EP1752227B1 - Antihaftbeschichtung, Verfahren zu deren Herstellung und antihaftbeschichtete Substratmaterialien - Google Patents

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EP1752227B1
EP1752227B1 EP20060015766 EP06015766A EP1752227B1 EP 1752227 B1 EP1752227 B1 EP 1752227B1 EP 20060015766 EP20060015766 EP 20060015766 EP 06015766 A EP06015766 A EP 06015766A EP 1752227 B1 EP1752227 B1 EP 1752227B1
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EP
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layer
cover layer
primer layer
primer
range
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Wolfgang Keller
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Aalberts Surface Technologies GmbH Landsberg am Lech
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Impreglon Beschichtungen GmbH Landsberg am Lech
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Definitions

  • the invention relates to a process for producing a non-stick coating on a substrate, a non-stick coating on a substrate and the use of a non-stick coating.
  • Non-stick coatings are proposed in various compositions and a wide range of uses.
  • the DE 199 20 180 A1 describes a classic use of a Teflon layer for a frying pan, wherein the coating agent in powder form dry, that is applied without solvent, and then sintered.
  • Main constituents of the powder are polytetrafluoroethylene and polysiloxane.
  • non-stick coatings in the field of medical prostheses discloses the EP 1 334 737 A2 , wherein as an alloying constituent of the non-stick layer titanium, silicon, another metal and oxygen are used.
  • PTFE-based non-stick coatings are also from the DE 699 01 530 T2 or the DE 699 22 278 T2 known. In the former, a sintering temperature of 427 ° C is known and in the latter a minimum temperature of 350 ° C is required. With respect to PTFE- or fluorine-based non-stick coatings it has not been proven, at least in practice, that functional layers can be produced at sintering temperatures below 400 ° C.
  • the DE 202 12 324 U1 describes a non-stick or easy-to-clean surface coating in which a network of metal oxide is formed and which may contain, as further constituents, a fluoroalkylsilane and nanoscale particles.
  • the EP 1 163 871 A1 discloses home appliances such as frying pans with an adhesion reducing coating.
  • a first coating with a layer thickness between 5 .mu.m and 20 .mu.m is applied to the substrate, are introduced in the deposits with a grain size> 10% of the layer thickness.
  • the layer may be constructed in two parts and an additional cover layer of silicone material may be provided for sealing on the uppermost layer.
  • a method for producing a highly effective non-stick coating is provided on a substrate, in which initially on the substrate, a primer layer is applied, which has deposits in powder or granular form.
  • the grain size of Inclusions is preferably in a range of 5 to 70 microns, preferably from 10 to 50 microns or 10 to 40 microns.
  • the particle size distribution within these ranges extends with a half width of ⁇ 15 ⁇ m, preferably ⁇ 5 ⁇ m.
  • the narrower grain size distribution then favors anti-stick properties depending on the medium that comes in contact with the coated surface.
  • a structuring of the subsequent surface is impressed, which particularly enhances the non-stick effect of the surface in direct contact with the medium.
  • the main feature of the primer layer can focus on the function of mechanically stabilizing the powder or grain deposits in a crosslinked matrix and to achieve a good adhesion to the substrate.
  • the maximum temperature used for all thermal treatments used in the coating is below the specified temperatures or temperature ranges.
  • the maximum treatment temperature is at most 300 ° C, preferably at most 250 ° C or 230 ° C.
  • a cover layer is then applied, which acts as a functional layer.
  • these properties are scratch-resistant, abrasion-resistant, chemically resistant, temperature-resistant and / or etching-resistant. It is therefore not necessary that the primer layer already has this property itself.
  • a thermal treatment for stabilizing the non-stick coating or the cover layer is carried out.
  • the thermal treatment of the at least one cover layer is preferably carried out in a temperature range of 120 to 300 ° C, preferably in the narrower temperature range of 200 to 230 ° C. Particularly suitable has a temperature range of 230 to 250 ° C proved.
  • a thermal treatment or sintering in this temperature range also allows the coating of otherwise temperature-sensitive plastic substrates, so that a significantly extended range of application of the coating results, for example, by molding tools, rollers, labeling rollers, guide rollers, rollers, feed chutes and other machine components are coatable.
  • the coating for corresponding parts made of other materials such as metal is possible.
  • Teflon or other fluorine-containing coatings can be sintered only on metallic substrates in a temperature range of 400 ° C to 450 ° C.
  • the specified temperature ranges are also used, for example, with metallic or ceramic substrates, since this has no influence on the layer quality.
  • Advantage is also in such substrates due to the relatively low temperatures faster heating and cooling and lower energy consumption.
  • the proposed method has already proven itself in preliminary tests and the coating or the method are surprisingly suitable for fiber-reinforced plastic substrates, such as glass fiber or carbon fiber reinforced composite materials, in particular based on plastic.
  • This property or suitability makes it possible, for example, to provide non-stick-coated injection molds, in particular injection-molded fiber-reinforced base molds such as e.g. CFK basis.
  • the suitability of elastic substrates or substrates with an already existing, elastic surface layer has proven particularly unexpected. For example, a non-stick coating on elastomers such as rubber.
  • the application of the at least one primer layer comprises the application of at least two primer layers.
  • the primer layer (first primer layer) first applied to the substrate has an adhesion promoter function so that the entire applied layer adheres well to the substrate.
  • the function of the non-stick coating is largely independent of the substrate material.
  • the first primer layer and the second or the further primer layers may have an identical material composition, so that crosslinking between the first and the further primer layers is particularly favored.
  • the first primer layer also has a balancing property, wherein a possibly existing surface structure of a substrate (for example scratch marks after sandblasting) are leveled or smoothed.
  • the first primer layer pre-primer
  • the compensation function a planar surface structure for applying the second or further primer layer is created so that a surface structure is determined almost exclusively by the nature of the second or further primer layer and their inclusions.
  • an intermediate treatment is advantageously carried out after the application of the primer layer, after the application of the first primer layer and so on, which in particular serves for the tempering and / or drying for removing solvents and / or for stabilizing the layer already applied. Accordingly, in the case of a composite cover layer, such an intermediate treatment may take place after the application of each of the individual layers or a part of the individual layers.
  • the intermediate treatment if an elevated temperature is necessary, performed below 300 ° C, preferably in a temperature range from 180 ° C to a maximum of 250 ° C.
  • the intermediate treatment may also be a photoactivated or infrared-activated treatment which, in the case of the use of plastic layers, favors the crosslinking of the plastic compounds.
  • the following annealing or drying processes are carried out at temperatures and reaction times, which avoids deliquescence of the further primer layers or the covering layer (s) deposited thereon.
  • structuring by the primer layer with the inclusions is maintained up to the surface of the non-stick coating.
  • the cover layer comprises at least a first and a second cover layer, so that a functional distribution of the cover layer properties is made possible.
  • the cover layer preferably has a scratch, chemical and / or abrasion-resistant property.
  • the cover layer applied directly to the uppermost primer layer acts as an adhesion promoter and stabilizer between the outermost cover layer and the last primer layer.
