EP1757709A1 - Warmfeste Aluminiumlegierung - Google Patents
Warmfeste Aluminiumlegierung Download PDFInfo
- Publication number
- EP1757709A1 EP1757709A1 EP06405085A EP06405085A EP1757709A1 EP 1757709 A1 EP1757709 A1 EP 1757709A1 EP 06405085 A EP06405085 A EP 06405085A EP 06405085 A EP06405085 A EP 06405085A EP 1757709 A1 EP1757709 A1 EP 1757709A1
- Authority
- EP
- European Patent Office
- Prior art keywords
- max
- weight
- aluminum alloy
- alloy according
- alloy
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Granted
Links
- 229910000838 Al alloy Inorganic materials 0.000 title claims abstract description 24
- 229910045601 alloy Inorganic materials 0.000 claims abstract description 34
- 239000000956 alloy Substances 0.000 claims abstract description 34
- 229910052749 magnesium Inorganic materials 0.000 claims abstract description 17
- 229910052710 silicon Inorganic materials 0.000 claims abstract description 17
- 238000005275 alloying Methods 0.000 claims abstract description 13
- 238000004519 manufacturing process Methods 0.000 claims abstract description 13
- 239000012535 impurity Substances 0.000 claims abstract description 6
- 239000011777 magnesium Substances 0.000 claims description 27
- XEEYBQQBJWHFJM-UHFFFAOYSA-N Iron Chemical compound [Fe] XEEYBQQBJWHFJM-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 21
- 239000011572 manganese Substances 0.000 claims description 19
- 229910052742 iron Inorganic materials 0.000 claims description 17
- 229910052748 manganese Inorganic materials 0.000 claims description 14
- 239000010949 copper Substances 0.000 claims description 13
- 239000010936 titanium Substances 0.000 claims description 11
- PXHVJJICTQNCMI-UHFFFAOYSA-N Nickel Chemical compound [Ni] PXHVJJICTQNCMI-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 9
- 229910052802 copper Inorganic materials 0.000 claims description 9
- 238000004512 die casting Methods 0.000 claims description 9
- 229910052720 vanadium Inorganic materials 0.000 claims description 9
- FYYHWMGAXLPEAU-UHFFFAOYSA-N Magnesium Chemical compound [Mg] FYYHWMGAXLPEAU-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 7
- 239000011651 chromium Substances 0.000 claims description 7
- RYGMFSIKBFXOCR-UHFFFAOYSA-N Copper Chemical compound [Cu] RYGMFSIKBFXOCR-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 6
- 229910052782 aluminium Inorganic materials 0.000 claims description 6
- 229910052759 nickel Inorganic materials 0.000 claims description 6
- 239000010703 silicon Substances 0.000 claims description 6
- XAGFODPZIPBFFR-UHFFFAOYSA-N aluminium Chemical compound [Al] XAGFODPZIPBFFR-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 5
- 229910052804 chromium Inorganic materials 0.000 claims description 5
- 229910052719 titanium Inorganic materials 0.000 claims description 5
- 229910052726 zirconium Inorganic materials 0.000 claims description 5
- RTAQQCXQSZGOHL-UHFFFAOYSA-N Titanium Chemical compound [Ti] RTAQQCXQSZGOHL-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 3
- QCWXUUIWCKQGHC-UHFFFAOYSA-N Zirconium Chemical compound [Zr] QCWXUUIWCKQGHC-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 3
- 229910052790 beryllium Inorganic materials 0.000 claims description 3
- ATBAMAFKBVZNFJ-UHFFFAOYSA-N beryllium atom Chemical compound [Be] ATBAMAFKBVZNFJ-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 3
- 239000010941 cobalt Substances 0.000 claims description 3
- 229910017052 cobalt Inorganic materials 0.000 claims description 3
- GUTLYIVDDKVIGB-UHFFFAOYSA-N cobalt atom Chemical compound [Co] GUTLYIVDDKVIGB-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 3
- 238000007528 sand casting Methods 0.000 claims description 3
- LEONUFNNVUYDNQ-UHFFFAOYSA-N vanadium atom Chemical compound [V] LEONUFNNVUYDNQ-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 3
- VYZAMTAEIAYCRO-UHFFFAOYSA-N Chromium Chemical compound [Cr] VYZAMTAEIAYCRO-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 2
- PWHULOQIROXLJO-UHFFFAOYSA-N Manganese Chemical compound [Mn] PWHULOQIROXLJO-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 2
- HCHKCACWOHOZIP-UHFFFAOYSA-N Zinc Chemical compound [Zn] HCHKCACWOHOZIP-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 2
- 239000011701 zinc Substances 0.000 claims description 2
- 229910052725 zinc Inorganic materials 0.000 claims description 2
- 230000005923 long-lasting effect Effects 0.000 abstract 1
- XLYOFNOQVPJJNP-UHFFFAOYSA-N water Chemical compound O XLYOFNOQVPJJNP-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 12
- 238000005266 casting Methods 0.000 description 6
- 239000000203 mixture Substances 0.000 description 5
- 238000010438 heat treatment Methods 0.000 description 4
- 238000010276 construction Methods 0.000 description 3
- 230000007774 longterm Effects 0.000 description 3
- 238000003860 storage Methods 0.000 description 3
- 238000002485 combustion reaction Methods 0.000 description 2
- 230000005496 eutectics Effects 0.000 description 2
- 239000000463 material Substances 0.000 description 2
- 238000000465 moulding Methods 0.000 description 2
- 238000007670 refining Methods 0.000 description 2
- 238000010117 thixocasting Methods 0.000 description 2
- 229910018134 Al-Mg Inorganic materials 0.000 description 1
- 229910000789 Aluminium-silicon alloy Inorganic materials 0.000 description 1
- 229910018467 Al—Mg Inorganic materials 0.000 description 1
- 208000001840 Dandruff Diseases 0.000 description 1
- 229910019018 Mg 2 Si Inorganic materials 0.000 description 1
- 239000000654 additive Substances 0.000 description 1
- 238000004026 adhesive bonding Methods 0.000 description 1
- CSDREXVUYHZDNP-UHFFFAOYSA-N alumanylidynesilicon Chemical compound [Al].[Si] CSDREXVUYHZDNP-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 238000000137 annealing Methods 0.000 description 1
- 238000005260 corrosion Methods 0.000 description 1
- 230000007797 corrosion Effects 0.000 description 1
- 238000005336 cracking Methods 0.000 description 1
- 238000010586 diagram Methods 0.000 description 1
- 239000002283 diesel fuel Substances 0.000 description 1
- 230000000694 effects Effects 0.000 description 1
- 238000004880 explosion Methods 0.000 description 1
- 230000005484 gravity Effects 0.000 description 1
- 238000013007 heat curing Methods 0.000 description 1
- 238000000034 method Methods 0.000 description 1
- 238000005457 optimization Methods 0.000 description 1
- 238000007493 shaping process Methods 0.000 description 1
- 239000007790 solid phase Substances 0.000 description 1
- 238000009716 squeeze casting Methods 0.000 description 1
- 239000000126 substance Substances 0.000 description 1
Images
Classifications
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
- C22C—ALLOYS
- C22C21/00—Alloys based on aluminium
- C22C21/06—Alloys based on aluminium with magnesium as the next major constituent
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
- C22C—ALLOYS
- C22C21/00—Alloys based on aluminium
- C22C21/06—Alloys based on aluminium with magnesium as the next major constituent
- C22C21/08—Alloys based on aluminium with magnesium as the next major constituent with silicon
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
- C22F—CHANGING THE PHYSICAL STRUCTURE OF NON-FERROUS METALS AND NON-FERROUS ALLOYS
- C22F1/00—Changing the physical structure of non-ferrous metals or alloys by heat treatment or by hot or cold working
- C22F1/04—Changing the physical structure of non-ferrous metals or alloys by heat treatment or by hot or cold working of aluminium or alloys based thereon
- C22F1/05—Changing the physical structure of non-ferrous metals or alloys by heat treatment or by hot or cold working of aluminium or alloys based thereon of alloys of the Al-Si-Mg type, i.e. containing silicon and magnesium in approximately equal proportions
Definitions
- the invention relates to an aluminum alloy of the type AlMgSi with good continuous heat resistance for the production of thermally and mechanically stressed cast components.
