EP1588946B1 - Verfahren und Vorrichtung zum sortenreinen Einsetzen von Gefässen in Gebinde - Google Patents

Verfahren und Vorrichtung zum sortenreinen Einsetzen von Gefässen in Gebinde Download PDF

Info

Publication number
EP1588946B1
EP1588946B1 EP20050008021 EP05008021A EP1588946B1 EP 1588946 B1 EP1588946 B1 EP 1588946B1 EP 20050008021 EP20050008021 EP 20050008021 EP 05008021 A EP05008021 A EP 05008021A EP 1588946 B1 EP1588946 B1 EP 1588946B1
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
packing
heads
vessels
containers
activated
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Active
Application number
EP20050008021
Other languages
English (en)
French (fr)
Other versions
EP1588946A1 (de
Inventor
Kurt Perl
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Krones AG
Original Assignee
Krones AG
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Krones AG filed Critical Krones AG
Publication of EP1588946A1 publication Critical patent/EP1588946A1/de
Application granted granted Critical
Publication of EP1588946B1 publication Critical patent/EP1588946B1/de
Active legal-status Critical Current
Anticipated expiration legal-status Critical

Links

Images

Classifications

    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B65—CONVEYING; PACKING; STORING; HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL
    • B65B—MACHINES, APPARATUS OR DEVICES FOR, OR METHODS OF, PACKAGING ARTICLES OR MATERIALS; UNPACKING
    • B65B21/00—Packaging or unpacking of bottles
    • B65B21/02—Packaging or unpacking of bottles in or from preformed containers, e.g. crates
    • B65B21/14—Introducing or removing groups of bottles, for filling or emptying containers in one operation
    • B65B21/18—Introducing or removing groups of bottles, for filling or emptying containers in one operation using grippers engaging bottles, e.g. bottle necks

