EP1565251A2 - Katalysator und verfahren zur beschichtung eines katalysatorträgers enthaltend zwei unterschiedliche teilstrukturen mit einer katalytisch aktiven beschichtung - Google Patents

Katalysator und verfahren zur beschichtung eines katalysatorträgers enthaltend zwei unterschiedliche teilstrukturen mit einer katalytisch aktiven beschichtung

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EP1565251A2
EP1565251A2 EP03789004A EP03789004A EP1565251A2 EP 1565251 A2 EP1565251 A2 EP 1565251A2 EP 03789004 A EP03789004 A EP 03789004A EP 03789004 A EP03789004 A EP 03789004A EP 1565251 A2 EP1565251 A2 EP 1565251A2
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EP
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coating
catalyst
partial structure
catalytically active
catalyst support
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Rainer Domesle
Thomas Kreuzer
Egbert Lox
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Umicore AG and Co KG
Original Assignee
Umicore AG and Co KG
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Publication date
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    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
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    • F01N2330/00—Structure of catalyst support or particle filter
    • F01N2330/10—Fibrous material, e.g. mineral or metallic wool

Definitions

  • the present invention relates to a method for coating a catalyst carrier which contains two different substructures with a catalytically active coating, and to the catalysts obtained with this method.
  • Catalyst supports that contain two different substructures are increasingly being used in the field of automotive exhaust gas catalysis. These are primarily filter bodies for the removal of soot particles from the exhaust gas, in particular from diesel engines.
  • So-called wall flow filters are widely used. These are monolithic filter bodies with a cylindrical shape that are traversed by an inlet end surface to an outlet end surface by parallel flow channels for the exhaust gas.
  • the filter bodies consist of a uniform porous ceramic material and are manufactured, for example, by extrusion.
  • the flow channels at the inlet and outlet end faces are mutually closed, so that the flow channels are divided into inlet and outlet channels and the exhaust gas as it flows through the filter body from the inlet channels through the porous partition walls between the channels into the Discharge channels must cross.
  • the soot particles contained in the exhaust gas are filtered out of the exhaust gas stream and deposited on the walls of the inlet channels.
  • the filter bodies of this filter type contain gas-impermeable first layers and gas-permeable second layers, which are arranged in such a way that channels for the exhaust gas to flow through are formed.
  • the gas-permeable second layers consist of porous filter mats and the gas-impermeable first layers are provided with blades which protrude into the flow-through channels and mainly direct the exhaust gas onto the porous second layers and lead them through them.
  • a particular advantage of these filters is their reduced tendency to become blocked due to soot deposits.
  • These filters therefore contain two different substructures, namely the porous filter mats and the gas-impermeable first layers.
  • Filterkö ⁇ er This type is also referred to below as filter catalysts in order to distinguish them from the wall-flow filters.
  • the filter can be coated catalytically.
  • These coatings can be oxidation-active coatings which contain platinum and / or palladium as catalytically active components, or else so-called soot ignition coatings which contain, for example, cerium oxide and / or vanadium oxide. Coatings with other catalytic effects such as the storage of nitrogen oxides and the selective catalytic reduction of nitrogen oxides with ammonia are also known.
  • the catalytic coatings of these filters are preferably so-called dispersion coatings, in which the catalytically active components are present in finely dispersed form on finely divided support materials such as active aluminum oxide. This type of coating ensures optimal utilization of the catalytic potential of the catalytically active components.
  • the support materials covered with the catalytically active components are referred to below as catalyst material.
  • the catalyst material is first dispersed in a carrier liquid, usually water.
  • a carrier liquid usually water.
  • the filter bodies are then, for example, poured with the dispersion, immersed in the dispersion, or the dispersion is sucked into or pumped into the filter bodies. Excess coating dispersion is then removed by blowing out with compressed air or by suction.
  • the coating is then dried and / or calcined at temperatures between 300 and 900 ° C. In a preferred embodiment, the temperature treatment takes place between 300 and 700 ° C.
  • the techniques described here are known to the person skilled in the field of automotive exhaust gas analysis and therefore do not require a more detailed explanation.
  • a major problem in the coating of filter catalysts is that their two substructures have different absorption capacities for the coating dispersion.
  • most of the coating dispersion applied to the filter body is deposited in the porous filter mat. This clogs the pores and thus the filter effect destroyed.
  • the filter body then acts only as a simple flow monolith with increased exhaust gas back pressure.
