirklichen, ist im vorliegenden Ausführungsbeispiel ein Laser 9 vorhanden, welcher auf das aufzuschmelzende Lot einstrahlt und diesem so die zum Schmelzen nötige Wärme zuführt. Alter¬ nativ kann die Wärme jedoch auch induktiv oder mittels eines Elektronenstrahls zugeführt werden.
Während des Lötvorganges wird ein Temperaturgradient im Be¬ reich des Risses 3 hergestellt. Dies erfolgt, indem die Tur¬ binenschaufel 1 und der Laser 9 relativ zueinander bewegt werden. Im Ausführungsbeispiel wird der Laser 9 parallel zur Oberfläche 5 der Turbinenschaufel 1 über das Lot 7 geführt (vgl. Fig. 5 und 6) . Die Geschwindigkeit und die Leistungs¬ dichte, mit der das Führen des Lasers 9 über das Lotmaterial 7 erfolgt ist dabei derart gewählt, dass sich der gewünschte Temperaturgradient im Lotmaterial 7 einstellt. Der Tempera¬ turgradient führt dabei zu einem gerichteten Erstarren des Lotmaterials, wenn sich dieses nach dem Aufschmelzen wieder abkühlt. Mit der Bewegungsgeschwindigkeit des Lasers relativ zur Turbinenschaufel 1 und/oder der Laserleistung kann die Steilheit des Temperaturgradienten eingestellt werden. Unter Steilheit des Temperaturgradienten soll hierbei die Zu- oder Abnahme der Temperatur pro Längeneinheit zu verstehen sein. Die zum Entstehen einer gerichteten Mikrostruktur im erstarrenden Lotmaterial führende Steilheit hängt insbesondere von der Zusammensetzung des Lotmaterials ab.
Die Bewegung des Lasers 9 im dargestellten Ausführungsbei¬ spiel erinnert an einen Schweißprozess . Im Unterschied zu einem Schweißprozess wird das umgebende Basismaterial der Turbinenschaufel 1 jedoch nicht aufgeschmolzen.
Im vorliegenden Ausführungsbeispiel erstreckt sich die vor¬ teilhafte Orientierung der gerichteten Mikrostruktur in der Superlegierung der Turbinenschaufel 1 in der Zeichenebene von links nach rechts. Um im erstarrenden Lotmaterial das Entste¬ hen einer gerichteten Mikrostruktur zu induzieren, deren Ori- entierung mit der im Basismaterial übereinstimmt, erfolgt die Bewegung des Lasers 9 relativ zur Gasturbinenschaufel 1 senk¬ recht zur Vorzugsrichtung der gerichteten Mikrostruktur der Superlegierung, parallel zum Verlauf des Ermüdungsrisses 3 (vgl. Fig. 6) . Ggf. kann der Laser 9 zusätzlich eine Pendelbewegung senkrecht zum Verlauf des Ermüdungsrisses 3 ausfüh¬ ren
Beim Wiedererstarren des Lotmaterials 7 wird dieses epiktaktisch an das umgebende Superlegierungsmaterial angebunden. Mit anderen Worten, das erstarrende Legierungsmaterial 7 führt die kristalline Struktur des angrenzenden Superlegie¬ rungsmaterials fort. Nachdem das Lotmaterial 7 wieder er- starrt ist, weist es daher dieselbe gerichtete Mikrostruktur wie die angrenzende Superlegierung auf. Auf diese Weise kann die kristalline Struktur des Superlegierungsmaterials in das erstarrende Legierungsmaterial hineinwachsen. Nachdem das Lotmaterial 7 wieder erstarrt ist, weist die Reparaturstelle daher dieselbe gerichtete Mikrostruktur wie das umgebende Su¬ perlegierungsmaterial auf. Dieser Zustand ist in Figur 7 angedeutet .