Definitions

  • the invention relates to a method for the unmixed insertion of vessels, in particular bottles, in containers, in particular boxes, according to the preamble of claim 1 and a device for its implementation, according to the preamble of claim 7.
  • the EP 0 010 686 A1 shows a system for further processing sorted bottles, in particular empty bottles.
  • the sorted bottles are conveyed separately and placed separately in crates. With a single packing machine, the gripped bottles are inserted into the crates.
  • a separate bottle storage table is provided for each bottle.
  • bottle grippers can be provided with a separate bottle gripper for all storage tables or for each storage table.
  • the bottle crates filled with uniform bottles can then be palletized separately according to variety and stored until further use.
  • the invention is based on the object, in a method for the unmixed insertion of vessels in containers to avoid the sorting out of empty boxes as far as possible.
  • a simple and inexpensive constructed device for carrying out the method is to be created.
  • a filling of all containers is made possible by the special container feed in connection with the monitoring of the vessel supply to the packing heads and their control as far as at least one packing head with containers is sufficiently supplied.
  • the device 1 For example, four different types of bottles labeled Fa, Fb, Fc, Fd are sorted into similar boxes K sorted by type.
  • the four bottle types are fed separately on a common collecting table 2, formed by a plurality of parallel hinge bands driven in the direction of the arrow.
  • four lanes of about double box width are divided on the collecting table 2 by guide railing 3.
  • the bottles F are formed by stationary stops 4 and further parallel guide rails 5 corresponding to the arrangement of the bottles F in two or four adjacent boxes K, respectively.
  • the four channels of the collecting table 2 are sorted by a Sortierauspacker 6 with the four bottle types Fa to Fd fed, the filled with mix boxes K are fed by a conveyor 7.
  • the structure of the Sortierauspackers 6 can in detail the EP 0 638 478 B1 be removed.
  • the device 1 further comprises a horizontal cross member 8, which is reciprocable by a linear robot 9 in a vertical plane on a downwardly open U-shaped path and forth.
  • a horizontal cross member 8 which is reciprocable by a linear robot 9 in a vertical plane on a downwardly open U-shaped path and forth.
  • four packing heads 10a, 10b, 10c, 10d are suspended.
  • Each packing head 10 is one certain bottle types Fa assigned to Fd and includes a plurality of grippers, eg. B. in the form of pneumatic packing tulips, as they are each required for the simultaneous filling of four adjacent boxes K.
  • the packing heads 10 are controlled so that they are closed after placing on the bottles F on the collecting table 2 and opened after inserting the bottle F in the boxes K.
  • the arrangement of the gripper depends on the configuration of the bottles F and the boxes K to be filled, and only one box K or two boxes K can be filled with one bottle type.
  • Each packing head 10 thus forms a packing station for each bottle type, which are moved synchronously
  • each packing head 10 is suspended by means of several guide rods 11 vertically movable on the cross member 8 and by means of its own lifting motor 12, z. B. in the form of a pneumatic cylinder, either lowered into an active position lowered or in an inactive position.
  • the respective packing heads 10 are lowered onto the bottles F standing on the collecting table 2 and grasp these packing heads 10a, 10c and 10d in FIG Fig. 2 .
  • the pack head 10 in question is not lowered onto the bottles F at the end of the lowering movement of the crossbeam 8 above the collection table 2, but remains at a distance above it (pack head 10b). In this way, at each power stroke, formed by a back and forth on the U-shaped trajectory of the traverse 8, each pack head 10 be active or passive by itself.
  • the device 1 further comprises a parallel to the traverse 8 and arranged perpendicular to the collection table 2, horizontal box conveyor 13 in the form of an intermittently driven in the direction of the arrow drive chain.
  • the box conveyor 13 is preceded by a feed conveyor 14 in the form of a continuously drivable in the arrow direction conveyor belt with an end-side, controllable box stopper 15 as Eintakt issued and downstream of a discharge conveyor 16 in the form of a continuously circulating in the arrow direction conveyor belt. If, as in the exemplary embodiment shown, the boxes K are transported in two parallel rows through the four packing stations 10, then the feed conveyor 14 has a corresponding grouping station 17 and the discharge conveyor 16, if required, has a merge 18.
  • the linear robot 9, the bottle stopper 15, the box conveyor 13 and the lifting motors 12a to 12d are actuated by an electronic programmable controller 17, which in FIG. 2 is shown schematically.
  • Four monitoring devices 18a to 18d which monitor the fill level of the collecting table 2 separately for each bottle type Fa to Fd, are also connected to this control device 17; in FIG. 1 only the monitoring device 18d for the bottle type Fd is shown.
  • the monitoring devices 18 register the inlet of the bottles F and notify the control device 17 when a number of bottles F in the correct formation has been formed for the filling of four bottle cases K of one bottle type.
  • further Staudler 19 may be provided, which react when the bottles F in the corresponding Dammed alley over a longer distance. In this way, the degree of filling each lane is queried, including other options exist.
  • the box conveyor 13 at each joint working cycle of the four packing heads 10a to 10d by a pitch t ie the distance between two adjacent carriers M, moved on.
  • the pitch t essentially corresponds to the width of two adjacent boxes.
  • a four-group of adjacent empty boxes K from the feed conveyor 14 is clocked into the box conveyor 13 at each power stroke by the bottle stopper 15 each and it is a filled group of four boxes K transferred to the discharge conveyor 16.
  • Each group of four boxes K thus requires four working cycles to get from the end of the feed conveyor 14 to the fourth packing head 10d.
  • the box movement on the box conveyor 13 can thus be accurately tracked and stored in the control device 17, for example by a shift register.
  • the controller 17 assigns each box group K bottles of the type Fa. This means that at each power stroke, the packing head 10a is activated and the packing heads 10b to 10d are deactivated. In this way, in turn, all box groups K are filled as they pass through the packing head 10a and then gradually and without intervention by the others Packing heads 10b, 10c, 10d past this and finally moved on the discharge conveyor 16.
  • the controller 17 alternately assigns bottles of the sort Fa and every other box group bottles of the sort Fc to each first box group. This means that at standstill of each first box group under the first packing head 10 a of these and at the standstill of each second box group K under the third packing head 10 c is activated. Conversely, this means that when passing through the second box group, the packing head 10a remains deactivated and the packing head 10c remains deactivated when passing through the first box group.
  • the controller 17 assigns the bottle type Fa to each first box group, each second box group the bottle type Fb and every third box group the bottle type Fc. Only when the associated box group arrives at its packing head 10, this is activated. All other gripper groups remain deactivated. Thus, exclusively filled boxes K run alternately with the bottle types Fa, Fb and Fc, out of the device 1.
  • the first method described above is particularly expedient in the case of greatly differing or changeable supply of the bottle types to the packing heads. It avoids both empty boxes and thus their excretion as well as gaps between the filled boxes.
  • the box conveyor 13 is moved on each collective working cycle of the four packing heads by four pitches t, corresponding approximately to the width of the collecting table 2.
  • those divisions t a box group clocked for the sufficient bottles are provided on the collecting table 2.
  • this is the last incoming pitch t for the bottles Fa
  • the operating state after Fig. 4a to 4c these are the second and fourth incoming divisions for the bottles Fc and Fa
  • the operating state after Fig. 5a to 5c these are the second, third and fourth incoming divisions t for the bottles Fc, Fb and Fa.
  • the associated packing heads 10 are activated by the control device 17.
  • the second method described above is particularly useful in a more regular and consistent supply of bottle types to the packing heads. It also avoids empty boxes; but there may ever be gaps between the expiring filled boxes. These can ever be closed in a simple manner by catching up on the discharge conveyor.
  • the box conveyor 13 is moved forward by a variable number of divisions T at each power stroke.
  • the number of cycles depends on how many adjacent packing heads 10 are sufficiently filled with bottles F.
  • Fig. 3 if this is a division t, according to the operating state Fig. 5a to 5c these are three divisions t.
  • the above-described third method is only applicable if a smaller or larger number of immediately adjacent packing heads 10 are sufficiently filled, but not in alternately empty and filled packing stations according to Fig. 4a to 4c , It provides completely filled boxes in the same way as the first and second methods and also prevents gaps between the filled boxes.