  • a method is to be made available which allows a catalytic support which contains two different partial structures, which are distinguished by a different absorption capacity for a coating dispersion, to be coated with a catalytically active coating, the coating concentrations on the partial structures being largely should be adjustable independently of each other.
  • a porous partial structure of the catalyst support is impaired in its function or even becomes completely unusable due to excessive deposition of coating dispersion.
  • the absorption capacity of at least one partial structure is changed by pre-loading the catalyst support and the catalytic coating is then applied.
  • the absorption capacity of the substructures is preferably changed relative to one another.
  • the absorption capacity is changed by pore filling, hydrophilic and / or hydrophobic finishing of the partial structure (s).
  • the absorption capacity is preferably changed by filling the pores and / or by hydrophobicizing the partial structures).
  • the catalytic coating is preferably applied to the filter body in a known manner. After application, the coating is dried and / or calcined. In a preferred embodiment, the drying and / or calcining takes place after the application of the catalytic material and after the pre-loading with at least one pre-loading medium.
  • the pre-assignment medium is expelled during the temperature treatment for the catalytic coating.
  • the preallocation agent is driven out by means of additional measures, such as preferably a further temperature treatment.
  • the catalyst support is preferably pre-loaded with at least one combustible material and / or at least one evaporable or evaporable material as the pre-loading medium.
  • a water-miscible liquid, a non-water-miscible liquid or water is preferably used as the vaporizable or evaporable material.
  • Polyvinyl alcohol, wax or other hydrophobic substances are preferably used as the burnable material. In a preferred embodiment of the invention, these are applied in dissolved form or as an emulsion and are preferably dried before the catalytic coating is applied. In this way, a hydrophobic finish is preferably produced on at least one partial structure.
  • Water-miscible liquids such as alcohols or non-water-miscible organic liquids such as hydrocarbons are preferably used for pre-filling and pore filling. Water is particularly preferably used.
  • the method is particularly suitable for the coating of so-called filter catalysts, which are characterized by two partial structures of different porosity and thus different absorption capacity for the coating dispersion.
  • a first partial structure of the filter catalysts contains, for example, a porous filter mat, while a second partial structure has a non-porous, for example smooth, metal foil.
  • the catalyst support is preferably pre-loaded by contacting it with at least one pre-loading medium.
  • the catalyst support is preferably pre-filled by immersion in water or liquid wax.
  • the pores of the porous partial structure are partially or completely filled with the pre-loading liquid, so that during the subsequent coating the coating dispersion can no longer penetrate into the depth of the porous partial structure.
  • the partial filling can be stopped by blowing or drying after the catalyst support has been completely immersed.
  • Another particularly suitable method is suction, in which the body is placed with one end face in a liquid and this selectively rises in the porous partial structure of the catalyst carrier by means of capillary forces. This measure allows the absorption capacity of the two substructures for the coating dispersion to be changed relative to one another.
  • the at least one pre-assignment medium has a catalytically active material or a pre-stage thereof.
  • the catalytically active material or its precursor After being expelled, the catalytically active material or its precursor remains on at least one, preferably the porous, partial structure and thus forms an additional catalytic coating.
  • cerium nitrate is added to the water, which remains after application of the coating dispersion, preferably on the non-porous partial structure, after drying and / or calcination in the form of cerium oxide on the porous partial structure.
  • a catalyst can thus be formed which has coatings of different composition and / or function on at least one partial structure and / or on the partial structures.
  • a maximum of 80, preferably a maximum of 50 and particularly preferably only 30% of the total coating composition is deposited on the nonwoven. This prevents the filter function of the porous partial structure of the filter catalyst from being destroyed by the coating.

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Abstract

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Beschichtung eines Katalysatorträgers mit einer katalytisch aktiven Beschichtung unter Verwendung einer Beschichtungsdispersion, wobei der Katalysatorträger wenigstens zwei Teilstrukturen enthält, die sich durch ihr Aufnahmevermögen für die Beschichtungsdispersion unterscheiden. Das Verfahren ist dadurch gekennzeichnet, dass das Aufnahmevermögen der Teilstrukturen durch Vorbelegen des Katalysatorträgers mit einem ausbrennbaren Material oder mit Flüssigkeit relativ zueinander verändert und danach die katalytische Beschichtung in bekannter Weise auf den Filterkörper aufgebracht, getrocknet und/oder calciniert wird.