- the alloy contains, in addition to conventional additives, 0.6 to 4.5% by weight of Si, 2.5 to 11% by weight of Mg, of which 1 to 4.5% by weight of free Mg, and 0.6 to 1.8% by weight of Mn.
- the WO-A-9615281 discloses an aluminum alloy having 3.0 to 6.0 wt% Mg, 1.4 to 3.5 wt% Si, 0.5 to 2.0 wt% Mn, max. 0.15 wt.% Fe, max. 0.2 wt .-% of Ti and aluminum as a remainder with further impurities individually max. 0.02 wt .-%, a total of max. 0.2% by weight.
- the alloy is suitable for the production of components with high demands on the mechanical properties.
- the alloy is preferably processed by die casting, thixocasting or thixoforging.
- a similar aluminum alloy is known for the manufacture of safety components in the die casting, squeeze casting, thixoforming or thixoforging process.
- the alloy contains 2.5 to 7.0 wt.% Mg, 1.0 to 3.0 wt.% Si, 0.3 to 0.49 wt.% Mn, 0.1 to 0.3 wt .-% Cr, max. 0.15% by weight of Ti, max. 0.15% by weight of Ti, max. 0.15 wt.% Fe, max. 0.00005 wt.% Ca, max. 0.00005 wt.% Na, max. 0.0002 wt.% P, other impurities individually max. 0.02 wt .-% and aluminum as the remainder.
- One from the EP-A-1 234 893 known casting alloy of the type AlMgSi contains 3.0 to 7.0 wt .-% Mg, 1.7 to 3.0 wt .-% Si, 0.2 to 0.48 wt .-% Mn, 0.15 to 0 , 35 wt.% Fe, max. 0.2 wt .-% Ti, optionally 0.1 to 0.4 wt .-% Ni and aluminum as balance and production-related impurities individually max. 0.02 wt .-%, a total of max.
- magnesium and silicon in the alloy substantially in a weight ratio Mg: Si of 1.7: 1 corresponding to the composition of the quasi-binary eutectic with the solid phases Al and Mg 2 Si present.
- the alloy is suitable for the production of safety parts in vehicle construction by die casting, rheo- and thixocasting.
- the invention has for its object to provide an aluminum alloy with good Treasurewarmfesttechnik for the production of thermally and mechanically stressed components.
- the alloy should be suitable above all for die casting, but also for gravity die casting, low pressure die casting and sand casting.
- the components cast from the alloy should have a high strength combined with high ductility.
- the mechanical properties sought in the component are defined as follows: yield strength Rp0.2 > 170 MPa tensile strenght rm > 230 MPa elongation A5 > 6%
- the castability of the alloy should be comparable to the castability of currently used AlSiCu casting alloys, and the alloy should show no tendency to crack.
- the contents of the alloying elements magnesium and silicon in% by weight in a Cartesian coordinate system are represented by a polygon A with the coordinates [Mg; Si] [8.5; 2.7] [8.5; 4,7] [6,3; 2,7] [6,3; 3,4] are limited and the alloy continues 0.1 to 1 wt .-% manganese Max. 1 wt .-% iron Max. 3% by weight of copper Max. 2 wt .-% nickel Max. 0.5% by weight of chromium Max. 0.6% by weight of cobalt Max. 0.2% by weight of zinc Max. 0.2% by weight of titanium Max. 0.5% by weight zirconium Max. 0.008% by weight of beryllium Max. 0.5% by weight of vanadium and aluminum as a remainder with further elements and production-related impurities individually max. 0.05% by weight, in total max. Contains 0.2 wt .-%.
- alloys whose contents of the alloying elements magnesium and silicon in% by weight in a Cartesian coordinate system are represented by a polygon B with the coordinates [Mg; Si] [7,9; 3.0] [7.9; 3.7] [6.9; 3.0] [6.9; 3,7], in particular by a polygon C with the coordinates [Mg; Si] [7,7; 3,1] [7,7; 3,6] [7,1; 3,1] [7,1; 3.6] are limited.
- the alloying elements Mn and Fe With the alloying elements Mn and Fe, the gluing of the castings in the mold can be prevented. High iron content leads to increased heat resistance at the expense of reduced elongation. Mn also contributes significantly to the heat curing. Depending on the field of application, therefore, the alloying elements Fe and Mn are preferably matched as follows:
- a content of 0.4 to 1 wt .-% Fe, in particular 0.5 to 0.7 wt .-% Fe a content of 0.1 to 0.5 wt .-% Mn, in particular 0.3 adjusted to 0.5 wt .-% Mn.
- a content of max. 0.2 wt .-% Fe, in particular max. 0.15 wt .-% Fe a content of 0.5 to 1 wt .-% Mn, in particular 0.5 to 0.8 wt .-% Mn is set.
- the shaping behavior of the alloy can be further improved.
- Titanium and zirconium are used for grain refining. Good grain refining contributes significantly to the improvement of casting properties and mechanical properties.
- Beryllium in combination with vanadium reduces dandruff.
- 0.02 to 0.15 wt .-% V preferably 0.02 to 0.08 wt .-% V, in particular 0.02 to 0.05 wt .-% V less than 60 ppm Be are sufficient.
- a preferred field of application of the aluminum alloy according to the invention is the production of thermally and mechanically stressed components as pressure, mold or sand casting, in particular for cylinder crankcases produced by die casting in the automotive industry.
- the alloy according to the invention fulfills the mechanical properties required for structural components in vehicle construction after a one-stage heat treatment without separate solution annealing.
- the polygon A shown in FIG. 1 defines the content range for the alloying elements Mg and Si, the polygons B and C relate to preferred ranges.
- the straight line E corresponds to the composition of the quasi-binary eutectic Al-Mg 2 Si. The novel alloy compositions are thus on the side with a magnesium excess.
- the investigated alloys are summarized in Table 1.
- the reference number A refers to alloys with added copper
- the reference number B to alloys without added copper.
- Table 2 summarizes the results of the mechanical properties found on tensile specimens of the alloys of Table 1.
- An alloy with good continuous heat resistance not considered in Tables 1 and 2 had the following composition (in% by weight): 3.4 Si, 0.6 Fe, 0.42 Cu, 0.32 Mn, 7.4 Mg, o, 07 Ti, 0.9 Ni, 0.024 V and 0.004 Be
- the results of the long-term tests prove the good long-term heat resistance of the alloy according to the invention.
- the mechanical properties after a single-stage heat treatment at 350 ° C. and 380 ° C. for 90 minutes additionally reveal that the alloy according to the invention also fulfills the requirements placed on structural components in vehicle construction.
