EP1775377A1 - Pressanordnung - Google Patents

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EP1775377A1
EP1775377A1 EP06121938A EP06121938A EP1775377A1 EP 1775377 A1 EP1775377 A1 EP 1775377A1 EP 06121938 A EP06121938 A EP 06121938A EP 06121938 A EP06121938 A EP 06121938A EP 1775377 A1 EP1775377 A1 EP 1775377A1
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EP
European Patent Office
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fibrous web
dewatering
press
press nip
nip
Prior art date
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Withdrawn
Application number
EP06121938A
Other languages
English (en)
French (fr)
Inventor
Peter Mirsberger
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Voith Patent GmbH
Original Assignee
Voith Patent GmbH
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Voith Patent GmbH filed Critical Voith Patent GmbH
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Withdrawn legal-status Critical Current

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    • D—TEXTILES; PAPER
    • D21—PAPER-MAKING; PRODUCTION OF CELLULOSE
    • D21F—PAPER-MAKING MACHINES; METHODS OF PRODUCING PAPER THEREON
    • D21F3/00—Press section of machines for making continuous webs of paper
    • D21F3/02—Wet presses
    • D21F3/04—Arrangements thereof
    • D21F3/045—Arrangements thereof including at least one extended press nip
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D21—PAPER-MAKING; PRODUCTION OF CELLULOSE
    • D21F—PAPER-MAKING MACHINES; METHODS OF PRODUCING PAPER THEREON
    • D21F3/00—Press section of machines for making continuous webs of paper
    • D21F3/02—Wet presses
    • D21F3/04—Arrangements thereof

Definitions

  • the invention relates to a press arrangement for dewatering a paper, board or other fibrous web in a machine for producing and / or finishing the same with an extended dewatering press nip.
  • the dewatering of the fibrous web over substantially only one press nip allows the construction of very compact press arrangements with a reduced capital outlay.
  • the fibrous web often does not have sufficient strength, in particular flexural rigidity.
  • the object of the invention is therefore to increase the strength of the fibrous web with the least possible effort.
  • this object is achieved in that the fibrous web runs after the dewatering press nip through a compaction press nip for densification.
  • This measure is based on the knowledge that in the extended dewatering press nip only an insufficient compression of the fibrous web takes place.
  • the high hydraulic pressure in the dewatering press nip and the high dewatering rates prevent the fibers of the fibrous web from forming a sufficient number of contact points with one another. As a result, not enough hydrogen bonds can form during drying of the fibrous web, so that the fibrous web has only insufficient strength (tear length, gap strength, bending stiffness, etc.).
  • the fibrous web is compacted in the claimed invention still in the wet state and solidified. For this purpose, it passes through the compaction press nip at the end of the press section or at the beginning of a subsequent dryer section.
  • the compaction press nip does not focus on dewatering but only on compaction, it is sufficient if the compaction pressure in the compacting press nip is smaller than in the dewatering press nip.
  • the compacting pressure in the compacting press nip is less than 1 MPa, preferably less than 0.5 MPa.
  • the compaction press nip forming pressing surfaces have a smooth surface.
  • the smoothing in the compression nip also has the advantage that the paper runs less rough in the size or film press and therefore can be a more uniform layer of surface sizing agents transferred to the surfaces.
  • the more homogeneous and closed film of strength enhancing sizing agents increases the modulus of elasticity of the web on the surfaces, thereby improving the flexural rigidity.
  • the fibrous web runs together with a smooth transfer belt through compacting press nip.
  • the transfer belt can take over the leadership of the fibrous web before and after the compaction press nip and thereby make them more stable.
  • the smooth surface of the transfer belt thereby improves the smoothness of the contact side of the fibrous web.
  • the fibrous web should be performed together with an at least water-absorbing dewatering belt through the compression press nip.
  • the fibrous web runs with only one or both sides depending on a dewatering belt or with a dewatering belt and an opposite transfer belt through the compression-press nip.
  • the fibrous web is guided together with an air-permeable drying belt of the following drying section through the compacting press nip.
  • the fibrous web should pass through the dewatering press nip together with a water-absorbing dewatering band on both sides.
  • At least the essential part of the dewatering takes place in only one extended dewatering press nip of the press section.
  • This dewatering press nip is formed by a shoe press roll 5 and a counter roll 6.