Description

Verfahren zur Beschichtung eines Katalysatorträgers enthaltend zwei unterschiedliche Teilstrukturen mit einer kataly tisch aktiven Beschichtung und dadurch erhaltener Katalysator
Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren zur Beschichtung eines Katalysator- trägers, welcher zwei unterschiedliche Teilstrukturen enthält, mit einer katalytisch aktiven Beschichtung sowie die mit diesem Verfahren erhaltenen Katalysatoren.
Katalysatorträger, welche zwei unterschiedliche Teilstrukturen enthalten, werden zunehmend auf dem Gebiet der Autoabgaskatalyse eingesetzt. Vornehmlich handelt es sich dabei um Filterkörper für die Entfernung von Rußpartikeln aus dem Abgas insbe- sondere von Dieselmotoren.
In der Vergangenheit sind verschiedene Filtertypen für diesen Anwendungszweck bekannt geworden. Weit verbreitet sind die sogenannten Wandflußfilter. Es handelt sich hierbei um monolithische Filterkörper mit zylindrischer Form die von einer Eintrittsstirnfläche bis zu einer Austrittsstirnfläche von parallelen Strömungskanälen für das Abgas durchzogen werden. Die Filterköφer bestehen aus einem einheitlichen porösem keramischen Material und werden zum Beispiel durch Extrusion hergestellt. Zur Erzwingung der Filterwirkung sind die Strömungskanäle an den Ein- und Austrittsstirnflä- chen wechselseitig verschlossen, so daß die Strömungskanäle in Eintritts- und Austrittskanäle unterteilt sind und das Abgas beim Durchströmen des Filterköφers von den Ein- trittskanälen durch die porösen Trennwände zwischen den Kanälen in die Austrirtskanä- le übertreten muß. Dabei werden die im Abgas enthaltenen Rußpartikel aus dem Abgasstrom herausgefiltert und auf den Wänden der Eintrittskanäle abgelagert.
Ein weiterer Filtertyp ist zum Beispiel in den Dokumenten DE 197 04 147 AI und DE 201 17 873 Ul beschrieben. Die Filterköφer dieses Filtertyps enthalten zur Zurück- haltung von Partikeln aus einem den Filterköφer durchströmenden Gasstrom gasundurchlässige erste Lagen und gasdurchlässige zweite Lagen, welche so angeordnet sind, daß für das Abgas durchströmbare Kanäle gebildet sind. Die gasdurchlässigen zweiten Lagen bestehen aus porösen Filtermatten und die gasundurchlässigen ersten Lagen sind mit Schaufeln versehen, die in die durchströmbaren Kanäle hineinragen und das Abgas überwiegend auf die porösen zweiten Lagen richten und durch diese hindurchleiten. Ein besonderer Vorteil dieser Filter ist ihre verringerte Neigung zur Verstopfung infolge von Rußablagerungen. Diese Filter enthalten also zwei unterschiedliche Teilstrukturen, nämlich die porösen Filtermatten und die gasundurchlässigen ersten Lagen. Filterköφer dieses Typs werden im folgenden auch als Filterkatalysatoren bezeichnet, um sie von den Wandflußfiltern zu unterscheiden.
Zusätzlich zur Abscheidung und Entfernung von Rußpartikeln aus dem Abgas wird häufig eine katalytische Behandlung des Abgases und/oder einer dem Abgas zugegebenen Komponente, wie beispielsweise Harnstoff, gewünscht. Zu diesem Zweck kann das Filter katalytisch beschichtet werden. Bei diesen Beschichtungen kann es sich um oxi- dationsaktive Beschichtungen, welche Platin und/oder Palladium als katalytisch aktive Komponenten enthalten, oder auch um sogenannte Rußzündbeschichtungen handeln, welche zum Beispiel Ceroxid und/oder Vanadiumoxid enthalten. Beschichtungen mit anderen katalytischen Wirkungen wie zum Beispiel der Speicherung .von Stickoxiden und der selektiven katalytischen Reduktion von Stickoxiden mit Ammoniak sind ebenfalls bekannt.
Bevorzugt handelt es sich bei den katalytischen Beschichtungen dieser Filter um sogenannte Dispersionsbeschichtungen, in denen die katalytisch aktiven Komponenten in hochdisperser Form auf feinteiligen Trägermaterialien wie zum Beispiel aktivem Aluminiumoxid vorliegen. Diese Art der Beschichtungen gewährleistet eine optimale Ausnutzung des katalytischen Potentials der katalytisch aktiven Komponenten. Die mit den katalytisch aktiven Komponenten belegten Trägermaterialien werden im folgenden als Katalysatormaterial bezeichnet.