  • the cover layers are not PTFE layers, more preferably all layers contain no PTFE.
  • the upper (ie the outer layers) or all layers of the non-stick coating made of fluorine-free starting materials so that on the one hand an environmental burden in the production of non-stick coating is reduced or not present and on the other hand allows the use of non-stick coating in the food industry and in the medical field becomes.
  • the omission of fluorine-containing compounds favors the need for sintering at high temperature, so that the above-described sintering and annealing processes in the described low temperature range are executable.
  • the cover layers (at least the uppermost layer) completely or at least cover or cover at least more than 80%, preferably more than 90% or 95%.
  • the primer layer, the first primer layer and / or the second primer layer on a resin former and a curing agent in particular one, two or more silicone, silicate and / or epoxy based components.
  • epoxide is preferably not used as the basis of the component (s), so that the primer layer (s) are epoxy-free.
  • cover layer (s) so that the cover layer (s) are epoxy-free.
  • the uniformity of the composition increases.
  • operator errors during application are largely ruled out since the composition of the mixture is much easier and more reproducible to control than a mixing process during the application of a single layer.
  • the composition of the cover layer or of the cover layers and the subsequent treatment is selected such that the surface structure caused by the incorporation in the primer layer is retained.
  • this is ensured by the composition and size of the starting substances and the admixing of solvents, on the one hand a uniformly thick wetting of the previously formed layer is achieved and on the other hand, a deliquescence of the applied layer during annealing or drying does not take place.
  • Fig.1 schematically shows a cross section through a non-stick coating 5 on a substrate 10. The proportions shown are not to scale but serve to illustrate the layer sequence and layer composition.
  • the high-performance non-stick coating 5 is composed of a primer 20 which is applied directly to the substrate 10 and a cover layer 30 on the primer 20.
  • the layer is composed of a pre-primer 22 and a main primer 24.
  • the pre-primer 22 also has a smoothing effect, wherein the rough surface of the substrate 10 is smoothed by means of the pre-primer 22.
  • the surface smoothing is achieved, for example, by carrying out an annealing at elevated temperature (but a temperature preferably below 300 ° C.) and extended exposure time after deposition of the pre-primer mixture.
  • the main primer 24 is then deposited, which has embedded in a matrix 26 particles 28.
  • the particles 28 are mixed in powder form in the starting material of the matrix 26.
  • the particle size varies statistically within a predetermined range and the material of the particles 28 may consist of a starting substance, two starting substances or a mixture of a plurality of starting substances.
  • the surface of the main primer 24 is imparted a surface structure that favors the anti-adhesion effect extremely.
  • the function of the matrix material 26 is to provide adhesion to the pre-primer 22 (or to the substrate 10 if the pre-primer 22 is not necessary) and to mechanically stabilize and retain the embedded particles 28.
  • the duration and temperature of any thermal treatments (see below) of the main primer 24 and subsequently deposited layers are chosen so as to avoid softening and deliquescence of the already deposited layered materials.
  • the surface structure of the main primer 24 is substantially retained in subsequently deposited layers.
  • the pre-primer layer 22 may comprise a plurality of layer layers and / or the main primer layer may be formed of multiple layers and / or further primer layers may be deposited on the main primer layer 24.
  • the cover layer 30 is likewise composed of two layer layers, namely an intermediate cover layer 32 and a main cover layer 34.
  • the intermediate cover layer 32 acts as a primer and matching layer between the surface of the uppermost primer layer (here the main primer layer 24) and the subsequently deposited main cover layer 34.
  • 34 imparts a desired surface property to the entire non-stick coating, such as corrosion resistance, chemical resistance, solvent resistance, abrasion resistance, scratch resistance, temperature resistance, and the like. If the main capping layer 34 itself already has good adhesion and bonding properties to the uppermost primer layer (here main primer 24), the intermediate capping layer 32 may also be omitted.
  • the intermediate cover layer 32 may be formed of a plurality of layers and / or the main cover layer 34 comprise a plurality of layers, for example, introduce successively different surface functions.
  • a lower, abrasion-resistant main topsheet and an upper (e.g., chemically resistant) non-stick main topsheet may be formed of a plurality of layers and / or the main cover layer 34 comprise a plurality of layers, for example, introduce successively different surface functions.
  • Fig. 2 schematically illustrates the basic building blocks for forming the non-stick coating 5 (left side) and additional process options, which are carried out depending on the substrate properties and desired surface properties of the non-stick coating 5 (right side of Fig. 2 ).
  • the process options relate to the basic layer method, in which only the main primer 24 and the main top layer 34 are deposited, the option to obtain a layer sequence as in FIG Fig. 1 shown.
  • additional layer deposition steps are incorporated into the process.
  • a substrate pretreatment is carried out, such as, for example, sandblasting of the surface, etching of the surface or solvent cleaning.
  • the starting mixture for the main primer 24 is deposited.
  • This is then dried (if, for example, solvents are present in the starting mixture) or pre-tempered, so that the matrix 28 stabilizing the inclusions 28 is at least partially cured or the solvent is at least partially expelled.
  • the drying / pre-annealing step can be omitted if the applied layer itself already has sufficient stability to maintain its surface structure also in the subsequent steps.
  • the main primer layer 34 is applied to the main primer 24, which is stabilized in a subsequent sintering process.
  • the sintering temperature and duration is selected so that the main primer 24 and the stabilizing matrix 26 are also further cured and stabilized while the temperature and duration however, are kept so low that softening and deliquescence of the matrix 26 and the main top layer 34 are prevented.
  • the pretreated primer 22 is first applied to the treated or untreated substrate, which is optionally also dried or pre-baked. Thereafter, the main primer layer 24 is applied as described. Additionally or alternatively, after the application of the main primer 24 (with or without dry / pre-tempering process), the intermediate cover layer 32 may be applied to which then the main cover layer 34 is applied as described, with or without an intermediate dry / pre-temper process.
  • the individual tempering steps are below 300 ° C., advantageously below 250 or 230 ° C., so that the coating is suitable not only for metal, ceramic and glass substrates but also for plastic substrates.
  • the sintering or drying time can be in the time range between 20 and 40 minutes. The sintering takes place for example at 220 ° C for 25 minutes. The intermediate sintering / drying can also be done at 220 ° C for 25 minutes.
  • the above table shows an example of the composition of the individual layers, wherein the pre-primer and / or the intermediate cover layer 32 are optional are.
  • the examples given for the individual components can be used individually, several of them or in total as a mixture.
  • a ceramic such as silicon carbide, boron nitride, silicon, alumina, and / or diamond-like carbon
  • metal, silicate, or glass may be used singly or selected ones mixed together. Particularly advantageous results have resulted from the use of ceramic inclusions.
  • the or the cover layers is a mixture of silicone and epoxy resin.
  • non-stick coating are tools such as rollers, labeling rollers, guide rollers, rollers, hoppers and feed chutes, and other machine components.
  • the coating was successfully used as an inner coating of suction tubes. Self-adhesive scraps of paper were sucked off through the tubes coated in this way and it was only possible by using this coating that the chips did not adhere. All other coatings did not work.
