EP1541758A1 - Verfahren zum Behandeln einer Papierbahn - Google Patents

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EP1541758A1
EP1541758A1 EP04105856A EP04105856A EP1541758A1 EP 1541758 A1 EP1541758 A1 EP 1541758A1 EP 04105856 A EP04105856 A EP 04105856A EP 04105856 A EP04105856 A EP 04105856A EP 1541758 A1 EP1541758 A1 EP 1541758A1
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paper web
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paper
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Holger Humberg
Joachim Hinz
Rüdiger KURTZ
Jörg Rheims
Udo Gabbusch
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Voith Patent GmbH
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Voith Paper Patent GmbH
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    • D21—PAPER-MAKING; PRODUCTION OF CELLULOSE
    • D21F—PAPER-MAKING MACHINES; METHODS OF PRODUCING PAPER THEREON
    • D21F5/00—Dryer section of machines for making continuous webs of paper
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D21—PAPER-MAKING; PRODUCTION OF CELLULOSE
    • D21G—CALENDERS; ACCESSORIES FOR PAPER-MAKING MACHINES
    • D21G1/00—Calenders; Smoothing apparatus
    • D—TEXTILES; PAPER
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    • D21G1/00—Calenders; Smoothing apparatus
    • D21G1/0073—Accessories for calenders
    • D21G1/0093—Web conditioning devices
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D21—PAPER-MAKING; PRODUCTION OF CELLULOSE
    • D21G—CALENDERS; ACCESSORIES FOR PAPER-MAKING MACHINES
    • D21G7/00—Damping devices

Definitions

  • the invention relates to a method for treating a Paper web, which dries the paper web and through a calender.
  • the invention relates to the treatment of SC paper in the off-line process.
  • the paper web overdried. Over-drying means that the paper web is so dry that it does not work anymore be satisfactorily satined in a calender can. To make the calendering possible, the paper web becomes then rewetted on the for the off-line calendering necessary humidity of 7 to 12%. These Remoistening is done so far in the paper machine after the dryer section and before rewinding.
  • the invention is based on the object with little Effort a satisfactory result in the treatment to achieve in the calender.
  • This object is achieved in a method of the aforementioned Art solved by putting the paper web on a moisture content of at least 7% dries, winds up, in the wound state for a predetermined rest period temporarily stored, unwound and then through the calender leads, wherein a cross profile control of Moisture makes.
  • the paper web is no longer overdried. she is dried to a humidity at which the paper web can still be satined. The case may be remaining moisture is eliminated one by a combination of two measures. On the one hand If you take a cross-profile control of moisture before. On the other hand, the paper web is allowed to be wound up Rest state for a predetermined rest period, so that a balance between adjacent areas of the wound Paper web can be done. The compensation can be done in all directions. This intermediate storage takes place on the drum in the time of Winding up to off-line calendering. Both measures Together, a paper web, the cross profile of the Moisture even enough for a satisfactory Quality is.
  • the Paper web has already in the wound state a relatively even humidity. So that's the top Although not yet eliminated mentioned moisture. But one creates a condition for that the moisture from these moisture nests can distribute relatively quickly and uniformly, so that one with the predetermined rest time a paper web with receives a sufficiently uniform moisture profile.
  • the moisture of the paper web is increased after drying by 1 to 5 percentage points and takes care of the cross-section control of the moisture.
  • a cross profile control It is necessary to achieve something Apply moisture to the paper web.
  • These Moisture amount can be relatively small. frequently moisture levels in the order of 1% suffice. In particular, if the paper web up 7% moisture has been dried down, but it can be desired to use a higher moisture application, To satiate the paper web with an increased humidity to be able to.
  • the moisture is increased by means of a gas-powered nozzle applicator.
  • a Nozzle applicator also called nozzle moistener can be referred to, the used for moisturizing Liquid, usually water, ejected through nozzles and thereby atomized.
  • the compressed gas has two Tasks. It leads on the one hand to the fact that the liquid as it exits the nozzle is atomized. On the other hand Helps the gas with the liquid on the surface to transport the paper web.
  • the order of moisture after unwinding has the advantage that the Moisture until the time when the paper web the the first nip of the calender passes through, only the surface areas can wet the paper web. It results So not a complete moisture of the paper web. The result is a moisture gradient.
  • the middle of the Paper web (in z-direction) remains drier, so that the Paper web in the calender is not compressed so much, as in the state of complete hydration. you can thus achieve a volume-smoothing.
  • the Time between the wet job after unwinding and passing through the first nip of the calender should be in the range of 0.1 to 1 s, in particular in the range of 0.3 to 0.6 s. These Times are enough for the surfaces of the paper web so far wet that on the one hand a sufficient uniform moisture profile is achieved, on the other hand achieved the calendering in the calender with the desired smoothness can be.
  • a zone-controlled drying element For example, by an infrared dryer be realized, the transverse to the direction the paper web is divided into individual sections, which can be controlled individually.
  • the paper web without rewetting through the calender leads. If the transverse profile of the moisture already by the zone-controlled Sufficiently uniformize drying elements can, then the remoistening is unnecessary, which leads to a further energy saving can.
  • the wound paper web is stored for at least 20 minutes between. This is true only a relatively short time. Already this short time But enough to keep the moisture in sufficient To eliminate dimensions.
  • a paper web 1 is shown in a schematic only Paper machine 2 produced and in a dryer section 3 of the paper machine dried. The drying takes place so that the paper web 1 at the output 4 the dryer section has a moisture content of at least 7% but preferably 8 to 12%. Such Moisture of the paper web would be sufficient to the paper web satin in an off-line calender 5.
  • the paper web 1 is in a winding 6 on a Tambour 7 wound up.
  • the wound on the drum 7 Paper web 1 remains for a predetermined rest period on the drum 7, i. she is stored there. This rest period can also be formed by the time that you need to get the tambour 7 from the Winding 6 to a settlement 8 before the calender. 5 to transport.
  • the rest period is at least about 20 minutes.
  • a sensor arrangement 9 provided, each having a sensor 10th for the underside of the paper web and a sensor 11 for the top of the paper web 1 has. It is also possible to use only a single sensor, then makes a so-called translucent measurement.
  • the sensors 10, 11 determine the humidity of the Paper web or parameters correlating therewith of the paper web 1. If the determined humidity is not a desired one Default value, then there are several Ways to change the humidity. These possibilities can be either alternative or shared become.
  • the sensor arrangement 9 to connect with a zone-controlled drying element 12, which is arranged in the dryer section 3.
  • a zone-controlled drying element 12a can on the opposite Side of the web 1 may be arranged.
  • This element may be, for example, an infrared dryer or another radiation dryer act, the transversely to the direction of the paper web 1 in divided into several sections, which are individually controlled can be. The sections can be relative small extent of the order of 10 to 30 cm, so that thereby a relatively fine Dissolve the moisture in the cross machine direction can. If one uses the transverse profile control of the humidity exclusively via the zone-controlled drying element 12 performs, then you can the moisture of the paper web. 1 relatively dry down to the desired target moisture. Of course, more than just an illustrated drying element 12 is provided be.
  • the sensor arrangement 9 to connect with a wet application unit 13, a first nozzle humidifier 14 for the bottom and a second nozzle humidifier 15 over the top the paper web 1 has.
  • a wet application unit 13 a first nozzle humidifier 14 for the bottom and a second nozzle humidifier 15 over the top the paper web 1 has.
  • the two nozzle moisteners 14, 15 can be one or two-sided additional Moisture after drying on the paper web 1 apply depending on the signal of the Sensors 9.
  • the additional humidity is of the order of magnitude from 1 to 3%, maximum 5%.
  • the liquid used for humidification is using of pressurized gas from the nozzle moisteners 14, 15 ejected. As a gas you can steam here, especially Steam, use.
  • the water vapor carries in addition to moistening the surfaces of the paper web 1 at. Also air is usable as gas to to transport the moisture to the web 1.
  • zone-controlled drying elements 12 and a moisture applicator 13th use together, if you can use the moisture profile the paper web 1 can still improve.
  • the moisture application by the moisture application device 13 can be relatively low. It serves only to even out the moisture profile in the cross machine direction. An increase in the humidity of the paper web 1 total is not required because the paper web 1 has not been overdried before.
  • paper web 1 is, as mentioned, on the spool 7 wound up. In the wound state no need "big” moisture balance will take place more. Accordingly can the local moisture nests dissolve, which may still be in the paper web 1 are available.
  • the drum 7 transported from the winding 6 for settlement 8 and unwound there, so that the paper web 1 through the Calender 5 can be performed. Even after unwinding you can to even out the moisture profile Apply moisture to the paper web 1.
  • another moisture applicator 17 with two nozzle humidifiers 18, 19 just behind the settlement intended.
  • the moisture application device 17 is controlled as a function of a sensor arrangement 20 each with a sensor 21 for the underside of the paper web 1 and a sensor 22 for the top of Paper web 1.
  • the sensor assembly 20 forms together with the moisture application device 17 a control loop.
  • the calender can also be equipped with additional moisture application equipment 23, 24 may be arranged to the humidity the paper web 1 to a desired value.
  • the method described is particularly also in Connection with at least one single-row dryer group and / or high vacuum boxes in the dryer section interesting. Also, the use of a dilution hydrogen casserole and a gapformer, as well as at least a shoe press, optionally with at least one Steam box can be equipped leads to favorable results with calendering in the calender 5.

