EP1880100A1 - Kraftstoffeinspritzventil für brennkraftmaschinen - Google Patents

Kraftstoffeinspritzventil für brennkraftmaschinen

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Publication number
EP1880100A1
EP1880100A1 EP06708697A EP06708697A EP1880100A1 EP 1880100 A1 EP1880100 A1 EP 1880100A1 EP 06708697 A EP06708697 A EP 06708697A EP 06708697 A EP06708697 A EP 06708697A EP 1880100 A1 EP1880100 A1 EP 1880100A1
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
valve
fuel injection
valve body
cylindrical portion
undercut
Prior art date
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Granted
Application number
EP06708697A
Other languages
English (en)
French (fr)
Other versions
EP1880100B1 (de
Inventor
Andreas Koeninger
Guenther Kubalik
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Robert Bosch GmbH
Original Assignee
Robert Bosch GmbH
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Filing date
Publication date
Application filed by Robert Bosch GmbH filed Critical Robert Bosch GmbH
Publication of EP1880100A1 publication Critical patent/EP1880100A1/de
Application granted granted Critical
Publication of EP1880100B1 publication Critical patent/EP1880100B1/de
Anticipated expiration legal-status Critical
Expired - Lifetime legal-status Critical Current

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    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F02—COMBUSTION ENGINES; HOT-GAS OR COMBUSTION-PRODUCT ENGINE PLANTS
    • F02M—SUPPLYING COMBUSTION ENGINES IN GENERAL WITH COMBUSTIBLE MIXTURES OR CONSTITUENTS THEREOF
    • F02M47/00—Fuel-injection apparatus operated cyclically with fuel-injection valves actuated by fluid pressure
    • F02M47/02—Fuel-injection apparatus operated cyclically with fuel-injection valves actuated by fluid pressure of accumulator-injector type, i.e. having fuel pressure of accumulator tending to open, and fuel pressure in other chamber tending to close, injection valves and having means for periodically releasing that closing pressure
    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F02—COMBUSTION ENGINES; HOT-GAS OR COMBUSTION-PRODUCT ENGINE PLANTS
    • F02M—SUPPLYING COMBUSTION ENGINES IN GENERAL WITH COMBUSTIBLE MIXTURES OR CONSTITUENTS THEREOF
    • F02M61/00—Fuel-injectors not provided for in groups F02M39/00 - F02M57/00 or F02M67/00
    • F02M61/16—Details not provided for in, or of interest apart from, the apparatus of groups F02M61/02 - F02M61/14
    • F02M61/168—Assembling; Disassembling; Manufacturing; Adjusting
    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F02—COMBUSTION ENGINES; HOT-GAS OR COMBUSTION-PRODUCT ENGINE PLANTS
    • F02M—SUPPLYING COMBUSTION ENGINES IN GENERAL WITH COMBUSTIBLE MIXTURES OR CONSTITUENTS THEREOF
    • F02M2200/00—Details of fuel-injection apparatus, not otherwise provided for
    • F02M2200/03—Fuel-injection apparatus having means for reducing or avoiding stress, e.g. the stress caused by mechanical force, by fluid pressure or by temperature variations

Definitions

  • the invention is based on a fuel injection valve, as is known for example from the published patent application DE 100 24 703 A1.
  • fuel injection valves have a housing which consists of several parts.
  • the part which has the injection openings, through which the fuel is ultimately injected into the corresponding combustion chamber of the internal combustion engine, is usually referred to as a valve body or nozzle body, which is formed substantially rotationally symmetrical. Since the valve body must be connected to an associated holding body, which also
  • a clamping nut which surrounds the valve body over part of its length and which comes to rest on a valve shoulder.
  • the valve shoulder is formed by at least two different cylindrical portions of the valve body, wherein the first cylindrical portion, which faces the holding body, has a larger diameter than the second cylindrical portion.
  • Clamping nut is screwed onto an external thread of the holding body and thereby acts on this valve shoulder, so that an axial force is exerted on the valve body in the direction of the holding body.
  • Claim 1 has the advantage that the mechanical stability of the valve body is given even at high axial stress forces and high internal pressures.
  • the notch stresses are minimized at the transition from the first cylindrical portion to the second cylindrical portion. This can be achieved by providing an undercut at the transition, which preferably has a flowing, rounded transition to the valve shoulder and to the second cylindrical section. This leads at this point of the valve body to a higher flexibility and thus to a compensation of the mechanical stresses, which reduces the notch stresses occurring. Even with the necessary high axial forces, the notch stresses thus remain below a critical value, so that they are not sufficient for the formation of a crack and a mechanical failure can be safely excluded at this point.
