EP1955864A2 - Verfahren zum Beschichten eines Druckmaschinenzylinders - Google Patents

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EP1955864A2
EP1955864A2 EP08002323A EP08002323A EP1955864A2 EP 1955864 A2 EP1955864 A2 EP 1955864A2 EP 08002323 A EP08002323 A EP 08002323A EP 08002323 A EP08002323 A EP 08002323A EP 1955864 A2 EP1955864 A2 EP 1955864A2
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EP
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cylinder
containing coating
nickel
chromium
electrodeposition
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EP08002323A
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Christian Fuchs
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Manroland AG
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Manroland AG
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    • B41F13/08—Cylinders
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    • B41N2207/10—Location or type of the layers in shells for rollers of printing machines characterised by inorganic compounds, e.g. pigments

Definitions

  • the invention relates to a method for coating a printing press cylinder. Furthermore, the invention relates to a printing press cylinder.
  • a method for coating a printing press cylinder wherein a cylinder base body of the printing press cylinder has an outer circumferential surface and at least one clamping channel.
  • the inner surface of the or each chip channel is coated by a chemical deposition with nickel and phosphorus.
  • the lateral surface of the cylinder body is coated by thermal spraying.
  • the present invention has the object to provide a novel method for coating a printing press cylinder and a novel printing press cylinder.
  • This object is achieved by a method for coating a printing press cylinder according to claim 1.
  • the method according to the invention comprises at least the following steps: a) provision of a printing press cylinder with a metallic cylinder main body which has an outer circumferential surface and at least one clamping channel; b) applying a nickel-containing coating on the cylinder body in the region of the outer surface and the or each clamping channel by autocatalytic or chemical deposition.
  • the inventive method allows the formation of a relatively thin, contoured and uniform coating of a printing press cylinder, so that no post-processing of the same after the coating is required.
  • a chromium-containing coating is then applied to the nickel-containing coating at least in the region of the outer lateral surface of the cylinder base body by electrodeposition.
  • the printing machine cylinder according to the invention is defined in claim 13.
  • the present invention relates to a method for coating a printing press cylinder, namely a forme cylinder or a transfer cylinder, for which purpose in a first step of the method according to the invention a metallic cylinder base body is provided which has an outer circumferential surface and at least one clamping channel.
  • the same After providing the metallic cylinder base body, the same is coated in the region of its outer circumferential surface and the or each chip channel by autocatalytic deposition with a nickel-containing coating.
  • an alloy is applied to the cylinder main body in the region of its outer lateral surface and of the or each chip channel which contains at least nickel and phosphorus.
  • the autocatalytic or chemical deposition takes place in such a way that the applied, nickel-containing coating has a thickness of at least 15 ⁇ m .
  • the thickness of the nickel-containing coating applied by autocatalytic or chemical deposition is preferably at least 25 ⁇ m , in particular at least 30 ⁇ m .
  • the maximum thickness of this nickel-containing coating applied by autocatalytic or chemical deposition is 50 ⁇ m .
  • a chromium-containing coating by electrodeposition applied.
  • the galvanic deposition takes place in such a way that the chromium-containing coating applied by electrodeposition has a thickness of at least 15 ⁇ m , in particular a thickness of at least 30 ⁇ m .
  • the maximum thickness of this applied by electrodeposition, chromium-containing coating is 100 .mu.m .
  • the applied by electrodeposition, chromium-containing coating may be formed in one layer.
  • the applied by electrodeposition, chromium-containing coating is carried out in multiple layers, each of the applied layers has a thickness of at least 10 .mu.m , preferably a thickness of at least 15 .mu.m .
  • chromium-containing coating is formed multi-layer, preferably a layer of hot chromium is applied directly to the nickel-containing coating and at least one layer of hard chrome on the layer of hot chromium.
  • a layer of hot chromium is applied directly to the nickel-containing coating and at least one layer of hard chrome on the layer of hot chromium.
  • a metallic cylinder main body of a printing press cylinder completely first in the region of its outer surface and the or each chip channel by autocatalytic or chemical deposition with a nickel-containing coating.
  • the thickness of this nickel-containing coating is preferably at least 15 ⁇ m .
  • a chromium-containing coating is applied by electrodeposition, which has a thickness of preferably at least 30 .mu.m .