- Table 1 chemical composition of the alloys in wt .-% alloy variant Wall thickness flat sample Si Fe Cu Mn mg Ti V Be 1 3mm 3,469 .1138 0.787 7,396 0.106 0.0221 0.0025 1A 3 mm 3.4 0,117 0.527 0.781 7.151 0,119 0.0223 0.0019 2 2 mm 3.366 0.0936 0.774 7,246 0,117 0.0263 0.0024 2A 2mm 3,251 0.0841 0.507 0.76 7,499 0.1 0.0246 0.0023 3 4 mm 3,352 0.0917 0.774 7,221 0.118 0.026 0.0024 3A 4mm 3,198 0.0848 0.522 0.747 7,351 0,101 0.0255 0.0023 4 6 mm 3.28 .0921 0.766 7,024 0,119 0.0268 0.0024 4A 6mm 3,181 0.0862 0.535 0.745 7,273 0.1 0.0257 0.0023 alloy variant initial state heat treatment Rp0.2 [MPa] Rm [MPa] A5 [%
Landscapes
- Chemical & Material Sciences (AREA)
- Organic Chemistry (AREA)
- Materials Engineering (AREA)
- Metallurgy (AREA)
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Mechanical Engineering (AREA)
- Crystallography & Structural Chemistry (AREA)
- Thermal Sciences (AREA)
- Physics & Mathematics (AREA)
- Molds, Cores, And Manufacturing Methods Thereof (AREA)
- Cylinder Crankcases Of Internal Combustion Engines (AREA)
- Continuous Casting (AREA)
- Body Structure For Vehicles (AREA)
- Mold Materials And Core Materials (AREA)
- Secondary Cells (AREA)
- Cookers (AREA)
- Superconductors And Manufacturing Methods Therefor (AREA)
- Pistons, Piston Rings, And Cylinders (AREA)
Abstract
0,1 bis 1 Gew.-% Mangan
max. 1 Gew.-% Eisen
max. 3 Gew.-% Kupfer
max. 2 Gew.-% Nickel
max. 0,5 Gew.-% Chrom
max. 0,6 Gew.-% Kobalt
max. 0,2 Gew.-% Zink
max. 0,2 Gew.-% Titan
max. 0,5 Gew.-% Zirkonium
max. 0,008 Gew.-% Beryllium
max. 0,5 Gew.-% Vanadium
sowie Aluminium als Rest mit weiteren Elementen und herstellungsbedingten Verunreinigungen einzeln max. 0,05 Gew.-%, insgesamt max. 0,2 Gew.-%.
Die Legierung eignet sich insbesondere zur Herstellung von Zylinderkurbelgehäusen im Druckgiessverfahren.
Description
- Die Erfindung betrifft eine Aluminiumlegierung vom Typ AlMgSi mit guter Dauerwarmfestigkeit zur Herstellung thermisch und mechanisch beanspruchter Gussbauteile.
- Die Weiterentwicklung von Dieselmotoren mit dem Ziel einer verbesserten Verbrennung des Dieselkraftstoffes und einer höheren spezifischen Leistung führt u. a. zu erhöhtem Explosionsdruck und in der Folge zu einer auf das Zylinderkurbelgehäuse pulsierend einwirkenden mechanischen Last, die an den Werkstoff höchste Anforderungen stellt. Neben einer hohen Dauerfestigkeit ist eine Hochtemperatur-Wechselfestigkeit des Werkstoffes eine weitere Voraussetzung für dessen Verwendung zur Herstellung von Zylinderkurbelgehäusen.
- Für thermisch beanspruchte Bauteile werden heute üblicherweise AlSi-Legierungen eingesetzt, wobei die Warmfestigkeit durch Zulegieren von Cu erreicht wird. Kupfer erhöht allerdings auch die Warmrissneigung und wirkt sich negativ auf die Giessbarkeit aus. Anwendungen, bei denen insbesondere Warmfestigkeit gefordert wird, findet man hauptsächlich im Bereich der Zylinderköpfe im Automobilbau, siehe z.B. F. J. Feikus, "Optimierung von Aluminium-Silicium-Gusslegierungen für Zylinderköpfe", Giesserei-Praxis, 1999, Heft 2, S. 50-57.
- Aus der
US-A-3 868 250 ist eine warmfeste AlMgSi-Legierung zur Herstellung von Zylinderköpfen bekannt. Die Legierung enthält, nebst üblichen Zusätzen, 0,6 bis 4,5 Gew.-% Si, 2,5 bis 11 Gew.-% Mg, davon 1 bis 4,5 Gew.-% freies Mg, und 0,6 bis 1,8 Gew.-% Mn. - Die
WO-A-9615281 - Aus der
WO-A-0043560 - Eine aus der
EP-A-1 234 893 bekannte Gusslegierung vom Typ AlMgSi enthält 3,0 bis 7,0 Gew.-% Mg, 1,7 bis 3,0 Gew.-% Si, 0,2 bis 0,48 Gew.-% Mn, 0,15 bis 0,35 Gew.-% Fe, max. 0,2 Gew.-% Ti, wahlweise noch 0,1 bis 0,4 Gew.-% Ni sowie Aluminium als Rest und herstellungsbedingte Verunreinigungen einzeln max. 0,02 Gew.-%, insgesamt max. 0,2 Gew.-%, mit der weiteren Massgabe, dass Magnesium und Silizium in der Legierung im wesentlichen in einem Gewichtsverhältnis Mg : Si von 1,7 : 1 entsprechend der Zusammensetzung des quasi-binären Eutektikums mit den festen Phasen Al und Mg2Si vorliegen. Die Legierung eignet sich zur Herstellung von Sicherheitsteilen im Fahrzeugbau durch Druckgiessen, Rheo- und Thixocasting. - Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, eine Aluminiumlegierung mit guter Dauerwarmfestigkeit zur Herstellung thermisch und mechanisch beanspruchter Bauteile zu schaffen. Die Legierung soll sich vor allem für den Druckguss, aber auch für den Schwerkraft-Kokillenguss, den Niederdruck-Kokillenguss und den Sandguss eignen.
- Ein spezielles Ziel der Erfindung ist die Bereitstellung einer Aluminiumlegierung für im Druckgiessverfahren hergestellte Zylinderkurbelgehäuse von Verbrennungsmotoren, insbesondere Dieselmotoren.
- Die aus der Legierung gegossenen Bauteile sollen eine hohe Festigkeit in Verbindung mit hoher Duktilität aufweisen. Die im Bauteil angestrebten mechanischen Eigenschaften sind wie folgt definiert:
Dehngrenze Rp0.2 > 170 MPa Zugfestigkeit Rm > 230 MPa Bruchdehnung A5 > 6% - Die Giessbarkeit der Legierung sollte mit der Giessbarkeit der derzeit angewendeten AlSiCu-Gusslegierungen vergleichbar sein, und die Legierung sollte keine Tendenz zu Warmrissen zeigen.
