EP1954938A1 - Verfahren und vorrichtung zur messung der einspritzmenge und der einspritzrate eines einspritzventils für flüssigkeiten - Google Patents

Verfahren und vorrichtung zur messung der einspritzmenge und der einspritzrate eines einspritzventils für flüssigkeiten

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EP1954938A1
EP1954938A1 EP06807073A EP06807073A EP1954938A1 EP 1954938 A1 EP1954938 A1 EP 1954938A1 EP 06807073 A EP06807073 A EP 06807073A EP 06807073 A EP06807073 A EP 06807073A EP 1954938 A1 EP1954938 A1 EP 1954938A1
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EP
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injection
measuring volume
sound
measuring
pressure
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Juergen Abt
Ulrich Kuhn
Klaus Marx
Stefan Muelders
Bjoern Janetzky
Alexander Stratmann
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Robert Bosch GmbH
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Robert Bosch GmbH
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Classifications

    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F02—COMBUSTION ENGINES; HOT-GAS OR COMBUSTION-PRODUCT ENGINE PLANTS
    • F02M—SUPPLYING COMBUSTION ENGINES IN GENERAL WITH COMBUSTIBLE MIXTURES OR CONSTITUENTS THEREOF
    • F02M65/00—Testing fuel-injection apparatus, e.g. testing injection timing ; Cleaning of fuel-injection apparatus
    • F02M65/001—Measuring fuel delivery of a fuel injector

Definitions

  • DE 100 64 511 A1 discloses the measuring piston principle, in which the injection valve injects fuel into a measuring volume filled with a test medium.
  • the pressure in the measuring volume is kept constant by displacing a volumetric flask by the injection quantity. From the displacement of the volumetric flask, the injection quantity can then be calculated directly.
  • This method is dynamically limited because of the mechanical piston movement and can therefore not meet the increasing demands for time-resolved measurement of the injection rate in modern high-pressure injection systems for internal combustion engines, which often comprise multiple partial injections per injection cycle.
  • the injected fuel causes pressure oscillations in the corresponding natural frequencies of the measuring volume, these natural frequencies being dependent on the geometric dimensions of the measuring volume.
  • these natural frequencies being dependent on the geometric dimensions of the measuring volume.
  • many harmonics are usually excited, with several vibration modes are usually possible. This makes it difficult to filter the pressure sensor measurement signal, since the frequencies of the natural oscillations are partly in the range of the frequencies of the measurement signal.
  • the method according to the invention with the features of claim 1, however, has the advantage that it is possible to determine very precisely both the injection quantity and the course of the injection, that is to say the injection rate, from the course of the pressure.
  • the time course of the pressure in the measuring volume is recorded during the injection and, moreover, the speed of sound is measured at least before and after the injection. From these quantities, the mentioned quantities can be calculated with high accuracy.
  • the speed of sound is determined by emitting a sound pulse from a sound transducer into the measurement volume, which is reflected at the opposite, parallel base surface and, in turn, received as an echo by the sound transducer. From the length of the measurement volume and the duration of the sound signal can be calculated directly the speed of sound. Because of the long running distance and thus large time, the measured variables are subject to a relatively small error.
  • the device according to the invention has the advantage over the prior art that a sound transducer provided in the measuring volume simultaneously serves as a sound generator and as a sound receiver. Since this eliminates a separate sound receiver, this arrangement is cheaper and it also eliminates the implementation of a signal cable, would otherwise be routed to the measurements of the sound receiver to the electronic computer.
  • FIG. 1 shows the measuring device with the schematically represented components and Figure 2 shows the diagram of a measurement, wherein the pressure and its derivative are plotted over time.
  • the measuring device is shown in a partially sectioned view.
  • a cylindrical measuring volume 1 with a wall 2 is completely filled with a test liquid, wherein the measuring volume 1 is completed on all sides.