  • the shoe press roll 5 has a flexible roll shell, which is pressed by a pressing element with a concave pressing surface to the counter roll 6.
  • the longer residence time of the fibrous web 1 in the extended dewatering press nip allows intensive and yet gentle dewatering of the fibrous web 1.
  • the fibrous web 1 runs together with a water-absorbing drainage belt 2, 3 in each case on both sides in the form of a press felt through the dewatering press nip.
  • the lower dewatering belt 1 in FIGS. 1-5 carries the fibrous web 1 after the removal of the upper dewatering belt 3 alone.
  • the fibrous web 1 enters the dryer section. There, the fibrous web 1 is supported for drying by an air-permeable drying belt 4, alternately heated by drying cylinders 9 and suctioned guide rollers 10th guided.
  • the drying belt 4 presses the fibrous web 1 against the hot jacket surface of the drying cylinder 9.
  • the dryer section consists of several dryer groups, which have their own drying belt 4.
  • the fibrous web 1 is passed after this through a compacting press nip.
  • the compaction pressure in the compaction press nip is below 0.5 MPa, which is significantly lower than in the dewatering press nip.
  • both dewatering belts 2, 3 of the dewatering press nip after passing through them, are guided together with the intermediate fibrous web 1 through a compacting press nip.
  • This compacting press nip is formed here by an upper press roll 7 and a lower, sucked press roll 8 and, because of the water-absorbing drainage belts 2, 3, also causes additional drainage.
  • the upper dewatering belt 3 is guided away from the fibrous web 1, so that the lower dewatering belt 2 can transfer the fibrous web 1 to the drying belt 4 of the following drying group. This transfer is supported by a wound by the drying belt 4, evacuated guide roll.
  • the drying belt 4 is formed as a drying wire.
  • the fibrous web 1 is transferred from the lower dewatering belt 2 to an upper dewatering belt 13 of the following compacting press nip.
  • This compacting press nip also guides a smooth transfer belt 12 running under the fibrous web 1.
  • the smooth surface of the transfer belt 12 also causes a smoothing of the contact side of the fibrous web.
  • the fibrous web 1 will adhere more strongly to the transfer belt 12, so that the dewatering belt 13 can easily be led away from the fibrous web 1 after the compacting press nip.
  • the transfer belt 12 then transfers the fibrous web 1 to the drying belt 4 of the following drying group.
  • FIGS. 3 to 6 each show a press arrangement with only one dewatering press nip, wherein the fibrous web 1 is subsequently transferred to the drying belt 4 of the following drying group.
  • the compaction takes place at the beginning of the dryer section, since the fibrous web 1 is still sufficiently moist there.
  • FIG. 3 shows an embodiment in which the drying belt 4 is guided through the compacting press nip after takeover of the fibrous web 1.
  • the compacting press nip is formed by an upper 7 and a lower press roller 8.
  • the drying belt 4 is designed here as a dry felt with a fine surface and does not allow drainage.
  • the embodiment according to FIG. 4 differs from that according to FIG. 3 in that the compacting press nip is formed between the upper press roll 7 and a drying cylinder 9 or a press roll.
  • the fibrous web 1 runs through the compaction press nip together with a dewatering belt 13 or a drying belt 4.
  • the fibrous web 1 continues to run on the smooth drying cylinder 9 until it is taken over by a drying belt 4 of a following drying group.
  • Both versions are relatively simple in construction and are particularly suitable for conversions of existing plants.
  • the fibrous web 1 is first guided around a heated drying cylinder 9 and then transferred to a second drying cylinder 9.
  • a press belt 11 partially wraps around this second drying cylinder 9 and thus presses the fibrous web 1 against the cylindrical surface. Subsequently, the fibrous web 1 is taken over by a drying belt 4 of a following drying group. Because of the smooth surfaces, this results in a smoothing of the fibrous web 1 on both sides.
  • the aspiration allows the removal of the lower dewatering belt 4 from the fibrous web 1.
  • the press roll 8 forms the compacting press nip with the smooth press roll 7. After this, the fibrous web 1 runs because of the stronger adhesion to the smooth Mantle surface of the press roll 7 until the transfer to the drying belt 4 of the following drying group on.

