EP1803488A1 - Feuerlöschvorrichtung mit Löschmittelbehälter sowie entsprechende Druckgasflasche - Google Patents

Feuerlöschvorrichtung mit Löschmittelbehälter sowie entsprechende Druckgasflasche Download PDF

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EP1803488A1
EP1803488A1 EP06100013A EP06100013A EP1803488A1 EP 1803488 A1 EP1803488 A1 EP 1803488A1 EP 06100013 A EP06100013 A EP 06100013A EP 06100013 A EP06100013 A EP 06100013A EP 1803488 A1 EP1803488 A1 EP 1803488A1
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
pressure
extinguishing agent
valve
compressed gas
gas cylinder
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Withdrawn
Application number
EP06100013A
Other languages
English (en)
French (fr)
Inventor
Frank Felten
Karl Bermes
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Luxembourg Patent Co SA
Original Assignee
Luxembourg Patent Co SA
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Luxembourg Patent Co SA filed Critical Luxembourg Patent Co SA
Priority to EP06100013A priority Critical patent/EP1803488A1/de
Priority to US12/159,880 priority patent/US8083003B2/en
Priority to EP06830847A priority patent/EP1968715B1/de
Priority to CA2638173A priority patent/CA2638173C/en
Priority to RU2008131499/12A priority patent/RU2407570C2/ru
Priority to AT06830847T priority patent/ATE516855T1/de
Priority to CN2006800503108A priority patent/CN101351244B/zh
Priority to PCT/EP2006/070259 priority patent/WO2007077195A1/de
Publication of EP1803488A1 publication Critical patent/EP1803488A1/de
Priority to NO20083302A priority patent/NO340163B1/no
Withdrawn legal-status Critical Current

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    • A—HUMAN NECESSITIES
    • A62—LIFE-SAVING; FIRE-FIGHTING
    • A62C—FIRE-FIGHTING
    • A62C13/00—Portable extinguishers which are permanently pressurised or pressurised immediately before use
    • A62C13/66—Portable extinguishers which are permanently pressurised or pressurised immediately before use with extinguishing material and pressure gas being stored in separate containers
    • A62C13/72—Portable extinguishers which are permanently pressurised or pressurised immediately before use with extinguishing material and pressure gas being stored in separate containers characterised by releasing means operating essentially simultaneously on both containers
    • A—HUMAN NECESSITIES
    • A62—LIFE-SAVING; FIRE-FIGHTING
    • A62C—FIRE-FIGHTING
    • A62C35/00—Permanently-installed equipment
    • A62C35/02—Permanently-installed equipment with containers for delivering the extinguishing substance
    • A62C35/023—Permanently-installed equipment with containers for delivering the extinguishing substance the extinguishing material being expelled by compressed gas, taken from storage tanks, or by generating a pressure gas

Definitions

  • the present invention relates to a fire extinguishing device with an extinguishing agent container and a compressed gas cylinder which is particularly suitable for use together with this extinguishing agent container.
  • extinguishing agent containers are known in particular in connection with automatic fire extinguishing systems. These have over the fire extinguishers described above in particular the advantage that a complete expulsion of the extinguishing agent is ensured even with any spatial orientation of the extinguishing agent container. They are therefore already used in permanently installed in vehicles, automatic fire extinguishing systems, where it can come to an arbitrary orientation of the extinguishing agent container by an accident.
  • An extinguishing agent container with piston is in the WO 96/36398 described. This is particularly suitable for closed rooms, such as passenger compartments or engine compartments, and includes an extinguishing agent container with a cylindrical, sealed on both sides of the container casing and a piston axially displaceable in the container jacket.
  • the piston in the extinguishing agent container, separates an extinguishing agent space containing an extinguishing agent from a propellant space containing a pressurized propellant gas.
  • the extinguishing agent space is provided at an exit for the extinguishing agent with a trigger valve. Upon actuation of the trigger valve, the propellant gas, by displacement of the piston into the extinguishing agent space inside, drive the extinguishing agent from the extinguishing agent container.
  • a fire extinguishing device with an extinguishing agent container according to WO 96/36398 has the disadvantage that the extinguishing agent pressure during the discharge of the extinguishing agent is not constant. To ensure complete discharge, a considerable expansion of the volume of propellant gas is required. This brings during the expulsion of the extinguishing agent (at unchanged temperature), however, a strong pressure drop of the propellant gas and consequently also the extinguishing agent with it. As a result, the throughput of extinguishing agent falls over the deletion. Furthermore, as extraction progresses, the matching of extinguishant pressure to commonly connected atomizer nozzles for the extinguishant of such equipment degrades.
  • the US 4,889,189 describes the construction of an extinguishing agent container with an inner, expandable membrane which separates the extinguishing agent space from the propellant space. Furthermore, a method for selecting an optimal amount of extinguishing agent and a most suitable propellant pressure will be described.
  • the construction as well as the method according to the US 4,889,189 Among other things, they aim to reduce the above negative pressure drop. However, the dropping of the extinguishing agent pressure and the extinguishing agent flow rate during the erasing operation can not be satisfactorily prevented either with this extinguishing agent container or with this method.
  • Object of the present invention is therefore to propose a fire extinguishing device which is functional in any spatial orientation and ensures increased reliability.
  • a fire extinguishing device comprising an extinguishing agent container with a sealed on both sides of the container casing and an axially displaceable in the container casing piston which separates an extinguishing agent space in the extinguishing agent from a propellant space.
  • an internal and separate from the propellant space pressure gas chamber for controlled pressurization of the propellant space is provided in the extinguishing agent container.
  • the piston is slidably disposed along the pressure gas chamber.
  • the inventive, integrated in the container pressure gas chamber is independent of the propellant space, and thus also of the variable volume of the latter. This makes it possible on the one hand avoid suitable switching means that the propellant space and the extinguishing agent are at rest under operating pressure, on the other hand allows this arrangement, using suitable pressure control means, a controlled pressurization of the propellant space, in particular with constant pressure over the entire duration of Löschschschaustrags.
  • the propellant pressure in the pressure medium chamber and consequently also the extinguishing agent pressure in the construction according to the invention is not only constant over the duration of the extinguishing agent discharge but in the absolute value freely selectable and thus adaptable for various applications.
  • the container shell is cylindrical and the pressure gas chamber is arranged in the extinguishing agent container coaxial with the container shell.
  • An annular piston suitable for coaxial pressure gas chamber has e.g. a circular cylindrical outer shape and is provided with a coaxial circular cylindrical guide opening.
  • an internal combustion gas cylinder in the compressed gas cylinder is provided with at least partially cylindrical outer wall.
  • the piston is designed as an annular piston and slidably guided along the cylindrical part of the outer wall of the compressed gas cylinder.
  • the pressure gas chamber is formed by a, preferably specially processed, compressed gas cylinder so that the piston on the bottle itself can be slidably mounted, whereby an additional guide is saved.
  • the fire-extinguishing device comprises a cylindrical guide casing which is located inside the extinguishing agent container and a compressed gas cylinder which is arranged inside the cylindrical guide casing.
  • the piston is configured as an annular piston and guided displaceably along the cylindrical guide shell.
  • the fire extinguishing device advantageously further comprises a pressure control valve for controlled pressurization of the propellant space, which is connected to the input or the output of the switching valve to act on the propellant space with compressed gas at a predetermined, substantially constant pressure during the deletion process.
  • the switching valve has at least one pneumatic control port, and a temperature-sensitive, pressure-loaded detector line is present, which is connected to the pneumatic control port of the switching valve to open the pressure drop in the detector line, the switching valve.
  • the fire extinguishing device comprises a switching valve having a first and a second pneumatic control connection, a first pressure control valve, and a connection for a detector line, wherein the first pressure control valve is connected directly to the input side of the pressure gas chamber and the output side to the input of the switching valve, wherein the Connection for the detector line to the first control port and the output of the first pressure control valve is additionally connected to the second control port, and wherein the switching valve is connected on the output side to the propellant space.
  • This embodiment is particularly suitable for expelling extinguishing agent at an average pressure which coincides with that in the detector line.
  • the fire extinguishing device comprises in addition, a second pressure control valve which is connected on the input side to the output of the first pressure control valve and the output side at the input of the switching valve or input side at the output of the switching valve and the output side of the propellant space.
  • This embodiment is particularly suitable for expelling extinguishing agent at a low pressure, which is lower than that in the detector line.
  • the fire extinguishing device additionally comprises a second pressure regulating valve which is connected on the input side to the first control connection and on the output side to the connection for the detector line.
  • This embodiment is particularly suitable for expelling extinguishing agent at a high pressure, which is greater than that in the detector line.
  • the fire extinguishing device further comprises a compensation line for compensating leaks in the detector line, which is connected to the output of the first pressure regulating valve and connected to the terminal for the detector line, wherein in the compensation line a check valve is arranged, which at excessive pressure loss in the detector line an excessive Loss of propellant over the compensation line prevented.
  • the fire extinguishing device further comprises a creeping gas safety device, which is connected to the output of the switching valve in order to prevent a creeping pressure build-up in the propellant space.
  • a creeping gas safety device which is connected to the output of the switching valve in order to prevent a creeping pressure build-up in the propellant space.
  • the fire extinguishing device further comprises a compressed gas cylinder inside the extinguishing agent container, the compressed gas cylinder comprising the pressure chamber and having a thickened bottle bottom, which receives at least the switching valve, the first pressure control valve and possibly the second pressure control valve as a valve block. It is advantageous if the connecting line, which leads via the switching valve, the first pressure control valve and optionally the second pressure control valve from the pressure chamber to the propellant space is formed by holes in the dashboard. In this Construction makes the fire extinguisher even more compact, leak-proof, and more robust.
  • the piston comprises an inner guide bushing for guiding the cylindrical part of the compressed gas cylinder or on the guide casing and an outer guide shirt for guiding the container casing and wherein the guide bushing has a smaller axial extent than the guide shirt.
  • the piston is preferably guided on the basis of a, corresponding to the cross section of the pressure gas chamber recess at this, so that it surrounds the pressure gas chamber. It is also possible to arrange pistons and pressure gas chamber with complementary cross sections in the container casing so that the piston does not surround the pressure gas chamber.
  • the present invention also relates to a specially developed compressed-gas cylinder and in particular to its production method. Without being limited to this application, the use of such a special compressed gas cylinder in the fire extinguishing device according to the invention is particularly advantageous.
  • the solid, thickened bottom plate is designed as a cylindrical solid body, which has the same radius as the cylindrical bottle jacket after the backward extrusion.
  • the processing of the compressed gas cylinder blank to a compressed gas cylinder preferably the making at least one housing and valve seat bore as a receiving bore for a valve.
  • the processing of the compressed gas cylinder blank to a compressed gas cylinder advantageously comprises making at least one connecting bore from the receiving bore to the interior of the compressed gas cylinder and at least one outlet bore from the receiving bore to the outside in the thickened, solid bottom plate.
  • the step is advantageously carried out such that the bottom plate has an extension in the longitudinal direction of the compressed gas cylinder, which is 5 to 15 times the wall thickness of the bottle jacket or at least 50mm.
  • the processing of the compressed gas cylinder blank to a compressed gas cylinder further preferably, the machining of the outer surface of the bottle jacket as a cylindrical guide by cutting forming.
  • the extinguishing agent container 10 ' comprises a cylindrical container casing 12', which is closed on both sides by a first closure 14 'and a second closure 16' leak-proof.
  • the closures 14 ', 16' are screwed by means of internal threads on external thread of the container casing 12 'and sealed by means of sealing rings.
  • a cylindrical guide casing 18 ' is arranged in the extinguishing agent container 10' coaxial with the container casing 12 '.
  • the piston 20 ' is designed as an annular piston with a central guide bushing.
  • a coaxial pressure gas chamber 26 'lying inside the extinguishing agent container is again spatially separated from the extinguishing agent space 22' and from the propellant space 24 'by a compressed gas cylinder 28' of conventional design.
  • the compressed gas cylinder 28 'and the pressure gas chamber 26' are located within the guide casing 18 ', so that the piston 20' on the guide casing 18 'along the pressure gas chamber 26' is displaceable.
  • both guide casing 18', the container casing 12 'as well as the piston 20' as a cylindrical body in the geometric sense (ie not necessarily circular cylindrical) are formed.
  • a fitting block 30 ' is screwed onto the connecting thread in the bottleneck of the compressed gas cylinder 28'.
  • the fittings in the armature block 30 ' serve, inter alia, the controlled pressurization of the propellant space 24' with propellant gas from the compressed gas cylinder 28 '. 1, both the guide casing 18 ', the compressed gas cylinder 28' as well as the valve block 30 ', by appropriate shaping of the closures 14', 16 'and a holder 29', securely held in the extinguishing agent container 10 'and against Damage protected arranged.
  • the inner volume delimited by the guide casing 18 ' is sealed off from the outside and the extinguishing agent space 22'.
  • the piston 20 ' is equipped with known O-ring seals on the inner surface of the container shell 12' and on the guide casing 18 ', which in the longer term penetration of extinguishing agent in the propellant space 24' and penetration of propellant into the extinguishing agent space 22 ' reliably prevent, however, without adversely affecting the displaceability of the piston 20 '.