  • the undercut is formed with a circular segment-shaped cross section, so that a smooth transition from the valve shoulder to the annular groove and from the annular groove to the second cylindrical portion is achieved. This minimizes remaining notch stresses and further increases strength.
  • the undercut may in this case be an axial undercut, in which a rear engagement with respect to the longitudinal axis of the valve body is formed. It is also possible to design the undercut so that a rear engagement is also present in the radial direction, ie in the direction of the valve shoulder. Which of the variants in the individual case is the better, must be determined by experiments or with simulation calculations.
  • a circumferential annular groove is provided, which makes the valve body specifically flexibilized in this area and thus makes it more elastically deformable.
  • This annular groove can be provided either on the inside or on the outside of the second cylindrical section, whereby a flowing, rounded transition to the adjacent inside or outside of the second cylindrical section is also provided here.
  • the valve body has a bore in which the valve needle is guided. Between the valve needle and the wall of the bore, a pressure chamber is formed, which is radially expanded in the region of the valve shoulder.
  • the valve needle is guided in a guide section of the bore, wherein the guide section is located in the first cylindrical section of the valve body.
  • the annular groove in the second cylindrical portion is spaced from this pressure chamber, so that further fuel can be introduced freely into the pressure chamber.
  • the annular groove in the second cylindrical portion may in this case also be formed in addition to the undercut at the transition from the first to the second cylindrical portion. The effects overlie themselves in this case, so that the effects essentially add up.
  • FIG. 1 shows a longitudinal section through an inventive fuel injection valve, wherein in the left and right half of Figure 1, two different embodiments are shown,
  • Figure 2 shows an enlarged view of the designated II section of the
  • FIG. 3 is an enlarged view of the detail of FIG. 1, that is to say of the second exemplary embodiment, designated III.
  • Figure 4 shows another exemplary embodiment of a fuel injection valve according to the invention, in which case only the valve body is shown, the left and right half show different configurations and
  • Figure 5 shows another exemplary embodiment, in which case the annular groove is formed on the inside of the valve body.
  • the fuel injection valve has a housing 1 which, inter alia, comprises a valve body 3 and a holding body 5.
  • the valve body 3 has a longitudinal axis 6 and is formed on its outer surface substantially rotationally symmetrical. The outer circumferential surface of the valve body 3 is thereby of a first cylindrical
  • Section 103 and an adjoining second cylindrical portion 203 wherein the second cylindrical portion 203 has a smaller diameter than the first cylindrical portion 103.
  • the second cylindrical portion is followed by a third cylindrical portion 303, which in turn is opposite to the second cylindrical portion 203 has slightly reduced outer diameter.
  • a valve shoulder 30 is formed on the outside of the valve body 3, which is oriented in a radial plane to the longitudinal axis 6 of the valve body 3.
  • the valve body 3 is surrounded in the region of the first cylindrical portion 103 and in the region of the second cylindrical portion 203 by a clamping nut 7 having an inner shoulder 8, with the clamping nut 7 on the valve shoulder 30 comes to the plant.
  • the clamping nut 7 engages in a formed on the holding body 5 and not shown in the drawing external thread, so that by screwing the clamping nut 7, an axial clamping force on the valve body 3 is formed, with which this is pressed against the holding body 5.
  • the valve body 3 has a bore 9 which is delimited at its combustion-chamber-side end by a substantially conical valve seat 16, in the region of which a plurality of injection ports 18 are formed, which open into a combustion chamber of the internal combustion engine in the installation position of the fuel injection valve ,
  • the valve needle 12 is sealingly guided with a guide portion 112 in a guide portion 11 of the bore 3, tapers the valve seat 16 to form a pressure shoulder 21, and eventually merges into a shaft portion 212.
  • a valve sealing surface 14 is formed, with which the valve needle 12 cooperates with the valve seat 16.
  • a pressure chamber 20 is formed which expands radially at the level of the pressure shoulder 21 and thus forms a pressure chamber 22.
  • the pressure chamber 22 can be filled with fuel under high pressure via an inlet channel 25 extending in the valve body 3 and in the holding body 5.
  • a control chamber 17 is formed on its side remote from the valve seat in the valve body 3, which is bounded on the one hand by the bore 3 and on the other hand by the valve seat facing away from the end face of the valve needle 12. Facing away from the valve needle 12, the control chamber 17 is bounded by the holding body 5, wherein in the holding body 5 at least one inlet throttle 19 is formed, via which the
  • Control chamber 17 can be filled with fuel.
  • a high fuel pressure is always maintained in the pressure chamber 20, which corresponds to the injection pressure.
  • the valve needle 12 is pressed against the valve seat 16 and closes the injection ports 18. If injection take place, the pressure in the control chamber 17 is reduced, and the valve needle 12 lifts from the valve seat 16 and thus releases the injection openings 18. As a result, fuel flows out of the pressure chamber 20, which corresponds to the injection pressure.