Description

  • Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum sortenreinen Einsetzen von Gefäßen, insbesondere Flaschen, in Gebinde, insbesondere Kästen, gemäß dem Oberbegriff des Anspruchs 1 sowie eine Vorrichtung zu dessen Durchführung, gemäß dem Oberbegriff des Anspruchs 7.
  • Es ist bereits ein derartiges Verfahren und eine zugehörige Vorrichtung bekannt, bei dem die vorschubbewegung der Gebinde bei jedem Arbeitstakt konstant ist und derjenigen Anzahl von Gebinden entspricht, die während eines Arbeitstakts mit allen Packköpfen maximal mit Gefäße gefüllt werden könnten. Sind alle Packköpfe ausreichend mit Gefäßen beschickt, so werden pro Arbeitstakt alle Gebinde befüllt. Wird der eine oder andere Packkopf jedoch nicht oder nicht ausreichend mit Gefäßen versorgt, so werden die zugehörigen Gebinde nicht mit Gefäßen befüllt und laufen leer aus. Diese leeren Gebinde müssen dann in aufwändiger Weise aussortiert werden.
  • Zwar wird bei dem bekannten Verfahren die Zufuhr der Gefäße zu den Packstationen überwacht, jedoch nur zu dem Zweck, um diejenigen Packköpfe mit mangelhafter Gefäßzufuhr zu deaktivieren, wodurch Störungen beim Packvorgang entgegengewirkt werden soll. Leere Kästen können auf diese Weise allerdings nicht verhindert werden.
  • Die EP 0 010 686 A1 (D1) zeigt eine Anlage zum Weiterbehandeln von sortierten Flaschen, insbesondere Leerflaschen. Dabei werden die sortierten Flaschen getrennt angefördert und getrennt in Flaschenkästen eingebracht. Mit einer einzigen Einpackmaschine werden die ergriffenen Flaschen in die Flaschenkästen eingesetzt. Dabei ist für jede Flasche ein eigener Flaschenstautisch vorgesehen. Je nach Maschinenleistung kann Flaschengreifer für alle Stautische oder aber für jeden Stautisch ein eigener Flaschengreifer vorgesehen werden. Die mit einheitlichen Flaschen gefüllten Flaschenkästen können anschließend nach Sorten getrennt palettiert und bis zur Weiterverwendung bevorratet werden.
  • Der Erfindung liegt die Aufgabe zu Grunde, bei einem Verfahren zum sortenreinen Einsetzen von Gefäßen in Gebinde der eingangs genannten Art ein Aussortieren von leeren Kästen weitestgehend zu vermeiden. Außerdem soll eine einfach und kostengünstig aufgebaute Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens geschaffen werden.
  • Diese Aufgabe wird hinsichtlich des Verfahrens durch die Merkmale des Anspruchs 1 und hinsichtlich der Vorrichtung durch die Merkmale des Anspruchs 7 gelöst.
  • Bei einem erfindungsgemäßen Verfahren und einer erfindungsgemäßen Vorrichtung wird durch den speziellen Gebindevorschub in Verbindung mit der Überwachung der Gefäßzufuhr zu den Packköpfen und deren Steuerung eine Befüllung aller Gebinde ermöglicht, soweit mindestens ein Packkopf mit Gefäßen ausreichend versorgt ist.
  • Vorteilhafte Weiterbildungen der Erfindung sind in den Unteransprüchen angegeben.
  • Im Nachstehenden werden Ausführungsbeispiele der Erfindung anhand der Zeichnungen beschrieben. Es zeigen:
    • Figur 1
    die Draufsicht auf eine Vorrichtung zum sortenreinen Einpacken von Flaschen in Kästen
    Figur 2
    die Ansicht A nach Figur 1
    Figur 3
    die schematische Draufsicht auf eine Vorrichtung nach Figur 1 und 2 in einem ersten Betriebszustand
    Figur 4a bis 4c
    die schematische Draufsicht auf eine Vorrichtung nach Figur 1 und 2 in einem zweiten Betriebszustand
    Figur 5a bis 5c
    die schematische Draufsicht auf eine Vorrichtung nach Figur 1 und 2 in einem dritten Betriebszustand.
  • Mit der Vorrichtung 1 gemäß Figur 1 und 2 werden vier unterschiedliche, mit Fa, Fb, Fc, Fd bezeichnete Flaschensorten sortenrein in gleichartige Kästen K eingepackt. Die vier Flaschensorten werden auf einem gemeinsamen Sammeltisch 2, gebildet durch mehrere parallele, in Pfeilrichtung angetriebene Scharnierbandketten, getrennt zugeführt. Hierzu sind auf dem Sammeltisch 2 durch Führungsgeländer 3 vier Gassen von ca. doppelter Kastenbreite abgeteilt. Im Endbereich des Sammeltisches 2 werden die Flaschen F durch stationäre Anschläge 4 und weitere parallele Führungsschienen 5 entsprechend der Anordnung der Flaschen F in jeweils zwei bzw. vier benachbarten Kästen K formiert.
  • Die vier Kanäle des Sammeltisches 2 werden durch einen Sortierauspacker 6 sortenrein mit den vier Flaschensorten Fa bis Fd beschickt, wobei die mit Mischgut gefüllten Kästen K durch einen Förderer 7 zugeführt werden. Der Aufbau des Sortierauspackers 6 kann im Detail der EP 0 638 478 B1 entnommen werden.
  • Die Vorrichtung 1 umfasst weiter eine horizontale Traverse 8, die durch einen Linearroboter 9 in einer senkrechten Ebene auf einer nach unten hin offenen u-förmigen Bahn hin- und herfahrbar ist. An der Traverse 8 sind vier Packköpfe 10a, 10b, 10c, 10d aufgehängt. Jeder Packkopf 10 ist einer bestimmten Flaschensorte Fa bis Fd zugeordnet und umfasst eine Mehrzahl von Greifern, z. B. in Form von pneumatischen Packtulpen, wie sie jeweils zum gleichzeitigen Befüllen von vier nebeneinander liegenden Kästen K erforderlich ist. Die Packköpfe 10 werden derart gesteuert, dass sie nach dem Aufsetzten auf die Flaschen F auf dem Sammeltisch 2 geschlossen und nach dem Einsetzen der Flaschen F in die Kästen K geöffnet werden. Die Anordnung der Greifer ist abhängig von der Konfiguration der Flaschen F und den zu befüllenden Kästen K und es können auch nur jeweils ein Kasten K oder zwei Kästen K mit einer Flaschensorte befüllt werden. Jeder Packkopf 10 bildet somit eine Packstation für jeweils eine Flaschensorte, die im vorliegenden Falle synchron verfahren werden, da sie an der gemeinsamen Traverse 8 aufgehängt sind. Jedoch ist auch ein Einzelantrieb der Packköpfe 10 möglich.