  • the wall 2 has a first base area 102 and a second base area 202, which are connected by a cylindrical side wall 303, which has a longitudinal axis 4.
  • An injection valve 3 protrudes with its tip into the measuring volume 1 through an opening 10 in the first base area 102 of the wall 2, wherein the passage of the injection valve 3 through the wall 2 is closed in a liquid-tight manner.
  • the injection valve 3 has a valve body 7 in which a piston-shaped valve needle 5 is arranged longitudinally displaceably in a bore 6.
  • Valve needle 5 are closed again.
  • the injection of the test liquid takes place here with a high pressure, which may be more than 200 MPa depending on the injection valve used.
  • a holder 22 projects through the wall 2 into the measuring volume 1.
  • a pressure sensor 20 is arranged, which is connected via a signal line 24, which is led out of the measuring volume 1 in the holder 22, with an electronic computer 28, wherein the passage of the holder 22 through the wall 2 flüs - stechniksdicht is closed.
  • the pressure sensor 20 is arranged in the median plane between the two base surfaces 102, 202 and thus has the same distance to both base surfaces 102, 202.
  • the signal representing the pressure supplied by the pressure sensor 20 can be read out and stored electronically. To enable a quick measurement of the pressure curve, the
  • Pressure sensor 20 for example, built on a piezo-based, so that even rapid changes in pressure without significant delay can be measured.
  • a transducer 30 is arranged, which can both send sound signals and receive the associated echo. The sent
  • Sound signal is reflected at the base surface 202 opposite the transducer 30 and thus passes twice the length of the measuring volume 1, before it is detected by the transducer 30 as an echo.
  • a separate sound receiver 31 is arranged on the base surface 202 opposite to the sound converter 30. This allows two measurements of the speed of sound in a very short time interval: The speed of sound is determined on the one hand from the duration of the sound signal from the sound transducer 30 to the sound receiver 31. On the other hand, from the transit time of the sound signal reflected from the base 202 to the sound transducer 30, a second measurement can be taken which immediately follows the first time. This makes it possible to measure the speed of sound in a very short time interval and with a correspondingly small measuring volume because of multiple reflections at the base areas 102, 202 even during the duration of an injection.
  • the injection quantity ⁇ m of the test liquid to be measured can be calculated from the pressure increase and the sound velocity. If p is the density of the test liquid and V is the volume of the measured volume, the injection of a quantity ⁇ m of test liquid at constant volume V results in a change in the density ⁇ p, so that the following applies
  • the wall 2 of the measuring volume 2 can be regarded as inelastic in a good approximation and thus V can be regarded as constant.
  • V can be regarded as constant.
  • the speed of sound c depends on the pressure p in the measuring volume 1.
  • the injected quantity m then results from integration with the aid of the above-mentioned relationships
  • the time course of the pressure p (t) is measured, from which in turn the injection rate r (t) can be determined, ie the amount dm (t) of the test liquid injected per unit time dt. From equation II, the following equation results for the injection rate r (t), ie the time derivative of the injected quantity dm (t) / dt:
  • the pressure in the measuring volume 1 increases. Liquids are virtually incompressible compared to gases, so that even a small increase in volume leads to a well-measurable pressure increase. It should be noted that the speed of sound depends on the pressure p and this in turn on the time t. Since the injection process is very short and is usually completed in a time period of 1 to 2 ms, the speed of sound can be controlled during the
  • the procedure is as follows: Into the measuring volume 1, in which the test liquid is located, the injection valve 3 is injected by a rapid longitudinal movement of the valve needle 5, through which the injection openings 12 are opened and be closed again, a certain amount of liquid.
  • the pressure sensor 20 measures the pressure p (t) which is read out and stored by the computer 28 at a specific rate of, for example, 100 kHz.
  • equation III In order to determine the time course of the injection quantity dm (t) / dt and thus the injection rate r (t), equation III is used.
  • the measured values p (t) stored in the computer are converted into a sound velocity, so that the integral can be calculated according to equation III.