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Abstract

Die Erfindung betrifft eine Pressanordnung zur Entwässerung einer Papier-, Karton- oder einer anderen Faserstoffbahn (1) in einer Maschine zur Herstellung und/oder Veredlung derselben mit einem verlängerten Entwässerungs-Pressspalt.
Um dabei die Festigkeit der Faserstoffbahn (1) zu steigern, sollte diese nach dem Entwässerungs-Pressspalt durch einen Verdichtungs-Pressspalt laufen.

Description

  • Die Erfindung betrifft eine Pressanordnung zur Entwässerung einer Papier-, Karton- oder einer anderen Faserstoffbahn in einer Maschine zur Herstellung und/oder Veredlung derselben mit einem verlängerten Entwässerungs-Pressspalt.
  • Die Entwässerung der Faserstoffbahn über im Wesentlichen nur einen Pressspalt erlaubt die Konstruktion sehr kompakter Pressanordnungen mit vermindertem Investitionsaufwand.
    Dabei hat es sich jedoch herausgestellt, dass die Faserstoffbahn oft keine ausreichende Festigkeit, insbesondere Biegesteifigkeit aufweist.
  • Die Aufgabe der Erfindung ist es daher, die Festigkeit der Faserstoffbahn mit möglichst geringem Aufwand zu steigern.
  • Erfindungsgemäß wurde die Aufgabe dadurch gelöst, dass die Faserstoffbahn nach dem Entwässerungs-Pressspalt durch einen Verdichtungs-Pressspalt zur Nachverdichtung läuft.
  • Diese Maßnahme beruht auf der Erkenntnis, dass im verlängerten Entwässerungs-Pressspalt nur eine ungenügende Verdichtung der Faserstoffbahn erfolgt.
  • Der hohe hydraulische Druck im Entwässerungs-Pressspalt und die hohen Entwässerungsgeschwindigkeiten verhindern, dass die Fasern der Faserstoffbahn untereinander eine ausreichende Anzahl von Kontaktstellen ausbilden. Infolgedessen können während der Trocknung der Faserstoffbahn nicht genügend Wasserstoffbrücken entstehen, so dass die Faserstoffbahn nur ungenügende Festigkeiten (Reißlänge, Spaltfestigkeit, Biegesteifigkeit usw.) aufweist.
  • Daher wird die Faserstoffbahn bei der beanspruchten Erfindung noch im feuchten Zustand verdichtet und verfestigt. Hierzu durchläuft sie den Verdichtungs-Pressspalt am Ende der Pressenpartie oder am Beginn einer folgenden Trockenpartie.
  • In dem Verdichtungs-Pressspalt findet höchstens eine geringe Entwässerung der Faserstoffbahn statt.
  • Von Vorteil ist es jedoch, wenn im Verdichtungs-Pressspalt keine Entwässerung erfolgt und diese ausschließlich vom einzigen Entwässerungs-Pressspalt der Maschine übernommen wird. Das Ziel der Nachverdichtung ist es lediglich, die Anzahl der Kontaktstellen zwischen den Fasern zu erhöhen.
  • Da beim Verdichtungs-Pressspalt nicht die Entwässerung, sondern nur die Verdichtung im Vordergrund steht, genügt es, wenn der Pressdruck im Verdichtungs-Pressspalt kleiner als im Entwässerungs-Pressspalt ist.
  • Dies vermindert auch die Anforderungen an und damit den Aufwand für den Verdichtungs-Pressspalt.
  • Gute Festigkeitsergebnisse werden erreicht, wenn der Pressdruck im Verdichtungs-Pressspalt kleiner als 1 MPa, vorzugsweise kleiner als 0,5 MPa ist.
  • Falls keine Entwässerung erfolgen soll, so ist es möglich, dass ausschließlich die Faserstoffbahn durch den Verdichtungs-Pressspalt läuft. Dabei ist es vorteilhaft, wenn die den Verdichtungs-Pressspalt bildenden Pressflächen eine glatte Oberfläche aufweisen.
  • Dies ermöglicht es die Faserstoffbahn im Verdichtungs-Pressspalt zu glätten.
  • Die Glättung im Verdichtungspressspalt hat darüber hinaus den Vorteil, dass das Papier weniger rau in die Leim- oder Filmpresse einläuft und sich deshalb eine gleichmäßigere Schicht von Oberflächenleimungsmitteln auf die Oberflächen übertragen lässt.