  • the coating was successfully used on separating knife.
  • the cutting blades for the production of rubber seals were first coated with tungsten carbide. Subsequently, the coating was carried out with the non-stick coating described in detail above. It has been shown that the relatively sticky rubber seals fall off the knife more easily. Other types of coatings failed here.
  • coating aluminum plate, aluminum roller, aluminum workpiece carrier for gaskets, drive roller, wire belt pattern, EPDM pressure roller, drum clamp, fixing bar set, flat blade, wax crayon mold, lamination bar, glue container, glue pot, knife set, crimping tool, prism, spinner roll squeegee, rings, scraper blade / scraper blade, pusher bar set, welding bar, welding mirror, steel Vulcanization mandrels, steel roller, tank trough, heat exchanger, shaft or roller segments.

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  • Application Of Or Painting With Fluid Materials (AREA)

Description

  • Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung einer Antihaftbeschichtung auf einem Substrat, eine Antihaftbeschichtung auf einem Substrat und die verwendung einer Antihaftbeschichtung.
  • Antihaftbeschichtungen werden in verschiedenen Zusammensetzungen und einem großen Spektrum von Verwendungen vorgeschlagen. Die DE 199 20 180 A1 z.B. beschreibt eine klassische Verwendung einer Teflonschicht für eine Bratpfanne, wobei das Beschichtungsmittel in Pulverform trocken, d.h. ohne Lösungsmittel, aufgetragen und anschließend gesintert wird. Hauptbestandteile des Pulvers sind Polytetrafluorethylen und Polysiloxan.
  • Die Verwendung von Antihaftbeschichtungen im Bereich der medizinaltechnischen Prothesen offenbart die EP 1 334 737 A2 , wobei als Legierungsbestandteil der Antihaftschicht Titan, Silizium, ein weiteres Metall und Sauerstoff zum Einsatz kommen.
  • PTFE-basierende Antihaftbeschichtungen sind auch aus der DE 699 01 530 T2 oder der DE 699 22 278 T2 bekannt. Bei der ersteren ist eine Sintertemperatur von 427°C bekannt und bei der letzteren wird eine Mindesttemperatur von 350°C gefordert. Bezüglich PTFE- oder Fluor-basierenden Antihaftbeschichtungen ist zumindest in der Praxis nicht nachgewiesen, dass funktionsfähige Schichten bei Sintertemperaturen unter 400°C herstellbar sind.
  • Die DE 202 12 324 U1 beschreibt eine Antihaft- bzw. reinigungsfreundliche Oberflächenbeschichtung, bei der ein Netzwerk aus Metalloxid ausgebildet wird und die als weitere Bestandteile ein Fluoralkylsilan und nanoskalige Partikel enthalten kann.
  • In der EP 0 989 199 A1 wird ein Verfahren zur Beschichtung von Küchenutensilien wie Bratpfannen offenbart, bei dem auf ein Grundmaterial eine Vielzahl von unterschiedlichen Schichten aufgebracht wird. Für die untersten der unterschiedlichen Schichten ist angegeben, dass in diesen Partikel mit typischer Korngröße im Bereich von 5-20µm eingelagert sind. Auf diese Schichten mit Einlagerung wird eine Deckschicht ohne Einlagerung aufgebracht und eine thermische Behandlung zum Einbrennen der Schichten in einem Temperaturbereich zwischen 400°C und 500 °C durchgeführt, wie es bei der Beschichtung für Bratpfannen mit Teflonmaterial oder PTFE üblich ist.
  • Die EP 1 163 871 A1 offenbart Haushaltsgeräte wie Bratpfannen mit einer haftungsvermindernden Beschichtung. Dabei wird auf das Substrat eine erste Beschichtung mit einer Schichtdicke zwischen 5 µm und 20 µm aufgebracht, in der Einlagerungen mit einer Korngröße >10% der Schichtdicke eingebracht sind. Die Schicht kann zweiteilig aufgebaut sein und auf der obersten Schicht eine zusätzliche Deckschicht aus Silikonmaterial zur Versiegelung vorgesehen sein.
  • Es ist Aufgabe der Erfindung, ein Verfahren zur Herstellung einer Antihaftbeschichtung und eine Antihaftbeschichtung sowie deren Verwendung vorzusehen, wobei die Antihaftbeschichtung hochwirksam auch gegen ein Anhaften besonders klebfähiger Klebstoffe geeignet ist, die insbesondere auf ein breites Spektrum von Substratmaterialien applizierbar ist.
  • Diese Aufgabe wird mit den Merkmalen des Anspruchs 1, 10, 24 bzw. 25 gelöst. Vorteilhafte Ausgestaltungen sind Gegenstand von Unteransprüchen.
  • Gemäß Anspruch 1 wird ein Verfahren zur Herstellung einer hochwirksamen Antihaftbeschichtung auf einem Substrat bereitgestellt, bei dem zunächst auf das Substrat eine Primerschicht aufgebracht wird, die Einlagerungen in Pulver- bzw. Kornform aufweist. Die Korngröße der Einlagerungen liegt vorzugsweise in einem Bereich von 5 bis 70 µm, vorzugsweise von 10 bis 50 µm oder 10 bis 40 µm. Vorzugsweise erstreckt sich die Korngrößenverteilung innerhalb dieser Bereiche mit einer Halbwertsbreite von ≤ 15 µm, vorzugsweise von ≤ 5 µm. Die engere Verteilung der Korngröße begünstigt dann die Antihafteigenschaften in Abhängigkeit von dem Medium, das mit der beschichteten Oberfläche in Kontakt kommt. Durch diese Primerschicht wird eine Strukturierung der späteren Oberfläche aufgeprägt, die die Antihaftwirkung der mit dem Medium in direkten Kontakt stehenden Oberfläche besonders verstärkt. Die Haupteigenschaft der Primerschicht kann sich dabei auf die Funktion konzentrieren, die Pulver- bzw. Korneinlagerungen in einer vernetzten Matrix mechanisch zu stabilisieren und eine gute Haftwirkung gegenüber dem Substrat zu erzielen.
  • Die maximal verwendete Temperatur für alle bei der Beschichtung verwendeten thermischen Behandlungen liegt unter den angegebenen Temperaturen bzw. Temperaturbereichen. Beispielsweise ist die maximale Behandlungstemperatur maximal 300°C, vorzugsweise maximal 250°C oder 230°C.
  • Auf die zumindest eine Primerschicht wird anschließend eine Deckschicht aufgebracht, die als Funktionsschicht wirkt. Diese verleiht der Gesamtbeschichtung die für die Berührung mit dem kontaktierenden Medium notwendige Eigenschaft. Neben der Antihafteigenschaft der Deckschicht als Funktionsschicht sind dies Eigenschaften wie kratzfest, abriebfest, chemisch resistent, temperaturbeständig und/oder ätzfest. Es ist daher nicht notwendig, dass die Primerschicht bereits diese Eigenschaft selbst aufweist.
  • Zumindest nach dem Aufbringen der zumindest einen Deckschicht wird eine thermische Behandlung zur Stabilisierung der Antihaftbeschichtung bzw. der Deckschicht durchgeführt.