  • the operating principle of the extinguishing agent container 10 ' can be summarized as follows.
  • the extinguishant space 22 ' is filled with an extinguishing agent, such as water mixed with an additive.
  • an extinguishing agent such as water mixed with an additive.
  • the extinguishing agent space 22 'nor the propellant space 24' are under pressure, ie, the permanent extinguishing agent pressure in the standby state can be, for example, at atmospheric pressure.
  • the propellant space 24 ' is isolated from the pressurized gas bottle 28' in operative readiness by a switching valve 32 'in the fitting block 30'.
  • the switching valve 32 ' is triggered, for example, by a detector device explained below, so that only when triggered, the propellant gas from the pressure gas chamber 26' in the propellant space 24 'flows.
  • the propellant gas is preferably down regulated by a pressure control valve or a pressure reducer in the valve block 30 '(not shown in Figure 1) to a predetermined extinguishing pressure, eg 4bar, 15bar or 90bar.
  • a pressure control valve or a pressure reducer in the valve block 30 ' (not shown in Figure 1) to a predetermined extinguishing pressure, eg 4bar, 15bar or 90bar.
  • the piston 20 ' Under the action of the propellant gas, the piston 20 'is displaced in the direction of the arrow 34' into the original extinguishing agent space 22 'at a constant extinguishing pressure.
  • the extinguishing agent Upon reaching a predetermined pressure, the extinguishing agent is driven by a space membrane or a pressure relief valve 36 'from the extinguishing agent container 10' and passed in a known manner by means of connection 38 'to the point to be extinguished.
  • the piston via the guide casing 18 ', along the pressure gas chamber 26' of closure 16 '(as in Figure 1) to the closure 14' out (not shown) and reaches the latter when the extinguishing agent is completely discharged.
  • the compressed gas cylinder 28 ' is filled with propellant gas under adequately dimensioned accumulator pressure, so that even with smaller leaks a complete expulsion of the entire extinguishing agent is made possible.
  • the extinguishing agent container 10 comprises a container shell 12, which is closed on both sides by means of a first and a second closure 14, 16.
  • a piston 20 is axially displaceable in the container casing 12, and arranged there an extinguishing agent space 22 of a propellant space 24.
  • a in the extinguishing agent container 10 internal pressure gas chamber 26 is arranged for controlled pressurization of the propellant space 24, coaxial with the container shell 12 in the extinguishing agent container 10.
  • the piston 20 is designed as an annular piston and slidably disposed along the pressure gas chamber 26. As can be seen from FIG.
  • the pressure gas chamber 26 is not spatially separated from the extinguishing agent space 22 and the propellant space 24 by means of an additional guide casing, but is formed integrally and exclusively by a novel, cylindrical compressed gas cylinder 28.
  • the embodiment differs according to Fig.2, characterized in that in the novel compressed gas cylinder 28, more precisely in its massive, thickened compared to conventional gas cylinders, bottle bottom housing and valve seats for almost all fittings required are incorporated as holes.
  • the bottle bottom of the compressed gas cylinder 28 itself forms a valve block 30, so that several valves, space-saving and protected against damage, can be accommodated in the bottom of the compressed gas cylinder 28. Said fittings are explained in detail below.
  • the piston 20 is mounted axially displaceable directly on the outer surface of the compressed gas cylinder 28 according to arrows 34. It may be advantageous in this case that this outer surface fits exactly is processed, but this is not absolutely necessary with a sufficiently small manufacturing tolerance.
  • the piston 20 comprises an inner guide bush 40 for guiding on the pressure gas chamber 26, ie the compressed gas cylinder 28, and an outer guide shirt 42 for guiding on the container casing 12. In this case, the guide bush 40 has a smaller axial extent than the guide shirt 42.
  • an extinguishant line is generally connected to direct the extinguishing agent to the desired location. It can, as shown in Figure 2, a plurality of terminals 38 may be provided, for example, for feeding a plurality of extinguisher lines leading to different locations.
  • Fig. 3 shows a first low extinguishant pressure extinguishing device 50 (e.g., 4bar) in a simplified schematic representation.
  • the fire extinguishing device 50 comprises the extinguishing agent container 10 with axially displaceable piston 20, which separates the extinguishing agent space 22 from the propellant space 24.
  • the pressure vessel 28 with the compressed gas chamber 26 is arranged in the extinguishing agent container 10. It should be noted that for the sake of clarity, in FIGS. 3 to 5, the compressed gas chamber 26 and the compressed gas cylinder 28 are not integrated in the extinguishing agent container 10, but are shown separately.
  • the valve block 30 connects the interior of the compressed gas cylinder 28, inter alia, with the propellant space 24 via various fittings.
  • a first Pressure control valve 52 Connected directly to the outlet of the compressed gas cylinder 28 is a first Pressure control valve 52, which reduces a storage pressure p1 (eg 200bar) of the propellant in the compressed gas cylinder 28 to a first intermediate pressure p2 (eg 15bar).
  • a switching valve 32 is connected at the output of the pressure regulating valve 52.
  • the switching valve 32 is, for example, a 2/2-way valve with blocking in the counterflow direction, which has pneumatic control connections 56, 58.
  • the output of the switching valve 32 is connected to a second pressure regulating valve 60, which reduces the intermediate pressure p2 to a driving pressure p3 (eg 4bar) for the propellant space 24.
  • the pressure regulating valve 60 could also be arranged directly upstream of the switching valve 32.
  • the output of the second pressure regulating valve 60 is connected via a spring-loaded pressure relief valve 62 (or a place diaphragm) with the propellant space 24 of the extinguishing agent container 10.
  • the relief valve 62 is set to a certain minimum pressure (less than p3) which must be applied to fill the propellant space.
  • the output of the switching valve 32 is guided via a creeping gas fuse 64 to the outside.
  • the non-ideal long-term sealing of the switching valve 32 is compensated by means of a preferably equally non-ideal, or worse long-term sealing of the creeping gas fuse 64 to the outside. In this way, together with a suitable bias on the check valve 62, a creeping pressure build-up in the propellant space 24 is prevented. However, short-term pressure changes are not reduced by the creeping gas fuse 64.
  • FIG. 3 shows a spring-loaded overpressure valve 66 which is connected to the propellant space 24 and which ensures a maximum propellant pressure, with a value higher than p3, in the propellant space 24 in the case of a defect, for example on one of the pressure control valves 52, 60.
  • a manual venting valve 68 simplifies the filling of the extinguishing agent container 10, more precisely the extinguishing agent space 22 with extinguishing agent by the counter pressure in the propellant space 24 can be reduced.
  • FIG. 3 likewise shows a ball valve 70 which is connected to the valve block 30 and which is connected on the one hand to the first control connection 56 of the switching valve 32 and additionally via a check valve 72 to the output of the first pressure control valve 52 and on the other hand to a detector line 74.
  • the ball valve 70 is opened so that the detector line 70 is directly connected to the first control port 56 of the switching valve 32.
  • the ball valve 70 serves to replace the detector line 74 after use.
  • the detector line 74 comprises a special hose, which is pressurized with gaseous pressure medium. This pressurized special hose is placed above a potentially fire hazard site 76.
  • a pressure gauge 78 for control purposes and a charge port 80 for initial pressurization are connected to the detector line 74.
  • the check valve 72 is located in a compensation line which, by means of a small diameter line, compensates for a potential long-term pressure drop, for example by Brockideale tightness of the ball valve 70, the filling port 80 or other microleaks, by means of propellant gas from the pressurized gas container 28.
  • the check valve 72 in this case prevents loss of propellant via the compensation line in the event of a response of the detector line 74.
  • the mode of action is similar to that of the creeping gas safety 64th
  • the pressure in the detector line 74 is set to p 2, ie equal to the pressure at the outlet of the first pressure regulating valve 52.
  • p 2 the pressure at the outlet of the first pressure regulating valve 52.
  • a pressure difference arises between the control terminals 56, 58, whereby the switching valve 32 opens without external energy.
  • a pressure drop in the detector line 74 arises when, in the event of a fire, the detector line 74 bursts at any point, in particular at the vulnerable point 76 to be protected, under the influence of heat.
  • the propellant space 24 is fed from the compressed gas cylinder 28 via both pressure control valves 52, 60 with propellant at constant pressure p3.
  • the piston 20 is moved against the extinguishing agent space 24, so that the latter is continuously reduced, and the extinguishing agent is driven via the pressure relief valve 36 from the extinguishing agent container 10.
  • the extinguishing agent will be expelled throughout the duration of discharge at constant rate and pressure p3.
  • the extinguishing agent is passed to atomizing nozzles 84 of known type, to which the pressure p3 of the extinguishing agent over the entire extinguishing process is optimally tuned.
  • the atomizer nozzles 84 the extinguishing agent is applied to the vulnerable point, which combats the fire.
  • FIG. 4 shows a simplified, schematic representation of a fire extinguishing device 50 "according to a second variant for medium extinguishant pressure (eg 15 bar).
  • the design of the second fire extinguishing device 50" essentially corresponds to that of the first fire extinguishing device 50.
  • the fire extinguishing device 50 "differs only in that As a result, the extinguishing agent pressure during extinguishing corresponds to the pressure p2 (eg 15 bar) at the outlet of the first pressure control valve 52 and in the detector line 74.
  • This variant with single-stage pressure reduction is therefore suitable, for example, for extinguishing agents and in particular for extinguishing agent nozzles 80.
  • FIG. 5 shows a simplified, schematic representation of a fire extinguishing device 50 '' according to a third variant for high extinguishing agent pressure (eg 90bar.)
  • a second pressure regulating valve 60 '' ' between the ball valve 70 and the check valve 72, before the tap for the first control terminal 56, respectively.
  • extinguishing agent container 10 and in particular of the compressed gas cylinder 28 and its integrated valve block 30 will be explained in more detail below with reference to FIG. 2 and FIGS. 6-15.
  • extinguishing agent canister 10 and valve block 30 in these figures correspond in structure to the schematic illustration of Figure 3, that is, the first fire extinguishing device 50 for relatively low extinguishing pressure (e.g., 4 bar).
  • first fire extinguishing device 50 for relatively low extinguishing pressure (e.g., 4 bar).
  • those skilled in the art will readily be able to make the necessary adjustments according to the second and third variants for medium or high extinguishing pressure.
  • FIG. 2 shows in cross section the first pressure control valve 52, which is arranged as a first pressure reducing stage with a correspondingly shaped, multi-stage housing and valve seat bore 89 in the thickened bottom of the compressed gas cylinder 28. 2 also shows a rupture disk device 88, which ensures the maximum internal pressure of the compressed gas cylinder 28 in order to avoid an explosion due to excessive heating, for example in case of fire.
  • Both fittings serve the thickened bottom plate, which forms the main body of the valve block 30, as a housing and for the pressure control valve 52 as a valve seat. From Fig.2 it can be seen that the pressure control valve 52 is connected via a connecting hole 91 directly to the interior of the compressed gas cylinder 28.
  • the rupture disc device 88 also includes a multi-stage bore and is connected by means of a connecting bore 93 with the interior.
  • a filling or test port 86 is provided, via which the compressed gas cylinder 28 can be refilled or checked.
  • Figure 6 shows the extinguishing agent container 10 in side view from the side of the second closure 16.
  • Figure 6 shows the externally accessible fittings in the valve block 30, namely first and second pressure control valve 52, 60; Creeping gas fuse 64; Ball valve 70; Rupture disc device 88; and a high pressure gauge 94 for inspecting the internal pressure of the pressure fals 28.
  • the switching valve 32 is arranged with a corresponding multi-stage housing and valve seat bore 95 in the valve block 30.
  • the switching valve 32 comprises an inner, axially displaceable control piston 96 which is held in position by means of the control terminals 56, 58 (58 is shown in Fig. 9).
  • the ball valve 70 is connected to a connection nipple for the detector line.
  • Fig.7 also the preferred embodiment of the check valve 72 can be seen.
  • the check valve 72 is housed as a blocking element for and together with a central, multi-stage through-bore (see Fig.10) in the control piston 96.
  • FIG. 7 further shows the second pressure control valve 60 and its housing and valve seat bore 97 in the valve block 30.
  • the connection between the output of the switching valve 32 and the second pressure control valve 60 is ensured by a connecting hole 99, which is inclined with respect to the longitudinal axis of the compressed gas cylinder 28.
  • Fig. 8 shows next to another view of the switching valve 32 and the rupture disc device 88, the pressure relief valve 66 and the vent valve 68, which are screwed in the second closure and connected directly to the propellant space 24.
  • FIG. 9 shows a further view of the switching valve 32 and the first pressure regulating valve 52.
  • FIG. 9 shows, in particular, the connection between the outlet of the first pressure regulating valve 52 and the inlet of the switching valve 32, which is secured by a corresponding connecting bore 101 in the thickened bottle bottom, the latter with respect to the longitudinal axis of the compressed gas cylinder 28 extends obliquely.
  • the input of the switching valve 32 coincides with the control connection 58.
  • 9 also shows a valve insert 98, which forms the first pressure regulating valve 52 together with the housing and valve seat bore 89.