  • Der homogenere und geschlossene Film von festigkeitssteigernden Leimungsmitteln erhöht den E-Modul der Bahn auf den Oberflächen und führt dadurch zu einer Verbesserung der Biegesteifigkeit.
  • Es kann aber auch von Vorteil sein, wenn die Faserstoffbahn gemeinsam mit einem glatten Transferband durch Verdichtungs-Pressspalt läuft. Das Transferband kann die Führung der Faserstoffbahn vor und nach dem Verdichtungs-Pressspalt übernehmen und diese dadurch stabiler gestalten.
  • Die glatte Oberfläche des Transferbandes verbessert dabei die Glätte der Kontaktseite der Faserstoffbahn.
  • Sollte jedoch eine, wenn auch sehr geringe Entwässerung der Faserstoffbahn gewollt sein, so sollte die Faserstoffbahn gemeinsam mit einem wenigstens wasseraufnehmenden Entwässerungsband durch den Verdichtungs-Pressspalt geführt werden.
  • Dabei kann es von Vorteil sein, wenn die Faserstoffbahn mit nur einem oder beidseitig je einem Entwässerungsband oder aber mit einem Entwässerungsband und einem gegenüberliegenden Transferband durch den Verdichtungs-Pressspalt läuft.
  • Es kann aber auch vorteilhaft sein, wenn die Faserstoffbahn gemeinsam mit einem luftdurchlässigen Trocknungsband der folgenden Trockenpartie durch den Verdichtungs-Pressspalt geführt wird.
  • Wegen des hohen Wasseranfalls im einzigen Entwässerungs-Pressspalt sollte die Faserstoffbahn gemeinsam mit beidseitig je einem wasseraufnehmenden Entwässerungsband den Entwässerungs-Pressspalt durchlaufen.
  • Nachfolgend soll die Erfindung an mehreren Ausführungsbeispielen näher erläutert werden. In der beigefügten Zeichnung zeigt:
    • Figur 1:
    einen Verdichtungsspalt mit den Entwässerungsbändern des Entwässerungs-Pressspaltes;
    Figur 2:
    einen separaten Verdichtungs-Pressspalt;
    Figuren 3 bis 6:
    einen Verdichtungs-Pressspalt am Beginn der Trockenpartie.
  • Bei allen Ausführungen erfolgt zumindest der wesentliche Teil der Entwässerung in nur einem verlängerten Entwässerungs-Pressspalt der Pressenpartie. Dieser Entwässerungs-Pressspalt wird von einer Schuhpresswalze 5 und einer Gegenwalze 6 gebildet.
  • Zur Bildung eines verlängerten Pressspaltes besitzt die Schuhpresswalze 5 einen flexiblen Walzenmantel, der von einem Anpresselement mit konkaver Pressfläche zur Gegenwalze 6 gedrückt wird.
  • Die längere Verweilzeit der Faserstoffbahn 1 im verlängerten Entwässerungs-Pressspalt ermöglicht eine intensive und dennoch schonende Entwässerung der Faserstoffbahn 1.
  • Wegen des hohen Anfalls an aus der Faserstoffbahn 1 gepressten Wassers läuft die Faserstoffbahn 1 gemeinsam mit beidseitig je einem wasseraufnehmenden Entwässerungsband 2,3 in Form eines Pressfilzes durch den Entwässerungs-Pressspalt.
  • Während das obere Entwässerungsband 3 die Faserstoffbahn 1 von einem nicht dargestellten Formersieb eines vorgelagerten Formers zur Blattbildung übernimmt, führt das untere Entwässerungsband 1 bei den Figuren 1-5 die Faserstoffbahn 1 nach der Wegführung des oberen Entwässerungsbandes 3 allein.
  • Von der Pressenpartie gelangt die Faserstoffbahn 1 in die Trockenpartie. Dort wird die Faserstoffbahn 1 zur Trocknung von einem luftdurchlässigen Trocknungsband 4 gestützt, abwechselnd über beheizte Trockenzylinder 9 und besaugte Leitwalzen 10 geführt. Dabei drückt das Trocknungsband 4 die Faserstoffbahn 1 gegen die heiße Mantelfläche der Trockenzylinder 9.