Zur Beschichtung der Filterköφer wird das Katalysatormaterial zunächst in einer Trägerflüssigkeit, zumeist Wasser, dispergiert. Zur Beschichtung werden die Filterköφer dann zum Beispiel mit der Dispersion übergössen, in die Dispersion getaucht oder die Dispersion wird in die Filterköφer eingesaugt oder eingepumpt. Überschüssige Beschichtungsdispersion wird danach durch Ausblasen mit Preßluft oder durch Aussaugen entfernt. Anschließend wird die Beschichtung getrocknet und/oder bei Temperaturen zwischen 300 und 900 °C calciniert. In einer bevorzugten Ausfuhrungsform findet die Temperaturbehandlung zwischen 300 und 700°C statt. Die hier beschriebenen Techniken sind dem Fachmann auf dem Gebiet der Autoabgaskatalyse bekannt und bedürfen daher keiner detaillierteren Erläuterung.
Ein wesentliches Problem bei der Beschichtung von Filterkatalysatoren besteht darin, daß ihre beiden Teilstrukturen ein unterschiedliches Aufnahmevermögen für die Beschichtungsdispersion aufweisen. Im Falle der Filterkatalysatoren wird der größte Teil der auf dem Filterköφer aufgebrachten Beschichtungsdispersion in der porösen Filtermatte abgeschieden. Die Poren werden dadurch verstopft und somit die Filterwirkung zunichte gemacht. Der Filterköφer wirkt dann nur noch als einfacher Durchflußmonolith mit erhöhtem Abgasgegendruck.
Es ist Aufgabe der vorliegenden Erfindung, die Probleme und Nachteile des Standes der Technik zu überwinden. Ferner soll ein Verfahren zur Verfügung gestellt werden, wel- ches es gestattet, einen Katalysatorträger, welcher zwei unterschiedliche Teilstrukturen enthält, die sich durch ein unterschiedliches Aufnahmevermögen für eine Beschichtungsdispersion auszeichnen, mit einer katalytisch aktiven Beschichtung zu beschichten, wobei die Beschichtungskonzentrationen auf den Teilstrukturen weitgehend unabhängig voneinander einstellbar sein sollen. Insbesondere soll vermieden werden, daß eine porö- se Teilstruktur des Katalysatorträgers durch übermäßige Ablagerung von Beschichtungsdispersion in ihrer Funktion beeinträchtigt oder sogar gänzlich unbrauchbar wird.
Diese Aufgabe wird dadurch gelöst, daß das Aufnahmevermögen mindestens einer Teilstruktur durch Vorbelegen des Katalysatorträgers verändert und danach die katalytische Beschichtung aufgebracht wird. Bevorzugt wird das Aufnahmevermögen der Teilstruk- turen relativ zueinander verändert. In einer bevorzugten Ausführungsform erfolgt die Änderung des Aufnahmevermögens durch Porenfüllung, hydrophile und/oder hydrophobe Ausstattung der Teilstruktur(en). Bevorzugt erfolgt die Änderung des Aufnahmevermögens durch Porenfullung, und/oder hydrophobe Ausstattung der Teilstrukturen). Das Aufbringen der katalytischen Beschichtung auf den Filterköφer erfolgt vorzugsweise in bekannter Weise. Nach dem Aufbringen wird die Beschichtung getrocknet und/oder calciniert. In einer bevorzugten Ausführungsform erfolgt das Trocknen und/oder Calcinieren nach dem Aufbringen des katalytischen Materials und nach dem Vorbelegen mit mindestens einem Vorbelegungsmedium.
In einer bevorzugten erfindungsgemäßen Ausführungsform wird bei der Temperaturbe- handlung für die katalytische Beschichtung das Vorbelegungsmedium ausgetrieben. In einer weiteren bevorzugten erfindungsgemäßen Ausführungsform erfolgt das Austreiben des Vorbelegungsmittels mittels zusätzlicher Maßnahmen, wie vorzugsweise einer weiteren Temperaturbehandlung.
Das Vorbelegen des Katalysatorträgers erfolgt vorzugsweise mit mindestens einem aus- brennbaren Material und/oder mindestens einem verdampfbaren bzw. verdunstbaren Material als Vorbelegungsmedium.