- Zur erfindungsgemässen Lösung der Aufgabe führt, dass die Gehalte der Legierungselemente Magnesium und Silizium in Gew.-% in einem kartesischen Koordinatensystem durch ein Polygon A mit den Koordinaten [Mg; Si] [8,5; 2,7] [8,5; 4,7] [6,3; 2,7] [6,3; 3,4] begrenzt sind und die Legierung weiter
0,1 bis 1 Gew.-% Mangan
max. 1 Gew.-% Eisen
max. 3 Gew.-% Kupfer
max. 2 Gew.-% Nickel
max. 0,5 Gew.-% Chrom
max. 0,6 Gew.-% Kobalt
max. 0,2 Gew.-% Zink
max. 0,2 Gew.-% Titan
max. 0,5 Gew.-% Zirkonium
max. 0,008 Gew.-% Beryllium
max. 0,5 Gew.-% Vanadium
sowie Aluminium als Rest mit weiteren Elementen und herstellungsbedingten Verunreinigungen einzeln max. 0,05 Gew.-%, insgesamt max. 0,2 Gew.-% enthält. - Für die Hauptlegierungselemente Mg und Si werden die folgenden Gehaltsbereiche bevorzugt:
- Mg
- 6,9 bis 7,9 Gew.-%, insbesondere 7,1 bis 7,7 Gew.-%
- Si
- 3,0 bis 3,7 Gew.-%, insbesondere 3,1 bis 3,6 Gew.-%
- Besonders bevorzugt werden Legierungen, deren Gehalte der Legierungselemente Magnesium und Silizium in Gew.-% in einem kartesischen Koordinatensystem durch ein Polygon B mit den Koordinaten [Mg; Si] [7,9; 3,0] [7,9; 3,7] [6,9; 3,0] [6,9; 3,7], insbesondere durch ein Polygon C mit den Koordinaten [Mg; Si] [7,7; 3,1] [7,7; 3,6] [7,1; 3,1] [7,1; 3,6] begrenzt sind.
- Mit den Legierungselementen Mn und Fe kann das Kleben der Gussteile in der Form verhindert werden. Ein hoher Eisengehalt führt zu einer erhöhten Warmfestigkeit auf Kosten einer verminderten Dehnung. Mn trägt auch wesentlich zur Warmhärtung bei. Je nach Anwendungsbereich werden deshalb die Legierungselemente Fe und Mn bevorzugt wie folgt aufeinander abgestimmt:
- Bei einem Gehalt von 0,4 bis 1 Gew.-% Fe, insbesondere 0,5 bis 0,7 Gew.-% Fe, wird ein Gehalt von 0,1 bis 0,5 Gew.-% Mn, insbesondere 0,3 bis 0,5 Gew.-% Mn eingestellt.
- Bei einem Gehalt von max. 0,2 Gew.-% Fe, insbesondere max. 0,15 Gew.-% Fe, wird ein Gehalt von 0,5 bis 1 Gew.-% Mn, insbesondere 0,5 bis 0,8 Gew.-% Mn eingestellt.
- Für die weiteren Legierungselemente werden die folgenden Gehaltsbereiche bevorzugt:
- Cu
- 0,2 bis 1,2 Gew.-%, vorzugsweise 0,3 bis 0,8 Gew.-%, insbesondere 0,4 bis 0,6 Gew.-%
- Ni
- 0,8 bis 1,2 Gew.-%
- Cr
- max 0,2 Gew.-%, vorzugsweise max. 0,05 Gew.-%
- Co
- 0,3 bis 0,6 Gew.-%
- Ti
- 0,05 bis 0,15 Gew.-%
- Fe
- max. 0,15 Gew.-%
- Zr
- 0,1 bis 0,4 Gew.-%
- Kupfer führt zu einer zusätzlichen Festigkeitssteigerung, verschlechtert aber mit zunehmendem Gehalt des Korrosionsverhalten der Legierung.
- Durch Zugabe von Kobalt kann das Ausformverhalten der Legierung weiter verbessert werden.
- Titan und Zirkonium dienen der Kornfeinung. Eine gute Kornfeinung trägt wesentlich zur Verbesserung der Giesseigenschaften und der mechanischen Eigenschaften bei.
- Beryllium in Verbindung mit Vanadium vermindert die Krätzebildung. Bei einer Zugabe von 0.02 bis 0.15 Gew.-% V, vorzugsweise 0.02 bis 0.08 Gew.-% V, insbesondere 0.02 bis 0.05 Gew.-% V sind weniger als 60 ppm Be ausreichend.
- Ein bevorzugter Anwendungsbereich der erfindungsgemässen Aluminiumlegierung ist die Herstellung thermisch und mechanisch beanspruchter Bauteile als Druck-, Kokillen- oder Sandguss, insbesondere für im Druckgiessverfahren hergestellte Zylinderkurbelgehäuse im Automobilbau.
- Die erfindungsgemässe Legierung erfüllt zudem die für Strukturbauteile im Fahrzeugbau geforderten mechanischen Eigenschaften nach einer einstufigen Wärmebehandlung ohne separate Lösungsglühung.
- Weitere Vorteile, Merkmale und Einzelheiten der Erfindung ergeben sich aus der nachfolgenden Beschreibung bevorzugter Ausführungsbeispiele sowie anhand der Zeichnung; diese zeigt in
- Fig. 1
- ein Diagramm mit den Gehaltsgrenzen für die Legierungselemente Mg und Si.
- Das in Fig. 1 dargestellte Polygon A definiert den Gehaltsbereich für die Legierungselemente Mg und Si, die Polygone B und C betreffen Vorzugsbereiche. Die Gerade E entspricht der Zusammensetzung des quasi-binären Eutektikums Al-Mg2Si. Die erfindungsgemässen Legierungszusammensetzungen liegen somit auf der Seite mit einem Magnesiumüberschuss.
- Die erfindungsgemässe Legierung wurde zu Druckgussplatten mit unterschiedlichen Wanddicken vergossen. Aus den Druckgussplatten wurden Zugproben gefertigt. An den Zugproben wurden die mechanischen Eigenschaften Dehngrenze (Rp0.2), Zugfestigkeit (Rm) und Bruchdehnung (A) im Zustand
- F
- Gusszustand
- Wasser/F
- Gusszustand, nach dem Ausformen in Wasser abgeschreckt
- F> 24 h
- Gusszustand, > 24 h Lagerung bei Raumtemperatur
- Wasser/F > 24
- Gusszustand, nach dem Ausformen in Wasser abgeschreckt, > 24 h Lagerung bei Raumtemperatur
- Die untersuchten Legierungen sind in Tabelle 1 zusammengestellt. Die Kennziffer A verweist auf Legierungen mit Kupferzusatz, die Kennziffer B auf Legierungen ohne Kupferzusatz.
- In Tabelle 2 sind die Ergebnisse der an Zugproben der Legierungen von Tabelle 1 ermittelten mechanischen Eigenschaften zusammengestellt.
- Eine in den Tabellen 1 und 2 nicht berücksichtigte Legierung mit guter Dauerwarmfestigkeit wies die folgende Zusammensetzung (in Gew.-%) auf:
3,4 Si, 0,6 Fe, 0,42 Cu, 0,32 Mn, 7,4 Mg, o,07 Ti, 0,9 Ni, 0,024 V und 0,004 Be - Die Ergebnisse der Langzeitversuche belegen die gute Dauerwarmfestigkeit der erfindungsgemässen Legierung. Die mechanischen Eigenschaften nach einer einstufigen Wärmebehandlung bei 350 °C und 380 °C während 90 min lassen darüber hinaus erkennen, dass die erfindungsgemässe Legierung auch die an Strukturbauteile im Fahrzeugbau gestellten Anforderungen erfüllt.