  • FIG. 2 shows an enlarged view of the section of FIG. 1 designated by II.
  • the undercut 35 has a tangential transition to the valve shoulder 30, so that the undercut 35, as shown in FIG. 2, is cut into a concave area 40 and a longitudinal section Subdivide it to subsequent convex 42. This results in respect to the longitudinal axis 6 of the valve body 3, an undercut, which leads to a minimization of the stresses in the region of the undercut 35 when an axial force is exerted on the valve body 3 via the clamping nut 7.
  • Figure 3 shows an enlarged view of the designated III section of FIG
  • the alternative embodiment of the undercut 35 shown here surrounds the valve body 3 over its entire circumference.
  • the undercut 35 shown in FIG. 3 has an undercut both in the direction of the longitudinal axis 6 of the valve body 3 and in the direction of the valve shoulder 30. Starting from the valve shoulder 30, the undercut 35 shows a first convex portion 45, a concave portion 46 adjoining thereto, and a second convex portion 47 adjoining thereon.
  • such a shape of the undercut 35 may be cheaper than the undercut 35 of Figure 2 in order to minimize the stresses in this area.
  • FIG 4 shows another embodiment of the fuel injection valve according to the invention, in which case only the valve body 3 is shown.
  • the structure of the valve body 3 is substantially identical to that shown in Figure 1, wherein the valve needle here for the sake of clarity was omitted.
  • an annular groove 50 is formed on the inside of the bore 9 in the region of the second cylindrical portion 203 here.
  • the annular groove 50 is spaced from the pressure chamber 22 and causes greater elastic deformability in this area. As a result, the notch stresses on
  • the correct positioning with respect to the undercut 35 is important. That is, the appropriate axial distance must be found. This can easily be achieved by experiments or calculations, for example with the finite element method.
  • the transition from the inside of the bore 9 in the region of the second cylindrical section to the annular groove 50 should also be rounded here so that the notch stresses in the annular groove 50 are not too great.
  • Figure 5 shows another embodiment, wherein only the right half of the valve body 3 is shown.
  • the second cylindrical portion 203 is here also an annular groove 50 'is formed, but on the outside of the valve body 3.
  • the effect with respect to the voltage reduction is comparable to those in a formed on the inside of the valve body 3 annular groove 50, but the outer annular groove 50' easier to manufacture than an annular groove 50 on the hard to reach inside of the valve body 3.
  • the outer annular groove 50 ' can be with an undercut 35th combine, which is shown in dashed lines in Figure 5. In this case, the effects of the undercut 35 and the annular groove 50 'are superimposed and reinforced.
  • the depth of the undercut 35 is determined depending on the requirement for the voltage reduction and is in the range of preferably 0.1 to 1 mm, with a range of 0.4 to 0.6 mm has been found to be particularly advantageous.

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Abstract

Kraftstoffeinspritzventil mit einem Gehäuse (1), das einen Ventilkörper (3) mit wenigstens einer Einspritzöffnung (18) umfasst. Die Außenmantelfläche des Ventilkörpers (3) ist im wesentlichen rotationssymmetrisch ausgebildet und weist einen ersten zylindrischen Abschnitt (103) auf, an den sich den Einspritzöffnungen (18) zugewandt ein zweiter zylindrischer Abschnitt (203) der Außenmantelfläche anschließt, der einen geringeren Durchmesser aufweist als der erste zylindrische Abschnitt (103), wodurch eine Ventilschulter (30) gebildet wird. Am Übergang der Ventilschulter (30) zum zweiten zylindrischen Abschnitt (203) ist ein Hinterstich (35) ausgebildet. Zusätzlich oder alternativ kann auch eine Ringnut (50; 50') an der Innen- bzw. Außenfläche des zweiten zylindrischen Abschnitts (203) ausgebildet sein.

Description

Kraftstoffeinspritzventil für Brennkraftmaschinen
Stand der Technik
Die Erfindung geht von einem Kraftstoffeinspritzventil aus, wie es beispielsweise aus der Offenlegungsschrift DE 100 24 703 Al bekannt ist. Solche Kraftstoffeinspritzventile weisen ein Gehäuse auf, das aus mehreren Teilen besteht. Der Teil, der die Einspritzöffnungen aufweist, durch die der Kraftstoff letztendlich in den entsprechenden Brennraum der Brennkraftmaschine eingespritzt wird, wird üblicherweise als Ventilkörper oder Düsenkörper bezeichnet, der im wesentlichen rotationssymmetrisch ausgebildet ist. Da der Ventilkörper mit einem zugehörigen Haltekörper verbunden werden muss, der ebenfalls
Teil des Gehäuses ist, ist eine Spannmutter vorgesehen, die den Ventilkörper auf einem Teil seiner Länge umgibt und die an einer Ventilschulter zur Anlage kommt. Die Ventilschulter wird durch wenigstens zwei unterschiedliche zylindrische Abschnitte des Ventilkörpers gebildet, wobei der erste zylindrische Abschnitt, der dem Haltekörper zugewandt ist, einen größeren Durchmesser aufweist als der zweite zylindrische Abschnitt. Die
Spannmutter wird auf ein Außengewinde des Haltekörpers aufgeschraubt und greift dabei an dieser Ventilschulter an, sodass eine axiale Kraft auf den Ventilkörper in Richtung des Haltekörpers ausgeübt wird.