  • Versuche mit der Beschichtung haben ergeben, dass diese einen hochwirksamen Antihafteffekt hat, der die Beschichtung besonders für die Verarbeitung von Heißkleber, Powerkleberetiketten und -Bänder einsetzbar macht.
  • Die thermische Behandlung der zumindest einen Deckschicht erfolgt vorzugsweise in einem Temperaturbereich von 120 bis 300°C vorzugsweise im engeren Temperaturbereich von 200 bis 230°C. Als besonders geeignet hat sich ein Temperaturbereich von 230 bis 250°C erwiesen. Eine thermische Behandlung bzw. ein Sintern in diesem Temperaturbereich ermöglicht auch die Beschichtung von ansonsten temperaturempfindlichen Kunststoffsubstraten, so dass sich ein erheblich erweiterter Einsatzbereich der Beschichtung ergibt, indem beispielsweise Formwerkzeuge, Walzen, Etikettierwalzen, Umlenkwalzen, Rollen, Zufuhrrinnen und andere Maschinenbauteile damit beschichtbar sind. Natürlich ist die Beschichtung für entsprechende Teile aus anderen Materialien wie Metall möglich. Im Vergleich dazu lassen sich Teflon oder andere fluorhaltige Beschichtungen nur auf metallischen Substraten in einem Temperaturbereich von 400°C bis 450°C sintern. Die angegebenen Temperaturbereiche werden z.B. auch bei metallischen oder keramischen Substraten verwendet, da dies auf die Schichtqualität keinen Einfluss hat. Vorteil ist auch bei solchen Substraten aufgrund der vergleichsweise geringen Temperaturen ein schnelleres Aufheizen und Abkühlen sowie ein geringerer Energieverbrauch.
  • Das vorgeschlagene Verfahren hat sich in Vorversuchen bereits bewährt und die Beschichtung bzw. das Verfahren eignen sich überraschend auch für faserverstärkte Kunststoffsubstrate, wie glasfaser- oder kohlefaserverstärkte Verbundwerkstoffe, insbesondere auf Kunststoffbasis. Diese Eigenschaft bzw. Eignung erlaubt es beispielsweise antihaftbeschichtete Spritzgussformen vorzusehen, insbesondere Spritzgussformen auf faserverstärkter Basis wie z.B. CFK-Basis. Besonders unerwartet hat sich die Eignung bei elastischen Substraten oder Substraten mit bereits vorhandener, elastischer Oberflächenschicht erwiesen. Beispielsweise eine Antihaftbeschichtung auf Elastomeren wie Gummi.
  • Durch die Beschichtung mit der Antihaftschicht werden beispielsweise auch "billige" Metallsubstrate (Bleche, Gußformen etc.) aufgewertet. Diese Substrate sind korrosions- und/oder chemisch-beständig, wenn die Stellen des Substrats die mit den aggressiven Medien in Berührung kommen, mit der Antihaftschicht überzogen sind. Es eröffnen sich dadurch neue Anwendungen für Materialen, die in diesen Bereichen ausgeschlossen sind, beispielsweise für den Einsatz von Baustahl-, Messing- oder Messinglegierung-Substraten.
  • Ganz besonders vorteilhaft umfasst das Aufbringen der zumindest einen Primerschicht das Aufbringen von zumindest zwei Primerschichten. Dadurch bietet sich eine funktionelle Aufteilung der zumindest zwei Primerschichten, wobei vorteilhaft die zuerst auf dem Substrat aufgetragene Primerschicht (erste Primerschicht) eine Haftvermittlerfunktion hat, so dass die gesamte aufgetragene Schicht gut auf dem Substrat haftet. Hierdurch ist ebenfalls gewährleistet, dass eine weitgehende Unabhängigkeit der Funktion der Antihaftbeschichtung vom Substratmaterial besteht. In vorteilhafter Ausgestaltung enthält dann lediglich die zweite Primerschicht bzw. enthalten die darauf folgenden Primerschichten die Einlagerungen in Korn- bzw. Pulverform. Da somit die erste Primerschicht frei von Einlagerungen ist, wird eine gleichmäßige, flächendeckende Beschichtung der Substratoberfläche und somit eine Hafterhöhung erreicht. Abgesehen von den Einlagerungen können die erste Primerschicht und die zweite bzw. die weiteren Primerschichten eine identische Materialzusammensetzung aufweisen, so dass auch eine Vernetzung zwischen der ersten und den weiteren Primerschichten besonders begünstigt ist.
  • Vorteilhaft weist die erste Primerschicht neben der Haftvermittlereigenschaft auch eine Ausgleichseigenschaft auf, wobei eine möglicherweise vorhandene Oberflächenstruktur eines Substrats (beispielsweise Kratzspuren nach dem Sandstrahlen) nivelliert bzw. geglättet werden. Beispielsweise wird die erste Primerschicht (Vorprimer) dazu verwendet, Lunker, die in Gussbauteilen vorhanden sein können, zu verschließen, so dass sich die Fehlstelle nicht durch die Schichtfolge hindurch fortsetzt und so auf der Schichtoberfläche der Antihaftbeschichtung eine Fehlstelle hervorruft. Durch die Ausgleichsfunktion wird eine ebene Oberflächenstruktur zum Aufbringen der zweiten bzw. weiteren Primerschicht geschaffen, so dass eine Oberflächenstruktur nahezu ausschließlich durch die Beschaffenheit der zweiten bzw. weiteren Primerschicht und deren Einlagerungen bestimmt ist.
  • Beim Aufbringen der Schichten wird vorteilhaft nach dem Aufbringen der Primerschicht, nach dem Aufbringen der ersten Primerschicht und so weiter eine Zwischenbehandlung ausgeführt, die insbesondere das Tempern und/oder Trocknen zum Entfernen von Lösungsmitteln und/oder dem Stabilisieren der bereits aufgebrachten Schicht dient. Entsprechend kann bei einer zusammengesetzten Deckschicht eine solche Zwischenbehandlung nach dem Aufbringen jeder der Einzelschichten oder eines Teils der Einzelschichten erfolgen. Auch hier wird die Zwischenbehandlung, soweit eine erhöhte Temperatur notwendig ist, unterhalb von 300°C durchgeführt, vorzugsweise in einem Temperaturbereich von 180°C bis maximal 250°C. Neben dem Tempern oder Trocknen kann die Zwischenbehandlung auch eine fotoaktivierte oder infrarotaktivierte Behandlung sein, die im Falle der Verwendung von Kunststoffschichten das Vernetzen der Kunststoffverbindungen begünstigt.
  • Vorzugsweise werden nach dem Aufbringen der Primerschicht mit deren Einlagerungen die folgenden Temper- bzw. Trocknungsprozesse bei Temperaturen und Einwirkzeiten durchgeführt, die ein Zerfließen der weiteren Primerschichten bzw. der darauf abgeschiedenen Deckschicht(en) vermeidet. So wird bis zur Oberfläche der Antihaftbeschichtung die Strukturierung durch die Primerschicht mit den Einlagerungen aufrechterhalten.