Als verdampfbares bzw. verdunstbares Material wird vorzugsweise eine wassermischbare Flüssigkeit, eine nicht wassermischbare Flüssigkeit oder Wasser verwendet. Als ausbrennbares Material werden vorzugsweise Polyvinylalkohol, Wachs oder andere hydrophobe Stoffe verwendet. Diese werden in einer bevorzugten Ausführungsform der Erfindung in gelöster Form oder als Emulsion aufgebracht und bevorzugt vor dem Aufbringen der katalytischen Beschichtung getrocknet. Auf diese Weise wird vorzugsweise auf mindestens einer Teilstruktur eine hydrophobe Ausstattung erzeugt.
Bevorzugt werden wassermischbare Flüssigkeiten wie Alkohole oder nicht wassermischbare organische Flüssigkeiten wie Kohlenwasserstoffe zur Vorbelegung und Po- renfullung eingesetzt. Besonders bevorzugt wird Wasser eingesetzt.
Das Verfahren ist besonders für die Beschichtung von sogenannten Filterkatalysatoren geeignet, die sich durch zwei Teilstrukturen unterschiedlicher Porosität und damit unterschiedlichem Aufnahmevermögen für die Beschichtungsdispersion auszeichnen. Eine erste Teilstruktur der Filterkatalysatoren enthält zum Beispiel eine poröse Filtermatte, während eine zweite Teilstruktur eine unporöse, beispielsweise glatte, Metallfolie aufweist.
Die Vorbelegung des Katalysatorträgers erfolgt vorzugsweise durch Kontaktieren mit mindestens einem Vorbelegungsmedium.
Die Vorbelegung des Katalysatorträgers erfolgt vorzugsweise durch Eintauchen in Wasser oder flüssiges Wachs. Hierdurch werden die Poren der porösen Teilstruktur mit der Vorbelegungsflüssigkeit teilweise oder vollständig gefüllt, so daß bei der darauffolgen- den Beschichtung die Beschichtungsdispersion nicht mehr in die Tiefe der porösen Teilstruktur eindringen kann. Das teilweise Füllen kann durch entsprechendes Ausblasen oder Antrocknen eingestellt werden, nachdem der Katalysatorträger vollständig getaucht wurde. Ein weiteres, besonders geeignetes Verfahren stellt das Aufsaugen dar, bei dem der Köφer mit der einen Stirnseite in eine Flüssigkeit gestellt und diese mittels Kapillarkräften selektiv in der porösen Teilstruktur des Katalysatorträgers hochsteigt. Durch diese Maßnahme kann gezielt das Aufnahmevermögen der beiden Teilstrukturen für die Beschichtungsdispersion relativ zueinander verändert werden.
In einer besonders bevorzugten Ausführungsform der Erfindung weist das mindestens eine Vorbelegungsmedium ein katalytisch aktives Material oder eine Vorstufe davon auf.
Das katalytisch aktive Material bzw. dessen Vorstufe verbleibt nach dem Austreiben zumindest auf der mindestens einen, vorzugsweise der porösen, Teilstruktur und bildet somit eine zusätzliche katalytische Beschichtung. In einer bevorzugten erfindungsge- mäßen Ausführungsform wird, bei einer Vorbelegung eines Katalysatorträgers mit 2 Teilstrukturen mit Wasser, dem Wasser Cernitrat zugesetzt, das nach Aufbringung der Beschichtungsdispersion, vorzugsweise auf die unporöse Teilstruktur, nach Trocknung und/oder Calcinierung in Form von Ceroxid auf der porösen Teilstrukur zurückbleibt. Somit ist ein Katalysator ausbildbar, der auf mindestens einer Teilstruktur und/oder auf den Teilstrukturen Beschichtungen unterschiedlicher Komposition und/oder Funktion aufweist.
Es wurde in Beschichtungsversuchen mit Filterkatalysatoren, welche als poröse Teilstruktur ein Vlies mit unterschiedlichen Faserdurchmessern und als zweite, unporöse Teilstruktur gewellte Metallfolien aufwiesen, ermittelt, daß bei Vliesen mit Faserdurchmessern von 22 μm 95 % der gesamten Beschichtungsmasse im Vlies und nur 5 % auf der Metallfolie abgeschieden wurden. Bei Vliesen mit nur 12 μm Faserdurchmesser war das Verhältnis 98 % zu 2 %.
Durch Vorbelegen des Filterkatalysators mit Wasser kann erreicht werden, daß maximal 80, bevorzugt maximal 50 und besonders bevorzugt nur 30 % der gesamten Beschichtungsmasse auf dem Vlies abgeschieden werden. Dadurch wird verhindert, daß die Filterfunktion der porösen Teilstruktur des Filterkatalysators durch die Beschichtung zerstört wird.