  • This provides a function of time t, which is then numerically differentiated, giving the injection rate r (t).
  • the speed of sound c is determined in a separate procedure.
  • a sound pulse is emitted by the sound transducer 30, which is reflected at the opposite base surface 202 of the measuring volume 1 and is collected as an echo after a running time t L again from the transducer. From the distance s of sound transducer 30 and base 202 then calculated after
  • FIG. 2 shows the time profile of the pressure p (t) and its derivative dp (t) / dt as a function of the time t in arbitrary units U.
  • the second partial injection of the first follows at a distance of about 1 ms.
  • an injector is used as used for direct-injection, auto-ignition internal combustion engines, this corresponds to fuel injection subdivided into a pilot or pilot injection and a subsequent main injection.
  • the evaluation according to equation III results in the injection rate r (t).
  • the measurement method together with the described measurement setup thus makes it possible to measure the pressure profile and to determine the speed of sound c at the current test conditions. determine the conditions from which the injection quantity and the injection rate can be determined.
  • the test liquid may be fuel or another liquid whose properties approximate the liquid used in normal use of the injection valve.
  • the measuring volume 1 does not have to be cylindrically shaped, but instead may also be cuboid or in another suitable shape, for example spherical.
  • the pressure sensor may in principle be mounted at any point in all forms of the measuring volume 1, but direct admission to the injected fuel should be avoided.

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Description

Beschreibung
Titel
Verfahren und Vorrichtung zur Messung der Einspritzmenge und der Einspritzrate eines Einspritzventils für Flüssigkeiten
Stand der Technik
Bei der Fertigungs- und Funktionsprüfung von Kraftstoff-Einspritzkomponenten, wie beispielsweise von Einspritzventilen, Common-Rail-Injektoren und anderen Hochdruck- einspritzventilen, sind zur Mengenmessung verschiedene Prüfvorrichtungen und
Prüfverfahren im Stand der Technik beschrieben. So ist beispielsweise aus der DE 100 64 511 Al das Messkolbenprinzip bekannt, bei dem das Einspritzventil Kraftstoff in ein mit einem Prüfmedium gefülltes Messvolumen einspritzt. Der Druck im Messvolumen wird konstant gehalten, indem ein Messkolben durch die Einspritzmenge verdrängt wird. Aus der Verschiebung des Messkolbens kann dann unmittelbar die Einspritzmenge berechnet werden. Dieses Verfahren ist wegen der mechanischen Kolbenbewegung dynamisch begrenzt und kann dadurch die steigenden Anforderungen nach zeitlich hochaufgelöster Messung der Einspritzrate bei modernen Hochdruck-Einspritzsystemen für Brennkraft- maschinen, die pro Einspritzzyklus häufig mehrere Teileinspritzungen umfassen, nicht er- füllen.
Ein alternatives und genaues Verfahren, wie es beispielsweise in W. Zeuch: „Neue Verfahren zur Messung des Einspritzgesetzes und der Einspritzregelmäßigkeit von Diesel- Einspritzpumpen", Motortechnische Zeitschrift (MTZ) 22 (1961), S. 344 - 349, beschrie- ben ist, ist das hydraulische Druckanstiegsverfahren (HDV). Hierbei spritzt das Einspritzventil ebenfalls in ein flüssigkeitsgefülltes Messvolumen ein, jedoch wird hier das Messvolumen konstant gehalten. Dadurch kommt es zu einem Druckanstieg im Messvolumen, was mit einem geeigneten Drucksensor gemessen wird. Moderne Drucksensoren auf Piezo-Basis zeichnen sich dabei durch eine sehr kurze Ansprechzeit aus, was zeitlich hochaufgelöste Messungen möglich macht. Aus dem zeitlichen Verlauf des Druckan- stiegs lässt sich im Prinzip der Verlauf der Einspritzrate und die eingespritzte Menge berechnen.