  • Ganz besonders vorteilhaft umfasst die Deckschicht zumindest eine erste und eine zweite Deckschicht, so dass eine funktionelle Aufteilung der Deckschichteigenschaften ermöglicht wird. Wie oben beschrieben, ist durch die Struktur der Primerschicht der Anti-Hafteffekt der Deckschicht verstärkt und zusätzlich weist die oberste Deckschicht bevorzugt eine kratz-, chemie- und/oder abriebbeständige Eigenschaft auf. Wobei die unmittelbar auf die oberste Primerschicht aufgebrachte Deckschicht als Haftvermittler und Stabilisator zwischen der äußersten Deckschicht und der letzten Primerschicht wirkt.
  • Vorzugsweise sind die Deckschichten keine PTFE-Schichten, noch vorteilhafter enthalten alle Schichten kein PTFE. Vorteilhaft sind die oberen (d.h. die Deckschichten) oder alle Schichten der Antihaftbeschichtung aus Fluor-freien Ausgangsstoffen hergestellt, so dass einerseits eine Umweltbelastung bei der Herstellung der Antihaftbeschichtung vermindert bzw. nicht vorhanden ist und andererseits der Einsatz der Antihaftbeschichtung im Lebensmittelbereich sowie im medizinischen Bereich ermöglicht wird. Weiterhin begünstigt der Verzicht auf fluorhaltige Verbindungen die Notwendigkeit des Sinterns bei hoher Temperatur, so dass die oben beschriebenen Sinter- und Tempervorgänge im beschriebenen niedrigen Temperaturbereich ausführbar sind.
  • Ganz besonders vorteilhaft bedeckt oder bedecken die Deckschichten (zumindest die oberste) die Einlagerung vollständig oder zumindest zu mehr als 80%, vorzugsweise zu mehr als 90% oder 95%. Einerseits ergibt sich dadurch eine (möglichst) geschlossene Deckschicht mit homogener Oberflächeneigenschaft und andererseits wird die Einbindung der Einlagerungen in die Primerschicht zusätzlich mechanisch unterstützt und stabilisiert.
  • Vorteilhaft weisen die Primerschicht, die erste Primerschicht und/oder die zweite Primerschicht einen Harzbildner und einen Härter auf, insbesondere eine, zwei oder mehr Komponenten auf Silikon-, Silikat- und/oder Epoxidbasis. In weiterer Ausgestaltung wird vorzugsweise als Basis der Komponente(n) nicht Epoxid verwendet, so dass die Primerschicht(en) Epoxid-frei sind. Dies gilt in alternativer oder kombinierter Ausgestaltung auch für die Deckschicht(en), so dass die Deckschicht(en) Epoxid-frei sind.
  • Liegen eine, mehrere oder alle der Einzelschichten der Antihaftbeschichtung als vorgefertigtes Gemisch zum Auftragen vor, so erhöht sich die Gleichmäßigkeit der Zusammensetzung. Zusätzlich werden Bedienungsfehler beim Auftragen weitgehend ausgeschlossen, da die Zusammensetzung der Mischung wesentlich einfacher und reproduzierbarer zu kontrollieren ist als ein Mischungsvorgang während des Auftragens einer einzelnen Schicht.
  • Ganz besonders vorteilhaft ist die Zusammensetzung der Deckschicht bzw. der Deckschichten und der anschließenden Behandlung (Temperatur/Zeit) so gewählt, dass die durch die Einlagerung in der Primerschicht hervorgerufene Oberflächenstruktur beibehalten wird. Beispielsweise wird dies über die Zusammensetzung und Größe der Ausgangssubstanzen sowie das Beimischen von Lösungsmitteln gewährleistet, wobei einerseits eine gleichmäßig dicke Benetzung der zuvor ausgebildeten Schicht erreicht wird und andererseits ein Zerfließen der aufgetragenen Schicht beim Tempern bzw. Trocknen nicht stattfindet.
  • Weitere vorteilhafte Ausgestaltungen, die für das Verfahren und ggf. für die Beschichtung, ein Ausgangsgemisch (Anspruch 25 ; Stoffe für die Schicht sind entsprechend Gemischbestandteile) oder ein Werkzeug als solche in allen Ausgestaltungen entsprechend zutreffen, sind:
    • Vorteilhaft erfolgt das Auftragen der zumindest einen Primerschicht (20, 22, 24) und/oder der zumindest einen Deckschicht (30, 32, 34) mittels Sprühen.
    • Vorteilhaft wird vor dem Aufbringen der zumindest einen Primerschicht (20) zumindest die zu beschichtende Oberfläche des Substrats (10) gereinigt. Hierbei umfasst das Reinigen vorzugsweise eine Sandstrahlbehandlung des Substrats (10).
    • Vorteilhaft werden die zumindest eine Primerschicht (20, 22, 24) und/oder die zumindest eine Deckschicht (30, 32, 34) als vorgefertigtes Gemisch aufgetragen, insbesondere als Emulsion aufgetragen.
    • Vorteilhaft weist die Primerschicht (20), insbesondere die erste Primerschicht (22) und/oder die zweite Primerschicht (24), beim Aufbringen zusätzlich ein Lösungsmittel auf.
    • Vorteilhaft weist die Deckschicht (30), insbesondere die erste Deckschicht (32) und/oder die zweite Deckschicht (34), beim Aufbringen zusätzlich ein Lösungsmittel auf.
    • Vorteilhaft ist die Antihaftbeschichtung (5) Lebensmittel-konform, insbesondere sind sowohl die Primerschicht(en) (20, 22, 24) als auch die Deckschicht(en) (30, 32, 34) Fluor- oder PTFE-frei.
    • Vorteilhaft weist bei der Antihaftbeschichtung oder beim Verfahren die Deckschicht (30) oder die erste Deckschicht (32) zusätzlich Additive im Gewichtsbereich kleiner gleich 10% auf, vorzugsweise kleiner gleich 5%.
    • Vorteilhaft weist die Deckschicht (30), die erste Deckschicht (32) und/oder die zweite Deckschicht (34) bei der Antihaftbeschichtung oder bei dem Verfahren ein Vernetzungsmittel auf, insbesondere mit einem Gewichtsanteil im Bereich von 3 bis 40%, vorzugsweise im Bereich von 5 bis 30% oder 5 bis 20%.
  • Bezüglich der Antihaftbeschichtung, der Beschichtung von Werkzeugen oder Substraten mit der Antihaftbeschichtung und der Bereitstellung von Ausgangsgemischen zur Herstellung der Bestandteile der Antihaftbeschichtung trifft das oben Gesagte entsprechend zu.
  • Anhand von Figuren werden Ausführungsbeispiele der Erfindung näher erläutert. Es zeigen:
    • Fig. 1
    eine schematische Darstellung einer Antihaftbeschichtung auf einem Substrat im Querschnitt, und
    Fig.2
    einzelne Schritte des Herstellungsverfahrens einer Antihaftbeschichtung.