  • the control piston 96 is axially displaceably guided in a precisely fitting axial blind hole 103 in a valve insert 104 of the switching valve 32.
  • a transverse bore 105 in the valve insert 104 forms the switchable connection between the input and the output of the switching valve 32.
  • the rest and initial position of the control piston 96 is set to "closed", ie in abutment at the closed end of the blind bore 103. This will be based on appropriately selected Pressure cross-sections on the control piston 96 of the control valve 32 achieved.
  • FIG. 11 shows the second pressure control valve 60 and the high pressure gauge 94 in longitudinal cross section.
  • Figure 11 shows in the valve block 30 a multi-stage receiving bore 109 for the high pressure gauge 94.
  • the receiving bore 109 opens axially into a connecting hole 111 which connects the high pressure gauge 94 with the interior of the compressed gas cylinder 28.
  • FIG. 11 furthermore shows a valve insert 102, which together with the housing and valve seat bore 97 forms the second pressure regulating valve 60.
  • FIG. 12 and 13 show further cross-sections of the fitting block 30 in the bottom of the compressed gas cylinder 28.
  • An outlet bore 113 connects the second pressure control valve 60 to the outside to allow a pressure reduction, as shown in Fig.12. By venting the spring chamber of the pressure regulating valve 60 to the atmosphere, the outlet bore 113 ensures a pressure difference on both sides of the valve piston. From FIG. 13, the second pressure control valve 60, the creeping gas safety device 64 and the bursting disk device 88 can be seen again.
  • an outlet bore 115 which is guided transversely to the longitudinal axis of the compressed gas cylinder 28, is shown in the instrument cluster 30.
  • the outlet bore 115 opens on the one hand into the outlet of the second pressure control valve 60 and on the other hand into the propellant space 24 and forms the outlet opening of the compressed gas cylinder 28, i. the pressure gas chamber 26 for controlled pressurization of the propellant space 24. Due to the above-mentioned, shorter axial extent of the guide bush 40 of the piston 20, the mouth of the outlet bore 115 is always exposed in the propellant space 24.
  • FIG. 13 also shows the receiving bores 117, 119 for creeping gas safety device 64 and for the bursting disk device 88.
  • the method is characterized in that, on the one hand, the backward extrusion is carried out such that the bottom of the bottle as a massive, thickened bottom plate 202, i. as a solid body, is configured and on the other hand, the processing of the compressed gas cylinder blank 200 to a compressed gas cylinder comprises at least making a receiving bore for a valve in the solid, thickened bottom plate 202.
  • FIG. 14 shows a possible compressed gas cylinder blank 200 produced in this method with a solid, thickened base plate 202 as bottle bottom, a bottle jacket 204 connected thereto and a bottle neck 206.
  • the solid, thickened base plate 202 forms a cylindrical solid body with the same Radius as the bottle jacket 204.
  • the numbers used in the following in parenthesis refer to examples of Figures 2 and 6 to 13.
  • the preparation of a receiving bore for a valve when processing the compressed gas cylinder blank 200 to a compressed gas cylinder 28 comprises, for example, at least one housing and valve seat bore (89, 95, 97), and generally at least one connecting bore (91, 93) to the interior of the Compressed gas cylinder and at least one outlet hole (115) to the outside in the thickened, solid bottom plate 202.
  • a valve block 30 in which the required for the application of the compressed gas cylinder 28 valves and fittings can be completely installed.
  • a variant of a compressed gas cylinder 280, which is generated in this way is shown in Fig. 15.
  • receiving bore which perform the dual function of valve seat and valve housing
  • receiving bores which merely serve as a receptacle for conventional valves.
  • the advantage is lost that the connection sealing surface of a conventional valve with its own housing is unnecessary if the receiving bore also forms the valve seat.
  • a compressed gas cylinder 28, 280 is generated, in which a valve block 30 is an integral part of the compressed gas cylinder 28, 280.
  • a valve block 30 is an integral part of the compressed gas cylinder 28, 280.
  • the expansion of the solid, thickened bottom plate 202 after scannchen preferably at least 50mm and can be 5 to 15 times the wall thickness of the bottle jacket.
  • housing and valve seat bores (89, 95, 97) can be accommodated in the solid, thickened bottom plate 202.
  • the conduit connections between the valves incorporated later herein are preferably formed by connection bores (99, 101, 107) in the thickened, solid bottom plate 202, which run obliquely with respect to the longitudinal axis of the compressed gas cylinder. This makes it possible to make the processing of the compressed gas cylinder blank 200 as far as possible from the end face of the bottom plate 202.
  • the housing and valve seat bores (89; 95; 97) are multi-step bores which receive the male part Components accordingly.
  • such a novel compressed gas cylinder can certainly prove advantageous in other fields of application.
  • this is interesting for safety-relevant applications, in addition to the fire-fighting equipment, for example in the medical field, e.g. for emergency respirators.
  • the compact and safe design of such a compressed gas cylinder is advantageous.
  • the separate pressure gas chamber 26; 26 ' also arranging a pressure regulating valve 52 (not shown in Fig.1) is made possible.
  • the Duckregelventil 52 prevents the unwanted drop from the extinguishing agent pressure in the extinguishing agent space 22; 22 'and thus the drop in the extinguishing agent throughput during the deletion process.
  • the piston 20; 20 'around the pressure gas chamber 26; 26 ' is arranged axially displaceable, the advantages of a piston extinguishing agent container are maintained in a space-saving manner, and in particular allows the above advantages without additional external pressure vessel.
  • the extinguishing agent container 10; 10 ' can be through this design as a compact module together with pressure vessel 28; 28 'and install fittings, remove and replace if necessary, for example, for statutory maintenance purposes.
  • this extinguishing agent container 10 is designed to save space, since special holders for the compressed gas cylinder 28 omitted, and the valves are largely installed in the built-in pressure cylinder 28 dash block 30.
  • the latter also protects the fittings from damage, e.g. during transport or improper use.
  • the storage of the propellant gas is improved with regard to its safety against leaks, in that at least one sealing surface to be sealed between bottle neck and fittings is eliminated.
  • each of the fire extinguishing devices 50, 50 ", 50 '" constitutes an automatic protection device operating without external energy which triggers automatically in the event of a fire.

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Abstract

Eine Feuerlöschvorrichtung (50, 50', 50") umfasst einen Löschmittelbehälter (10, 10') mit einem beidseitig abgeschlossenen Behältermantel (12, 12') und einem im Behältermantel axial verschiebbaren Kolben (20, 20'), welcher im Löschmittelbehälter einen Löschmittelraum (22, 22') von einem Treibmittelraum (24, 24') trennt. Erfindungsgemäß ist im Löschmittelbehälter (10, 10') eine innenliegende und vom Treibmittelraum räumlich getrennte Druckgaskammer (26, 26') zur gesteuerten Druckbeaufschlagung des Treibmittelraums (24, 24') vorgesehen. Hierbei ist der Kolben (20, 20'), entlang der Druckgaskammer (26, 26') verschiebbar angeordnet.

Description

    Technisches Gebiet
  • Die vorliegende Erfindung betrifft eine Feuerlöschvorrichtung mit einem Löschmittelbehälter sowie eine Druckgasflasche welche insbesondere zur Verwendung zusammen mit diesem Löschmittelbehälter geeignet ist.
    • Stand der Technik
  • Eine Vielzahl verschiedenartigster Feuerlöschvorrichtungen oder Feuerlöschern mit Löschmittelbehälter sind bekannt. Prinzipiell lässt sich unterscheiden zwischen tragbaren Feuerlöschern und stationären oder fahrbaren Feuerlöschvorrichtungen. Erstere eignen sich insbesondere für den manuellen Einsatz, wogegen letztere häufig in automatischen Feuerlöschanlagen oder -wagen Einsatz finden.
  • Viele Feuerlöscher, insbesondere tragbare, haben den Nachteil, dass sie sich nicht zuverlässig in einer beliebigen räumlichen Orientierung einsetzen lassen. Das Löschmittel kann nämlich nicht in jeder Ausrichtung vollständig ausgebracht werden.
  • Dieses Problem kann vermieden werden, wenn ein fester Kolben oder eine flexible Membran beweglich im Löschmittelbehälter angeordnet ist und einen Löschmittelraum von einem Treibmittelraum trennt. Derartige Löschmittelbehälter sind insbesondere im Zusammenhang mit automatischen Feuerlöschanlagen bekannt. Diese haben gegenüber oben beschriebenen Feuerlöschern insbesondere den Vorteil, dass ein vollständiges Austreiben des Löschmittels auch bei beliebiger räumlicher Orientierung des Löschmittelbehälters gewährleistet ist. Sie werden deshalb bereits in fest in Fahrzeugen installierten, automatischen Feuerlöschanlagen eingesetzt, wo es durch einen Unfall zu einer beliebigen Ausrichtung des Löschmittelbehälters kommen kann.
  • Ein Löschmittelbehälter mit Kolben ist in der WO 96/36398 beschrieben. Dieser ist besonders geeignet für geschlossene Räume, z.B. Fahrgastzellen oder Motorräume, und umfasst einen Löschmittelbehälter mit einem zylindrischen, beidseitig abgeschlossenen Behältermantel und einen im Behältermantel axial verschiebbaren Kolben. Der Kolben, trennt im Löschmittelbehälter einen Löschmittelraum, welcher ein Löschmittel enthält, von einem Treibmittelraum, welcher ein unter Druck stehendes Treibgas enthält. Der Löschmittelraum ist an einem Ausgang für das Löschmittel mit einem Auslöseventil versehen. Bei Ansprechen des Auslöseventils, kann das Treibgas, durch Verschiebung des Kolbens in den Löschmittelraum hinein, das Löschmittel aus dem Löschmittelbehälter treiben.
  • Eine Feuerlöschvorrichtung mit einem Löschmittelbehälter gemäss der WO 96/36398 birgt jedoch insbesondere den Nachteil, dass der Löschmitteldruck während dem Ausbringen des Löschmittels nicht konstant ist. Um ein vollständiges Ausbringen zu gewährleisten, ist eine beträchtliche Ausdehnung des Volumens des Treibgases erforderlich. Dies bringt während dem Austreiben des Löschmittels (bei unveränderter Temperatur) jedoch einen starken Druckabfall des Treibgases und daraus resultierend auch des Löschmittels mit sich. Hierdurch fällt der Durchsatz an Löschmittel über dem Löschen. Weiterhin verschlechtert sich bei fortschreitendem Ausbringen die Abstimmung von Löschmitteldruck auf üblicherweise angeschlossene Zerstäuberdüsen für das Löschmittel einer solchen Anlage.
  • Die US 4,889,189 beschreibt die Konstruktion eines Löschmittelbehälters mit einer inneren, ausdehnbaren Membran, welche den Löschmittelraum vom Treibmittelraum trennt. Weiterhin wird ein Verfahren zur Auswahl einer optimalen Menge an Löschmittel und eines bestgeeigneten Treibmitteldrucks beschrieben. Die Konstruktion wie auch das Verfahren gemäss der US 4,889,189 zielen unter anderem darauf ab, den obengenanten nachteiligen Druckabfall zu verringern. Das Abfallen von Löschmitteldruck und Löschmitteldurchsatz während des Löschvorgangs kann jedoch weder mit diesem Löschmittelbehälter noch mit diesem Verfahren zufriedenstellend verhindert werden.
  • Ein weiteres konstruktionsbedingtes Problem bekannter Löschmittelbehälter mit Kolben oder Membran, wird durch die Tatsache verursacht, dass sowohl Treibmittel wie auch Löschmittel über die Lebensdauer des Feuerlöschgeräts dauerhaft unter Nenndruck stehen. (üblicherweise in der Größenordnung von 100bar oder mehr). Hierdurch erhöht sich das Leckagerisiko beider Mittel, wodurch die Zuverlässigkeit der Feuerlöschvorrichtung verringert wird. Weiterhin ergeben sich relativ strenge Anforderungen an die Konstruktion des Löschmittelbehälters sowie der angeschlossenen Armaturen.
    • Aufgabe der Erfindung
  • Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist es folglich, eine Feuerlöschvorrichtung vorzuschlagen, welche in einer beliebigen räumlichen Orientierung funktionsfähig ist und eine erhöhte Zuverlässigkeit gewährleistet.
    • Allgemeine Beschreibung der Erfindung
  • Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß gelöst durch eine Feuerlöschvorrichtung umfassend einen Löschmittelbehälter mit einem beidseitig abgeschlossenen Behältermantel und einem im Behältermantel axial verschiebbaren Kolben, welcher im Löschmittelbehälter einen Löschmittelraum von einem Treibmittelraum trennt. Erfindungsgemäß ist im Löschmittelbehälter eine innenliegende und vom Treibmittelraum räumlich getrennte Druckgaskammer zur gesteuerten Druckbeaufschlagung des Treibmittelraums vorgesehen. Hierbei ist der Kolben, entlang der Druckgaskammer verschiebbar angeordnet.