In der Praxis wird dies jedoch durch eine Reihe von Faktoren erschwert: Im Messvolu- men V kommt es durch den eingespritzten Kraftstoff zu Druckschwingungen in den entsprechenden Eigenfrequenzen des Messvolumens, wobei diese Eigenfrequenzen von den geometrischen Abmessungen des Messvolumens abhängen. Neben der Grundschwingung werden in der Regel auch viele Oberschwingungen angeregt, wobei in der Regel mehrere Schwingungsmoden möglich sind. Dies erschwert eine Filterung des Drucksensor- Messsignals, da die Frequenzen der Eigenschwingungen zum Teil im Bereich der Frequenzen des Messsignals liegen.
Weiter wird eine genaue Messung des Absolutwerts der Einspritzmenge Δm dadurch erschwert, dass die Messgröße des Drucks erst auf die eingespritzte Flüssigkeitsmenge um- gerechnet werden muss. Es gilt hierbei
Δm = p • ΔV = V • p/K • Δp (I)
wobei K der Kompressionsmodul ist, p die Dichte der Flüssigkeit und V das Volumen des Messvolumens. Da sowohl der Kompressionsmodul K als auch die Dichte p vom
Druck abhängen, ist eine präzise Bestimmung der eingespritzten Menge und insbesondere des zeitlichen Verlaufs der Einspritzrate nur mit eingeschränkter Genauigkeit möglich.
In der DE 102 49 754 Al wird vorgeschlagen, aus Druckschwingungen, die durch die Einspritzung im Messvolumen induziert werden, die Schallgeschwindigkeit zu berechnen und daraus den Kompressionsmodul zu bestimmen. Damit lässt sich aus der Druckänderung direkt die Einspritzrate berechnen.
Dieses Verfahren berücksichtigt jedoch nicht die Änderung der Schallgeschwindigkeit durch die Druckerhöhung. Gerade bei Einspritzvorgängen, die aus bis zu fünf Teilein- spritzungen bestehen, ist so eine Messung nicht immer mit der nötigen Präzision möglich, die zur Prüfung von modernen Einspritzventilen nötig ist. Auch ist die Berechnung der Schallgeschwindigkeit aus den induzierten Druckschwingungen durch die überlagerten Schwingungen verschiedener Modi nicht immer mit der erforderlichen Genauigkeit mög- lieh. Offenbarung der Erfindung
Das erfindungsgemäße Verfahren mit den Merkmalen des Patentanspruchs 1 weist dem- gegenüber den Vorteil auf, dass sich aus dem Druckverlauf sehr genau sowohl die Ein- spritzmenge als auch der Einspritzverlauf, also die Einspritzrate, sehr präzise bestimmen lässt. Hierzu wird der zeitliche Verlauf des Drucks im Messvolumen bei der Einspritzung aufgezeichnet und darüber hinaus die Schallgeschwindigkeit zumindest vor und nach der Einspritzung gemessen. Aus diesen Größen lässt sich mit hoher Genauigkeit die erwähn- ten Größen berechnen.
In einer vorteilhaften Weiterbildung des Verfahrens wird die Schallgeschwindigkeit dadurch ermittelt, dass ein Schallimpuls von einem Schallwandler in das Messvolumen abgegeben wird, der an der gegenüberliegenden, parallelen Grundfläche reflektiert und wie- derum von dem Schallwandler als Echo empfangen wird. Aus der Länge des Messvolumens und der Laufzeit des Schallsignals lässt sich direkt die Schallgeschwindigkeit berechnen. Wegen der großen Laufstrecke und damit großen Zeit sind die Messgrößen mit einem relativ geringen Fehler behaftet.
In einer weiteren vorteilhaften Weiterbildung des Verfahrens werden die Messdaten des
Druckverlaufs mit Hilfe eines elektronischen Rechners gespeichert, der auch eine direkte Weiterbearbeitung der Daten möglich macht.