  • Wie die Figur 2 zeigt, ist jeder Packkopf 10 mittel mehrerer Führungsstangen 11 höhenbeweglich an der Traverse 8 aufgehängt und mittels eines eigenen Hubmotors 12, z. B. in Form eines Pneumatikzylinders, wahlweise in eine aktive Stellung absenkbar oder in eine inaktive Stellung anhebbar. In der abgesenkten, aktiven Stellung werden die betreffenden Packköpfe 10 auf die auf dem Sammeltisch 2 bereitstehenden Flaschen F abgesenkt und erfassen diese Packköpfe 10a, 10c und 10d in Fig. 2. In der angehobenen, inaktiven Stellung wird der betreffende Packkopf 10 am Ende der Absenkbewegung der Traverse 8 über dem Sammeltisch 2 nicht auf die Flaschen F abgesenkt, sondern verharrt mit Abstand über diesen (Packkopf 10b). Auf diese Weise kann bei jedem Arbeitstakt, gebildet durch eine Hin- und eine Herbewegung auf der U-förmigen Bewegungsbahn der Traverse 8, jeder Packkopf 10 für sich aktiv oder passiv sein.
  • Die Vorrichtung 1 umfasst weiter einen parallel zur Traverse 8 bzw. rechtwinklig zum Sammeltisch 2 angeordneten, horizontalen Kastenförderer 13 in Form einer intermittierend in Pfeilrichtung antreibbaren Mitnehmerkette. Dem Kastenförderer 13 ist ein Zuförderer 14 in Form eines kontinuierlich in Pfeilrichtung antreibbaren Förderbandes mit einem endseitigen, steuerbaren Kastenstopper 15 als Eintakteinrichtung vorgeordnet sowie ein Abförderer 16 in Form eines kontinuierlich in Pfeilrichtung umlaufenden Förderbandes nachgeordnet. Werden, wie im gezeigten Ausführungsbeispiel die Kästen K in zwei parallelen Reihen durch die vier Packstationen 10 transportiert, so weist der Zuförderer 14 eine entsprechende Gruppierstation 17 und der Abförderer 16 erforderlichenfalls eine Zusammenführung 18 auf.
  • Der Linearroboter 9, der Flaschenstopper 15, der Kastenförderer 13 und die Hubmotoren 12a bis 12d werden durch eine elektronische programmierbare Steuerung 17 betätigt, die in Figur 2 schematisch eingezeichnet ist. An diese Steuereinrichtung 17 sind ferner vier Überwachungseinrichtungen 18a bis 18d angeschlossen, die den Füllstand des Sammeltisches 2 für jede Flaschensorte Fa bis Fd separat überwachen; in Figur 1 ist nur die Überwachungseinrichtung 18d für die Flaschensorte Fd dargestellt. Die Überwachungseinrichtungen 18 registrieren den Zulauf der Flaschen F und melden der Steuereinrichtung 17, wenn eine für die Füllung von vier Flaschenkästen K einer Flaschensorte auseichende Anzahl von Flaschen F in der richtigen Formation gebildet worden ist. Zusätzlich können für jede Flaschensorte weiter Staufühler 19 vorgesehen sein, die reagieren, wenn sich die Flaschen F in der entsprechenden Gasse über eine längere Strecke aufgestaut haben. Auf diese Weise wird der Befüllungsgrad jeder Gasse abgefragt, wozu auch andere Möglichkeiten bestehen.
  • Mit der vorbeschriebenen Vorrichtung 1 sind verschiedene Verfahren durchführbar, definiert durch unterschiedliche Programmierungen der Steuereinrichtung 17. Eines davon wird im Nachstehenden anhand der Figur 3 bis 5 näher beschrieben. Bei diesem Verfahren wird der Kastenförderer 13 bei jedem gemeinsamen Arbeitstakt der vier Packköpfe 10a bis 10d um eine Teilung t, d. h. dem Abstand zweier benachbarter Mitnehmer M, weiterbewegt. Die Teilung t entspricht im vorliegenden Falle im Wesentlichen der Breite zweier benachbarter Kästen. Außerdem wird bei jedem Arbeitstakt durch den Flaschenstopper 15 jeweils eine vierergruppe von benachbarten leeren Kästen K vom Zuförderer 14 in den Kastenförderer 13 eingetaktet und es wird eine gefüllte Vierergruppe von Kästen K auf den Abförderer 16 übergeben. Jede Vierergruppe von Kästen K benötigt somit vier Arbeitstakte, um vom Ende des Zuförderers 14 bis zum vierten Packkopf 10d zu gelangen. Die Kastenbewegung auf dem Kastenförderer 13 kann somit in der Steuereinrichtung 17 exakt verfolgt und gespeichert werden, beispielsweise durch einen Schieberegister.
  • Ist, wie in Fig. 3 gezeigt, nur die erste Gasse für die Flaschen Fa ausreichend befüllt, so ordnet die Steuereinrichtung 17 jeder Kastengruppe K Flaschen der Sorte Fa zu. Das bedeutet, dass bei jedem Arbeitstakt der Packkopf 10a aktiviert und die Packköpfe 10b bis 10d deaktiviert werden. Auf diese Weise werden der Reihe nach alle Kastengruppen K beim Passieren des Packkopfs 10a befüllt und dann schrittweise und ohne Eingriff durch die weiteren Packköpfe 10b, 10c, 10d an diesen vorbei und schließlich auf den Abförderer 16 weiterbewegt.