Statt einem kontinuierlichen Bewegen des Lasers 9 zum Herbei- führen eines Temperaturgradienten ist es auch möglich, die
Laserstrahlen so aufzuweiten oder so pendeln zu lassen, dass der Laser beispielsweise das gesamte Lotmaterial bestrahlt und dieses gleichmäßig erwärmt. In diesem Fall kann durch ge¬ eignete Abfuhr der Wärme des Lotmaterials 7 in die umgebende Superlegierung ein Temperaturgradient entstehen. Die Tempera¬ tur ist dann an der äußeren Oberfläche des Lotmaterials 7 am höchsten und nimmt zur Grenzfläche des Lotmaterials 7 mit der Superlegierung der Turbinenschaufel 1 ab. Um eine geeignete Abfuhr der Wärme zu realisieren, kann die Turbinenschaufel 1 gegebenenfalls an geeigneten Stellen gekühlt oder erwärmt werden, sodass sich im Lotmaterial 7 der gewünschte Tempera¬ turgradient einstellt.
Im vorliegenden Ausführungsbeispiel wurde das Aufschmelzen und Erstarrenlassen des Lotmaterials 7 mit Hilfe eines Tempe¬ raturgradienten herbeigeführt. Alternativ besteht jedoch auch die Möglichkeit, den Lötvorgang unter Verwendung eines Isothermen Lötverfahrens durchzuführen. Das erfindungsgemäße Verfahren bietet nicht nur den Vorteil, dass auf die Beimischungen von Bor oder Silizium zum Lotmaterial 7 verzichtet werden kann, sondern ermöglicht es auch, Risse mit einer Breite von mehr als 200 μm so zu reparieren, dass das Lotmaterial nach seiner Verfestigung eine gerichtete Mikrostruktur aufweist, insbesondere dann, wenn im Verfahren ein Temperaturgradient Verwendung findet .

Claims

Patentansprüche
1. Verfahren zum Reparieren von Bauteilen (1) aus einer Superlegierung, insbesondere zum Reparieren von Bauteilen (1), die aus einer Superlegierung mit einer gerichteten Mikrostruktur bestehen, derart, dass eine reparierte Stelle ebenfalls eine gerichtete Mikrostruktur aufweist, mit den Schritten:
- Versehen der zu reparierenden Stelle (3) mit einem Lotmaterial (7),
- Erwärmen der mit dem Lotmaterial (7) versehenen zu reparierenden Stelle (3) bis zum Schmelzen des Lotmaterials (7) und
- Erstarrenlassen des geschmolzenen Lotmaterials (7), wobei das Lotmaterial (7) eine Legierung mit denselben Le¬ gierungskomponenten wie die Legierung des Bauteils (1) ist und wobei wenigstens der Anteil einer Legierungskomponente an der Zusammensetzung des Lotmaterials gegenüber seinem Anteil an der Zusammensetzung der Legierung des Bauteils (1) derart abgeändert ist, dass die Schmelztemperatur des Lotmaterials gegenüber der Schmelztemperatur der Legierung des Bauteils (1) abgesenkt ist.
2. Verfahren nach Anspruch 1, in dem die Superlegierung eine Superlegierung auf Nickel- oder Kobaltbasis ist, und die zusätzlich wenigstens eines der Elemente Al, Ti, Ta, Cr, Co, Mo, W, Nb als Hauptlegierungselemente umfasst.
3. Verfahren nach Anspruch 1, in dem die Superlegierung eine Superlegierung auf Nickeloder Kobaltbasis ist, und die zusätzlich wenigstens eines der Elemente Al, Ti, Cr, Co, Mo, W, Nb als Hauptlegierungselemente umfasst.
4. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, bei dem der Anteil wenigstens eines der Elemente Al, Ti, Ta, Nb an der Legierung des Lotmaterials (7) gegenüber seinem Anteil an der Superlegierung erhöht ist und/oder der Anteil des Elementes W an der Legierung des Lotmaterials (7) gegenüber seinem Anteil an der Superlegierung verringert ist .