Da bei modernen Kraftstoffeinspritzventilen immer höhere Drücke eingesetzt werden, um eine gute Zerstäubung des Kraftstoffs zu erreichen, sind entsprechend hohe axiale Kräfte nötig, um den Ventilkörper sicher mit dem Haltekörper zu verbinden und die notwendige Dichtheit an der Übergangsfläche zu erreichen. Die hohen axialen Kräfte an der Ventilschulter führen im Bereich zwischen dem ersten zylindrischen Abschnitt und dem zwei- ten zylindrischen Abschnitt zu Zugspannungen, so dass hohe Kerbspannungen entstehen, da in der Regel ein rechtwinkliger Übergang zwischen dem ersten und dem zweiten zylindrischen Abschnitt gegeben ist. Übersteigen die Kerbspannungen einen kritischen Wert, kann an dieser Stelle ein Riss im Ventilkörper entstehen, durch den Kraftstoff aus dem Inneren des Ventilkörpers austreten kann. Schlimmstenfalls könnte es auch zu einem völligen mechanischen Versagen des Ventilkörpers kommen.
Vorteile der Erfindung
Das erfindungsgemäße Kraftstoffeinspritzventil mit den kennzeichnenden Merkmalen des
Patentanspruchs 1 weist demgegenüber den Vorteil auf, dass auch bei hohen axialen Ver- spannungskräften und hohen inneren Drücken die mechanische Stabilität des Ventilkörpers gegeben ist. Hierzu werden die Kerbspannungen am Übergang vom ersten zylindrischen Abschnitt zum zweiten zylindrischen Abschnitt minimiert. Dies kann dadurch er- reicht werden, dass am Übergang ein Hinterstich vorgesehen ist, der vorzugsweise einen fließenden, gerundeten Übergang zur Ventilschulter und zum zweiten zylindrischen Abschnitt aufweist. Dies führt an dieser Stelle des Ventilkörpers zu einer höheren Flexibilität und damit zu einem Ausgleich der mechanischen Spannungen, was die auftretenden Kerbspannungen mindert. Auch bei den notwendig hohen axialen Kräften bleiben die Kerbspannungen damit unter einem kritischen Wert, so dass diese für die Entstehung eines Risses nicht ausreichen und ein mechanisches Versagen an dieser Stelle sicher ausgeschlossen werden kann.
Durch die abhängigen Ansprüche sind vorteilhafte Ausgestaltungen des Gegenstandes der Erfindung möglich. In einer ersten vorteilhaften Ausgestaltung ist der Hinterstich mit einem kreissegmentförmigen Querschnitt ausgebildet, so dass ein weicher Übergang von der Ventilschulter zur Ringnut und von der Ringnut zum zweiten zylindrischen Abschnitt erreicht wird. Dadurch werden verbleibende Kerbspannungen minimiert und die Festigkeit weiter erhöht. Der Hinterstich kann hierbei ein axialer Hinterstich sein, bei dem eine Hintergreifung bezüglich der Längsachse des Ventilkörpers ausgebildet ist. Es ist auch möglich, den Hinterstich so auszubilden, dass auch in radialer Richtung, also in Richtung der Ventilschulter, eine Hintergreifung vorhanden ist. Welche der Varianten im Einzelfall die bessere ist, muss durch Versuche oder mit Simulationsrechnungen ermittelt werden. Der gleiche Effekt kann auch dadurch erreicht werden, dass statt des Hinterstichs am Ü- bergang im zweiten zylindrischen Abschnitt eine umlaufende Ringnut vorgesehen ist, was den Ventilkörper in diesem Bereich gezielt flexibilisiert und damit stärker elastisch verformbar macht. Dadurch werden die Kerbspannungen am Übergang vom ersten zum zweiten zylindrischen Abschnitt ebenfalls reduziert und damit ein Riss in diesem Bereich verhindert. Diese Ringnut kann entweder an der Innenseite oder der Außenseite des zweiten zylindrischen Abschnitts vorgesehen sein, wobei auch hier ein fließender, gerundeter Übergang zur angrenzenden Innen- oder Außenseite des zweiten zylindrischen Abschnitts vorgesehen ist.