  • Ist, wie in Fig. 4a bis 4c gezeigt, die erste Gasse für die Flaschen Fa und die dritte Gasse für die Flaschen Fc ausreichend befüllt, so ordnet die Steuereinrichtung 17 abwechselnd jeder ersten Kastengruppe Flaschen der Sorte Fa und jeder zweiten Kastengruppe Flaschen der Sorte Fc zu. Das bedeutet, dass beim Stillstand jeder ersten Kastengruppe unter dem ersten Packkopf 10a dieser und beim Stillstand jeder zweiten Kastengruppe K unter den dritten Packkopf 10c jener aktiviert wird. Umgekehrt heißt dies, dass beim Passieren der zweiten Kastengruppe der Packkopf 10a deaktiviert bleibt und beim Passieren der ersten Kastengruppe der Packkopf 10c deaktiviert bleibt. Diese arbeiten somit abwechselnd, so dass auch in diesem Falle bei jedem Arbeitstakt eine Kastengruppe vollständig befüllt wird und nur befüllte Kästen K, abwechselnd mit Flaschen der Sorte Fa und Fc befüllt, die Vorrichtung 1 verlassen. Die Packköpfe 10b und 10c bleiben hierbei dauernd deaktiviert.
  • Sind, wie in Fig. 5a bis 5c gezeigt, die Gassen für die Flaschensorten Fa, Fb und Fc ausreichend befüllt, so ordnet die Steuereinrichtung 17 jeder ersten Kastengruppe die Flaschensorte Fa, jeder zweiten Kastengruppe die Flaschensorte Fb und jeder dritten Kastengruppe die Flaschensorte Fc zu. Nur wenn die zugehörige Kastengruppe an ihrem Packkopf 10 eintrifft, wird diese aktiviert. Alle anderen Greifergruppen bleiben hierbei deaktiviert. Es laufen somit ausschließlich befüllte Kästen K und zwar abwechselnd mit den Flaschensorten Fa, Fb und Fc befüllt, aus der Vorrichtung 1 aus.
  • Wesentlich beim vorstehend beschriebenen Verfahren ist, dass auf Grund der exakten Zuordnung von Kästen und Flaschensorten für jeden Kasten K nur der zugehörige Packkopf 10 aktiviert wird, während alle anderen Packköpfe beim Passieren dieser Kästen passiv bleiben. Die leeren Kästen K werden somit im Pilgerschrittverfahren so lange vorwärts bewegt, bis sie am vorbestimmten Packkopf 10 eintreffen. Auf diese Weise kann bei den verschiedensten Befüllungen der Gassen mit den unterschiedlichen Flaschensorten Fa bis Fd immer eine vollständige Befüllung aller Kästen erzielt werden.
  • Das vorstehend beschriebene erste Verfahren ist besonders zweckmäßig bei stark unterschiedlicher bzw. wechselhafter Zufuhr der Flaschensorten zu den Packköpfen. Es vermeidet sowohl leere Kästen und damit deren Ausscheidung als auch Lücken zwischen den befüllten Kästen.
  • Bei einem mit der Vorrichtung nach Fig. 1 bis 2 durchführbaren zweiten Verfahren wird der Kastenförderer 13 bei jedem gemeinsamen Arbeitstakt der vier Packköpfe um vier Teilungen t weiterbewegt, entsprechend in etwa der Breite des Sammeltisches 2. Außerdem wird während der Bewegung des Kastenförderers 13 durch den Flaschenstopper 15 denjenigen Teilungen t eine Kastengruppe zugetaktet, für die ausreichend Flaschen auf dem Sammeltisch 2 vorgesehen sind. Beim Betriebszustand nach Fig. 3 ist dies die als letzte einlaufende Teilung t für die Flaschen Fa, beim Betriebszustand nach Fig. 4a bis 4c sind dies die als zweite und vierte einlaufenden Teilungen für die Flaschen Fc und Fa, beim Betriebszustand nach Fig. 5a bis 5c sind dies die als zweite, dritte und vierte einlaufenden Teilungen t für die Flaschen Fc, Fb und Fa. Außerdem werden durch die Steuereinrichtung 17 die zugehörigen Packköpfe 10 aktiviert.
  • Dann werden gleichzeitig während eines einzigen Arbeitstakts die in den Packstationen stehenden Kästen K durch die aktivierten Packköpfe 10 befüllt. Während des nächsten Arbeitstakts werden dann alle befüllten Kästen K aus der Vorrichtung 1 herausgeführt und an den Abförderer 16 übergeben.
  • Das vorstehend beschriebene zweite Verfahren ist besonders zweckmäßig bei einer eher regelmäßigen und gleichbleibenden Zufuhr der Flaschensorten zu den Packköpfen. Es vermeidet gleichfalls leere Kästen; es können je doch Lücken zwischen den auslaufenden befüllten Kästen entstehen. Diese können je doch in einfacher Weise durch Aufholen auf dem Abförderer geschlossen werden.
  • Bei einem mit der Vorrichtung 1 nach Fig. 1 und 2 durchführbaren dritten Verfahren wird der Kastenförderer 13 bei jedem Arbeitstakt um eine variable Anzahl von Teilungen T vorwärtsbewegt. Die Anzahl der Takte ist davon abhängig, wie viele benachbarte Packköpfe 10 ausreichend mit Flaschen F beschickt sind. Beim Betriebszustand nach Fig. 3 ist dies eine Teilung t, beim Betriebszustand nach Fig. 5a bis 5c sind dies drei Teilungen t.
  • Das vorbeschriebene dritte Verfahren ist nur anwendbar, wenn eine kleinere oder größere Anzahl von unmittelbar nebeneinander angeordneten Packköpfen 10 ausreichend befüllt sind, nicht dagegen bei abwechselnd leeren und befüllten Packstationen gemäß Fig. 4a bis 4c. Es sorgt in gleicher Weise wie das erste und zweite Verfahren für vollständig gefüllte Kästen und verhindert außerdem Lücken zwischen den befüllten Kästen.
  • Selbstverständlich können im praktischen Betrieb bei einer entsprechenden Programmierung der Steuereinrichtung 17 und einem Anschluss von ausreichenden Überwachungseinrichtungen die verschiedenen Verfahren auch abwechselnd und automatisch gefahren werden.