  • Die erfindungsgemäße, im Behälter integrierte Druckgaskammer ist vom Treibmittelraum, und somit auch vom veränderlichen Volumen des letzteren, unabhängig. Hierdurch lässt sich einerseits anhand geeigneter Schaltmittel vermeiden, dass der Treibmittelraum und das Löschmittel im Ruhezustand unter Betriebsdruck stehen, andererseits ermöglicht diese Anordnung, unter Verwendung geeigneter Drucksteuermittel, ein gesteuertes Druckbeaufschlagen des Treibmittelraums, insbesondere mit konstantem Druck über die gesamte Dauer des Löschmittelaustrags. Der Treibmitteldruck in der Druckmittelkammer und folglich auch der Löschmitteldruck ist bei der erfindungsgemäßen Konstruktion nicht nur konstant über die Dauer des Löschmittelaustrags sondern im Absolutwert frei wählbar und somit für diverse Anwendungen anpassbar. Weiterhin wird eine kompakte, platzsparende Bauweise der Feuerlöschvorrichtung erzielt, welche Löschmittelbehälter und Druckmittelquelle in einer Einheit vereinigt. Dadurch wird diese Feuerlöschvorrichtung insbesondere für den Einsatz in Güter- und Personentransportfahrzeugen interessant. Ein Leitungsaufwand wie er bei Verwendung von separaten, außenliegenden Druckbehältern als Druckmittelquelle entsteht entfällt weitestgehend, wodurch sich neben Kostenreduzierung eine Erhöhung der Sicherheit und Zuverlässigkeit ergibt.
  • In einer Konstruktionstechnisch vorteilhaften Bauweise ist der Behältermantel zylindrisch ausgeführt und die Druckgaskammer ist im Löschmittelbehälter koaxial zum Behältermantel angeordnet. Ein bei koaxialer Druckgaskammer geeigneter Ringkolben besitzt z.B. eine kreiszylindrische Außenform und ist mit einer koaxialen kreiszylindrischen Führungsöffnung versehen.
  • In einer ersten möglichen Ausgestaltung, ist eine im Löschmittelbehälter innenliegende Druckgasflasche mit zumindest teilweise zylindrischer Außenwand vorgesehen. Hierbei ist der Kolben als Ringkolben ausgestaltet und entlang des zylindrischen Teils der Außenwand der Druckgasflasche verschiebbar geführt. In dieser Ausgestaltung ist die Druckgaskammer durch eine, vorzugsweise speziell bearbeitete, Druckgasflasche gebildet so dass der Kolben an der Flasche selbst verschiebbar gelagert werden kann, wodurch eine zusätzliche Führung eingespart wird.
  • In einer zweiten möglichen Ausgestaltung, umfasst die Feuerlöschvorrichtung einen im Löschmittelbehälter innenliegenden zylindrischen Führungsmantel und eine Druckgasflasche, welche innerhalb des zylindrischen Führungsmantel angeordnet ist. Hierbei ist der Kolben als Ringkolben ausgestaltet und entlang des zylindrischen Führungsmantels verschiebbar geführt. Der wesentliche unterschied zur ersten Ausgestaltung besteht darin, dass eine herkömmliche Druckgasflasche zur Bereitstellung der Druckgaskammer verwendet und in den Löschmittelbehälter integriert werden kann. Dies bedingt jedoch die Verwendung einer separaten Führung für den Kolben.
  • Es ist weiterhin vorzugsweise ein Schaltventil zur gesteuerten Druckbeaufschlagung des Treibmittelraums vorgesehen, welches eingangseitig an die Druckgaskammer und ausgangseitig an den Treibmittelraum angeschlossen ist, um den Treibmittelraum durch Öffnen des Schaltventils mit Druckgas zu speisen. Mit dem Schaltventil umfasst die Feuerlöschvorrichtung vorteilhaft weiterhin ein Druckregelventil zur gesteuerten Druckbeaufschlagung des Treibmittelraums, welches am Eingang oder am Ausgang des Schaltventils angeschlossen ist, um beim Löschvorgang den Treibmittelraum mit Druckgas bei einem vorgegebenen, im wesentlichen konstanten Druck zu beaufschlagen. Zur Steuerung des Schaltventils ist in einer bevorzugten Ausgestaltung vorgesehen, dass das Schaltventil mindestens einen pneumatischen Steueranschluss aufweist, und eine temperaturempfindliche, druckbeaufschlagte Detektorleitung vorliegt, welche an den pneumatischen Steueranschluss des Schaltventils angeschlossen ist, um bei Druckabfall in der Detektorleitung das Schaltventil zu öffnen. Hierdurch wird auf einfache und zuverlässige Art eine automatische Auslösung der Feuerlöschvorrichtung im Bedarfsfall ermöglicht.
  • In einer möglichen Ausgestaltung umfasst die Feuerlöschvorrichtung ein Schaltventil mit einem ersten und einem zweiten pneumatischen Steueranschluss, ein erstes Druckregelventil, und einen Anschluss für eine Detektorleitung, wobei das erste Druckregelventil eingangseitig direkt an die Druckgaskammer sowie ausgangseitig an den Eingang des Schaltventils angeschlossen ist, wobei der Anschluss für die Detektorleitung an den ersten Steueranschluss und der Ausgang des ersten Druckregelventils zusätzlich an den zweiten Steueranschluss angeschlossen ist, und wobei das Schaltventil ausgangseitig mit dem Treibmittelraum verbunden ist. Diese Ausgestaltung eignet sich insbesondere zum Austreiben von Löschmittel bei einem mittleren Druck, welcher mit jenem in der Detektorleitung übereinstimmt.
  • In einer weiteren möglichen Ausgestaltung umfasst die Feuerlöschvorrichtung zusätzlich ein zweites Druckregelventil, welches eingangseitig am Ausgang des ersten Druckregelventils und ausgangseitig am Eingang des Schaltventils oder eingangseitig am Ausgang des Schaltventils und ausgangseitig am Treibmittelraum angeschlossen ist. Diese Ausgestaltung eignet sich insbesondere zum Austreiben von Löschmittel bei einem niedrigen Druck, welcher geringer ist als jener in der Detektorleitung.
  • In einer anderen möglichen Ausgestaltung umfasst die Feuerlöschvorrichtung zusätzlich ein zweites Druckregelventil, welches eingangseitig an den ersten Steueranschluss und ausgangseitig an den Anschluss für die Detektorleitung angeschlossen ist. Diese Ausgestaltung eignet sich insbesondere zum Austreiben von Löschmittel bei einem hohen Druck, welcher größer ist als jener in der Detektorleitung.
  • Vorzugsweise umfasst die Feuerlöschvorrichtung weiterhin eine Ausgleichsleitung zur Kompensierung von Leckagen in der Detektorleitung, welche am Ausgang des ersten Druckregelventils angeschlossen und mit dem Anschluss für die Detektorleitung verbunden ist, wobei in der Ausgleichsleitung ein Rückschlagventil angeordnet ist, welches bei großem Druckverlust in der Detektorleitung einen übermäßigen Verlust von Treibmittel über die Ausgleichsleitung verhindert.
  • Vorzugsweise umfasst die Feuerlöschvorrichtung weiterhin eine Schleichgassicherung, welche am Ausgang des Schaltventils angeschlossen ist, um einen schleichenden Druckaufbau im Treibmittelraum zu verhindern.
  • In einer besonders kompakten und robusten Bauweise umfasst die Feuerlöschvorrichtung weiterhin eine im Löschmittelbehälter innenliegende Druckgasflasche, wobei die Druckgasflasche die Druckkammer umfasst und einen verdickten Flaschenboden aufweist, welcher als Armaturenblock mindestens das Schaltventil, das erste Druckregelventil und gegebenenfalls das zweite Druckregelventil aufnimmt. Hierbei ist es vorteilhaft, wenn die Verbindungsleitung, welche über das Schaltventil, das erste Druckregelventil und gegebenenfalls das zweite Druckregelventil von der Druckkammer zum Treibmittelraum führt durch Bohrungen im Armaturenblock gebildet ist. In dieser Bauweise wird die Feuerlöschvorrichtung noch kompakter, lecksicherer, und robuster.
  • Bei Verwendung einer im Löschmittelbehälter innenliegenden Druckgasflasche, hat sich eine Dimensionierung, in welcher die Druckgasflasche 10% bis 35% des Nutzvolumens des Löschmittelbehälters einnimmt, als bevorzugt erwiesen.
  • Um eine größtmögliches Löschmittelvolumen im Behälter unterzubringen ist es vorteilhaft, wenn der Kolben eine innere Führungsbuchse zur Führung am zylindrischen Teil der Druckgasflasche oder am Führungsmantel und ein äußeres Führungshemd zur Führung am Behältermantel umfasst und wobei die Führungsbuchse eine geringere axiale Ausdehnung aufweist als das Führungshemd. Hierdurch lässt sich der Kolben auch im Anschlag von der Behältermitte aus mit Treibmittel beaufschlagen.
  • Der Kolben ist vorzugsweise anhand einer, dem Querschnitt der Druckgaskammer entsprechenden Aussparung an diesem geführt, so dass er die Druckgaskammer umschließt. Es ist ebenfalls möglich, Kolben und Druckgaskammer mit komplementären Querschnitten im Behältermantel so anzuordnen, dass der Kolben die Druckgaskammer nicht umschließt.
  • Die vorliegende Erfindung betrifft, unabhängig von der Feuerlöschvorrichtung auch eine speziell entwickelte Druckgasflasche und insbesondere deren Herstellungsverfahren. Ohne Beschränkung auf diese Anwendung, ist die Verwendung einer solchen speziellen Druckgasflasche in der erfindungsgemäßen Feuerlöschvorrichtung besonders vorteilhaft.
  • Ein erfindungsgemäßes Herstellungsverfahren für eine solche Druckgasflasche, umfasst die folgenden Schritte:
    • ■ Rückwärtsfließpressen eines Rohteils zu einem Formling, welcher einen Flaschenboden und einen zylindrischen Flaschenmantel umfasst, wobei der Flaschenmantel einseitig vom Flaschenboden abgeschlossen ist;
    • ■ Verarbeiten des Formlings zu einem Druckgasflaschen-Rohling durch Umformen des zylindrischen Flaschenmantels zu einem Flaschenhals im Endbereich welcher dem Flaschenboden gegenüberliegt;
    • ■ Verarbeiten des Druckgasflaschen-Rohlings zu einer Druckgasflasche.
      Erfindungsgemäß ist das Herstellungsverfahren dadurch gekennzeichnet, dass
    • ■ das Rückwärtsfließpressen derart ausgeführt wird, dass der Flaschenboden als massive, verdickte Bodenplatte ausgestaltet ist und
    • ■ das Verarbeiten des Druckgasflaschen-Rohlings zu einer Druckgasflasche zumindest das Anfertigen einer Aufnahmebohrung für ein Ventil in der massiven, verdickte Bodenplatte umfasst.
  • Vorzugsweise wird im Verfahren die massive, verdickte Bodenplatte als zylindrischer Vollkörper ausgestaltet, welcher nach dem Rückwärtsfließpressen den gleichen Radius wie der zylindrische Flaschenmantel aufweist.
  • Hierin umfasst das Verarbeiten des Druckgasflaschen-Rohlings zu einer Druckgasflasche, vorzugsweise das Anfertigen mindestens einer Gehäuse- und Ventilsitzbohrung als Aufnahmebohrung für ein Ventil.
  • Zum Anschluss des oder der im Flaschenboden zu integrierenden Ventile umfasst das Verarbeiten des Druckgasflaschen-Rohlings zu einer Druckgasflasche vorteilhaft das Anfertigen mindestens einer Verbindungsbohrung von der Aufnahmebohrung zum Innenraum der Druckgasflasche und mindestens einer Auslassbohrung von der Aufnahmebohrung nach Außen in der verdickten, massiven Bodenplatte.
  • Um einen vollständigen Einbau der nötigen Armaturen zu ermöglichen, wird im Verfahren das Rückwärtsfließpressen vorteilhaft derart ausgeführt, dass die Bodenplatte eine Ausdehnung in Längsrichtung der Druckgasflasche besitzt, welche 5 bis 15 mal die Wandstärke des Flaschenmantels oder mindestens 50mm beträgt.
  • Insbesondere zur Herstellung einer Druckgasflasche für komplexere Anwendungen umfasst das Verarbeiten des Druckgasflaschen-Rohlings zu einer Druckgasflasche weiterhin vorzugsweise die folgenden Schritte:
    • ■ Anfertigen mehrerer Gehäuse- und Ventilsitzbohrung, mindestens einer Verbindungsbohrung von einer ersten Gehäuse- und Ventilsitzbohrung zum Innenraum der Druckgasflasche und mindestens einer Verbindungsbohrung von einer weiteren Gehäuse- und Ventilsitzbohrung nach Außen, wobei sämtliche Gehäuse- und Ventilsitzbohrungen in der verdickten, massiven Bodenplatte angeordnet sind; und
    • ■ Anfertigen von mindestens einer Verbindungsbohrung zwischen der ersten Gehäuse- und Ventilsitzbohrung und einer weiteren Gehäuse- und Ventilsitzbohrung, wobei die Verbindungsbohrung in der verdickten, massiven Bodenplatte schräg bezüglich der Längsachse der Druckgasflasche verläuft.