Die erfindungsgemäße Vorrichtung weist gegenüber dem Stand der Technik den Vorteil auf, dass ein im Messvolumen vorgesehener Schallwandler gleichzeitig als Schallgeber und als Schallempfänger dient. Da hierdurch ein separater Schallempfänger entfällt, ist diese Anordnung kostengünstiger und es entfällt darüber hinaus die Durchführung eines Signalkabels, über das sonst die Messwerte des Schallempfängers an den elektronischen Rechner geleitet werden müssten.
Zeichnung
In der Zeichnung ist ein Ausführungsbeispiel der erfindungsgemäßen Vorrichtung dargestellt. Es zeigt Figur 1 die Messvorrichtung mit den schematisch dargestellten Komponenten und Figur 2 das Diagramm einer Messung, wobei der Druck und dessen Ableitung über der Zeit abgetragen sind.
Beschreibung des Ausfuhrungsbeispiels
In der Figur 1 ist die Messvorrichtung in einer teilweise geschnittenen Darstellung gezeigt. Ein zylinderförmiges Messvolumen 1 mit einer Wandung 2 ist mit einer Prüfflüssigkeit vollständig gefüllt, wobei das Messvolumen 1 allseitig abgeschlossen ist. Die Wandung 2 weist eine erste Grundfläche 102 und eine zweite Grundfläche 202 auf, die durch eine zylindrische Seitenwand 303 verbunden sind, welche eine Längsachse 4 aufweist. Durch eine Öffnung 10 in der ersten Grundfläche 102 der Wandung 2 ragt ein Ein- spritzventil 3 mit seiner Spitze in das Messvolumen 1, wobei der Durchtritt des Einspritz- ventils 3 durch die Wandung 2 flüssigkeitsdicht verschlossen ist. Das Einspritzventil 3 weist einen Ventilkörper 7 auf, in dem in einer Bohrung 6 eine kolbenförmige Ventilna- del 5 längsverschiebbar angeordnet ist. Durch eine Längsbewegung der Ventilnadel 5 werden mehrere Einspritzöffnungen 12, die an der in das Messvolumen 1 hineinragenden Spitze des Einspritzventils 3 ausgebildet sind, geöffnet oder geschlossen. Bei geöffneten Einspritzöffnungen 12 strömt Prüfflüssigkeit aus einem zwischen der Ventilnadel 5 und der Wand der Bohrung 6 ausgebildeten Druckraum 9 zu den Einspritzöffnungen 12 und wird von dort in das Messvolumen 1 eingespritzt, bis die Einspritzöffnungen 12 durch die
Ventilnadel 5 wieder verschlossen werden. Die Einspritzung der Prüfflüssigkeit erfolgt hierbei mit einem hohen Druck, der je nach verwendetem Einspritzventil mehr als 200 MPa betragen kann.
In die Seitenwand 303 der zylinderförmigen Wandung 2 mündet eine mit einem Steuerventil 15 verbundene Leitung 16, durch die Prüfflüssigkeit aus dem Messvolumen 1 in ein in der Zeichnung nicht dargestelltes Leckvolumen abgeleitet werden kann. Durch die zeitlich variable Ansteuerung des Steuerventils ist die Aufrechterhaltung eines gewissen Druckes im Messvolumen 1 und die stets vollständige Füllung mit Flüssigkeit sicherge- stellt.
Eine Halterung 22 ragt durch die Wandung 2 in das Messvolumen 1 hinein. Am Ende der Halterung 22 ist ein Drucksensor 20 angeordnet, der über eine Signalleitung 24, die in der Halterung 22 aus dem Messvolumen 1 herausgeführt ist, mit einem elektronischen Rech- ner 28 verbunden ist, wobei der Durchtritt der Halterung 22 durch die Wandung 2 flüs- sigkeitsdicht verschlossen ist. Der Drucksensor 20 ist in der Mittelebene zwischen den beiden Grundflächen 102, 202 angeordnet und hat somit zu beiden Grundflächen 102, 202 denselben Abstand. Über den elektronischen Rechner 28 kann das den Druck repräsentierende Signal, das der Drucksensor 20 liefert, ausgelesen und elektronisch gespei- chert werden. Um eine schnelle Messung des Druckverlaufs zu ermöglichen, ist der
Drucksensor 20 beispielsweise auf Piezo-Basis gebaut, so dass auch schnelle Änderungen des Drucks ohne nennenswerte Verzögerung gemessen werden können.