  • Die Trockenpartie besteht aus mehreren Trockengruppen, die ihr eigenes Trocknungsband 4 besitzen.
  • Um die Faserstoffbahn 1 nach dem Entwässerungs-Pressspalt zu verdichten, wird die Faserstoffbahn 1 nach diesem durch einen Verdichtungs-Pressspalt geführt. Der Pressdruck im Verdichtungs-Pressspalt liegt unter 0,5 MPa und ist damit wesentlich niedriger als im Entwässerungs-Pressspalt.
  • Die damit bewirkte Verdichtung der Faserstoffbahn 1 genügt, um deren Festigkeit wesentlich zu steigern.
  • Entsprechend den Gegebenheiten bei einem Umbau und den Anforderungen kann dies auf unterschiedliche Weise realisiert werden.
  • In Figur 1 werden beide Entwässerungsbänder 2,3 des Entwässerungs-Pressspaltes nach dessen Durchlaufen gemeinsam mit der dazwischenliegenden Faserstoffbahn 1 durch einen Verdichtungs-Pressspalt geführt.
  • Dieser Verdichtungs-Pressspalt wird hier von einer oberen Presswalze 7 und einer unteren, besaugten Presswalze 8 gebildet und bewirkt wegen der wasseraufnehmenden Entwässerungsbänder 2,3 auch noch eine zusätzliche Entwässerung.
  • Nach dem Verdichtungs-Pressspalt wird das obere Entwässerungsband 3 von der Faserstoffbahn 1 wegegeführt, so dass das untere Entwässerungsband 2 die Faserstoffbahn 1 an das Trocknungsband 4 der folgenden Trockengruppe übergeben kann. Diese Übergabe wird von einer vom Trocknungsband 4 umschlungenen, besaugten Leitwalze unterstützt.
  • Hierbei ist das Trocknungsband 4 als Trockensieb ausgebildet.
  • Bei der Ausführung gemäß Figur 2 wird die Faserstoffbahn 1 vom unteren Entwässerungsband 2 an ein oberes Entwässerungsband 13 des folgenden Verdichtungs-Pressspaltes übergeben. Durch diesen Verdichtungs-Pressspalt wird auch noch ein unter der Faserstoffbahn 1 laufendes, glattes Transferband 12 geführt.
  • Wegen des wasseraufnehmenden Entwässerungsbandes 13 kann auch hier eine geringe Entwässerung erfolgen. Die glatte Oberfläche des Transferbandes 12 bewirkt außerdem noch eine Glättung der Kontaktseite der Faserstoffbahn 1.
  • Da das Entwässerungsband 13 eine rauere Oberfläche aufweist, wird die Faserstoffbahn 1 stärker am Transferband 12 haften, so dass das Entwässerungsband 13 nach dem Verdichtungs-Pressspalt problemlos von der Faserstoffbahn 1 weggeführt werden kann.
  • Das Transferband 12 übergibt die Faserstoffbahn 1 anschließend an das Trocknungsband 4 der folgenden Trockengruppe.
  • Die Figuren 3 bis 6 zeigen jeweils eine Pressanordnung mit nur einem Entwässerungs-Pressspalt, wobei die Faserstoffbahn 1 anschließend an das Trocknungsband 4 der folgenden Trockengruppe übergeben wird.
  • Die Verdichtung erfolgt am Beginn der Trockenpartie, da die Faserstoffbahn 1 dort noch ausreichend feucht ist.
  • In Figur 3 ist eine Ausführung dargestellt, bei der das Trocknungsband 4 nach der Übernahme der Faserstoffbahn 1 durch den Verdichtungs-Pressspalt geführt wird. Dabei wird der Verdichtungs-Pressspalt von einer oberen 7 und einer unteren Presswalze 8 gebildet. Das Trocknungsband 4 ist hier als Trockenfilz mit feiner Oberfläche ausgebildet und erlaubt keine Entwässerung.
  • Die Ausführung gemäß Figur 4 unterscheidet sich von der gemäß Figur 3 dadurch, dass der Verdichtungs-Pressspalt zwischen der oberen Presswalze 7 und einem Trockenzylinder 9 oder einer Presswalze gebildet wird. Durch den Verdichtungs-Pressspalt läuft die Faserstoffbahn 1 dabei gemeinsam mit einem Entwässerungsband 13 oder einem Trocknungsband 4.