  • Hierdurch lassen sich sämtliche benötigten Bearbeitungsschritte des Armaturenblocks von der Stirnseite des Flaschenbodens her ausführen. Ein umspannen des Werkstücks erübrigt sich. Es wird auf einfache Art die Integration der Verbindungsleitungen zwischen den Armaturen in den als Armaturenblock gestalteten Flaschenboden ermöglicht.
  • Bei beabsichtigter Nutzbarmachung der Druckgasflasche als Führung für einen Kolben in einem erfindungsgemäßen Löschmittelbehälter, umfasst das Verarbeiten des Druckgasflaschen-Rohlings zu einer Druckgasflasche weiterhin vorzugsweise, das Bearbeiten der Außenfläche des Flaschenmantels als zylindrische Führung durch spanendes Umformen.
    • Figurenaufstellung
  • Im Folgenden werden nun einige Ausgestaltungen der Erfindung anhand der beiliegenden, der Illustration dienenden Figuren näher beschrieben. In den Figuren werden durchgehend gleiche oder mit Hochkomma versehene Referenzzeichen für gleiche bzw. ähnliche Komponenten verwendet. Es zeigen:
    • Fig. 1:
    einen Längsschnitt durch einen Löschmittelbehälter gemäss einer ersten Ausführung der Erfindung;
    Fig. 2:
    einen Längsschnitt durch einen Löschmittelbehälter gemäss einer zweiten Ausführung der Erfindung;
    Fig. 3:
    eine schematische Darstellung einer ersten Feuerlöschvorrichtung für niedrigen Löschmitteldruck mit einem erfindungsgemäßen Löschmittelbehälter;
    Fig. 4:
    eine schematische Darstellung einer zweiten Feuerlöschvorrichtung für mittleren Löschmitteldruck mit einem erfindungsgemäßen Löschmittelbehälter;
    Fig. 5:
    eine schematische Darstellung einer dritten Feuerlöschvorrichtung für hohen Löschmitteldruck mit einem erfindungsgemäßen Löschmittelbehälter;
    Fig. 6:
    eine Seitenansicht des Löschmittelbehälters gemäss Fig.2;
    Fig. 7:
    einen Teillängsschnitt des Löschmittelbehälters gemäss Schnittebene VII-VII in Fig.3;
    Fig. 8:
    einen Teillängsschnitt des Löschmittelbehälters gemäss Schnittebene VIII-VIII in Fig.3;
    Fig. 9:
    einen Teillängsschnitt des Löschmittelbehälters gemäss Schnittebene IX-IX in Fig.3;
    Fig. 10:
    einen Teillängsschnitt des Löschmittelbehälters gemäss Schnittebene X-X in Fig.3;
    Fig. 11:
    einen Teillängsschnitt des Löschmittelbehälters gemäss Schnittebene XI-XI in Fig.3;
    Fig. 12:
    einen Teillängsschnitt des Löschmittelbehälters gemäss Schnittebene XII-XII in Fig.3;
    Fig. 13:
    einen Teillängsschnitt des Löschmittelbehälters gemäss Schnittebene XIII-XIII in Fig.3;
    Fig. 14:
    ein Längsschnitt eines Druckgasflaschen-Rohlings zur Anwendung in einem Löschmittelbehälter gemäss Fig.2;
    Fig. 15:
    ein Längsschnitt eines bearbeiteten, alternativen Druckgasflaschen-Rohlings zur Anwendung in einem einen Löschmittelbehälter gemäss Fig.2;
    Beschreibung bevorzugter Ausgestaltungen der Erfindung anhand der Figuren
  • Fig.1 zeigt einen Löschmittelbehälter gemäss einer ersten Ausführung der Erfindung, welcher allgemein mit Referenzzeichen 10' bezeichnet ist. Der Löschmittelbehälter 10' umfasst einen zylindrischen Behältermantel 12', welcher beidseitig durch einen ersten Verschluss 14' und einen zweiten Verschluss 16' lecksicher abgeschlossen ist. Die Verschlüsse 14', 16' sind mittels Innengewinden auf Außengewinde des Behältermantel 12' aufgeschraubt und anhand von Dichtringen abgedichtet. Ein zylindrischer Führungsmantel 18' ist im Löschmittelbehälter 10' koaxial zum Behältermantel 12' angeordnet. Ein Kolben 20' umgibt den Führungsmantel 18' und ist durch letzteren sowie die Innenfläche des Behältermantels 12' axial verschiebbar im Löschmittelbehälter 10' gelagert. Der Kolben 20' ist als Ringkolben mit mittiger Führungsbuchse ausgestaltet. Der Kolben 20' trennt im Löschmittelbehälter 10' einen Löschmittelraum 22' von einem Treibmittelraum 24'. Eine im Löschmittelbehälter innenliegende, koaxiale Druckgaskammer 26' wird durch eine Druckgasflasche 28' konventioneller Bauart wiederum räumlich vom Löschmittelraum 22' und vom Treibmittelraum 24' getrennt. Die Druckgasflasche 28' und die Druckgaskammer 26' befinden sich innerhalb des Führungsmantel 18', so dass der Kolben 20' über den Führungsmantel 18' entlang der Druckgaskammer 26' verschiebbar ist. Somit sind, zumindest im Verschiebungsbereich des Kolbens 20', sowohl Führungsmantel 18', der Behältermantel 12' wie auch der Kolben 20' als zylindrische Körper im geometrischen Sinne (d.h. nicht zwingend kreiszylindrisch) ausgebildet.
  • Bei der Ausführung gemäss Fig.1 ist auf des Anschlussgewinde im Flaschenhals der Druckgasflasche 28' ist ein Armaturenblock 30' aufgeschraubt. Die Armaturen im Armaturenblock 30' (im Detail weiter unten beschrieben) dienen unter anderem der gesteuerten Druckbeaufschlagung des Treibmittelraums 24' mit Treibgas aus der Druckgasflasche 28'. Wie weiterhin aus Fig.1 ersichtlich, sind sowohl der Führungsmantel 18', die Druckgasflasche 28' wie auch der Armaturenblock 30', durch entsprechende Formgebung der Verschlüsse 14', 16' und einen Halter 29', im Löschmittelbehälter 10' sicher gehalten und gegen Beschädigung geschützt angeordnet. Durch oben beschriebene Anordnung wird eine kompakte, platzsparende Bauweise erzielt, welche ohne wesentliches zusätzliches Konstruktionsvolumen zu benötigen, es ermöglicht einen Kolben-Löschmittelbehälter mit einem separaten Druckspeicher zu vereinen. In der Tat gilt zu beachten, dass z.B. bei der abgebildeten Konstruktion, das durch den Führungsmantel 18' abgegrenzte Innenvolumen, inklusive Druckgasflasche 28' und Armaturenblock 30', nur zirka 25% des Gesamten Nutzvolumens des Löschmittelbehälters 10' ausmacht. Die separate Druckgaskammer 26' ermöglicht es, das Volumen, welches im Bereitschaftszustand für das Treibgas benötigt wird, vergleichbar oder sogar geringer zu halten als bei Kolben-Löschmittelbehältern nach dem bisherigen Stand der Technik.
  • Durch geeignete Dichtungen ist das durch den Führungsmantel 18' abgegrenzte Innenvolumen gegenüber Außen und dem Löschmittelraum 22' abgedichtet. Der Kolben 20' ist mit an sich bekannten O-Ring-Dichtungen an der Innenfläche des Behältermantels 12' sowie am Führungsmantel 18' ausgestattet, welche auch längerfristig ein Eindringen von Löschmittel in den Treibmittelraum 24' und ein Eindringen von Treibgas in den Löschmittelraum 22' zuverlässig verhindern, ohne jedoch die Verschiebbarkeit des Kolbens 20' nachteilig zu beeinträchtigen.
  • Das Funktionsprinzip des Löschmittelbehälters 10' lässt sich wie folgt zusammenfassen. In Betriebsbereitschaft ist der Löschmittelraum 22' mit einem Löschmittel, wie z.B. mit einem Additiv versetztes Wasser, gefüllt. Weder der Löschmittelraum 22' noch der Treibmittelraum 24' stehen unter Druck, d.h. der dauerhafte Löschmitteldruck im Bereitschaftszustand kann beispielsweise auf atmosphärischem Druck liegen. Tatsäschlich ist der Treibmittelraum 24' in Betriebsbereitschaft durch ein Schaltventil 32' im Armaturenblock 30' von der Druckgasflasche 28' isoliert. Im Bedarfsfall wird das Schaltventil 32' ausgelöst, beispielsweise durch eine weiter unten erläuterte Detektorvorrichtung, so dass erst beim Auslösen das Treibgas aus der Druckgaskammer 26' in den Treibmittelraum 24' strömt. Das Treibgas wird hierbei vorzugsweise durch ein Druckregelventil oder einen Druckminderer im Armaturenblock 30' (nicht in Fig.1 abgebildet) auf einen vorbestimmten Löschdruck herabgeregelt, z.B. 4bar, 15bar oder 90bar. Unter Einwirkung des Treibgases wird der Kolben 20' bei konstantem Löschdruck in Richtung des Pfeils 34' in den ursprünglichen Löschmittelraum 22' hinein verschoben. Bei Erreichen eines vorbestimmten Drucks, wird das Löschmittel durch eine Platzmembran oder ein Überdruckventil 36' aus dem Löschmittelbehälter 10' getrieben und in bekannter Art und Weise mittels Anschluss 38' an die zu Löschende Stelle geleitet. Hierbei bewegt sich der Kolben, über den Führungsmantel 18', entlang der Druckgaskammer 26' von Verschluss 16' (wie in Fig.1) zum Verschluss 14' hin (nicht abgebildet) und erreicht letzteren, wenn das Löschmittel vollständig ausgetragen ist. Die Druckgasflasche 28' ist natürlich mit Treibgas unter ausreichend bemessenem Speicherdruck befüllt, so dass auch bei kleineren Leckagen ein vollständiges Austreiben des gesamten Löschmittels ermöglicht wird.
  • Fig.2 zeigt im Längsquerschnitt einen Löschmittelbehälter 10 gemäss einer zweiten, weiterentwickelten Ausführung der Erfindung. Ähnlich der ersten Ausführung, umfasst der Löschmittelbehälter 10 einen Behältermantel 12, welcher mittels einem ersten und einem zweiten Verschluss 14, 16 beidseitig abgeschlossen ist. Ein Kolben 20 ist axial verschiebbar im Behältermantel 12, angeordnet und trennt dort einen Löschmittelraum 22 von einem Treibmittelraum 24. Eine im Löschmittelbehälter 10 innenliegende Druckgaskammer 26 ist zur gesteuerten Druckbeaufschlagung des Treibmittelraums 24, koaxial zum Behältermantel 12 im Löschmittelbehälter 10 angeordnet. Der Kolben 20 ist als Ringkolben ausgestaltet und entlang der Druckgaskammer 26 verschiebbar angeordnet. Wie aus Fig.2 ersichtlich, ist im Gegensatz zur ersten Ausführung, die Druckgaskammer 26 nicht mittels eines zusätzlichen Führungsmantels vom Löschmittelraum 22 und vom Treibmittelraum 24 räumlich getrennt, sondern integral und ausschließlich durch eine neuartige, zylindrische Druckgasflasche 28 gebildet. Weiterhin unterscheidet sich die Ausführung gemäss Fig.2, dadurch, dass in der neuartigen Druckgasflasche 28, genauer in dessen massiven, gegenüber herkömmlichen Druckgasflaschen verdickten, Flaschenboden Gehäuse und Ventilsitze für fast alle benötigten Armaturen als Bohrungen eingearbeitet sind. Mit anderen Worten, der Flaschenboden der Druckgasflasche 28 selbst bildet einen Armaturenblock 30, so dass mehrere Armaturen, platzsparend und gegen Beschädigung geschützt, im Boden der Druckgasflasche 28 aufgenommen werden können. Besagte Armaturen werden weiter unten im Detail erläutert.
  • Es ergibt sich aus Fig.2, dass der Kolben 20 direkt an der Außenfläche der Druckgasflasche 28 gemäss Pfeilen 34 axial verschiebbar gelagert ist. Hierbei kann es vorteilhaft sein, dass diese Außenfläche entsprechend passgenau bearbeitet ist, dies ist jedoch bei genügend kleiner Fertigungstoleranz nicht zwingend notwendig. Aus Fig.2 ist ebenfalls ersichtlich, dass der Kolben 20 eine innere Führungsbuchse 40 zur Führung an der Druckgaskammer 26, d.h. der Druckgasflasche 28, und ein äußeres Führungshemd 42 zur Führung am Behältermantel 12 umfasst. Hierbei weist die Führungsbuchse 40 eine geringere axiale Ausdehnung auf als das Führungshemd 42. Wenn der Kolben zum ersten Verschluss 14 hin verschoben wird, wird das Löschmittel über ein Überdruckventil 36 (oder eine Platzmembran) aus dem Löschmittelbehälter 10 getrieben. Am Anschluss 38 ist im allgemeinen eine Löschmittelleitung angeschlossen, um das Löschmittel an die gewünschte Stelle zu leiten. Es können, wie in Fig.2 gezeigt, mehrere Anschlüsse 38 vorgesehen sein, beispielsweise zur Speisung von mehreren Löschmittelleitungen die zu verschiedenen Orten führen.