An der Grundfläche 202 der Wandung 2 ist ein Schallwandler 30 angeordnet, der sowohl Schallsignale aussenden als auch das zugehörige Echo empfangen kann. Das gesendete
Schallsignal wird dabei an der dem Schallwandler 30 gegenüberliegenden Grundfläche 202 reflektiert und durchläuft somit die zweifache Länge des Messvolumens 1 , ehe es vom Schallwandler 30 als Echo detektiert wird. Alternativ kann es auch vorgesehen sein, dass ein separater Schallempfänger 31 an der Grundfläche 202 gegenüber dem Schall- wandler 30 angeordnet ist. Dies ermöglicht zwei Messungen der Schallgeschwindigkeit in sehr kurzem Zeitabstand: Die Schallgeschwindigkeit wird zum einen aus der Laufzeit des Schallsignals vom Schallwandler 30 zum Schallempfänger 31 bestimmt. Zum anderen kann aus der Laufzeit des von der Grundfläche 202 reflektierten Schallsignals zum Schallwandler 30 zurück eine zweite Messung vorgenommen werden, die zeitlich unmit- telbar auf die erste folgt. Dies erlaubt es, die Schallgeschwindigkeit in sehr kurzem zeitlichen Abstand zu messen und bei entsprechend kleinem Messvolumen wegen Mehrfachreflexionen an den Grundflächen 102, 202 auch während der Dauer einer Einspritzung.
Die zu messende Einspritzmenge Δm der Prüfflüssigkeit kann aus dem Druckanstieg und der Schallgeschwindigkeit berechnet werden. Ist p die Dichte der Prüfflüssigkeit und V das Volumen des Messvolumens, so ergibt sich durch das Einspritzen einer Menge Δm Prüfflüssigkeit bei konstantem Volumen V eine Änderung der Dichte Δp, so dass gilt
Δm = V • Δp
Die Wandung 2 des Messvolumes 2 kann hierbei in guter Näherung als inelastisch angesehen und damit V als konstant betrachtet werden. Nach der bekannten akustischen Theorie ist der Zusammenhang zwischen der Schallgeschwindigkeit c, der Dichteänderung Δp und dem Druckanstieg Δp wie folgt Δp = Δp • l/c(p)2
Die Schallgeschwindigkeit c hängt vom Druck p im Messvolumen 1 ab. Die eingespritzte Menge m ergibt sich dann durch Integration mit Hilfe der genannten Beziehungen zu
wobei pv der Druck vor und pn der Druck nach der Einspritzung ist. Es gibt also einen Zusammenhang zwischen dem Druckanstieg Δp und der Mengenänderung m bzw. Δm.