5. Verfahren nach Anspruch 1, 2 oder 3, bei dem der Anteil wenigstens eines der Elemente Al, Ti, Nb an der Legierung des Lotmaterials (7) gegenüber seinem Anteil an der Superlegierung erhöht ist und/oder der Anteil des Elementes W an der Legierung des Lotmaterials (7) gegenüber seinem Anteil an der Superlegierung verringert ist.
6. Verfahren nach Anspruch 1, 2 oder 3, bei dem der Anteil wenigstens eines der Elemente Al, Ti an der Legierung des Lotmaterials (7) gegenüber seinem Anteil an der Superlegierung erhöht ist und/oder der Anteil des Elementes W an der Legierung des Lotmaterials (7) gegenüber seinem Anteil an der Superlegierung verringert ist .
7. Verfahren nach Anspruch 1, 2, 3, 4, 5 oder 6, bei dem die Superlegierung die folgende Zusammensetzung aufweist :
2 bis 16 Gew.-% Cr 0 bis 15 Gew.-% Co
0 bis 3 Gew.-% Mo
0 bis 10 Gew.-% W
0 bis 12 Gew.-% Ta
0 bis 6 Gew.-% Re 0 bis 1 Gew.-% V
0 bis 0, 5 Gew.-% Nb
0, 05 bis 6, 5 Gew.-% Al
0 bis 5 Gew.-% Ti
0 bis 0,2 Gew.-% Hf 0 bis 0, 07 Gew.-% C
Rest Ni und in der Legierung des Lotmaterials die Anteile an Al und/oder Ta und/oder Ti gegenüber der Zusammensetzung der
Superlegierung erhöht sind.
8. Verfahren nach Anspruch 7, bei dem die Superlegierung die folgenden Zusammensetzungen aufweist (in Gew.-%): Cr: 12,2%
Co: 9%
Mo: 1,9%
W: 3,8%
Ti: 4,1% Al: 3,6%
Ta: 5%
C: 0,07%
Rest Ni und in der Legierung des Lotmaterials die Anteile an Al und/oder Ta und/oder Ti gegenüber der Zusammensetzung der
Superlegierung erhöht sind.
9. Verfahren nach Anspruch 4, 7 oder 8, bei dem nur der Anteil an Tantal erhöht wird.
10. Verfahren nach Anspruch 4, 5, 6, 7 oder 8, bei dem nur der Anteil an Titan erhöht wird.
11. Verfahren nach Anspruch 4, 7 oder 8, bei dem nur der Anteil an Titan und Tantal erhöht wird.
12. Verfahren nach Anspruch 4, 5, 6, 7 oder 8, bei dem nur der Anteil an Titan und Aluminium erhöht wird.
13. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 12, in dem das Erstarrenlassen des geschmolzenen Lotmaterials (7) bei konstant gehaltener Temperatur erfolgt.
14. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 12, in dem das Erstarrenlassen des geschmolzenen Lotmaterials (7) unter Verwendung eines Temperaturgradienten erfolgt.
15. Verfahren nach Anspruch 14, in dem der Temperaturgradient derart ausgerichtet ist, dass er in derjenigen Richtung verläuft, in der ein epi- taktisches Wachstum im Bereich der zu reparierenden Stelle herbeigeführt werden soll.
16. Verfahren nach Anspruch 14 oder 15, in dem ein lokales Heizen mittels eines optischen oder induktiven Heizverfahrens oder eines Elektronenstrahlheiz- verfahrens erfolgt, wobei die Heizquelle (9) und das Bauteil (1) relativ zu¬ einander bewegt werden.
17. Lotmaterial zum Löten von Bauteilen, die aus einer Superlegierung bestehen, insbesondere aus einer Superlegierung mit einer gerichte¬ ten Mikrostruktur, welches eine Legierung mit denselben Legierungskomponenten wie die Legierung des Bauteils (1) ist und in dem wenigs- tens der Anteil einer Legierungskomponente an der Zusam¬ mensetzung des Lotmaterials gegenüber seinem Anteil an der Zusammensetzung der Legierung des Bauteils (1) derart abgeändert ist, dass die Schmelztemperatur des Lotmaterials gegenüber der Schmelztemperatur der Legierung des Bauteils (1) abgesenkt ist.