  • Bevor die zweite, weiterentwickelte Ausführung der Erfindung gemäss Fig.2 näher beschieben wird, werden zunächst einige Varianten einer erfindungsgemäßen Feuerlöschvorrichtung und deren Funktionsweisen erläutert. Sowohl der Löschmittelbehälter 10' gemäss erster Ausführung, wie auch der Löschmittelbehälter 10 gemäss zweiter Ausführung eignen sich für unten beschriebene Feuerlöschvorrichtungen, es wird jedoch zur Vereinfachung auf die zweite Ausführung Bezug genommen.
  • Fig.3 zeigt eine erste Feuerlöschvorrichtung 50 für niedrigen Löschmitteldruck (z.B. 4bar) in vereinfachter, schematischer Darstellung. Die Feuerlöschvorrichtung 50 umfasst den Löschmittelbehälter 10 mit axial verschiebbarem Kolben 20, welcher den Löschmittelraum 22 vom Treibmittelraum 24 trennt. Erfindungsgemäß ist im Löschmittelbehälter 10 der Druckbehälter 28 mit der Druckgaskammer 26 angeordnet. Es gilt zu beachten, dass der Übersichtlichkeit halber, in den Fig.3 bis 5, die Druckgaskammer 26 und die Druckgasflasche 28, nicht im Löschmittelbehälter 10 integriert, sondern gesondert abgebildet ist. Der Armaturenblock 30 verbindet den Innenraum der Druckgasflasche 28 unter anderem mit dem Treibmittelraum 24 über verschiedene Armaturen.
  • Direkt am Auslass der Druckgasflasche 28 angeschlossen ist ein erstes Druckregelventil 52, welches einen Speicherdruck p1 (z.B. 200bar) des Treibmittels in der Druckgasflasche 28 auf einen ersten Zwischendruck p2 (z.B. 15bar) mindert. Am Ausgang des Druckregelventils 52 ist ein Schaltventil 32 angeschlossen. Beim Schaltventil 32 handelt es sich beispielsweise um ein 2/2-Wegeventil mit Sperrung in Gegenflussrichtung, welches pneumatische Steueranschlüsse 56, 58 aufweist. Der Ausgang des Schaltventils 32 ist mit einem zweiten Druckregelventil 60 verbunden, welches den Zwischendruck p2 auf einen Treibdruck p3 (z.B. 4bar) für den Treibmittelraum 24 mindert. Alternativ, könnte das Druckregelventil 60 auch direkt stromaufwärts des Schaltventils 32 angeordnet sein. Der Ausgang des zweiten Druckregelventils 60 ist über ein federbelastetes Überdruckventil 62 (oder eine Platzmembran) mit dem Treibmittelraum 24 des Löschmittelbehälters 10 verbunden. Das Überdruckventil 62 ist auf einen bestimmten Minimaldruck (kleiner als p3) eingestellt, welcher aufgebracht werden muss, um den Treibmittelraum zu befüllen. Weiterhin ist der Ausgang des Schaltventils 32 ist über eine Schleichgassicherung 64 nach Außen geführt. Die nichtideale Langzeitabdichtung des Schaltventils 32 wird mittels einer vorzugsweise gleichermaßen nichtidealen, oder schlechteren Langzeitabdichtung des Schleichgassicherung 64 gegen Außen kompensiert. Hierdurch wird, zusammen mit geeigneter Vorspannung am Rückschlagventil 62, ein schleichender Druckaufbau im Treibmittelraum 24 verhindert. Kurzzeitige Druckänderungen werden jedoch nicht von der Schleichgassicherung 64 abgebaut.
  • Weiterhin zeigt Fig.3 ein am Treibmittelraum 24 angeschlossenes federbelastetes Überdruckventil 66, welches bei einem Defekt beispielsweise an einem der Druckregelventile 52, 60, durch geeignete Vorspannung einen maximalen Treibmitteldruck, mit einem Wert höher als p3, im Treibmittelraum 24 sicherstellt. Hierdurch wird möglicher Schaden, etwa durch eine Explosion des Druckmittelbehälters 10, für Mensch und Gerät vermieden. Ein manuelles Entlüftungsventil 68, vereinfacht des Befüllen des Löschmittelbehälters 10, genauer des Löschmittelraums 22 mit Löschmittel, indem der hierbei entstehende Gegendruck im Treibmittelraum 24 abgebaut werden kann. Fig.3 zeigt ebenfalls das federbelastete Überdruckventil 36 am Ausgang des Löschmittelbehälters 10, welches das Löschmittel erst bei Überschreiten eines durch Vorspannung eingestellten, vorbestimmten Drucks (mit einem Wert geringer als p3) austreten lässt. Hierdurch wird ein ungewolltes Austreten von Löschmittel, beispielsweise bei temperaturbedingter Volumenveränderung, verhindert. Es folgt aus obigen Erläuterungen, dass eine Auslegung des Löschmittelbehälter auf einen Druck welcher den Druck p3 nur leicht übersteigt, ausreichend ist.
  • Aus Fig.3 ist ebenfalls ein am Armaturenblock 30 angeschlossenes Kugelventil 70 ersichtlich, welches einerseits mit dem ersten Steueranschluss 56 des Schaltventils 32 sowie zusätzlich über ein Rückschlagventil 72 mit dem Ausgang des ersten Druckregelventils 52, und andererseits mit einer Detektorleitung 74 verbunden ist. Im betriebsbereiten Zustand ist das Kugelventil 70 geöffnet, so dass die Detektorleitung 70 direkt mit dem ersten Steueranschluss 56 des Schaltventils 32 verbunden ist. Das Kugelventil 70 dient unter anderem dem Austausch der Detektorleitung 74 nach Verwendung. Die Detektorleitung 74 umfasst einem Spezialschlauch, der mit gasförmigem Druckmedium druckbeaufschlagt wird. Dieser unter Druck stehende Spezialschlauch wird oberhalb einer potentiell brandgefährdeten Stelle 76 angebracht. Er besteht aus einem speziell entwickeltem, altersbeständigem und diffusionsdichtem Polymermaterial und ist derart ausgelegt, dass die Schlauchwand zum Beispiel bei einer Temperatur zwischen 100 und 110°C aufplatzt und das gasförmige Druckmedium entweichen lässt. Weiterhin sind, wie in Fig.3 gezeigt, ein Manometer 78 zu Kontrollzwecken, sowie ein Füllanschluss 80 zur anfänglichen Druckbeaufschlagung an die Detektorleitung 74 angeschlossen. Das Rückschlagventil 72 befindet sich in einer Ausgleichsleitung welche, mittels einer Leitung geringen Durchmessers, der Kompensierung eines potentiellen längerfristigen Druckabfalls, beispielsweise durch nichtideale Dichtheit des Kugelventils 70, des Füllanschlusses 80 oder andere Mikroleckagen, mittels Treibgas aus dem Druckgasbehälter 28 dient. Das Rückschlagventil 72 verhindert hierbei einen Verlust von Treibmittel über die Ausgleichsleitung im Falle eines Ansprechens der Detektorleitung 74. Die Wirkweise ist ähnlich wie die der Schleichgassicherung 64.
  • Die Funktionsweise der Feuerlöschvorrichtung 50 mit der Detektorleitung 74 wird folgend kurz beschrieben. Im betriebsbereiten Zustand ist der Druck in der Detektorleitung 74 auf p2, also gleich dem Druck am Ausgang des ersten Druckregelventils 52 eingestellt. Sobald der Druck in der Detektorleitung 74 abfällt, entsteht ein Druckunterschied zwischen den Steueranschlüssen 56, 58 wodurch das Schaltventil 32 ohne Fremdenergie öffnet. Ein Druckabfall in der Detektorleitung 74 entsteht natürlich dann, wenn im Brandfall die Detektorleitung 74 an irgendeiner Stelle, insbesondere an der zu schützenden, gefährdeten Stelle 76, unter Hitzeeinwirkung aufplatzt. Bei geöffnetem Schaltventil 32 wird der Treibmittelraum 24 aus der Druckgasflasche 28 über beide Druckregelventile 52, 60 mit Treibmittel bei konstantem Druck p3 gespeist. Hierdurch wird der Kolben 20 gegen den Löschmittelraum 24 bewegt, so dass letzterer sich kontinuierlich verkleinert, und das Löschmittel über das Überdruckventil 36 aus dem Löschmittelbehälter 10 getrieben wird. Man wird beachten, dass durch die beschriebene Anordnung, das Löschmittel über die gesamte Dauer des Austragens mit konstantem Durchsatz und Druck p3 ausgetrieben wird. Über eine Löschmittelleitung 82 wird das Löschmittel zu Zerstäuberdüsen 84 bekannter Bauart geleitet, auf welche der Druck p3 des Löschmittels über den gesamten Löschvorgang optimal abgestimmt ist. Über die Zerstäuberdüsen 84 wird an der gefährdeten Stelle das Löschmittel ausgebracht, welches den Brand bekämpft.
  • Fig.4 zeigt eine Feuerlöschvorrichtung 50" gemäss einer zweiten Variante für mittleren Löschmitteldruck (z.B. 15bar) in vereinfachter, schematischer Darstellung. Die Ausgestaltung der zweiten Feuerlöschvorrichtung 50" entspricht im wesentlichen jener der ersten Feuerlöschvorrichtung 50. Die Feuerlöschvorrichtung 50" unterscheidet sich lediglich dadurch, dass kein zweites Druckregelventil vorhanden ist. Dadurch entsprich der Löschmitteldruck während des Löschvorgangs dem Druck p2 (z.B. 15bar) am Ausgang des ersten Druckregelventils 52 und in der Detektorleitung 74. Diese Variante mit einstufiger Druckminderung eignet sich somit beispielsweise für Löschmittel und insbesondere für Löschmitteldüsen 80, welche bei mittlerem Druck p2 zu verwenden sind. Da abgesehen vom unterschiedlichen Löschdruck und dem entsprechend abgeänderten Armaturenblock 30", Funktionsweise und Aufbau der Feuerlöschvorrichtung 50" im wesentlichen den oben erläuterten entsprechen, wird hier auf eine Wiederholung verzichtet.
  • Fig.5 zeigt eine Feuerlöschvorrichtung 50'" gemäss einer dritten Variante für hohen Löschmitteldruck (z.B. 90bar) in vereinfachter, schematischer Darstellung. Im Gegensatz zur ersten und zweiten Variante, ist bei der dritten Variante ein zweites Druckregelventil 60'" zwischen dem Kugelventil 70 und dem Rückschlagventil 72, vor dem Abgriff für den ersten Steueranschluss 56, angeordnet. Dies ermöglicht es den Druck p2 am Ausgang des ersten Druckregelventils 52 wesentlich höher zu wählen (z.B. 90bar) unter Beibehaltung eines mittleren Drucks p4 (z.B. 15bar) in der Detektorleitung 72 anhand des zweiten Druckregelventils 60"'. Wie aus Fig.5 ersichtlich, entspricht in dieser Variante der Druck p2 dem Löschdruck beim Löschvorgang. Diese Variante eignet sich also insbesondere für Löschmittel und für Löschmitteldüsen, welche bei relativ hohem Druck p2 verwendet werden sollen. Da Funktionsweise und Aufbau im Übrigen den oben beschriebenen entsprechen, wird auch hier auf unnötige Wiederholung verzichtet.
  • Anhand der Fig.2 sowie der Figuren 6-15 wird im Folgenden der Aufbau des Löschmittelbehälters 10 und insbesondere der Druckgasflasche 28 sowie deren integrierter Armaturenblock 30 näher erläutert. Es ist hierzu anzumerken, dass Löschmittelbehälter 10 und Armaturenblock 30 in diesen Figuren im Aufbau der schematischen Darstellung gemäss Fig.3, also der ersten Feuerlöschvorrichtung 50 für verhältnismäßig niedrigen Löschdruck (z.B. 4bar) entsprechen. Der Fachmann wird jedoch ohne weiteres die nötigen Anpassungen entsprechend der zweiten und dritten Variante für mittleren, bzw. hohen Löschdruck ausführen können.
  • Fig.2 zeigt im Querschnitt das erste Druckregelventil 52, welches als erste Druckmindererstufe mit einer entsprechend gestalteten, mehrstufigen Gehäuse- und Ventilsitzbohrung 89 im verdickten Boden der Druckgasflasche 28 angeordnet ist. Fig.2 zeigt ebenfalls eine Berstscheibenvorrichtung 88, welche den maximalen Innendruck der Druckgasflasche 28 sicherstellt, um beispielsweise im Brandfall eine Explosion durch übermäßiger Erhitzung zu vermeiden. Für beide Armaturen dient die verdickte Bodenplatte, welche den Grundkörper des Armaturenblocks 30 bildet, als Gehäuse und für das Druckregelventil 52 auch als Ventilsitz. Aus Fig.2 ist ersichtlich, dass das Druckregelventil 52 über eine Verbindungsbohrung 91 direkt an den Innenraum der Druckgasflasche 28 angeschlossen ist. Auch die Berstscheibenvorrichtung 88 umfasst ebenfalls eine mehrstufige Bohrung und ist mittels einer Verbindungsbohrung 93 mit dem Innenraum verbunden. Im Flaschenhals der Druckgasflasche 28 ist ein Füll- bzw. Prüfanschluss 86 vorgesehen, über den sich die Druckgasflasche 28 wieder befüllen oder prüfen lässt.