Tabelle 1: chemische Zusammensetzung der Legierungen in Gew.-.% Legierungsvariante Wanddicke Flachprobe Si Fe Cu Mn Mg Ti V Be 1 3mm 3,469 0,1138 0,787 7,396 0,106 0,0221 0,0025 1A 3 mm 3,4 0,117 0,527 0,781 7,151 0,119 0,0223 0,0019 2 2 mm 3,366 0,0936 0,774 7,246 0,117 0,0263 0,0024 2A 2mm 3,251 0,0841 0,507 0,76 7,499 0,1 0,0246 0,0023 3 4 mm 3,352 0,0917 0,774 7,221 0,118 0,026 0,0024 3A 4mm 3,198 0,0848 0,522 0,747 7,351 0,101 0,0255 0,0023 4 6 mm 3,28 0,0921 0,766 7,024 0,119 0,0268 0,0024 4A 6mm 3,181 0,0862 0,535 0,745 7,273 0,1 0,0257 0,0023 Tabelle 2: mechanische Eigenschaften der Legierungen Legierungsvariante Ausgangszustand Wärmebehandlung Rp0.2 [MPa] Rm [MPa] A5 [%] 1 F 210 359 8,6 Wasser / F 181 347 9,6 F>24h 204 353 8,9 Wasser / F>24h 176 347 13,4 F>24h 250°C/10min 216 352 7,4 250°C/20min 218 352 6,8 250°C/90min 207 349 10,8 350°C/10min 154 315 12,5 350°C/20min 158 315 10,6 350°C/90min 147 306 11,4 380°C/10min 145 304 14,1 380°C/20min 139 299 13,9 380°C/90min 137 299 16,7 150°C/100h 221 365 9,4 180°C/100h 214 346 6 200°C/100h 211 354 9,4 250°C/100h 184 336 11,7 150°C/500h 223 353 6 180°C/500h 216 357 9,7 200°C/500h 202 349 9,2 250°C/500h 170 327 12,3 1A F 234 345 4,2 Wasser / F 170 319 4,9 F>24h 205 355 7,1 Wasser / F>24h 188 340 5,6 F>24h 250°C/10min 227 355 6,6 250°C/20min 217 354 7,5 250°C/90min 213 350 7,9 350°C/10min 157 328 10,4 350°C/20min 151 317 9,3 350°C/90min 142 312 12,1 380°C/10min 141 315 12,6 380°C/20min 137 312 12,4 380°C/90min 133 309 12,2 150°C/100h 248 370 5 180°C/100h 249 373 6,3 200°C/100h 215 346 6,2 250°C/100h 185 329 7,6 150°C/500h 239 368 6,5 180°C/500h 227 352 6,9 200°C/500h 215 350 7,8 250°C/500h 162 317 8,9 2 F>24h 212 364 10,7 250°C/90min 223 358 9,9 350°C/90min 152 312 13,9 380°C/90min 139 297 17,9 2A F>24h 241 394 7,8 250°C/90min 234 375 8,5 350°C/90min 163 332 9 380°C/90min 144 328 13,7 3 F>24h 158 321 9,9 250°C/90min 164 324 10,4 350°C/90min 143 307 12 380°C/90min 129 292 16,4 3A F>24h 173 326 6 250°C/90min 181 325 5,9 350°C/90min 151 315 6,9 380°C/90min 137 312 9,5 4 F>24h 138 304 8,2 250°C/90min 145 309 9 350°C/90min 133 297 8,4 380°C/90min 123 286 12,7 4A F>24h 152 284 4,3 250°C/90min 163 278 3,7 350°C/90min 139 286 5,2 380°C/90min 131 285 5,7
Claims (17)
- Aluminiumlegierung vom Typ AlMgSi mit guter Dauerwarmfestigkeit zur Herstellung thermisch und mechanisch beanspruchter Gussbauteile,
dadurch gekennzeichnet, dass
die Gehalte der Legierungselemente Magnesium und Silizium in Gew.-% in einem kartesischen Koordinatensystem durch ein Polygon A mit den Koordinaten [Mg; Si] [8,5; 2,7] [8,5; 4,7] [6,3; 2,7] [6,3; 3,4] begrenzt sind und die Legierung weiter
0,1 bis 1 Gew.-% Mangan
max. 1 Gew.-% Eisen
max. 3 Gew.-% Kupfer
max. 2 Gew.-% Nickel
max. 0,5 Gew.-% Chrom
max. 0,6 Gew.-% Kobalt
max. 0,2 Gew.-% Zink
max. 0,2 Gew.-% Titan
max. 0,5 Gew.-% Zirkonium
max. 0,008 Gew.-% Beryllium
max. 0,5 Gew.-% Vanadium
sowie Aluminium als Rest mit weiteren Elementen und herstellungsbedingten Verunreinigungen einzeln max. 0,05 Gew.-%, insgesamt max. 0,2 Gew.-% enthält. - Aluminiumlegierung nach Anspruch 1, gekennzeichnet durch 6.9 bis 7,9 Gew.-% Mg, vorzugsweise 7,1 bis 7,7 Gew.-% Mg.
- Aluminiumlegierung nach Anspruch 1 oder 2, gekennzeichnet durch 3,0 bis 3,7 Gew.-% Si, vorzugsweise 3,1 bis 3,6 Gew.-% Si.
- Aluminiumlegierung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Gehalte der Legierungselemente Magnesium und Silizium in Gew.-% in einem kartesischen Koordinatensystem durch ein Polygon B mit den Koordinaten [Mg; Si] [7,9; 3,0] [7,9; 3,7] [6,9; 3,0] [6,9; 3,7] begrenzt sind.
- Aluminiumlegierung nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, dass die Gehalte der Legierungselemente Magnesium und Silizium in Gew.-% in einem kartesischen Koordinatensystem durch ein Polygon C mit den Koordinaten [Mg; Si] [7,7; 3,1] [7,7; 3,6] [7,1; 3,1] [7,1; 3,6] begrenzt sind.
- Aluminiumlegierung nach einem der Ansprüche 1 bis 5, gekennzeichnet durch 0,4 bis 1 Gew.-% Fe, vorzugsweise 0,5 bis 0,7 Gew.-% Fe, und 0,1 bis 0,5 Gew.-% Mn, vorzugsweise 0,3 bis 0,5 Gew.-% Mn.
- Aluminiumlegierung nach einem der Ansprüche 1 bis 5, gekennzeichnet durch max. 0,20 Gew.-% Fe, vorzugsweise max. 0,15 Gew.-% Fe, und 0,5 bis 1 Gew.-% Mn, vorzugsweise 0,5 bis 0,8 Gew.-% Mn.
- Aluminiumlegierung nach einem der Ansprüche 1 bis 7, gekennzeichnet durch 0,2 bis1,2 Gew.-% Cu, vorzugsweise 0,3 bis 0,8 Gew.-% Cu, insbesondere 0,4 bis 0,6 Gew.-% Cu.
- Aluminiumlegierung nach einem der Ansprüche 1 bis 8, gekennzeichnet durch 0,8 bis1,2 Gew.-% Ni.
- Aluminiumlegierung nach einem der Ansprüche 1 bis 9, gekennzeichnet durch max. 0,2 Gew.-% Cr, vorzugsweise max. 0,05 Gew.-% Cr.
- Aluminiumlegierung nach einem der Ansprüche 1 bis 10, gekennzeichnet durch 0,3 bis 0,6 Gew.-% Co.
- Aluminiumlegierung nach einem der Ansprüche 1 bis 11, gekennzeichnet durch 0,05 bis 0,15 Gew.-% Ti.
- Aluminiumlegierung nach einem der Ansprüche 1 bis 12, gekennzeichnet durch 0,1 bis 0,4 Gew.-% Zr.
- Aluminiumlegierung nach einem der Ansprüche 1 bis 13, gekennzeichnet durch 0.02 bis 0.15 Gew.-% V, vorzugsweise 0.02 bis 0.08 Gew.-% V, insbesondere 0.02 bis 0.05 Gew.-% V, und weniger als 60 ppm Be.