In einer vorteilhaften Ausgestaltung weist der Ventilkörper eine Bohrung auf, in der die Ventilnadel geführt ist. Zwischen der Ventilnadel und der Wand der Bohrung ist ein Druckraum ausgebildet, der im Bereich der Ventilschulter radial erweitert ist. Die Ventilnadel wird in einem Führungsabschnitt der Bohrung geführt, wobei sich der Führungsab- schnitt im ersten zylindrischen Abschnitt des Ventilkörpers befindet. Die Ringnut im zweiten zylindrischen Abschnitt ist zu dieser Druckkammer beabstandet, so dass weiterhin Kraftstoff ungehindert in die Druckkammer eingeleitet werden kann. Die Ringnut im zweiten zylindrischen Abschnitt kann hierbei auch zusätzlich zum Hinterstich am Übergang vom ersten zum zweiten zylindrischen Abschnitt ausgebildet sein. Die Effekte über- lagern sich in diesem Fall, so dass sich die Wirkungen im wesentlichen addieren.
Weitere Vorteile und vorteilhafte Ausgestaltungen sind der Beschreibung und den Ansprüchen entnehmbar.
Zeichnung
In der Zeichnung sind verschiedene Ausführungsbeispiele des Gegenstandes der Erfindung gezeigt. Es zeigt
Figur 1 einen Längsschnitt durch ein erfindungsgemäßes Kraftstoffeinspritzventil, wobei in der linken und rechten Hälfte der Figur 1 zwei verschiedene Ausführungsbeispiele dargestellt sind,
Figur 2 zeigt eine vergrößerte Darstellung des mit II bezeichneten Ausschnittes der
Figur 1, also des ersten Ausführungsbeispiels, - A -
Figur 3 eine vergrößerte Darstellung des mit III bezeichneten Ausschnitts der Figur 1, also des zweiten Ausfuhrungsbeispiels,
Figur 4 ein weiteres Ausfuhrungsbeispiel eines erfindungsgemäßen Kraftstoffeinspritzventils, wobei hier nur der Ventilkörper gezeigt ist, dessen linke und rechte Hälfte unterschiedliche Ausgestaltungen zeigen und
Figur 5 ein weiteres Ausfuhrungsbeispiel, wobei hier die Ringnut an der Innenseite des Ventilkörpers ausgebildet ist.
Beschreibung der Ausführungsbeispiele
In Figur 1 ist ein erfindungsgemäßes Kraftstoffeinspritzventil im Längsschnitt dargestellt. Das Kraftstoffeinspritzventil weist ein Gehäuse 1 auf, das unter anderem einen Ventilkörper 3 und einen Haltekörper 5 umfasst. Der Ventilkörper 3 weist eine Längsachse 6 auf und ist an seiner Außenfläche im wesentlichen rotationssymmetrisch ausgebildet. Die Außenmantelfläche des Ventilkörpers 3 wird dabei von einem ersten zylindrischen
Abschnitt 103 und einem sich daran anschließenden zweiten zylindrischen Abschnitt 203 gebildet, wobei der zweite zylindrische Abschnitt 203 einen kleineren Durchmesser aufweist als der erste zylindrische Abschnitt 103. An den zweiten zylindrischen Abschnitt schließt sich ein dritter zylindrischer Abschnitt 303 an, der wiederum einen gegenüber dem zweiten zylindrischen Abschnitt 203 etwas verringerten Außendurchmesser aufweist.