Claims

Paten tansp rüche
1. Verfahren zur Beschichtung eines Katalysatorträgers mit einer katalytisch aktiven Beschichtung unter Verwendung einer Beschichtungsdispersion, wobei der Katalysatorträger wenigstens zwei Teilstrukturen enthält, die sich durch ihr Aufnah- mevermögen für die Beschichtungsdispersion unterscheiden, wobe i , das Aufnahmevermögen mindestens einer Teilstruktur durch Vorbelegen des Katalysatortragers verändert und danach die katalytische Beschichtung aufgebracht wird.
2. Verfahren nach Anspruch 1 , wobe i, das Vorbelegen mit einem ausbrennbaren, verdunstbaren und/oder verdampfbaren Material erfolgt.
3. Verfahren nach Anspruch 2, wo be i, als ausbrennbares Material Polyvinylalkohol, Wachs oder eine Wachsemulsion verwendet wird.
4. Verfahren nach Anspruch 2, wo be i , das Vorbelegen mit Wasser erfolgt.
5. Verfahren nach Anspruch 2, wobe i, das Vorbelegen mit einer wassermischbaren Flüssigkeit erfolgt.
6. Verfahren nach Anspruch 5, wo be i , als wassermischbare Flüssigkeit Alkohole verwendet werden.
7. Verfahren nach Anspruch 2, wobei , das Vorbelegen mit einer nicht wassermischbaren organischen Flüssigkeit erfolgt.
8. Verfahren nach Anspruch 7, wo bei , als nicht wassermischbare organische Flüssigkeit Kohlenwasserstoffe verwendet werden.
9. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 8 wobei, das Vorbelegungsmedium katalytisch aktives Material und/oder eine Vorstufe davon aufweist.
10. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 9, wobe i, als Katalysatorträger ein Filterkatalysatorträger eingesetzt wird, welcher als erste Teilstruktur eine poröse Filtermatte und als zweite Teilstruktur unporöse
Metallfolie aufweist.
11. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 10, wobe i, das Vorbelegen durch Eintauchen des Katalysatorträgers in ein Vorbεlegungsme- dium oder durch Aufsaugen eines Vorbelegungsmediums in den Katalysatorträger erfolgt.
12. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 11, wob e i , die katalytische Beschichtung nach dem Aufbringen getrocknet und/oder calci- niert wird.
13. Katalysator, herstellbar durch ein Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 12.
14. Katalysator enthaltend einen Katalysatorträger und eine darauf aufgebrachte katalytisch aktive Beschichtung, wobei der Katalysatorträger wenigstens zwei Teilstrukturen aufweist, von denen eine erste Teilstruktur eine hohe Porosität und eine zweite Teilstruktur eine geringe Porosität aufweist und die katalytisch aktive Beschichtung mit einer Gesamtmasse auf dem Katalysatorträger vorliegt, wobe i , maximal 80 % der Gesamtmasse der Beschichtung auf der Teilstruktur mit der hohen Porosität vorliegen.
15. Katalysator nach Anspruch 14, wo bei , maximal 50 % der Gesamtmasse der Beschichtung auf der Teilstruktur mit der hohen Porosität vorliegen.
16. Katalysator nach Anspruch 14, wo be i, maximal 30 % der Gesamtmasse der Beschichtung auf der Teilstruktur mit der hohen Porosität vorliegen.
EP03789004A 2002-11-22 2003-11-04 Katalysator und verfahren zur beschichtung eines katalysatorträgers enthaltend zwei unterschiedliche teilstrukturen mit einer katalytisch aktiven beschichtung Withdrawn EP1565251A2 (de)

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