  • Nach dem Verdichtungs-Pressspalt läuft die Faserstoffbahn 1 am glatten Trockenzylinder 9 bis zur Übernahme durch ein Trocknungsband 4 einer folgenden Trockengruppe allein weiter.
  • Beide Ausführungen sind relativ einfach im Aufbau und eignen sich insbesondere auch für Umbauten bestehender Anlagen.
  • Dies gilt auch für die in Figur 5 gezeigte Anordnung. Hier wird die Faserstoffbahn 1 erst um einen beheizten Trockenzylinder 9 geführt und anschließend an einen zweiten Trockenzylinder 9 übergeben.
  • Ein Pressband 11 umschlingt diesen zweiten Trockenzylinder 9 teilweise und drückt so die Faserstoffbahn 1 gegen die Zylinderfläche. Anschließend wird die Faserstoffbahn 1 von einem Trocknungsband 4 einer folgenden Trockengruppe übernommen. Wegen der glatten Flächen kommt es hierdurch zu einer beidseitigen Glättung der Faserstoffbahn 1.
  • Bei der in Figur 6 dargestellten Pressanordnung umschlingt das obere Entwässerungsband 3 nach dem Entwässerungs-Pressspalt gemeinsam mit der außen liegenden Faserstoffbahn 1 eine obere, besaugte Presswalze 8.
  • Die Besaugung ermöglicht hier das Wegführen des unteren Entwässerungsbandes 4 von der Faserstoffbahn 1.
  • Die Presswalze 8 bildet mit der glatten Presswalze 7 den Verdichtungs-Pressspalt. Nach diesem läuft die Faserstoffbahn 1 wegen der stärkeren Haftung an der glatten Mantelfläche der Presswalze 7 bis zur Übergabe an das Trocknungsband 4 der folgenden Trocknungsgruppe weiter.
  • Auch hier wird die Übernahme der Faserstoffbahn 1 von einer vom Trocknungsband 4 umschlungenen, besaugten Leitwalze 14 unterstützt.
  • Ergänzend kann auch zwischen der Presswalze 7 und dieser Leitwalze 14 ein weiterer Verdichtungs-Pressspalt gebildet werden.

Claims (9)

  1. Pressanordnung zur Entwässerung einer Papier-, Karton- oder einer anderen Faserstoffbahn (1) in einer Maschine zur Herstellung und/oder Veredlung derselben mit einem verlängerten Entwässerungs-Pressspalt, dadurch gekennzeichnet, dass
    die Faserstoffbahn (1) nach dem Entwässerungs-Pressspalt durch einen Verdichtungs-Pressspalt läuft.
  2. Pressanordnung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass
    der Pressdruck im Verdichtungs-Pressspalt kleiner als im Entwässerungs-Pressspalt ist.
  3. Pressanordnung nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass
    der Pressdruck im Verdichtungs-Pressspalt kleiner als 1 MPa, vorzugsweise kleiner als 0,5 MPa ist.
  4. Pressanordnung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass
    ausschließlich die Faserstoffbahn (1) durch den Verdichtungs-Pressspalt läuft.
  5. Pressanordnung nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, dass
    die den Verdichtungs-Pressspalt bildenden Pressflächen eine glatte Oberfläche aufweisen.
  6. Pressanordnung nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass
    die Faserstoffbahn (1) gemeinsam mit einem glatten Transferband (12) durch Verdichtungs-Pressspalt läuft.
  7. Pressanordnung nach einem der Ansprüche 1 bis 3 oder 6, dadurch gekennzeichnet, dass
    die Faserstoffbahn (1) gemeinsam mit wenigstens einem wasseraufnehmenden Entwässerungsband (23, 13) durch den Verdichtungs-Pressspalt läuft.
  8. Pressanordnung nach einem der Ansprüche 1 bis 3 oder 6 oder 7, dadurch gekennzeichnet, dass
    die Faserstoffbahn (1) gemeinsam mit wenigstens einem luftdurchlässigen Trocknungsband (4) durch den Verdichtungs-Pressspalt läuft.
  9. Pressanordnung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass
    die Faserstoffbahn (1) gemeinsam mit beidseitig je einem wasseraufnehmenden Entwässerungsband (2,3) durch den Entwässerungs-Pressspalt läuft.
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