Durch den ersten zylindrischen Abschnitt 103 und den zweiten zylindrischen Abschnitt 203 ist an der Außenseite des Ventilkörpers 3 eine Ventilschulter 30 ausgebildet, die in einer Radialebene zur Längsachse 6 des Ventilkörpers 3 orientiert ist. Um den Ventilkörper 3 gegen den Haltekörper 5 zu verspannen, ist der Ventilkörper 3 im Bereich des ersten zylindrischen Abschnitts 103 und im Bereich des zweiten zylindrischen Abschnitts 203 von einer Spannmutter 7 umgeben, die eine Innenschulter 8 aufweist, mit der die Spannmutter 7 an der Ventilschulter 30 zur Anlage kommt. Die Spannmutter 7 greift in ein am Haltekörper 5 ausgebildetes und in der Zeichnung nicht dargestelltes Außengewinde ein, sodass durch Verschrauben der Spannmutter 7 eine axiale Spannkraft auf den Ventilkörper 3 entsteht, mit der dieser gegen den Haltekörper 5 gepresst wird. Die Höhe der axialen Spannkraft lässt sich dabei über das Anzugsmoment der Spannmutter 7 einstellen. Der Ventilkörper 3 weist eine Bohrung 9 auf, die an ihrem brennraumseitigen Ende von einem im wesentlichen konischen Ventilsitz 16 begrenzt wird, in dessen Bereich eine o- der mehrere Einspritzöffiiungen 18 ausgebildet sind, die in Einbaulage des Kraftstoffein- Spritzventils in einen Brennraum der Brennkraftmaschine münden. Die Ventilnadel 12 wird mit einem Führungsabschnitt 112 in einem Führungsbereich 11 der Bohrung 3 dichtend geführt, verjüngt sich dem Ventilsitz 16 zu unter Bildung einer Druckschulter 21 und geht schließlich in einen Schaftbereich 212 über. Am ventilsitzseitigen Ende der Ventilnadel 12 ist eine Ventildichtfläche 14 ausgebildet, mit der die Ventilnadel 12 mit dem Ventilsitz 16 zusammenwirkt. Zwischen der Ventilnadel 12 und der Wand der Bohrung 9 ist ein Druckraum 20 ausgebildet, der sich auf Höhe der Druckschulter 21 radial erweitert und so eine Druckkammer 22 bildet. Die Druckkammer 22 kann über einen im Ventilkörper 3 und im Haltekörper 5 verlaufenden Zulaufkanal 25 mit Kraftstoff unter hohem Druck befüllt werden.
Zur Steuerung der Längsbewegung der Ventilnadel 12 ist an ihrer ventilsitzabgewandten Seite im Ventilkörper 3 ein Steuerraum 17 ausgebildet, der einerseits von der Bohrung 3 und andererseits von der ventilsitzabgewandten Stirnseite der Ventilnadel 12 begrenzt wird. Der Ventilnadel 12 abgewandt wird der Steuerraum 17 vom Haltekörper 5 begrenzt, wobei im Haltekörper 5 wenigstens eine Zulaufdrossel 19 ausgebildet ist, über die der
Steuerraum 17 mit Kraftstoff befüllt werden kann. Darüber hinaus befindet sich noch wenigstens eine Ablaufdrossel im Haltekörper 5, über die der Steuerraum 17 entlastet werden kann.
Zur Einspritzung von Kraftstoff wird im Druckraum 20 stets ein hoher Kraftstoffdruck aufrechterhalten, der dem Einspritzdruck entspricht. Solange im Steuerraum 17 ein genügend hoher Kraftstoffdruck vorhanden ist, wird die Ventilnadel 12 gegen den Ventilsitz 16 gepresst und verschließt die Einspritzöffnungen 18. Soll eine Einspritzung erfolgen, so wird der Druck im Steuerraum 17 gemindert, und die Ventilnadel 12 hebt vom Ventilsitz 16 ab und gibt so die Einspritzöffnungen 18 frei. Dadurch strömt Kraftstoff aus dem
Druckraum 20 zwischen der Ventildichtfläche 14 und dem Ventilsitz 16 hindurch zu den Einspritzöffnungen 18 und wird durch diese in den Brennraum eingespritzt. Durch anschließendes Erhöhen des Kraftstoffdrucks im Steuerraum 17 fährt die Ventilnadel 12 zurück in ihre Schließstellung und die Einspritzung ist beendet. Die axialen Kräfte auf den Ventilkörper 3 wirken in axialer Richtung auf die Ventilschulter 30, sodass es im Übergangsbereich zwischen der Ventilschulter 30 und dem zweiten zylindrischen Abschnitt 203 zu Kerbspannungen kommt, die um so höher sind, je scharf- kantiger der Übergang ausgebildet ist und je höher das Anzugsmoment der Spannmutter ist. Um die Kerbspannungen zu minimieren, ist am Übergang der Ventilschulter 30 zum zweiten zylindrischen Abschnitt 203 ein Hinterstich 35 ausgebildet, der den Ventilkörper 3 auf seinem gesamten Umfang umgibt. In der Figur 1 sind in der linken und rechten Hälfte jeweils zwei verschiedene Formen des Hinterstichs 35 angedeutet, die in Figur 2 und Figur 3 nochmals näher dargestellt sind.
Figur 2 zeigt eine vergrößerte Darstellung des mit II bezeichneten Ausschnitts von Figur 1. Der Hinterstich 35 weist einen tangentialen Übergang zur Ventilschulter 30 auf, so dass sich der Hinterstich 35 im Längsschnitt, wie in Figur 2 dargestellt, in einen Konkav- bereich 40 und einen sich daran anschließenden Konvexbereich 42 unterteilen lässt. Damit ergibt sich bezüglich der Längsachse 6 des Ventilkörpers 3 ein Hinterstich, der zu einer Minimierung der Spannungen im Bereich des Hinterstichs 35 führt, wenn über die Spannmutter 7 eine axiale Kraft auf den Ventilkörper 3 ausgeübt wird.