- Verwendung einer Aluminiumlegierung nach einem der Ansprüche 1 bis 14 für im Druck- Kokillen- oder Sandgiessverfahren hergestellte, thermisch und mechanisch beanspruchte Bauteile.
- Verwendung nach Anspruch 15 für im Druckgiessverfahren hergestellte Zylinderkurbelgehäuse im Automobilbau.
- Verwendung einer Aluminiumlegierung nach einem der Ansprüche 1 bis 14 für im Druckgiessverfahren hergestellte Sicherheitsteile im Automobilbau.
Applications Claiming Priority (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
CH13712005 | 2005-08-22 |
Publications (2)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
EP1757709A1 true EP1757709A1 (de) | 2007-02-28 |
EP1757709B1 EP1757709B1 (de) | 2007-10-17 |
Family
ID=34980327
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
EP06405085A Active EP1757709B1 (de) | 2005-08-22 | 2006-02-28 | Warmfeste Aluminiumlegierung |
Country Status (11)
Country | Link |
---|---|
US (1) | US20100074796A1 (de) |
EP (1) | EP1757709B1 (de) |
JP (1) | JP5007086B2 (de) |
KR (1) | KR101409586B1 (de) |
CN (1) | CN100999797B (de) |
AT (1) | ATE376075T1 (de) |
BR (1) | BRPI0603394B1 (de) |
CA (1) | CA2556645C (de) |
DE (1) | DE502006000145D1 (de) |
MX (1) | MXPA06009523A (de) |
NO (1) | NO343257B1 (de) |
Cited By (4)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
EP2415889A1 (de) * | 2009-03-31 | 2012-02-08 | Hitachi Metals, Ltd. | Al-mg-si-gusslegierung mit hervorragender tragekraft sowie gegossenes element damit |
DE102011014590A1 (de) * | 2011-01-27 | 2012-08-02 | Volkswagen Aktiengesellschaft | Verfahren zur Herstellung einer Aluminiumlegierung, eine Aluminiumlegierung sowie Verfahren zur Herstellung eines Aluminiumgussbauteils und ein Aluminiumgussbauteil |
WO2015121635A1 (en) * | 2014-02-11 | 2015-08-20 | Brunel University | A high strength cast aluminium alloy for high pressure die casting |
WO2020126198A1 (de) * | 2018-12-20 | 2020-06-25 | Rheinfelden Alloys Gmbh & Co. Kg | Warmfeste aluminiumlegierung |
Families Citing this family (25)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
CN103031473B (zh) * | 2009-03-03 | 2015-01-21 | 中国科学院苏州纳米技术与纳米仿生研究所 | 高韧性Al-Si系压铸铝合金的加工方法 |
CN102041415A (zh) * | 2009-10-26 | 2011-05-04 | 浙江艾默樱零部件有限公司 | 耐高温铝合金炉头合金及其制作方法 |
KR101271004B1 (ko) * | 2010-12-13 | 2013-06-04 | 자동차부품연구원 | 코발트-니켈 전율고용체를 포함하는 소성가공형 알루미늄 전신재 및 그 제조방법 |
AT511397B1 (de) * | 2011-05-03 | 2013-02-15 | Sag Motion Ag | Verfahren zur raffination und gefügemodifikation von aimgsi-legierungen |
CN102296218A (zh) * | 2011-08-24 | 2011-12-28 | 吴江市精工铝字制造厂 | 高强度耐热性镁铝合金 |
CN103421992B (zh) * | 2013-07-16 | 2015-07-22 | 沈军 | 一种超轻铝合金气门凸轮轴正时链轮装置制造工艺 |
KR101583887B1 (ko) * | 2013-12-18 | 2016-01-08 | 현대자동차주식회사 | 알루미늄합금 및 이를 이용한 차량용 부품 |
GB201415420D0 (en) * | 2014-09-01 | 2014-10-15 | Univ Brunel | A casting al-mg-zn-si based aluminium alloy for improved mechanical performance |
KR101620204B1 (ko) * | 2014-10-15 | 2016-05-13 | 현대자동차주식회사 | 다이캐스팅 부품용 합금 및 그 제조방법 |
KR101606525B1 (ko) * | 2014-10-29 | 2016-03-25 | 주식회사 케이엠더블유 | 내식성이 개선된 다이캐스팅용 알루미늄 합금 |
CN105132756A (zh) * | 2015-09-18 | 2015-12-09 | 张家港市和伟五金工具厂 | 一种耐热铝合金 |
EP3159422B1 (de) * | 2016-04-19 | 2018-06-13 | Rheinfelden Alloys GmbH & Co. KG | Druckgusslegierung |
EP3235916B1 (de) | 2016-04-19 | 2018-08-15 | Rheinfelden Alloys GmbH & Co. KG | Gusslegierung |
CN107022704A (zh) * | 2017-04-11 | 2017-08-08 | 浙江洋铭工贸有限公司 | 一种用于压铸铝采暖散热器的高强度合金 |
CN107557624B (zh) * | 2017-08-29 | 2019-03-26 | 河南明泰科技发展有限公司 | 一种铝合金集装箱用铝板及其生产方法 |
CN107739923A (zh) * | 2017-11-08 | 2018-02-27 | 宁波市海曙兴达铝业有限公司 | Al‑Mg‑Si铝合金及其制备方法 |
CN108034861B (zh) * | 2017-11-27 | 2020-02-21 | 宁波华源精特金属制品有限公司 | 一种机器人盖板及其制备工艺 |
CN108330350A (zh) * | 2018-01-26 | 2018-07-27 | 安徽省鸣新材料科技有限公司 | 一种具有强磁场屏蔽性能的泡沫铝材料及其制备方法 |
CN108754256B (zh) * | 2018-07-16 | 2019-12-06 | 上海交通大学 | 非热处理强化高强高韧压铸铝镁硅合金及其制备方法 |
DE102019214740B3 (de) * | 2019-09-26 | 2021-02-04 | Daimler Ag | Verfahren zur Herstellung eines Bauteils aus einer Aluminiumlegierung |
CN112575226A (zh) * | 2019-09-27 | 2021-03-30 | 丹阳盛龙电热化工有限公司 | 一种耐磨耐高温镍铬合金及其制备方法 |
CN111607725A (zh) * | 2020-07-17 | 2020-09-01 | 山西瑞格金属新材料有限公司 | 一种高韧性耐腐蚀铝合金及其热处理方式 |
CN112626391B (zh) * | 2021-01-07 | 2022-05-03 | 重庆慧鼎华创信息科技有限公司 | 一种低硅高导热压铸铝合金及其制备方法 |
CN113293328B (zh) * | 2021-05-26 | 2023-09-19 | 重庆慧鼎华创信息科技有限公司 | 一种Al-Mg高强韧压铸铝合金及其制备方法 |
CN116005050B (zh) * | 2023-03-24 | 2023-06-20 | 中信戴卡股份有限公司 | 铝镁硅合金及其制备方法 |
Citations (4)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
US3868250A (en) | 1971-06-14 | 1975-02-25 | Honsel Werke Ag | Heat resistant alloys |
WO1996015281A1 (de) | 1994-11-15 | 1996-05-23 | Aluminium Rheinfelden Gmbh | Aluminium-gusslegierung |
WO2000043560A1 (de) | 1999-01-22 | 2000-07-27 | Aluminium Lend Gmbh | Aluminium-magnesium-silizium-legierung |
EP1234893A1 (de) | 2001-02-21 | 2002-08-28 | Alcan Technology & Management AG | Gusslegierung vom Typ AIMgSi |
Family Cites Families (7)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
US5178686A (en) * | 1988-12-20 | 1993-01-12 | Metallgesellschaft Aktiengesellschaft | Lightweight cast material |
JP2541412B2 (ja) * | 1991-12-13 | 1996-10-09 | 日本軽金属株式会社 | ダイカスト用アルミニウム合金 |
JPH06212334A (ja) * | 1993-01-12 | 1994-08-02 | Nissan Motor Co Ltd | 薄肉鋳造用アルミニウム合金 |
EP1566458A4 (de) * | 2002-10-01 | 2006-04-26 | Asahi Tec Corp | Aluminiumgusslegierung zum schmieden und aluminiumguss-schmiedeprodukt sowie herstellungsverfahren dafür |
DE10352932B4 (de) * | 2003-11-11 | 2007-05-24 | Eads Deutschland Gmbh | Aluminium-Gusslegierung |
US20050173032A1 (en) * | 2004-02-11 | 2005-08-11 | Hubert Koch | Casting of an aluminium alloy |
CN1317410C (zh) * | 2005-03-09 | 2007-05-23 | 沈阳工业大学 | 一种耐磨、耐热高硅铝合金及其成型工艺 |
-
2006
- 2006-02-28 EP EP06405085A patent/EP1757709B1/de active Active
- 2006-02-28 AT AT06405085T patent/ATE376075T1/de active
- 2006-02-28 DE DE502006000145T patent/DE502006000145D1/de active Active
- 2006-08-18 JP JP2006222957A patent/JP5007086B2/ja active Active
- 2006-08-18 US US11/506,765 patent/US20100074796A1/en not_active Abandoned
- 2006-08-21 NO NO20063736A patent/NO343257B1/no unknown
- 2006-08-21 CA CA2556645A patent/CA2556645C/en active Active
- 2006-08-22 KR KR1020060079102A patent/KR101409586B1/ko active IP Right Grant