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Abstract

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Beschichten eines Druckmaschinenzylinders, nämlich eines Formzylinders oder eines Übertragungszylinder, mit zumindest folgenden Schritten: a) Bereitstellen eines Druckmaschinenzylinders mit einem metallischen Zylindergrundkörper, der eine äußere Mantelfläche und mindestens einen Spannkanal aufweist; b) Auftragen einer nickelhaltigen Beschichtung auf den Zylindergrundkörper im Bereich der äußeren Mantelfläche sowie des oder jedes Spannkanals durch autokatalytische bzw. chemische Abscheidung.

Description

  • Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Beschichten eines Druckmaschinenzylinders. Des Weiteren betrifft die Erfindung einen Druckmaschinenzylinder.
  • Aus der DE 103 49 446 B4 ist ein Verfahren zum Beschichten eines Druckmaschinenzylinders bekannt, wobei ein Zylindergrundkörper des Druckmaschinenzylinders eine äußere Mantelfläche und mindestens einen Spannkanal aufweist. Nach der DE 103 49 446 B4 wird die Innenfläche des oder jedes Spannkanals durch eine chemische Abscheidung mit Nickel und Phosphor beschichtet. Die Mantelfläche des Zylindergrundkörpers wird hingegen durch thermisches Spritzen beschichtet.
  • Bei dem Beschichtungsverfahren nach der DE 103 49 446 B4 bildet sich im Bereich der äußeren Mantelfläche des Zylindergrundkörpers eine Beschichtung mit einer Dicke zwischen 0,2 mm und 0,5 mm aus. Derart dicke Beschichtungen können nicht konturgetreu und gleichmäßig erfolgen, so dass nach der Beschichtung eine Nachbearbeitung des Druckmaschinenzylinders erfolgen muss. Dies ist von Nachteil.
  • Hiervon ausgehend liegt der vorliegenden Erfindung die Aufgabe zugrunde, ein neuartiges Verfahren zum Beschichten eines Druckmaschinenzylinders sowie einen neuartigen Druckmaschinenzylinder zu schaffen.
  • Diese Aufgabe wird durch ein Verfahren zum Beschichten eines Druckmaschinenzylinders gemäß Anspruch 1 gelöst.
  • Das erfindungsgemäße Verfahren umfasst zumindest die folgenden Schritte: a) Bereitstellen eines Druckmaschinenzylinders mit einem metallischen Zylindergrundkörper, der eine äußere Mantelfläche und mindestens einen Spannkanal aufweist; b) Auftragen einer nickelhaltigen Beschichtung auf den Zylindergrundkörper im Bereich der äußeren Mantelfläche sowie des oder jedes Spannkanals durch autokatalytische bzw. chemische Abscheidung.
  • Das erfindungsgemäße Verfahren erlaubt die Ausbildung einer relativ dünnen, konturgetreuen und gleichmäßigen Beschichtung eines Druckmaschinenzylinders, so dass keine Nachbearbeitung desselben nach erfolgter Beschichtung erforderlich ist.
  • Vorzugsweise wird anschließend eine chromhaltige Beschichtung auf die nickelhaltige Beschichtung zumindest im Bereich der äußeren Mantelfläche des Zylindergrundkörpers durch galvanische Abscheidung aufgetragen.
  • Der erfindungsgemäße Druckmaschinenzylinder ist in Anspruch 13 definiert.
  • Bevorzugte Weiterbildungen der Erfindung ergeben sich aus den Unteransprüchen und der nachfolgenden Beschreibung.
  • Die hier vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren zum Beschichten eines Druckmaschinenzylinders, nämlich eines Formzylinders oder eines Übertragungszylinders, wobei hierzu in einem ersten Schritt des erfindungsgemäßen Verfahrens ein metallischer Zylindergrundkörper bereitgestellt wird, der eine äußere Mantelfläche sowie mindestens einen Spannkanal aufweist.