Claims (10)

  1. Verfahren zum sortenreinen Einpacken von Gefäßen in Gebinde, wobei die Gebinde taktweise an mehreren Packköpfen für jeweils eine Gefäßsorte vorbeibewegt und Packköpfe mit einer mangelhaften Zufuhr der zugehörigen Gefäße deaktiviert werden, wobei die Vorschubbewegung der Gefäße derart gesteuert wird, dass jedes die Packköpfe passierende Gebinde durch einen aktiven Packkopf mit Gefäßen befüllt wird, dadurch gekennzeichnet, dass die jeweiligen Gefäßsorten auf einen gemeinsamen Sammeltisch getrennt zugeführt werden.
  2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Vorschubbewegung der Gebinde entlang den Packköpfen in Abhängigkeit von der Zufuhr der Gefäße zu den Packköpfen gesteuert wird.
  3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass die Vorschubbewegung der Gebinde entlang den Packköpfen in Abhängigkeit vom Zustand der Packköpfe (aktiviert oder deaktiviert) gesteuert wird.
  4. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass jedem auf die Packköpfe zulaufenden Gebinde ein bestimmter Packkopf mit ausreichender Gefäßzufuhr zugeordnet wird und jedes Gebinde bei Erreichen seines zugeordneten Packkopfs durch den aktivierten Packkopf mit Gefäßen befüllt wird.
  5. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass die Gebinde bei jeder Vorschubbewegung um eine Teilung entsprechend dem Mittenabstand zweier benachbarter Packköpfe bewegt werden und bei jedem Arbeitstakt nur ein Packkopf aktiviert wird.
  6. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass die Gebinde bei jeder Vorschubbewegung um mehrere Teilungen entsprechend dem Mittenabstand zweier benachbarter Packköpfe bewegt werden und bei jedem Arbeitstakt mindestens ein Packkopf aktiviert wird.
  7. Vorrichtung zum sortenreinen Einpacken von Gefäßen (F) in Gebinde (K) mit mehreren jeweils einer Gefäßsorte zugeordneten Packköpfen (10), die gesteuert aktivierbar oder deaktivierbar sind, mit Überwachungseinrichtungen (18, 19) für die Gefäßzufuhr zu den Packköpfen und mit einem die Gefäße taktweise an den Packköpfen vorbeibewegenden Gebindeförderer (13) und die taktweise Vorschubbewegung des Gebindeförderers (13) derart steuerbar ist, dass jedes die Packköpfe (10) passierende Gebinde (K) durch einen aktivierten Packkopf (10) mit Gefäßen befüllbar ist, dadurch gekennzeichnet, dass die jeweiligen Gefäßsorten auf einen gemeinsamen Sammeltisch (2) getrennt zuführbar sind.
  8. Vorrichtung nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, dass dem Gebindeförderer (13) ein Zuförderer (14) mit einer Eintakteinrichtung (15) vorgeordnet sowie ein Abförderer (16) nachgeordnet ist.
  9. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 7 bis 8, gekennzeichnet durch eine Steuereinrichtung (17) für die Packköpfe (10) und den Gebindeförderer (13), die Signale von den Überwachungseinrichtungen (18, 19) für die Gefäßzufuhr zu den Packköpfen (10) erhält.
  10. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 7 bis 9, dadurch gekennzeichnet, dass die Packköpfe (10) in einer geraden Linie angeordnet sind und der Gebindeförderer (13) parallel zur Linie der Packköpfe (10) verläuft.
EP20050008021 2004-04-23 2005-04-13 Verfahren und Vorrichtung zum sortenreinen Einsetzen von Gefässen in Gebinde Active EP1588946B1 (de)