- 2006-08-22 CN CN2006101431791A patent/CN100999797B/zh active Active
- 2006-08-22 BR BRPI0603394-6A patent/BRPI0603394B1/pt not_active IP Right Cessation
- 2006-08-22 MX MXPA06009523A patent/MXPA06009523A/es unknown
Patent Citations (4)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
US3868250A (en) | 1971-06-14 | 1975-02-25 | Honsel Werke Ag | Heat resistant alloys |
WO1996015281A1 (de) | 1994-11-15 | 1996-05-23 | Aluminium Rheinfelden Gmbh | Aluminium-gusslegierung |
WO2000043560A1 (de) | 1999-01-22 | 2000-07-27 | Aluminium Lend Gmbh | Aluminium-magnesium-silizium-legierung |
EP1234893A1 (de) | 2001-02-21 | 2002-08-28 | Alcan Technology & Management AG | Gusslegierung vom Typ AIMgSi |
Non-Patent Citations (3)
Title |
---|
F. J. FEIKUS: "GIESSEREI-PRAXIS", 1999, article "Optimierung von Aluminium-Silicium- Gusslegierungen für Zylinderköpfe", pages: 50 - 57 |
FEIKUS F J: "OPTIMIERUNG VON ALUMINIUM-SILICIUM-GUSSLEGIERUNGEN FUER ZYLINDERKOEPFE", GIESSEREI-PRAXIS, SCHIELE & SCHON. BERLIN, DE, vol. 2, 1999, pages 50 - 57, XP009054925 * |
ZIMMERMANN P ET AL: "WARMFESTE ALUMINIUM-MAGNESIUM-SILIZIUM-GUSSLEGIERUNGEN FUER TEMPARATURWECHSELBEANSPRUCHTE GUSSSTÜCKE HEAT-RESISTANT ALUMINUM-MAGENSIUM-SILICON CASTING ALLOYS FOR CASTINGS SUBJECT TO FLUCTUATING THERMAL STRESS", ALUMINIUM, ALUMINIUM VERLAG, DUESSELDORF, DE, vol. 56, no. 5, May 1980 (1980-05-01), pages 323 - 328, XP009054856, ISSN: 0002-6689 * |
Cited By (7)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
EP2415889A1 (de) * | 2009-03-31 | 2012-02-08 | Hitachi Metals, Ltd. | Al-mg-si-gusslegierung mit hervorragender tragekraft sowie gegossenes element damit |
EP2415889A4 (de) * | 2009-03-31 | 2014-08-06 | Hitachi Metals Ltd | Al-mg-si-gusslegierung mit hervorragender tragekraft sowie gegossenes element damit |
DE102011014590A1 (de) * | 2011-01-27 | 2012-08-02 | Volkswagen Aktiengesellschaft | Verfahren zur Herstellung einer Aluminiumlegierung, eine Aluminiumlegierung sowie Verfahren zur Herstellung eines Aluminiumgussbauteils und ein Aluminiumgussbauteil |
DE102011014590A8 (de) * | 2011-01-27 | 2013-01-17 | Volkswagen Aktiengesellschaft | Verfahren zur Herstellung einer Aluminiumlegierung, eine Aluminiumlegierung sowie Verfahren zur Herstellung eines Aluminiumgussbauteils und ein Aluminiumgussbauteil |
WO2015121635A1 (en) * | 2014-02-11 | 2015-08-20 | Brunel University | A high strength cast aluminium alloy for high pressure die casting |
US10590518B2 (en) | 2014-02-11 | 2020-03-17 | Brunel University London | High strength cast aluminium alloy for high pressure die casting |
WO2020126198A1 (de) * | 2018-12-20 | 2020-06-25 | Rheinfelden Alloys Gmbh & Co. Kg | Warmfeste aluminiumlegierung |
Also Published As
Publication number | Publication date |
---|---|
JP2007084922A (ja) | 2007-04-05 |
NO20063736L (no) | 2007-02-23 |
CN100999797A (zh) | 2007-07-18 |
CA2556645A1 (en) | 2007-02-22 |
CA2556645C (en) | 2014-01-14 |
BRPI0603394B1 (pt) | 2014-07-29 |
MXPA06009523A (es) | 2007-03-01 |
KR101409586B1 (ko) | 2014-06-20 |
BRPI0603394A (pt) | 2007-04-27 |
ATE376075T1 (de) | 2007-11-15 |
US20100074796A1 (en) | 2010-03-25 |
JP5007086B2 (ja) | 2012-08-22 |
NO343257B1 (no) | 2019-01-02 |
KR20070022610A (ko) | 2007-02-27 |
EP1757709B1 (de) | 2007-10-17 |
DE502006000145D1 (de) | 2007-11-29 |
CN100999797B (zh) | 2011-01-26 |
Similar Documents
Publication | Publication Date | Title |
---|---|---|
EP1757709B1 (de) | Warmfeste Aluminiumlegierung | |
EP1997924B1 (de) | Warmfeste Aluminiumlegierung | |
EP1564308B1 (de) | Gussbauteil aus einer Aluminiumlegierung | |
DE602004008934T2 (de) | Formteil aus al-si-cu-aluminiumlegierung mit hoher warmverarbeitungsbeständigkeit | |
US9193134B2 (en) | Automobile body part | |
EP1718778B1 (de) | Werkstoff auf der basis einer aluminium-legierung, verfahren zu seiner herstellung sowie verwendung hierfür | |
DE102007023323B4 (de) | Verwendung einer Al-Mn-Legierung für hochwarmfeste Erzeugnisse | |
KR102176996B1 (ko) | 개선된 6xxx 알루미늄 합금 및 이의 제조 방법 | |
EP2173916A2 (de) | Aluminium-gusslegierung und deren verwendung | |
EP1896621B1 (de) | Aluminiumlegierung | |
DE602005005509T2 (de) | Aluminiumformplatte mit hoher härte und verfahren zur herstellung dieser platte | |
CA2768503A1 (en) | Improved 5xxx aluminum alloys and wrought aluminum alloy products made therefrom | |
EP2735621A1 (de) | Aluminium-Druckgusslegierung | |
DE102009012073A1 (de) | Aluminiumgusslegierung | |
EP1917372B1 (de) | Aluminium-gusslegierungen | |
DE102019205267B3 (de) | Aluminium-Druckgusslegierung | |
DE102018130544A1 (de) | Hochtemperatur-aluminiumgusslegierung für zylinderköpfe | |
EP1719820A2 (de) | Aluminium-Gusslegierung | |
DE10323741B3 (de) | Hoch- und warmfeste, zähe Al-Gusslegierungen | |
EP2425030B1 (de) | Aluminium-silizium-druckgusslegierung für dünnwandige strukturbauteile | |
DE102011112005A1 (de) | Aluminium-Silizium-Legierung | |
DE602004005529T2 (de) | Schmiedealuminiumlegierung | |
KR20230043868A (ko) | 신규 6xxx 알루미늄 합금 및 이의 제조 방법 | |
EP2703508B1 (de) | Gegen interkristalline Korrosion beständige Aluminiumlegierung | |
EP1972696A1 (de) | Aluminium-Gusslegierung |
Legal Events
Date | Code | Title | Description |
---|---|---|---|
PUAI | Public reference made under article 153(3) epc to a published international application that has entered the european phase |
Free format text: ORIGINAL CODE: 0009012 |
|
17P | Request for examination filed |
Effective date: 20060302 |
|
AK | Designated contracting states |
Kind code of ref document: A1 Designated state(s): AT BE BG CH CY CZ DE DK EE ES FI FR GB GR HU IE IS IT LI LT LU LV MC NL PL PT RO SE SI SK TR |
|
AX | Request for extension of the european patent |
Extension state: AL BA HR MK YU |
|
GRAP | Despatch of communication of intention to grant a patent |
Free format text: ORIGINAL CODE: EPIDOSNIGR1 |
|
GRAS | Grant fee paid |
Free format text: ORIGINAL CODE: EPIDOSNIGR3 |
|
GRAA | (expected) grant |
Free format text: ORIGINAL CODE: 0009210 |
|
AK | Designated contracting states |
Kind code of ref document: B1 Designated state(s): AT BE BG CH CY CZ DE DK EE ES FI FR GB GR HU IE IS IT LI LT LU LV MC NL PL PT RO SE SI SK TR |
|