  • Nach dem Bereitstellen des metallischen Zylindergrundkörpers wird derselbe im Bereich seiner äußeren Mantelfläche sowie des oder jedes Spannkanals durch autokatalytische Abscheidung mit einer nickelhaltigen Beschichtung beschichtet.
  • Bei der autokatalytischen bzw. chemischen Abscheidung wird eine Legierung auf den Zylindergrundkörper im Bereich seiner äußeren Mantelfläche sowie des oder jedes Spannkanals aufgetragen, die zumindest Nickel und Phosphor enthält. Die autokatalytische bzw. chemische Abscheidung erfolgt derart, dass die aufgetragene, nickelhaltige Beschichtung eine Dicke von mindestens 15 µm aufweist. Vorzugsweise beträgt die Dicke der durch autokatalytische bzw. chemische Abscheidung aufgetragenen, nickelhaltigen Beschichtung mindestens 25 µm, insbesondere mindestens 30 µm. Die Maximaldicke dieser durch autokatalytische bzw. chemische Abscheidung aufgetragenen, nickelhaltigen Beschichtung liegt bei 50 µm.
  • Nach dem vollständigen Beschichten des Zylindergrundkörpers im Bereich der äußeren Mantelfläche sowie des oder jedes Spannkanals mit der nickelhaltigen Beschichtung wird vorzugsweise auf die nickelhaltige Beschichtung zumindest im Bereich der äußeren Mantelfläche des Zylindergrundkörpers, vorzugsweise ausschließlich im Bereich der äußeren Mantelfläche desselben, eine chromhaltige Beschichtung durch galvanische Abscheidung aufgetragen. Die galvanische Abscheidung erfolgt derart, dass die durch galvanische Abscheidung aufgetragene, chromhaltige Beschichtung eine Dicke von mindestens 15 µm, insbesondere eine Dicke von mindestens 30 µm, aufweist. Die Maximaldicke dieser durch galvanische Abscheidung aufgetragenen, chromhaltigen Beschichtung liegt bei 100 µm.
  • Die durch galvanische Abscheidung aufgetragene, chromhaltige Beschichtung kann einlagig ausgebildet sein. Vorzugsweise ist jedoch die durch galvanische Abscheidung aufgetragene, chromhaltige Beschichtung mehrlagig ausgeführt, wobei jede der aufgetragenen Lagen eine Dicke von mindestens 10 µm, vorzugsweise eine Dicke von mindestens 15 µm, aufweist.
  • Dann, wenn die durch galvanische Abscheidung aufgetragene, chromhaltige Beschichtung mehrlagig ausgebildet ist, wird vorzugsweise unmittelbar auf die nickelhaltige Beschichtung eine Lage aus Heißchrom und auf die Lage aus Heißchrom mindestens eine Lage aus Hartchrom aufgetragen. Im Unterschied hierzu ist es auch möglich, unmittelbar auf die nickelhaltige Beschichtung mehrere Lagen aus Hartchrom aufzutragen.
  • Es liegt demnach im Sinne der hier vorliegenden Erfindung, einen metallischen Zylindergrundkörper eines Druckmaschinenzylinders zuerst vollständig im Bereich seiner äußeren Mantelfläche sowie des oder jedes Spannkanals durch autokatalytische bzw. chemische Abscheidung mit einer nickelhaltigen Beschichtung zu beschichten. Die Dicke dieser nickelhaltigen Beschichtung beträgt vorzugsweise mindestens 15 µm. Auf diese nickelhaltige Beschichtung wird durch galvanische Abscheidung eine chromhaltige Beschichtung aufgetragen, die über eine Dicke von vorzugsweise mindestens 30 µm verfügt.
  • Mit der Erfindung ist es möglich, Druckmaschinenzylinder konturgenau und gleichmäßig mit relativ geringen Schichtdicken zu beschichten, so dass nach dem Beschichten keine Nachbearbeitung des Druckmaschinenzylinders erforderlich ist.