Mit dem Drucksensor 20 wird der zeitliche Verlauf des Drucks p(t) gemessen, woraus sich wiederum die Einspritzrate r(t) bestimmen lässt, also die pro Zeiteinheit dt eingespritzte Menge dm(t) der Prüfflüssigkeit. Aus Gleichung II ergibt sich damit für die Einspritzrate r(t), also die zeitliche Ableitung der eingespritzten Menge dm(t)/dt, folgende Gleichung:
Beim Einspritzen der Prüfflüssigkeit in das Messvolumen 1 , das anfänglich einen kon- stanten Druck aufweist, der beispielsweise 1 MPa entspricht, steigt der Druck im Messvolumen 1 an. Flüssigkeiten sind im Vergleich zu Gasen praktisch inkompressibel, so dass auch eine kleine Mengenzunahme zu einer gut messbaren Druckerhöhung führt. Hierbei ist zu beachten, dass die Schallgeschwindigkeit vom Druck p und dieser wiederum von der Zeit t abhängt. Da der Einspritzvorgang sehr kurz ist und in der Regel in einem Zeit- räum von 1 bis 2 ms abgeschlossen ist, lässt sich die Schallgeschwindigkeit während der
Einspritzung nicht messen. Statt dessen wird c vor und nach der Einspritzung gemessen und ein linearer Zusammenhang zwischen der Schallgeschwindigkeit c und dem Druck p angenommen, was hier eine gute Näherung darstellt. Damit lässt sich das Integral lösen und die absolute Menge nach Gleichung II bestimmen.
Zur Auswertung der Messung geht man folgendermaßen vor: In das Messvolumen 1 , in dem sich die Prüfflüssigkeit befindet, spritzt das Einspritzventil 3 durch eine schnelle Längsbewegung der Ventilnadel 5, durch welche die Einspritzöffhungen 12 geöffnet und wieder verschlossen werden, eine bestimmte Flüssigkeitsmenge ein. Der Drucksensor 20 misst den Druck p(t), der mit einer bestimmen Rate von beispielsweise 100 kHz vom Rechner 28 ausgelesen und gespeichert wird.
Um den zeitlichen Verlauf der Einspritzmenge dm(t)/dt und damit die Einspritzrate r(t) zu bestimmen, benutzt man Gleichung III. Die im Rechner gespeicherten Messwerte p(t) werden in eine Schallgeschwindigkeit umgerechnet, so dass das Integral nach Gleichung III berechnet werden kann. Dies liefert eine Funktion der Zeit t, die anschließend numerisch differenziert wird, was die Einspritzrate r(t) ergibt.
Die Schallgeschwindigkeit c wird in einem separaten Verfahren bestimmt. Hierzu wird vom Schallwandler 30 ein Schallimpuls ausgesandt, der an der gegenüberliegenden Grundfläche 202 des Messvolumens 1 reflektiert wird und als Echo nach einer Laufzeit tL wiederum vom Schallwandler aufgefangen wird. Aus dem Abstand s von Schallwandler 30 und Grundfläche 202 berechnet sich dann nach
c = 2s/ tL
die Schallgeschwindigkeit c. Nach der Gleichung (II) ergibt sich durch Integration über den Druck p die eingespritzte Menge m.
Figur 2 zeigt den zeitlichen Verlauf des Drucks p(t) und dessen Ableitung dp(t)/dt als Funktion der Zeit t in willkürlichen Einheiten U. Der Druck p(t) steigt etwa zum Zeitpunkt t = 1 ms auf ein erstes Niveau an und etwa zum Zeitpunkt t = 2 ms auf ein zweites, deutlich höheres Niveau. Dies entspricht einer Einspritzung, die sich in eine kleinere
Menge und eine größere Menge Prüfflüssigkeit gliedert, wobei die zweite Teileinspritzung der ersten in einem Abstand von etwa 1 ms folgt. Wird ein Einspritzventil gemessen, wie es für direkteinspritzende, selbstzündende Brennkraftmaschinen verwendet wird, entspricht dies einer Kraftstoffeinspritzung, die sich in eine Pilot- oder Voreinspritzung und eine nachfolgende Haupteinspritzung unterteilt. Nachdem das vom Drucksensor 20 gemessene Drucksignal p(t) aufgezeichnet worden ist, ergibt die Auswertung nach Gleichung III die Einspritzrate r(t).