REG | Reference to a national code |
Ref country code: GB Ref legal event code: FG4D Free format text: NOT ENGLISH |
|
AKX | Designation fees paid |
Designated state(s): AT BE BG CH CY CZ DE DK EE ES FI FR GB GR HU IE IS IT LI LT LU LV MC NL PL PT RO SE SI SK TR |
|
REG | Reference to a national code |
Ref country code: CH Ref legal event code: EP |
|
REG | Reference to a national code |
Ref country code: IE Ref legal event code: FG4D Free format text: LANGUAGE OF EP DOCUMENT: GERMAN |
|
REF | Corresponds to: |
Ref document number: 502006000145 Country of ref document: DE Date of ref document: 20071129 Kind code of ref document: P |
|
REG | Reference to a national code |
Ref country code: CH Ref legal event code: NV Representative=s name: ISLER & PEDRAZZINI AG |
|
GBT | Gb: translation of ep patent filed (gb section 77(6)(a)/1977) |
Effective date: 20071211 |
|
NLV1 | Nl: lapsed or annulled due to failure to fulfill the requirements of art. 29p and 29m of the patents act | ||
PG25 | Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo] |
Ref country code: NL Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT Effective date: 20071017 Ref country code: ES Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT Effective date: 20080128 Ref country code: SE Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT Effective date: 20080117 |
|
PG25 | Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo] |
Ref country code: PL Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT Effective date: 20071017 Ref country code: PT Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT Effective date: 20080317 Ref country code: BG Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT Effective date: 20080117 Ref country code: IS Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT Effective date: 20080217 Ref country code: LT Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT Effective date: 20071017 Ref country code: LV Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT Effective date: 20071017 Ref country code: SI Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT Effective date: 20071017 |
|
REG | Reference to a national code |
Ref country code: IE Ref legal event code: FD4D |
|
ET | Fr: translation filed | ||
PG25 | Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo] |
Ref country code: CZ Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT Effective date: 20071017 Ref country code: DK Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT Effective date: 20071017 |
|
PLBE | No opposition filed within time limit |
Free format text: ORIGINAL CODE: 0009261 |
|
STAA | Information on the status of an ep patent application or granted ep patent |
Free format text: STATUS: NO OPPOSITION FILED WITHIN TIME LIMIT |
|
PG25 | Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo] |
Ref country code: SK Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT Effective date: 20071017 Ref country code: RO Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT Effective date: 20071017 |
|
26N | No opposition filed |
Effective date: 20080718 |
|
PG25 | Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo] |
Ref country code: MC Free format text: LAPSE BECAUSE OF NON-PAYMENT OF DUE FEES Effective date: 20080228 Ref country code: IE Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT Effective date: 20071017 |
|
PG25 | Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo] |
Ref country code: GR Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT Effective date: 20080118 Ref country code: EE Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT Effective date: 20071017 |
|
PG25 | Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo] |
Ref country code: FI Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT Effective date: 20071017 |
|
PG25 | Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo] |
Ref country code: CY Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT Effective date: 20071017 |
|
PG25 | Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo] |
Ref country code: LU Free format text: LAPSE BECAUSE OF NON-PAYMENT OF DUE FEES Effective date: 20080228 Ref country code: HU Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT Effective date: 20080418 |
|
PG25 | Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo] |
Ref country code: TR Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT Effective date: 20071017 |
|
REG | Reference to a national code |
Ref country code: FR Ref legal event code: PLFP Year of fee payment: 10 |
|
REG | Reference to a national code |
Ref country code: FR Ref legal event code: PLFP Year of fee payment: 11 |
|
PGFP | Annual fee paid to national office [announced via postgrant information from national office to epo] |
Ref country code: BE Payment date: 20160217 Year of fee payment: 11 |
|
REG | Reference to a national code |
Ref country code: FR Ref legal event code: PLFP Year of fee payment: 12 |
|
PG25 | Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo] |
Ref country code: BE Free format text: LAPSE BECAUSE OF NON-PAYMENT OF DUE FEES Effective date: 20170228 |
|
REG | Reference to a national code |
Ref country code: BE Ref legal event code: MM Effective date: 20170228 |
|
REG | Reference to a national code |
Ref country code: FR Ref legal event code: PLFP Year of fee payment: 13 |
|
P01 | Opt-out of the competence of the unified patent court (upc) registered |
Effective date: 20230512 |
|
PGFP | Annual fee paid to national office [announced via postgrant information from national office to epo] |
Ref country code: AT Payment date: 20240220 Year of fee payment: 19 |
|
PGFP | Annual fee paid to national office [announced via postgrant information from national office to epo] |
Ref country code: DE Payment date: 20240219 Year of fee payment: 19 Ref country code: CH Payment date: 20240301 Year of fee payment: 19 Ref country code: GB Payment date: 20240219 Year of fee payment: 19 |
|
PGFP | Annual fee paid to national office [announced via postgrant information from national office to epo] |
Ref country code: IT Payment date: 20240228 Year of fee payment: 19 Ref country code: FR Payment date: 20240220 Year of fee payment: 19 |