Claims (14)

  1. Verfahren zum Beschichten eines Druckmaschinenzylinders, nämlich eines Formzylinders oder eines Übertragungszylinder, mit zumindest folgenden Schritten:
    a) Bereitstellen eines Druckmaschinenzylinders mit einem metallischen Zylindergrundkörper, der eine äußere Mantelfläche und mindestens einen Spannkanal aufweist;
    b) Auftragen einer nickelhaltigen Beschichtung auf den Zylindergrundkörper im Bereich der äußeren Mantelfläche sowie des oder jedes Spannkanals durch autokatalytische bzw. chemische Abscheidung.
  2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass durch autokatalytische bzw. chemische Abscheidung eine Nickel und Phosphor enthaltende Legierung auf den Zylindergrundkörper aufgetragen wird.
  3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass die autokatalytische bzw. chemische Abscheidung derart erfolgt, dass die aufgetragene, nickelhaltige Beschichtung eine Dicke von mindestens 15 µm aufweist.
  4. Verfahren nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, dass die aufgetragene, nickelhaltige Beschichtung eine Dicke von mindestens 25 µm, insbesondere von mindestens 30 µm, aufweist.
  5. Verfahren nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass im Anschluss an Schritt b) eine chromhaltige Beschichtung auf die nickelhaltige Beschichtung zumindest im Bereich der äußeren Mantelfläche des Zylindergrundkörpers aufgetragen wird.
  6. Verfahren nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, dass die chromhaltige Beschichtung durch galvanische Abscheidung in mindestens einer Lage auf den Zylindergrundkörper aufgetragen wird.
  7. Verfahren nach Anspruch 5 oder 6, dadurch gekennzeichnet, dass die chromhaltige Beschichtung ausschließlich im Bereich der äußeren Mantelfläche des Zylindergrundkörpers aufgetragen wird.
  8. Verfahren nach Anspruch 6 oder 7, dadurch gekennzeichnet, dass die galvanische Abscheidung derart erfolgt, dass die durch galvanische Abscheidung aufgetragene, chromhaltige Beschichtung eine Dicke von mindestens 15 µm aufweist.
  9. Verfahren nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, dass die durch galvanische Abscheidung aufgetragene, chromhaltige Beschichtung eine Dicke von mindestens 30 µm aufweist.
  10. Verfahren nach einem oder mehreren der Ansprüche 6 bis 9, dadurch gekennzeichnet, dass durch galvanische Abscheidung Chrom in mehreren Lagen auf den Zylindergrundkörper aufgetragen wird, derart, dass jede Lage eine Dicke von mindestens 10 µm, vorzugsweise von mindestens 15 µm, aufweist.
  11. Verfahren nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 10, dadurch gekennzeichnet, dass durch galvanische Abscheidung eine Lage aus Heißchrom und mindestens eine Lage aus Hartchrom aufgetragen werden.
  12. Verfahren nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 10, dadurch gekennzeichnet, dass durch galvanische Abscheidung mehrere Lagen aus Hartchrom aufgetragen werden.
  13. Druckmaschinenzylinder, nämlich Formzylinder oder Übertragungszylinder, mit einem metallischen Zylindergrundkörper, der eine äußere Mantelfläche und mindestens einen Spannkanal aufweist, wobei der Zylindergrundkörper im Bereich der äußeren Mantelfläche sowie des oder jedes Spannkanals durch autokatalytische bzw. chemische Abscheidung mit einer nickelhaltigen Beschichtung beschichtet ist, und wobei auf die nickelhaltige Beschichtung zumindest im Bereich der äußeren Mantelfläche des Zylindergrundkörpers durch galvanische Abscheidung eine chromhaltigen Beschichtung aufgebracht ist.
  14. Druckmaschinenzylinder nach Anspruch 13, gekennzeichnet durch Merkmale nach einem oder mehreren der Ansprüche 2 bis 12.
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