Figur 3 zeigt eine vergrößerte Darstellung des mit III bezeichneten Ausschnitts von Figur
1. Die hier gezeigt alternative Ausgestaltung des Hinterstichs 35 umgibt ebenso wie der in Figur 2 dargestellte Hinterstich 35 den Ventilkörper 3 auf seinem gesamten Umfang. Der in Figur 3 gezeigte Hinterstich 35 weist eine Hinterschneidung sowohl in Richtung der Längsachse 6 des Ventilkörpers 3 gesehen als auch in Richtung der Ventilschulter 30 auf. Ausgehend von der Ventilschulter 30 zeigt der Hinterstich 35 einen ersten Konvexbereich 45, einen sich daran anschließenden Konkavbereich 46 und einen sich daran wiederum anschließenden zweiten Konvexbereich 47 auf. Je nach den wirkenden Spannkräften durch die Spannmutter 7 und durch die Ausgestaltung der Druckkammer 22 kann eine solche Form des Hinterstichs 35 günstiger sein als der Hinterstich 35 nach Figur 2, um die Spannungen in diesem Bereich zu minimieren.
Figur 4 zeigt ein weiteres Ausführungsbeispiel des erfindungsgemäßen Kraftstoffeinspritzventils, wobei hier nur der Ventilkörper 3 gezeigt ist. Der Aufbau des Ventilkörpers 3 ist im wesentlichen identisch mit dem, der in Figur 1 gezeigt ist, wobei die Ventilnadel hier der Übersichtlichkeit halber weggelassen wurde. Neben der Druckkammer 22, die durch eine radiale Erweiterung der Bohrung 9 gebildet ist, ist hier im Bereich des zweiten zylindrischen Abschnitts 203 eine Ringnut 50 an der Innenseite der Bohrung 9 ausgebildet. Die Ringnut 50 ist von der Druckkammer 22 beabstandet und bewirkt in diesem Be- reich eine größere elastische Verformbarkeit. Dadurch werden die Kerbspannungen am
Übergang des ersten 103 zum zweiten zylindrischen Abschnitts 203 reduziert, da der zweite zylindrische Abschnitt durch elastische Verformung einen Teil der Spannung in diesem Bereich abbaut.
In der rechten Hälfte der Figur 4 ist am Übergang vom ersten zylindrischen Abschnitt 103 zum zweiten zylindrischen Abschnitt 203 ein im Querschnitt rechtwinkliger Übergang vorgesehen. Es kann auch vorgesehen sein, wie in der linken Hälfte der Figur 4 dargestellt, zusätzlich zur Ringnut 50 einen Hinterstich 35 vorzusehen, wie er auch in den Figuren 1 bis 3 dargestellt ist. Im Zusammenspiel mit dem Hinterstich 35 ergibt sich durch die innere Ringnut 50 eine weitere, gezielte Schwächung der Wand des Ventilkörpers 3 und damit eine zusätzliche Flexibilisierung des Ventilkörpers 3 in diesem Bereich. Dies führt zu einer weiteren Minimierung der Spannungen im Bereich des Hinterstichs 35 und damit zu einer noch größeren Stabilität des Ventilkörpers 3, so dass die Entstehung von Rissen durch die Spannkräfte der Spannmutter 7 weitgehend ausgeschlossen ist. Für die Wirkung der Ringnut 50 ist die richtige Positionierung bezüglich des Hinterstichs 35 wichtig. Das heißt, es muss der geeignete axiale Abstand gefunden werden. Dies lässt sich leicht durch Versuche oder durch Berechnungen, beispielsweise mit der Methode der Finiten Elemente, erreichen. Ebenso wie beim Hinterstich 35 sollte auch hier der Übergang von der Innenseite der Bohrung 9 im Bereich des zweiten zylindrischen Abschnitts zur Ringnut 50 gerundet ausgebildet sein, um die Kerbspannungen in der Ringnut 50 nicht zu groß werden zu lassen.
Figur 5 zeigt ein weiteres Ausführungsbeispiel, wobei nur die rechte Hälfte des Ventilkörpers 3 dargestellt ist. Im zweiten zylindrischen Abschnitt 203 ist hier ebenfalls eine Ringnut 50' ausgebildet, jedoch an der Außenseite des Ventilkörpers 3. Die Wirkung bezüglich der Spannungserniedrigung ist vergleichbar mit denen bei einer an der Innenseite des Ventilkörpers 3 ausgebildeten Ringnut 50, jedoch ist die außenliegende Ringnut 50' leichter zu fertigen als eine Ringnut 50 an der schwer zugänglichen Innenseite des Ventilkörpers 3. Auch die außenliegende Ringnut 50' lässt sich mit einem Hinterstich 35 kombinieren, der in Figur 5 gestrichelt eingezeichnet ist. Hierbei überlagern und verstärken sich die Effekte des Hinterstichs 35 und der Ringnut 50'.