  • Fig.6 zeigt den Löschmittelbehälter 10 in Seitenansicht von der Seite des zweiten Verschlusses 16. Nebst den diversen Schnittebenen der Fig.2 und 7-13, zeigt Fig.6 die von Außen zugänglichen Armaturen im Armaturenblock 30, nämlich erstes und zweites Druckregelventil 52, 60; Schleichgassicherung 64; Kugelventil 70; Berstscheibenvorrichtung 88; sowie ein Hochdruckmanometer 94 zur Inspektion des Innendrucks der Druckfalsche 28.
  • Fig.7 zeigt den Löschmittelbehälter 10 im Teillängsschnitt im Bereich des Armaturenblocks 30. Das Schaltventil 32 ist mit einer entsprechenden mehrstufigen Gehäuse- und Ventilsitzbohrung 95 im Armaturenblock 30 angeordnet. Das Schaltventil 32 umfasst einen inneren, axial verschiebbaren Steuerkolben 96, welcher mittels der Steueranschlüsse 56, 58 (58 ist in Fig.9 abgebildet) in Position gehalten bzw. verschoben wird. Am ersten Steueranschluss 56 ist das Kugelventil 70 mit einem Anschlussnippel für die Detektorleitung angeschlossen. Aus Fig.7 ist ebenfalls die bevorzugte Ausgestaltung des Rückschlagventils 72 ersichtlich. Das Rückschlagventil 72 ist als Sperrelement für und zusammen mit einer mittigen, mehrstufigen Durchgangsbohrung (siehe Fig.10) im Steuerkolben 96 untergebracht. Fig.7 zeigt weiterhin das zweite Druckregelventil 60 und dessen Gehäuse- und Ventilsitzbohrung 97 im Armaturenblock 30. Die Verbindung zwischen dem Ausgang des Schaltventils 32 und dem zweiten Druckregelventil 60 wird durch eine Verbindungsbohrung 99 sichergestellt, welche bezüglich der Längsachse der Druckgasflasche 28 schräg liegt.
  • Fig.8 zeigt neben einer weiteren Ansicht des Schaltventils 32 und der Berstscheibenvorrichtung 88, das Überdruckventil 66 sowie das Entlüftungsventil 68, welche im zweiten Verschluss eingeschraubt und direkt am Treibmittelraum 24 angeschlossen sind.
  • Fig.9 zeigt eine weitere Ansicht des Schaltventils 32 und des ersten Druckregelventils 52. Fig.9 zeigt insbesondere die Verbindung zwischen Ausgang des ersten Druckregelventils 52 und dem Eingang des Schaltventils 32, welche durch eine entsprechende Verbindungsbohrung 101 im verdickten Flaschenboden sichergestellt ist, wobei letztere bezüglich der Längsachse der Druckgasflasche 28 schräg verläuft. Wie aus Fig.9 ersichtlich, fällt der Eingang des Schaltventils 32 mit dem Steueranschluss 58 zusammen. Fig.9 zeigt ebenfalls einen Ventileinsatz 98, welcher zusammen mit der Gehäuse- und Ventilsitzbohrung 89 das erste Druckregelventil 52 bildet.
  • Aus Fig.10 sind Funktionsweise und Aufbau des Schaltventils 32 genauer ersichtlich. Der Steuerkolben 96 ist in einer passgenauen axialen Sacklochbohrung 103 in einem Ventileinsatz 104 des Schaltventils 32 axial verschiebbar geführt. Eine Querbohrung 105 im Ventileinsatz 104 bildet die schaltbare Verbindung zwischen dem Eingang und dem Ausgang des Schaltventils 32. Die Ruhe- und Initialstellung des Steuerkolbens 96 ist auf "geschlossen" eingestellt, d.h. im Anschlag am geschlossenen Ende der Sacklochbohrung 103. Dies wird anhand entsprechend gewählter Druck-Wirkungsquerschnitte auf dem Steuerkolben 96 des Steuerventils 32 erreicht. Entsteht eine positive Druckdifferenz zwischen dem ersten Steueranschluss 56 und dem zweiten Steueranschluss 58, d.h. der Druck am Steueranschluss 56 ist geringer als am Steueranschluss 58, so wird der Steuerkolben 96 in die Position "offen" zum ersten Steueranschluss 56 hin verschoben. Dadurch wird ein Durchgang vom Eingang des Steuerventils 32 (welcher mit dem zweiten Steueranschluss zusammenfällt) über die Querbohrung 105 zum Ausgang des Steuerventils, d.h. zum zweiten Druckregelventil 60 hin freigeschaltet. Fig.10 zeigt ebenfalls die Schleichgassicherung 64, welche über eine schräg liegende Verbindungsbohrung 107, sich schleichend aufbauenden Druck nach Außen ablässt. Die Schleichgassicherung 64 ist gemäss Fig.10 als entsprechend gestaltetes Rückschlagventil ausgebildet.
  • Fig.11 zeigt das zweite Druckregelventil 60 sowie das Hochdruckmanometer 94 im Längsquerschnitt. Neben der Gehäuse- und Ventilsitzbohrung 97 für das zweite Druckregelventil 60, zeigt Fig.11 im Armaturenblock 30 eine mehrstufige Aufnahmebohrung 109 für das Hochdruckmanometer 94. Die Aufnahmebohrung 109 mündet axial in eine Anschlussbohrung 111 welche das Hochdruckmanometer 94 mit dem Innenraum der Druckgasflasche 28 verbindet. Fig.11 zeigt weiterhin einen Ventileinsatz 102, welcher zusammen mit der mit der Gehäuse- und Ventilsitzbohrung 97 das zweite Druckregelventil 60 bildet.
  • Fig.12 und Fig.13 zeigen weitere Querschnitte des Armaturenblocks 30 im Boden der Druckgasflasche 28. Eine Auslassbohrung 113 verbindet das zweite Druckregelventil 60 nach Außen, um einen Druckabbau zu ermöglichen, wie in Fig.12 dargestellt. Durch entlüften des Federstellraum des Druckregelventils 60 zur Atmosphäre, stellt die Auslassbohrung 113 eine Druckdifferenz beidseitig des Ventilkolbens sicher. Aus Fig.13 sind das zweite Druckregelventil 60, die Schleichgassicherung 64 und die Berstscheibenvorrichtung 88 nochmals ersichtlich. Insbesondere ist in Fig.13 eine quer zur Längsachse der Druckgasflasche 28 geführte Auslassbohrung 115 im Armaturenblock 30 gezeigt. Die Auslassbohrung 115 mündet einerseits in den Ausgang des zweiten Druckregelventils 60 und andererseits in den Treibmittelraum 24 und bildet die Auslassöffnung der Druckgasflasche 28, d.h. der Druckgaskammer 26 zur gesteuerten Druckbeaufschlagung des Treibmittelraums 24. Durch die oben erwähnte, kürzere axiale Ausdehnung der Führungsbuchse 40 des Kolbens 20 bleibt die Mündung der Auslassbohrung 115 in den Treibmittelraum 24 stets freiliegend.
  • Fig.13 zeigt auch die Aufnahmebohrungen 117, 119 für Schleichgassicherung 64 bzw. für die Berstscheibenvorrichtung 88.
  • Die Herstellung der neuartigen Druckgasflasche 28 gemäss Fig.2 wird folgend anhand von Fig.14 und Fig.15 erläutert. Ein Herstellungsverfahren für eine solche Druckgasflasche 28 umfasst die folgende Schritte:
    • • Bereitstellen eines Rohteils, das bezüglich Material (vorzugsweise Aluminium) und Form (vorzugsweise die eines kreiszylindrischen Vollkörpers) für ein Umformverfahren mittels Rückwärtsfließpressen, geeignet ist;
    • • Rückwärtsfließpressen des Rohteils mittels entsprechenden Werkzeugen zu einem Formling, derart dass ein vom Rohteil verbleibender Anteil einen Flaschenboden ausbildet, und durch das Rückwärtsfließpressen ein zylindrischer Flaschenmantel gebildet wird, welcher einseitig durch den Flaschenboden abgeschlossen ist;
    • • Erzeugung eines Druckgasflaschen-Rohlings 200 durch Umformen des Formlings, genauer des zylindrischen Flaschenmantels 204 zu einem Flaschenhals 206 im Endbereich, welcher dem Flaschenboden 202 gegenüberliegt;
    • • Verarbeiten des Druckgasflaschen-Rohlings 200 zu einer Druckgasflasche.
  • Das Verfahren kennzeichnet sich dadurch aus, dass einerseits das Rückwärtsfließpressen derart ausgeführt wird, dass der Flaschenboden als massive, verdickte Bodenplatte 202, d.h. als Vollkörper, ausgestaltet ist und andererseits das Verarbeiten des Druckgasflaschen-Rohlings 200 zu einer Druckgasflasche zumindest das Anfertigen einer Aufnahmebohrung für ein Ventil in der massiven, verdickte Bodenplatte 202 umfasst.
  • Fig.14 zeigt einen möglichen bei diesem Verfahren hergestellten Druckgasflaschen-Rohling 200 mit einer massiven, verdickten Bodenplatte 202 als Flaschenboden, einen hieran anschließenden Flaschenmantel 204 und einen Flaschenhals 206. Vor der Weiterverarbeitung bildet die massive, verdickte Bodenplatte 202 einen zylindrischen Vollkörper mit dem gleichen Radius wie der Flaschenmantel 204. Die im Folgenden verwendeten Zahlen in Klammer beziehen sich auf Beispiele aus den Fig.2 sowie 6 bis 13.
  • Das Anfertigen einer Aufnahmebohrung für ein Ventil beim Verarbeiten des Druckgasflaschen-Rohlings 200 zu einer Druckgasflasche 28 umfasst beispielsweise das Anfertigen mindestens einer Gehäuse- und Ventilsitzbohrung (89; 95; 97), und im Allgemeinen mindestens einer Verbindungsbohrung (91; 93) zum Innenraum der Druckgasflasche und mindestens einer Auslassbohrung (115) nach Außen in der verdickten, massiven Bodenplatte 202. Durch solche Aufnahme- und Verbindungsbohrungen entsteht aus dem ursprünglich massiven, verdickten Flaschenboden 202 ein Armaturenblock 30, in welchem die für die Anwendung der Druckgasflasche 28 benötigten Ventile und Armaturen vollständig eingebaut werden können. Eine Variante einer Druckgasflasche 280, welche auf diese Art erzeugt wird, ist in Fig. 15 abgebildet. Obwohl bevorzugt Aufnahmebohrung vorgesehen werden, welche die doppelte Funktion von Ventilsitz und Ventilgehäuse wahrnehmen, ist es ebenfalls denkbar Aufnahmebohrungen vorzusehen, welche lediglich als Aufnahme für herkömmliche Ventile dienen. Bei letzterer Variante geht jedoch der Vorteil verloren, dass sich die Anschluss-Dichtfläche eines herkömmlichen Ventils mit eigenem Gehäuse erübrigt, wenn die Aufnahmebohrung auch den Ventilsitz ausbildet.
  • Man wird beachten, dass durch ein solches Herstellungsverfahren, eine Druckgasflasche 28, 280 erzeugt wird, bei welcher ein Armaturenblock 30 integraler Bestandteil der Druckgasflasche 28, 280 ist. Dies wird insbesondere ermöglicht durch die beim Rückwärtsfließpressen erzeugte massive, verdickte Bodenplatte 202, welche den Flaschenboden bildet und als Grundkörper für den im weiteren Verfahren hergestellten Armaturenblock 30 dient.
  • Um die Ventile und Armaturen aufnehmen zu können, beträgt die Ausdehnung der massiven, verdickten Bodenplatte 202 nach dem Rückwärtsfließpressen vorzugsweise mindestens 50mm und kann 5 bis 15 mal die Wandstärke des Flaschenmantels betragen.
  • Natürlich lassen sich in der massiven, verdickten Bodenplatte 202 mehrere Gehäuse- und Ventilsitzbohrungen (89; 95; 97) unterbringen. Die Leitungsverbindungen zwischen den hierin später eingebauten Ventilen werden vorzugsweise durch Verbindungsbohrungen (99, 101, 107) in der verdickten, massiven Bodenplatte 202 gebildet, welche schräg bezüglich der Längsachse der Druckgasflasche verlaufen. Dies ermöglicht es die Bearbeitung des Druckgasflaschen-Rohlings 200 weitestgehend von der Stirnseite der Bodenplatte 202 aus zu tätigen. Wie aus den Fig.2 und 7-13 ersichtlich, sind die Gehäuse- und Ventilsitzbohrungen (89; 95; 97) mehrstufige Bohrungen, welche den aufzunehmenden Bauteilen entsprechend.