  • Fig.1 zeigt schematisch einen Querschnitt durch eine Antihaftbeschichtung 5 auf einem Substrat 10. Die dargestellten Größenverhältnisse sind nicht maßstäblich sondern dienen zur Veranschaulichung der Schichtfolge und Schichtzusammensetzung.
  • Wie in Fig. 1 dargestellt, ist die hochwirksame Antihaftbeschichtung 5 aus einem Primer 20, der direkt auf das Substrat 10 aufgetragen ist, und einer Deckschicht 30 auf dem Primer 20 zusammengesetzt. Je nach Beschaffenheit der Substratoberfläche und Materialart des Substrats 10, ist es ausreichend, die Primerschicht 20 aus nur einer Schicht aufzubauen. Im dargestellten Beispiel setzt sich die Schicht jedoch aus einem Vorprimer 22 und einem Hauptprimer 24 zusammen. Wie in der Figur angedeutet, hat der Vorprimer 22 auch eine Glättungswirkung, wobei die raue Oberfläche des Substrates 10 mittels des Vorprimers 22 geglättet wird. Die Oberflächenglättung wird beispielsweise erreicht, indem nach dem Abscheiden des Vorprimergemisches eine Temperung bei erhöhter Temperatur (jedoch einer Temperatur vorzugsweise unterhalb 300°C) und verlängerter Einwirkdauer durchgeführt wird.
  • Auf dem Vorprimer 22 ist dann der Hauptprimer 24 abgeschieden, der in eine Matrix 26 eingebettete Partikel 28 aufweist. Beim Aufbringen sind die Partikel 28 in Pulverform in das Ausgangsmaterial der Matrix 26 eingemischt. Die Partikelgröße variiert innerhalb eines vorgegebenen Bereichs statistisch und das Material der Partikel 28 kann aus einer Ausgangssubstanz, zwei Ausgangssubstanzen oder einem Gemisch von mehreren Ausgangssubstanzen bestehen. Durch die eingelagerten Partikel 28 wird der Oberfläche des Hauptprimers 24 eine Oberflächenstruktur aufgeprägt, die die Antihaftwirkung extrem begünstigt. Die Funktion des Matrixmaterials 26 ist die Herstellung der Haftung zum Vorprimer 22 (oder zum Substrat 10, falls der Vorprimer 22 nicht notwendig ist) und das mechanische Stabilisieren und Festhalten der eingelagerten Partikel 28.
  • Dauer und Temperatur von ggf. durchgeführten thermischen Behandlungen (siehe unten) des Hauptprimers 24 und anschließend abgeschiedener Schichten sind so gewählt, dass ein Aufweichen und Zerfließen der bereits abgeschiedenen Schichtmaterialien vermieden wird. So bleibt die Oberflächenstruktur des Hauptprimers 24 bei nachfolgend abgeschiedenen Schichten im wesentlichen erhalten.
  • In weiterer, nicht dargestellter Ausführung kann die Vorprimerschicht 22 mehrere Schichtlagen umfassen und/oder die Hauptprimerschicht aus mehreren Lagen gebildet sein und/oder weitere Primerschichten auf der Hauptprimerschicht 24 abgeschieden werden.
  • In dem in Fig. 1 dargestellten Schichtbeispiel ist die Deckschicht 30 ebenfalls aus zwei Schichtlagen zusammengesetzt, nämlich einer Zwischendeckschicht 32 und einer Hauptdeckschicht 34. Die Zwischendeckschicht 32 wirkt als Haftvermittler und Anpassungsschicht zwischen der Oberfläche der obersten Primerschicht (hier der Hauptprimerschicht 24) und der anschließend abgeschiedenen Hauptdeckschicht 34. Die Hauptdeckschicht 34 verleiht schließlich der gesamten Antihaftbeschichtung eine gewünschte Oberflächeneigenschaft, wie beispielsweise Korrosionsbeständigkeit, Chemiebeständigkeit, Lösungsmittelbeständigkeit, Abriebfestigkeit, Kratzfestigkeit, Temperaturbeständigkeit und dergleichen. Falls die Hauptdeckschicht 34 selbst bereits gute Haft- und Verbindungseigenschaften zu der obersten Primerschicht (hier Hauptprimer 24) aufweist, kann die Zwischendeckschicht 32 auch weggelassen werden.
  • In weiterer, nicht dargestellter Ausführung kann die Zwischendeckschicht 32 aus mehreren Lagen ausgebildet sein und/oder die Hauptdeckschicht 34 mehrere Lagen umfassen, die beispielsweise nacheinander verschiedene Oberflächenfunktionen einbringen. Beispielsweise eine untere, abriebfeste Hauptdeckschicht und eine obere (z.B. auch chemieresistente) Antihaft-Hauptdeckschicht.
  • Fig. 2 veranschaulicht schematisch die Grundbausteine zur Ausbildung der Antihaftbeschichtung 5 (linke Seite) und zusätzliche Verfahrensoptionen, die in Abhängigkeit der Substrateigenschaften und gewünschten Oberflächeneigenschaften der Antihaftbeschichtung 5 mit durchgeführt werden (rechte Seite der Fig. 2). Die Verfahrensoptionen betreffen gegenüber dem Grundverfahren, bei dem lediglich der Hauptprimer 24 und die Hauptdeckschicht 34 abgeschieden werden, die Option zur Erzielung einer Schichtfolge wie in Fig. 1 dargestellt. Wie oben erwähnt, können abweichend von Fig. 2 zusätzliche Schichtabscheidungsschritte in das Verfahren eingebaut werden.
  • Beim Grundverfahren der Fig. 2 wird in der Regel zunächst eine Substratvorbehandlung durchgeführt, wie beispielsweise Sandstrahlen der Oberfläche, Anätzen der Oberfläche oder eine Lösungsmittelreinigung. Auf der behandelten Substratoberfläche wird das Ausgangsgemisch für den Hauptprimer 24 abgeschieden. Dieser wird anschließend getrocknet (wenn z.B. Lösungsmittel im Ausgangsgemisch enthalten sind) oder vorgetempert, so dass die die Einlagerungen 28 stabilisierende Matrix 26 zumindest teilweise ausgehärtet wird bzw. das Lösungsmittel zumindest teilweise ausgetrieben wird. Wie durch den gestrichelten Pfeil dargestellt, kann optional der Trocken-/Vortemperschritt ausgelassen werden, wenn die aufgebrachte Schicht an sich schon eine genügende Stabilität aufweist, um ihre Oberflächenstruktur auch bei den nachfolgenden Schritten beizubehalten.
  • Anschließend wird auf den Hauptprimer 24 die Hauptdeckschicht 34 aufgebracht, die in einem anschließenden Sinterprozess stabilisiert wird. Dabei ist die Sintertemperatur und -dauer so gewählt, dass der Hauptprimer 24 bzw. die stabilisierende Matrix 26 auch weiter ausgehärtet und stabilisiert werden, während die Temperatur und Dauer jedoch so niedrig gehalten sind, dass ein Aufweichen und Zerfließen der Matrix 26 und der Hauptdeckschicht 34 verhindert werden.