Die Tiefe des Hinterstichs 35 wird je nach Anforderung an die Spannungsreduzierung bestimmt und liegt im Bereich von vorzugsweise 0,1 bis 1 mm, wobei sich ein Bereich von 0,4 bis 0,6 mm als besonders vorteilhaft erwiesen hat.

Claims

Patentansprüche
1. Kraftstoffeinspritzventil mit einem Gehäuse (1), das einen Ventilkörper (3) mit wenigstens einer Einspritzöffnung (18) umfasst, wobei die Außenmantelfläche des Ventilkörpers (3) im wesentlichen rotationssymmetrisch ausgebildet ist und einen ersten zylindrischen Abschnitt (103) aufweist, an den sich den Einspritzöffnungen (18) zugewandt ein zweiter zylindrischer Abschnitt (203) der Außenmantelfläche anschließt, der einen geringeren Durchmesser aufweist als der erste zylindrische Abschnitt (103), wodurch eine Ventilschulter (30) gebildet wird, dadurch gekennzeichnet, dass am Übergang der Ventilschulter (30) zum zweiten zylindrischen Ab- schnitt (203) ein Hinterstich (35) ausgebildet ist.
2. Kraftstoffeinspritzventil nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass der Ventilkörper (3) durch eine Spannmutter (7) gegen einen Haltekörper (5) verspannt ist, wobei der Haltekörper (5) Teil des Gehäuses (1) ist, wobei die Spannmutter (7) an der Ventilschulter (30) anliegt und den Ventilkörper (3) im Bereich des ersten zy- lindrischen Abschnitts (103) umgibt.
3. Kraftstoffeinspritzventil nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass die Ventilschulter (30) ringscheibenförmig ausgebildet ist.
4. Kraftstoffeinspritzventil nach Anspruch 2 oder 3, dadurch gekennzeichnet, dass der Hinterstich (35) einen kreissegmentförmigen Querschnitt aufweist.
5. Kraftstoffeinspritzventil nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, dass der Übergang der Ventilschulter (30) zum Hinterstich (35) und der Übergang zur zweiten zylindrischen Fläche (205) gerundet ausgebildet ist.
6. Kraftstoffeinspritzventil nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass der Über- gang von der Ventilschulter (30) zum Hinterstich (35) im Querschnitt tangential erfolgt.
7. Kraftstoffeinspritzventil mit einem Gehäuse (1), das einen Ventilkörper (3) mit wenigstens einer Einspritzöffnung (18) umfasst, wobei die Außenmantelfläche des Ventilkörpers (3) im wesentlichen rotationssymmetrisch ausgebildet ist und einen ersten zylindrischen Abschnitt (103) aufweist, an den sich den Einspritzöffnungen (18) zugewandt ein zweiter zylindrischer Abschnitt (203) der Außenmantelfläche anschließt, der einen geringeren Durchmesser aufweist als der erste zylindrische Abschnitt (103), wodurch eine Ventilschulter (30) gebildet wird, dadurch gekennzeichnet, dass im zweiten zylindrischen Abschnitt (203) eine umlaufende Ringnut (50; 50') ausgebildet ist.
8. Kraftstoffeinspritzventil nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, dass die Ringnut (50) an der Innenseite des zweiten zylindrischen Abschnitts (203) ausgebildet ist.
9. Kraftstoffeinspritzventil nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, dass die Ringnut (50') an der Außenseite des zweiten zylindrischen Abschnitts (203) ausgebildet ist.
10. Kraftstoffeinspritzventil nach Anspruch 7, 8 oder 9, dadurch gekennzeichnet, dass im
Ventilkörper (3) eine Ventilnadel (12) längsverschiebbar angeordnet ist, die im Bereich des ersten zylindrischen Abschnitts (103) des Ventilkörpers (3) geführt ist, wobei zwischen der Ventilnadel (3) und der Wand der Bohrung (9) ein Druckraum (20) ausgebildet ist, der sich innerhalb des ersten zylindrischen Abschnitts (103) zu einer Druckkammer (22) erweitert.
11. Kraftstoffeinspritzventil nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, dass die Druckkammer (22) zur Ringnut (50; 50') axial beabstandet ist.
12. Kraftstoffeinspritzventil nach Anspruch 7, 8 oder 9, dadurch gekennzeichnet, dass am Übergang der Ventilschulter (30) zum zweiten zylindrischen Abschnitt (203) ein Hinterstich (35) ausgebildet ist.
13. Kraftstoffeinspritzventil nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, dass die Ringnut (50; 51) vom Hinterstich (35) axial beabstandet ist.
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