  • Insbesondere im Bezug auf eine Druckgasflasche 280 wie in Fig.15 gezeigt, welche zum Einbau in einen Löschmittelbehälter 10 gemäss der zweiten Ausführung in Fig.2 geeignet ist, umfasst das Herstellungsverfahren vorzugsweise weiterhin einen oder mehrere der folgenden Schritte:
    • • Anbringen eines Anschlusses im Flaschenhals 206, beispielsweise eines Füll- oder Prüfanschlusses (86), oder aber lecksicheres Verschließen des Flaschenhalses 206;
    • • Maß- und Formgenaues Bearbeiten der Außenfläche des Flaschenmantels 204 als zylindrische Führung für einen Ringkolben (20), beispielsweise durch ein spanendes Drehwerkzeug;
    • • Anfertigen einer oder mehrerer Aufnahmebohrungen (109, 117, 119) für Armaturen (64, 88, 94), welche keine Ventilfunktion besitzen, sowie gegebenenfalls, entsprechender einer oder mehrerer Verbindungsbohrungen (93; 111) zur Druckgaskammer 26 der Druckgasflasche 280 oder aber einer oder mehrerer Verbindungsbohrungen (107) zu einer Gehäuse- und Ventilsitzbohrung (89; 95; 97).
    • • Maß- und Formgenaues Reiben der Gehäuse- und Ventilsitzbohrung(en) (89; 95; 97) und/oder der Aufnahmebohrung(en) (109, 117, 119) in der Bodenplatte 202 für die Einpassung entsprechender Ventileinsätze (98, 102, 104);
    • • Anfertigen von Innengewinden in der/den Gehäuse- und Ventilsitzbohrung(en) (89; 95; 97) und/oder in den Aufnahmebohrung(en) (109, 117, 119) innerhalb der verdickten Bodenplatte 202, so dass Ventileinsätze (98, 102, 104) oder Armaturen (64, 88, 94) mit entsprechenden Außengewinden eingeschraubt werden können;
    • • Einbau von Ventileinsätzen (98, 102, 104) und ggf. anderen Armaturen (64, 88, 94) in die entsprechenden Gehäuse- und Ventilsitzbohrung(en) (89; 95; 97) und/oder in den Aufnahmebohrung(en) (109, 117, 119)
    • • (optional) Anfertigen von einer äußeren, umfänglichen Halterungs-Nut (siehe Fig.2) im Bereich des Flaschenhalses 206 und/oder einer Halterungs-Nut 210 im Bereich der Bodenplatte 202, welche zur Halterung der Druckgasflasche 28 in einem Löschmittelbehälter 10 mit entsprechenden Verschlüssen 14, 16 zusammenwirken.
  • Selbstverständlich sind nicht alle diese Schritte notwendig für die Herstellung einer Druckgasflasche mit im Flaschenboden integrierten Ventilen und Armaturen. Wichtige Vorteile einer solchen Druckgasflasche 28, 280 sind z.B.:
    • verbesserter Schutz der Ventile und Armaturen gegen Beschädigung dadurch, dass die Ventile und Armaturen geschützt im Flaschenboden eingebaut werden können;
    • verbesserte Dichtheit durch Vermeidung der üblichen Dichtfläche am Flaschenhals;
    • kompakte, platzsparende Bauweise, durch Integration der Ventile / Armaturen in den Flaschenboden.
  • Es gilt anzumerken, dass sich eine solche neuartige Druckgasflasche durchaus in anderen Anwendungsbereichen als vorteilhaft erweisen kann. Insbesondere durch die Vermeidung eines potentiellen Schadens oder Abscherens der Ventile / Armaturen beim Transport der Druckgasflasche, ist diese interessant für sicherheitsrelevante Anwendungen, neben der Feuerlöschtechnik beispielsweise im medizinischen Bereich z.B. für Notfallatemgeräte. Auch in anderen Bereichen in denen Kleinflaschensysteme Anwendung finden, wie beispielsweise in der Getränketechnik zur Aufkarbonisierung von Getränken, ist die kompakte und sichere Bauform einer solchen Druckgasflasche von Vorteil.
  • Abschließend sollten weiterhin einige der diversen Vorteile beider Ausführungen des Löschmittelbehälters gemäss Fig.1 und Fig.2 erwähnt werden. Ein wichtiger Vorteil besteht darin, dass durch die Trennung des Treibmittelraums 24; 24' von der Druckgaskammer 26; 26' eine gesteuerte Druckbeaufschlagung des Treibmittelraums 24; 24' ermöglicht wird. Es lässt sich ein Schaltventil 32; 32' zur gesteuerten Druckbeaufschlagung des Treibmittelraums anordnen, so dass sowohl Treibmittelraum 22; 22' und Druckmittelraum 24; 24' während des betriebsbereiten Ruhezustands nicht unter Betriebsdruck stehen. Dies verringert einerseits die Anfälligkeit für Leckagen und andererseits die konstruktionstechnischen Anforderungen des Löschmittelbehälters 10; 10'. Durch die getrennte Druckgaskammer 26; 26' wird auch das Anordnen eines Druckregelventils 52 (nicht in Fig.1 gezeigt) ermöglicht. Das Duckregelventil 52 verhindert das unerwünschte Abfallen vom Löschmitteldruck im Löschmittelraum 22; 22' und somit das Abfallen des Löschmitteldurchsatzes während des Löschvorgangs. Hieraus ergibt sich die Verbesserung der Abstimmung zwischen Löschmitteldruck und üblicherweise am Ausgang des Löschmittelbehälters angeschlossenen Zerstäuberdüsen 80. Dadurch dass der Kolben 20; 20' um die Druckgaskammer 26; 26' axial verschiebbar angeordnet ist, werden die Vorteile eines Kolben-Löschmittelbehälters in platzsparender Weise beibehalten, und insbesondere obige Vorteile ohne zusätzlichen außenstehenden Druckbehälter ermöglicht. Der Löschmittelbehälter 10; 10' lässt sich durch diese Bauweise als kompaktes Modul mitsamt Druckbehälter 28; 28' und Armaturen einbauen, ausbauen und ggf. austauschen, beispielsweise zu gesetzlich vorgeschriebenen Wartungszwecken.
  • Die zweite Ausführung gemäss Fig.2 ergibt weitere Vorteile. Einerseits ist dieser Löschmittelbehälter 10 besonders platzsparend ausgeführt, da spezielle Halter für die Druckgasflasche 28 entfallen, und die Armaturen weitestgehend in den in die Druckgasflasche 28 integrierten Armaturenblock 30 eingebaut sind. Letzteres schützt zudem die Armaturen vor Beschädigungen z.B. beim Transport oder unsachgemäßer Verwendung. Weiterhin wird die Aufbewahrung des Treibgases bezüglich dessen Lecksicherheit verbessert, dadurch dass mindestens eine abzudichtende Dichtfläche zwischen Flaschenhals und Armaturen entfällt.
  • Schließlich wird man beachten, dass jede der Feuerlöschvorrichtungen 50, 50", 50'" eine automatische, ohne Fremdenergie funktionierende Schutzvorrichtung bildet, welche selbsttätig im Brandfall auslöst.

Claims (16)

  1. Feuerlöschvorrichtung umfassend einen Löschmittelbehälter mit einem beidseitig abgeschlossenen Behältermantel und einem im Behältermantel axial verschiebbaren Kolben, welcher im Löschmittelbehälter einen Löschmittelraum von einem Treibmittelraum trennt,
    gekennzeichnet durch
    eine im Löschmittelbehälter innenliegende und vom Treibmittelraum räumlich getrennte Druckgaskammer zur gesteuerten Druckbeaufschlagung des Treibmittelraums, wobei der Kolben entlang der Druckgaskammer verschiebbar angeordnet ist.
  2. Feuerlöschvorrichtung nach Anspruch 1, wobei der Behältermantel zylindrisch ausgeführt und die Druckgaskammer im Löschmittelbehälter koaxial zum Behältermantel angeordnet ist.
  3. Feuerlöschvorrichtung nach Anspruch 1 oder 2, weiterhin umfassend eine im Löschmittelbehälter innenliegende Druckgasflasche mit zumindest teilweise zylindrischer Außenwand, wobei der Kolben als Ringkolben ausgestaltet und entlang des zylindrischen Teils der Außenwand der Druckgasflasche verschiebbar geführt ist.
  4. Feuerlöschvorrichtung nach Anspruch 1 oder 2, weiterhin umfassend einen im Löschmittelbehälter innenliegenden zylindrischen Führungsmantel und eine Druckgasflasche, welche innerhalb des zylindrischen Führungsmantel angeordnet ist, wobei der Kolben als Ringkolben ausgestaltet und entlang des zylindrischen Führungsmantels verschiebbar geführt ist.
  5. Feuerlöschvorrichtung nach einem der voranstehenden Ansprüche, weiterhin umfassend ein Schaltventil zur gesteuerten Druckbeaufschlagung des Treibmittelraums, welches eingangseitig an die Druckgaskammer und ausgangseitig an den Treibmittelraum angeschlossen ist, um den Treibmittelraum durch Öffnen des Schaltventils mit Druckgas zu speisen.
  6. Feuerlöschvorrichtung nach Anspruch 5, weiterhin umfassend ein Druckregelventil zur gesteuerten Druckbeaufschlagung des Treibmittelraums, welches am Eingang oder am Ausgang des Schaltventils angeschlossen ist, um beim Löschvorgang den Treibmittelraum mit Druckgas bei einem vorgegebenen, im wesentlichen konstanten Druck zu beaufschlagen.
  7. Feuerlöschvorrichtung nach Anspruch 5 oder 6, wobei das Schaltventil mindestens einen pneumatischen Steueranschluss aufweist, weiterhin umfassend eine temperaturempfindliche, druckbeaufschlagte Detektorleitung, welche an den pneumatischen Steueranschluss des Schaltventils angeschlossen ist, um bei Druckabfall in der Detektorleitung das Schaltventil zu öffnen.
  8. Feuerlöschvorrichtung nach einem der Ansprüche 5 bis 7, umfassend ein Schaltventil mit einem ersten und einem zweiten pneumatischen Steueranschluss, ein erstes Druckregelventil, und einen Anschluss für eine Detektorleitung, wobei das erste Druckregelventil eingangseitig direkt an die Druckgaskammer sowie ausgangseitig an den Eingang des Schaltventils angeschlossen ist, wobei der Anschluss für die Detektorleitung an den ersten Steueranschluss und der Ausgang des ersten Druckregelventils zusätzlich an den zweiten Steueranschluss angeschlossen ist, und wobei das Schaltventil ausgangseitig mit dem Treibmittelraum verbunden ist.
  9. Feuerlöschvorrichtung nach Anspruch 8, weiterhin umfassend ein zweites Druckregelventil, welches eingangseitig am Ausgang des ersten Druckregelventils und ausgangseitig am Eingang des Schaltventils oder eingangseitig am Ausgang des Schaltventils und ausgangseitig am Treibmittelraum angeschlossen ist.
  10. Feuerlöschvorrichtung nach Anspruch 8, weiterhin umfassend ein zweites Druckregelventil, welches eingangseitig an den ersten Steueranschluss und ausgangseitig an den Anschluss für die Detektorleitung angeschlossen ist.
  11. Feuerlöschvorrichtung nach einem der Ansprüche 8 bis 10, weiterhin umfassend eine Ausgleichsleitung zur Kompensierung von Leckagen in der Detektorleitung, welche am Ausgang des ersten Druckregelventils angeschlossen und mit dem Anschluss für die Detektorleitung verbunden ist, wobei in der Ausgleichsleitung ein Rückschlagventil angeordnet ist, welches bei großem Druckverlust in der Detektorleitung einen übermäßigen Verlust von Treibmittel über die Ausgleichsleitung verhindert.
  12. Feuerlöschvorrichtung nach einem Ansprüche 5 bis 11, weiterhin umfassend eine Schleichgassicherung, welche am Ausgang des Schaltventils angeschlossen ist, um einen schleichenden Druckaufbau im Treibmittelraum zu verhindern.
  13. Feuerlöschvorrichtung nach einem der Ansprüche 5-12, weiterhin umfassend eine im Löschmittelbehälter innenliegende Druckgasflasche, wobei die Druckgasflasche die Druckkammer umfasst und einen verdickten Flaschenboden aufweist, welcher als Armaturenblock mindestens das Schaltventil, das erste Druckregelventil und gegebenenfalls das zweite Druckregelventil aufnimmt.
  14. Feuerlöschvorrichtung nach Anspruch 13, wobei die Verbindungsleitung, welche über das Schaltventil, das erste Druckregelventil und gegebenenfalls das zweite Druckregelventil von der Druckkammer zum Treibmittelraum führt durch Bohrungen im Armaturenblock gebildet ist.
  15. Feuerlöschvorrichtung nach einem der voranstehenden Ansprüche, weiterhin umfassend eine im Löschmittelbehälter innenliegende Druckgasflasche, wobei die Druckgasflasche 10% bis 35% des Nutzvolumens des Löschmittelbehälters einnimmt.
  16. Feuerlöschvorrichtung nach einem der voranstehenden Ansprüche, wobei der Kolben eine innere Führungsbuchse zur Führung am zylindrischen Teil der Druckgasflasche oder am Führungsmantel und ein äußeres Führungshemd zur Führung am Behältermantel umfasst und wobei die Führungsbuchse eine geringere axiale Ausdehnung aufweist als das Führungshemd.
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