  • Auf der rechten Seite der Fig. 2 sind Verfahrensoptionen dargestellt, die wahlweise oder zusammen ausgeführt werden können. Demnach wird auf das behandelte oder unbehandelte Substrat zuerst der Vorprimer 22 aufgebracht, der optional ebenfalls getrocknet oder vorgetempert wird. Danach wird die Hauptprimerschicht 24 wie beschrieben aufgetragen wird. Zusätzlich oder alternativ kann nach dem Aufbringen des Hauptprimers 24 (mit oder ohne Trocken-/Vortempervorgang) die Zwischendeckschicht 32 aufgetragen werden, auf die dann anschließend - mit oder ohne zwischengeschalteten Trocken-/Vortempervorgang - die Hauptdeckschicht 34 wie beschrieben aufgetragen wird.
  • Die einzelnen Temperschritte liegen unterhalb von 300°C, vorteilhaft unterhalb 250 bzw. 230°C, so dass die Beschichtung neben Metall-, Keramik- und Glassubstraten auch für Kunststoffsubstrate geeignet ist. Die Sinter- bzw. Trocknungsdauer kann im Zeitbereich zwischen 20 und 40 Minuten liegen. Das Einsintern erfolgt beispielsweise bei 220°C für 25 Minuten. Das Zwischensintern/Trocknen kann ebenfalls bei 220°C für 25 Minuten erfolgen.
  • Das Auftragen der Ausgangsgemische der einzelnen Schichten erfolgt beispielsweise mittels Sprühen. Auftragungsbedingt erfolgt die Verteilung der Partikel 28 statistisch verteilt, jedoch mit einer gleichmäßigen mittleren Rauhigkeit über die gesamte beschichtete Oberfläche.
    Schicht Grundmaterial Gewichtsanteil in % (je Schicht) Schicht-dicke in µm
    (Beispiele für Komponenten / Teilkomponenten / Komponentengemisch)
    Vorprimer 22 wie Hauptprimer, jedoch ohne Einlagerungen ≤10
    Hauptprimer Einlagerungen 25-60 (25-50) ≥10(≥20)
    24 Keramik (SiC, BN, Si, Al2O3, µC:H), Metall, Silikat, Glas
    Matrize 40-75 (50-75)
    Harzbildner und Härter (z.B. auf Epoxidbasis), Silikon
    Lösungsmittel
    Zwischen- Stabilisatoren / Vernetzungsmittel 5-30 ≥ 15 (≥ 25)
    decksicht 32 Grundharz (und Härter) 30-80
    Silikonverbindungen (z.B. Polysiloxan),
    Silikatverbindungen, Epoxidharz ≤ 10 (≤ 5)
    Füllmittel
    Lösungsmittel
    Hauptdeck- Stabilisatoren / Vernetzungsmittel 5-30 (5-20) ≤15
    schicht 34 Grundharz (und Härter) 30-65 (30-55; ~ 50)
    Silikonverbindungen (z.B. Polysiloxan),
    Silikatverbindungen, Epoxidharz ≤ 10 (≤ 5)
    Füllmittel ≤10(≤5)
    Additive
    Graphit, Kohlenstoff
    Lösungsmittel
    Gesamt 15-50
    (30-60)
    (25-40)
    • Gewichtsanteil ohne Berücksichtigung des variablen Lösungsmittelanteils
    • In Klammern vorteilhafte Werte
  • Die obige Tabelle zeigt ein Beispiel für die Zusammensetzung der einzelnen Schichten, wobei der Vorprimer und/oder die Zwischendeckschicht 32 optional sind. Die angegebenen Beispiele für die einzelnen Komponenten können einzeln, mehrere davon oder insgesamt als Gemisch verwendet werden. Beispielsweise kann eine Keramik (wie Silziumcarbid, Bornitrid, Silizium, Aluminiumoxid und/oder diamantartiger Kohlenstoff), Metall, Silikat oder Glas einzeln verwendet oder ausgewählte davon zusammengemischt werden. Besonders vorteilhafte Resultate haben sich bei Verwendung von keramischen Einlagerungen ergeben. Vorzugsweise ist die oder sind die Deckschichten eine Mischung aus Silikon und Epoxidharz.
  • Der Anwendungsbereich der Antihaftschicht sind Werkzeuge, wie Walzen, Etikettierwalzen, Umlenkwalzen, Rollen, Trichter und Zufuhrrinnen, und andere Maschinenbauteile.
  • Auch wurde die Beschichtung erfolgreich als Innenbeschichtung von Absaugrohren eingesetzt. Durch die so beschichteten Rohre wurden selbstklebende Papierschnipsel abgesaugt und es war nur durch den Einsatz dieser Beschichtung möglich, dass die Schnipsel nicht anhafteten. Alle anderen Beschichtungen funktionierten nicht.
  • Weiterhin wurde die Beschichtung erfolgreich auf Trennmesser eingesetzt. Dabei wurden die Trennmesser für die Herstellung von Gummidichtungen zunächst mit WolframCarbid beschichtet. Anschließend erfolgte die Beschichtung mit der oben ausführlich beschriebenen AntihaftBeschichtung. Es wurde gezeigt, dass die relativ klebrigen Gummidichtungen leichter vom Messer abfallen. Andere Beschichtungs-Typen versagten hier.
  • Weitere geeignete Anwendungen und Verwendungen der Beschichtung sind: Aluminiumplatte, Aluminiumrolle, Alu-Werkstückträger für Dichtungen, Antriebsrolle, Drahtgurtmuster, Druckwalze aus EPDM, Fassklemmung, Fixierleistensatz, Flachmesser, Gießform für Wachsmalstifte, Laminierleiste, Leimbehälter, Leimschale, Messersatz, Presswerkzeug, Prisma, Rakel für Rückspinnerwalze, Ringe, Schabermesser/Frankenklinge, Schieberleistensatz, Schweißbalken, Schweißspiegel, Stahl-Vulkanisationsdorne, Stahlwalze, Tankwanne, Wärmetauscher, Welle oder Walzensegmente.

Claims (26)

  1. Verfahren zur Herstellung einer Antihaftbeschichtung (5) auf einem Substrat (10) mit den Schritten:
    Aufbringen zumindest einer Primerschicht (20) auf dem Substrat (10), wobei die zumindest eine Primerschicht Einlagerungen (28) in einer Korngröße im Bereich von 5 bis 50 µm aufweist,
    Aufbringen zumindest einer Deckschicht (30) auf der zumindest einen Primerschicht (20), und
    thermische Behandlung der zumindest einen Deckschicht (30);
    dadurch gekennzeichnet, dass
    die maximale Behandlungstemperatur für alle bei der Beschichtung verwendeten thermischen Behandlungen 300°C ist, vorzugsweise maximal 250°C oder 230°C ist.
  2. Verfahren nach Anspruch 1, wobei die thermische Behandlung der zumindest einen Deckschicht in einem Temperaturbereich von 120°C bis 300°C erfolgt, vorzugsweise im Temperaturbereich von 180°C bis 250°C oder 200°C bis 230°C, besonders vorzugsweise im Temperaturbereich von 230 bis 250°C.