Applications Claiming Priority (2)

Application Number Priority Date Filing Date Title
DE200410020399 DE102004020399A1 (de) 2004-04-23 2004-04-23 Verfahren und Vorrichtung zum sortenreinen Einsetzen von Gefäßen in Gebinde
DE102004020399 2004-04-23

Publications (2)

Publication Number Publication Date
EP1588946A1 EP1588946A1 (de) 2005-10-26
EP1588946B1 true EP1588946B1 (de) 2012-02-08

Family

ID=34935074

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
EP20050008021 Active EP1588946B1 (de) 2004-04-23 2005-04-13 Verfahren und Vorrichtung zum sortenreinen Einsetzen von Gefässen in Gebinde

Country Status (2)

Country Link
EP (1) EP1588946B1 (de)
DE (1) DE102004020399A1 (de)

Families Citing this family (1)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
DE102009011058A1 (de) * 2009-03-02 2010-09-09 Khs Ag Anlage zum Sortieren von Leergut

Family Cites Families (3)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
DE1922739B2 (de) * 1969-05-03 1973-08-30 Enzinger Union Werke AG, 6800 Mann heim Vorrichtung zum einpacken von flaschen, dosen u.dgl
DE2845660C2 (de) 1978-10-20 1984-07-26 Seitz Enzinger Noll Maschinenbau Ag, 6800 Mannheim Einpackmaschine mit getrennten Zuführbahnen für Flaschen
DE10210353A1 (de) * 2002-03-08 2003-09-18 Friesisches Brauhaus Zu Jever Verfahren und Vorrichtung zum Umsetzen von Flaschen

Also Published As

Publication number Publication date
DE102004020399A1 (de) 2005-12-01
EP1588946A1 (de) 2005-10-26