18. Lotmaterial nach Anspruch 17, in dem die Superlegierung eine Superlegierung auf Nickeloder Kobaltbasis ist, die zusätzlich wenigstens eines der Elemente Al, Ti, Ta, Cr, Co, Mo, W, Nb als Hauptlegierungselemente umfasst.
19. Lotmaterial nach Anspruch 17, in dem die Superlegierung eine Superlegierung auf Nickeloder Kobaltbasis ist, die zusätzlich wenigstens eines der Elemente Al, Ti, Cr, Co, Mo, W, Nb als Hauptlegierungselemente umfasst.
20. Lotmaterial nach Anspruch 17 oder 18, in dem der Anteil wenigstens eines der Elemente Al, Ti, Ta, Nb an der Legierung des Lotmaterials (7) gegenüber seinem Anteil an der Superlegierung erhöht ist und/oder der Anteil des Elementes W an der Legierung des Lotmaterials (7) gegenüber seinem Anteil an der Superlegierung verringert ist.
21. Lotmaterial nach Anspruch 17, 18 oder 19, in dem der Anteil wenigstens eines der Elemente Al, Ti, Nb an der Legierung des Lotmaterials (7) gegenüber seinem Anteil an der Superlegierung erhöht ist und/oder der Anteil des Elementes W an der Legierung des Lotmateri- als (7) gegenüber seinem Anteil an der Superlegierung verringert ist .
22. Lotmaterial nach Anspruch 17, 18 oder 19, in dem der Anteil wenigstens eines der Elemente Al, Ti an der Legierung des Lotmaterials (7) gegenüber seinem Anteil an der Superlegierung erhöht ist und/oder der Anteil des Elementes W an der Legierung des Lotmaterials (7) gegenüber seinem Anteil an der Superlegierung ver- ringert ist.
23. Lotmaterial nach Anspruch 17, 18, 19, 20, 21 oder 22, in dem die Superlegierung die folgende Zusammensetzung aufweist :
2 bis 16 Gew.-% Cr 0 bis 15 Gew.-% Co
0 bis 3 Gew.-% Mo
0 bis 10 Gew.-% W
0 bis 12 Gew.-% Ta
0 bis 6 Gew.-% Re 0 bis 1 Gew.-% V
0 bis 0, 5 Gew.-% Nb
0, 05 bis 6, 5 Gew.-% Al
0 bis 5 Gew.-% Ti
0 bis 0,2 Gew.-% Hf 0 bis 0.07 Gew.-% C
Rest Ni und in der Legierung des Lotmaterials die Anteile an Al und/oder Ta und/oder Ti gegenüber der Zusammensetzung der
Superlegierung erhöht sind.
24. Lotmaterial nach Anspruch 23, indem die Superlegierung die folgenden Zusammensetzungen aufweist (in Gew.-%): Cr: 12,2%
Co: 9%
Mo: 1,9%
W: 3,8%
Ti: 4,1% Al: 3,6%
Ta: 5%
C: 0,07%
Rest Ni und in der Legierung des Lotmaterials die Anteile an Al und/oder Ta und/oder Ti gegenüber der Zusammensetzung der
Superlegierung erhöht sind.
25. Lotmaterial nach Anspruch 20, 23 oder 24, bei dem nur der Anteil an Tantal erhöht ist.
26. Lotmaterial nach Anspruch 20, 21, 22, 23 oder 24, bei dem nur der Anteil an Titan erhöht ist.
27. Lotmaterial nach Anspruch 20, 23 oder 24, bei dem nur der Anteil an Titan und Tantal erhöht ist.
28. Lotmaterial nach Anspruch 20, 21, 22, 23 oder 24, bei dem nur der Anteil an Titan und Aluminium erhöht ist
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