  3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, wobei das Aufbringen der Primerschicht (20) das Aufbringen zumindest einer ersten und einer zweiten Primerschicht (22, 24) umfasst.
  4. Verfahren nach Anspruch 1, 2 oder 3, wobei nach dem Aufbringen der zumindest einen Primerschicht (20) und/oder nach dem Aufbringen der ersten Primerschicht (22) eine Zwischenbehandlung ausgeführt wird, insbesondere ein Tempern und/oder Trocknen.
  5. Verfahren nach Anspruch 3 oder 4, wobei die erste Primerschicht (22) eine Ausgleichsschicht und/oder Haftvermittlerschicht ist, insbesondere eine Ausgleichsschicht, die die Oberflächenstruktur des Substrats (10) nivelliert.
  6. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, wobei das Aufbringen der Deckschicht (30) das Aufbringen zumindest einer ersten und einer zweiten Deckschicht (32, 34) umfasst.
  7. Verfahren nach Anspruch 6, wobei nach dem Aufbringen der ersten Deckschicht (32) eine Zwischenbehandlung der ersten Deckschicht (32) ausgeführt wird, insbesondere ein Tempern und/oder Trocknen.
  8. Verfahren nach Anspruch 4 oder einem der vorhergehenden Ansprüche 5, 6 oder 7 in Rückbezug auf Anspruch 4, wobei das Tempern und/oder Trocknen bei einer Temperatur unterhalb von 300°C erfolgt, vorzugsweise unterhalb von 250°C oder 230°C.
  9. Verfahren nach Anspruch 4 oder einem der Ansprüche 5 bis 7 in Rückbezug auf Anspruch 4, wobei das Tempern und/oder Trocknen in einem Temperaturbereich von 180°C bis 300°C erfolgt, vorzugsweise im Temperaturbereich von 180°C bis 250°C oder 200°C bis 230°C.
  10. Antihaftbeschichtung auf einem Substrat (10) mit:
    zumindest einer Primerschicht (20) auf dem Substrat (10), wobei die zumindest eine Primerschicht Einlagerungen (28) in einer Korngröße im Bereich von 5 bis 50 µm aufweist, und
    zumindest einer Deckschicht (30) auf der zumindest einen Primerschicht (20), wobei die Deckschicht zumindest eine Komponente auf Silikon- und/oder Silikatbasis aufweist;
    dadurch gekennzeichnet,
    dass die Deckschicht (30) oder eine erste Deckschicht (32) und/oder eine zweite Deckschicht (34) der Deckschicht (30) ein Harz aufweist, insbesondere mit einer, zwei oder mehr Komponenten auf Silikon-, Polysiloxan-, Silikat- und/oder Epoxidharzbasis.
  11. Antihaftbeschichtung nach Anspruch 10, wobei die Primerschicht (20) zumindest eine erste und eine zweite Primerschicht (22, 24) umfasst.
  12. Antihaftbeschichtung nach Anspruch 10 oder 11, wobei die Deckschicht (30) zumindest die erste und die zweite Deckschicht (32, 34) umfasst.
  13. Antihaftbeschichtung oder Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, wobei die Einlagerungen in der Primerschicht (20) und/oder in der zweiten Primerschicht (24) eine oder mehrere der folgenden Korn- und/oder Pulvermaterialien aufweisen: Keramik, Metall, Glas oder Silikat.
  14. Antihaftbeschichtung oder Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, wobei der Gewichtsanteil der Einlagerungen an der Primerschicht (20) und/oder an der zweiten Primerschicht (24) im Bereich von 25 - 60% liegt, vorzugsweise im Bereich von 25 - 50%.
  15. Antihaftbeschichtung oder Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, wobei die Primerschicht und/oder die Deckschicht Schichten auf Kunststoffbasis sind.
  16. Antihaftbeschichtung oder Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, wobei die Primerschicht (20), die erste Primerschicht (22) und/oder die zweite Primerschicht (24) einen Harzbildner und einen Härter aufweisen, insbesondere mit einer, zwei oder mehr Komponenten auf Silikon-, Silikat- und/oder Epoxidbasis.
  17. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 9 oder 13 bis 16, wobei die Deckschicht (30), die erste Deckschicht (32) und/oder die zweite Deckschicht (34) ein Harz aufweist, insbesondere mit einer, zwei oder mehr Komponenten auf Silikon-, Polysiloxan-, Silikat- und/oder Epoxidharzbasis.
  18. Antihaftbeschichtung oder Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, wobei der Gewichtsanteil des Harzes im Bereich von 20 bis 80% liegt, vorzugsweise im Bereich von 30 bis 65% oder 30 bis 55%.
  19. Antihaftbeschichtung oder Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, wobei die Deckschicht (30), die erste Deckschicht (32) und/oder die zweite Deckschicht (34) ein Füllmittel aufweist, insbesondere Graphit und/oder Kohlenstoff.
  20. Antihaftbeschichtung oder Verfahren nach Anspruch 19, wobei der Gewichtsanteil des Füllmittels kleiner gleich 10% ist, vorzugsweise kleiner gleich 5%.
  21. Antihaftbeschichtung oder Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, wobei die zumindest eine Primerschicht (20) und/oder die zumindest eine Deckschicht (30) PTFE-frei ist oder sind, vorzugsweise Fluor-frei ist oder sind.
  22. Antihaftbeschichtung oder Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, wobei die Deckschicht (30), die erste Deckschicht (32) und/oder die zweite Deckschicht (34) konturerhaltend sind, insbesondere während des Aufbringens und der anschließenden Behandlung.
  23. Antihaftbeschichtung oder Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, wobei das Substrat (10) ein Kunststoffsubstrat, insbesondere ein temperaturempfindliches Kunststoffsubstrat, ein elastisches Substrat, oder ein Substrat mit einer elastischen Oberflächenschicht ist.
  24. Werkzeug zum Aufbringen von Klebstoffen oder Klebeetiketten, insbesondere für den Lebensmittelbereich, mit einer Antihaftbeschichtung nach einem der Ansprüche 10 bis 16 oder 18 bis 23.
  25. Bereitstellung eines Ausgangsgemischs zur Herstellung einer Primerschicht (20, 22, 24) für eine Antihaftbeschichtung, wobei das Ausgangsgemisch aufweist:
    Einlagerungen (28) in einer Korngröße im Bereich von 5 bis 50 µm mit einem Gewichtsanteil der Einlagerungen im Bereich von 25 - 60%, vorzugsweise im Bereich von 25 - 50%, und
    einen Harzbildner und einen Härter, insbesondere mit einer, zwei oder mehr Komponenten auf Silikon-, Silikat- und/oder Epoxidbasis, mit einem Gewichtsanteil von Harzbildner und Härter zusammen im Bereich von 20 bis 80%, vorzugsweise im Bereich von 30 bis 65% oder 30 bis 55%,
    wobei die Gewichtsanteile ohne Lösungsmittel gerechnet sind.
  26. Bereitstellung eines Ausgangsgemischs nach Anspruch 25, wobei die Einlagerungen eine oder mehrere der folgenden Korn- und/oder Pulvermaterialien aufweisen: Keramik, Metall, Glas oder Silikat.
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