Similar Documents

Publication Publication Date Title
EP2792626B1 (de) Gruppierverfahren und -vorrichtung
DE10123327C1 (de) Zwischenspeichervorrichtung für Stapel von Druckerzeugnissen
DE60013438T2 (de) Zuführvorrichtung für eine tubenfüllmaschine
DE3035191C2 (de)
EP0569689B1 (de) Verfahren und Vorrichtung zum Sortieren von Flaschen
EP1268319B1 (de) Fördervorrichtung mit packungsträger
DE102008010259B4 (de) Vorrichtung zum Stapeln von Produktgruppen oder Gebinden
EP1754549B1 (de) Verfahren und Anlage zum Sortieren von Flaschen
EP2792623B1 (de) Vorrichtung und Verfahren zum Ausbilden einer vordefinierten Formation auf einem Transportband
DE102011014495A1 (de) Vorrichtung und Verfahren zum Gruppieren von Stückgut
EP0604808A1 (de) Packmaschine
DE102004023473B4 (de) Verpackungsmaschine und Verfahren zum Zuführen von Behältern in einer Verpackungsmaschine
DE102015113021A1 (de) Gruppieren von Gütern
WO2020058135A1 (de) Verfahren und vorrichtung zum zuführen von produkten von einem ersten prozess zu einem zweiten prozess in einer verpackungsanlage
EP2976277B1 (de) Verfahren und vorrichtung zum abtransportieren von packungsbehältern
DE102016106360A1 (de) System und Verfahren zum Handhaben von Artikeln wie Getränkebehältnissen oder dergleichen
DE4442586B4 (de) Vorrichtung zum Verteilen von Gefäßen
EP3398886A1 (de) Objekttransportvorrichtung
EP1655227B1 (de) Vorrichtung zum Entnehmen von Gefässen aus Transportbehälter
EP1588946B1 (de) Verfahren und Vorrichtung zum sortenreinen Einsetzen von Gefässen in Gebinde
DE2510394C2 (de) Vorrichtung zum Zuführen von Gegenständen zu einer Verpackungsmaschine
DE19628563A1 (de) Packeinrichtung für zu transportierende und abzusetzende Flaschen
EP1544108B1 (de) Vorrichtung zum sortenreinen Einsetzen von Gefässen in Gebinde
EP0822739A2 (de) Automatisierte Vorrichtung zum Prüfen von Leiterplatten
EP3106412A1 (de) Gruppieren von gütern

Legal Events

Date Code Title Description
PUAI Public reference made under article 153(3) epc to a published international application that has entered the european phase

Free format text: ORIGINAL CODE: 0009012

AK Designated contracting states

Kind code of ref document: A1

Designated state(s): AT BE BG CH CY CZ DE DK EE ES FI FR GB GR HU IE IS IT LI LT LU MC NL PL PT RO SE SI SK TR

AX Request for extension of the european patent

Extension state: AL BA HR LV MK YU

17P Request for examination filed

Effective date: 20051110

AKX Designation fees paid

Designated state(s): DE FR GB IT

17Q First examination report despatched

Effective date: 20100628

GRAP Despatch of communication of intention to grant a patent

Free format text: ORIGINAL CODE: EPIDOSNIGR1

GRAS Grant fee paid

Free format text: ORIGINAL CODE: EPIDOSNIGR3

GRAA (expected) grant

Free format text: ORIGINAL CODE: 0009210

AK Designated contracting states

Kind code of ref document: B1

Designated state(s): DE FR GB IT

REG Reference to a national code

Ref country code: GB

Ref legal event code: FG4D

Free format text: NOT ENGLISH

REG Reference to a national code

Ref country code: DE

Ref legal event code: R096

Ref document number: 502005012423

Country of ref document: DE

Effective date: 20120412

PLBE No opposition filed within time limit

Free format text: ORIGINAL CODE: 0009261

STAA Information on the status of an ep patent application or granted ep patent

Free format text: STATUS: NO OPPOSITION FILED WITHIN TIME LIMIT

26N No opposition filed

Effective date: 20121109

REG Reference to a national code

Ref country code: DE

Ref legal event code: R097

Ref document number: 502005012423

Country of ref document: DE

Effective date: 20121109

REG Reference to a national code

Ref country code: FR

Ref legal event code: PLFP

Year of fee payment: 12

REG Reference to a national code

Ref country code: FR

Ref legal event code: PLFP

Year of fee payment: 13

REG Reference to a national code

Ref country code: FR

Ref legal event code: PLFP

Year of fee payment: 14

PGFP Annual fee paid to national office [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: FR

Payment date: 20210309

Year of fee payment: 17

PGFP Annual fee paid to national office [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: GB

Payment date: 20210317

Year of fee payment: 17

PGFP Annual fee paid to national office [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: IT

Payment date: 20220310

Year of fee payment: 18

PGFP Annual fee paid to national office [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: DE

Payment date: 20220302

Year of fee payment: 18

GBPC Gb: european patent ceased through non-payment of renewal fee

Effective date: 20220413

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: GB

Free format text: LAPSE BECAUSE OF NON-PAYMENT OF DUE FEES

Effective date: 20220413

Ref country code: FR

Free format text: LAPSE BECAUSE OF NON-PAYMENT OF DUE FEES

Effective date: 20220430

REG Reference to a national code

Ref country code: DE

Ref legal event code: R119

Ref document number: 502005012423

Country of ref document: DE

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: DE

Free format text: LAPSE BECAUSE OF NON-PAYMENT OF DUE FEES

Effective date: 20231103