Das Messverfahren zusammen mit dem beschriebenen Messaufbau ermöglicht es also, den Druckverlauf zu messen und die Schallgeschwindigkeit c bei den aktuellen Prüfbe- dingungen zu bestimmen, woraus sich die Einspritzmenge und die Einspritzrate bestimmen lässt. Die Prüfflüssigkeit kann hierbei Kraftstoff oder eine andere Flüssigkeit sein, deren Eigenschaften der Flüssigkeit nahekommen, die im normalen Gebrauch des Ein- spritzventils verwendet wird. Das Messvolumen 1 muss nicht zylinderförmig ausgebildet sein, sondern kann statt dessen auch quaderförmig oder in einer anderen geeigneten Form ausgebildet sein, beispielsweise kugelförmig. Der Drucksensor kann bei allen Formen des Messvolumens 1 grundsätzlich an jeder Stelle angebracht sein, jedoch sollte eine direkte Beaufschlagung mit dem eingespritzten Kraftstoff vermieden werden.

Claims

Ansprüche
1. Verfahren zur Messung der Einspritzrate eines Einspritzventils für Flüssigkeiten, vorzugsweise für flüssigen Kraftstoff, bei dem das Einspritzventil (3) die Flüssigkeit in ein flüssigkeitsgefülltes Messvolumen (1) einspritzt, wobei das Messvolumen (1) allseitig abgeschlossen ist und im Messvolumen (1) ein Drucksensor (20) angeordnet ist, gekennzeichnet durch folgende Verfahrensschritte:
Einspritzung von Flüssigkeit durch das Einspritzventil (3) in das Messvolumen
(1),
Messung des Drucks (p(t)) im Messvolumen (1) mittels des Drucksensors (20) während der Einspritzung und Aufzeichnung dieser Messwerte,
Bestimmung der Schallgeschwindigkeit (c) im Messvolumen (1) wenigstens vor und nach der Einspritzung,
Bestimmung der eingespritzten Prüfflüssigkeits-Menge (m(t); Δm) aus den
Druckmesswerten (p(t)) und der druckabhängigen Schallgeschwindigkeit (c(p)).
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Druckmesswerte (p(t)) während der Einspritzung von einem elektronischen Rechner (28) aufgezeichnet werden.
3. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Schallgeschwindigkeit
(c) durch die Laufzeit eines Schallsignals im Messvolumen (1) bestimmt wird.
4. Verfahren nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, dass die Schallgeschwindigkeit (c) aus der Laufzeit eines von einem Schallwandler (30) ausgesendeten und dessen Echo empfangenden Schallsignals bestimmt wird.
5. Vorrichtung zur Messung der Einspritzrate (r(t)) eines Einspritzventils (3) für Flüssigkeiten mit einem Messvolumen (1), das allseitig abgeschlossen ist und mit einer Prüfflüssigkeit gefüllt ist, einer Öffnung (10) in der Wandung (2) des Messvolumes (1) zur Aufnahme eines Einspritzventils (3), so dass das Einspritzventil (3) in Einbau- lage mit wenigstens einer Einspritzöffhung (12) in das Messvolumen (1) hineinragt, und einem Drucksensor (20), der im Messvolumen (1) angeordnet ist, dadurch gekennzeichnet, dass im Messvolumen (1) ein Schallwandler (30) angeordnet ist, der ein Schallsignal aussenden und dessen Echo empfangen kann.
6. Vorrichtung nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, dass das Messvolumen (1) zylinderförmig ausgebildet ist.
7. Vorrichtung nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, dass der Schallwandler (30) an einer der Grundflächen (102, 202) der Wandung (2) angeordnet ist.
8. Vorrichtung nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, dass ein elektronischer Rechner (28) die Messwerte des Drucksensors (20) erfasst und speichert.
9. Vorrichtung nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, dass im Messvolumen (V) neben dem Schallwandler (30) und ein separater Schallempfänger (31) angeordnet sind.
EP06807073.9A 2005-11-23 2006-10-09 Verfahren und vorrichtung zur messung der einspritzmenge und der einspritzrate eines einspritzventils für flüssigkeiten Active EP1954938B2 (de)

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