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Abstract

Es wird ein Verfahren zum Behandeln einer Papierbahn angegeben, bei dem man die Papierbahn trocknet und durch einen Kalander führt. Man möchte mit wenig Aufwand ein befriedigendes Ergebnis bei der Behandlung im Kalander erzielen. Hierzu ist vorgesehen, daß man die Papierbahn auf eine Feuchte von mindestens 7% trocknet, aufwickelt, im aufgewickelten Zustand für eine vorbestimmte Ruhezeit zwischenlagert, abwickelt und dann durch den Kalander führt, wobei man eine Querprofilregelung der Feuchte vornimmt. <IMAGE>

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Behandeln einer Papierbahn, bei dem man die Papierbahn trocknet und durch einen Kalander führt.
Insbesondere betrifft die Erfindung die Behandlung von SC-Papier im off-line-Prozeß.
Bei der Herstellung von SC-Papier wird die Papierbahn übertrocknet, d.h. sie wird in oder nach der Trockenpartie auf eine Feuchte in der Größenordnung von 2 bis 4 % heruntergetrocknet. Damit möchte man Feuchtigkeitsnester beseitigen, die sich trotz des Trocknens in der Trockenpartie in der Papierbahn gebildet haben. Diese Feuchtigkeitsnester haben zwar nur eine Größenordnung von wenigen Quadratzentimetern, d.h. Ausdehnungen im Bereich von 1 bis 5 cm. Hier bleibt Feuchtigkeit in oder zwischen den Fasern der Papierbahn erhalten. Neben den "Flecken" mit hohem Feuchtegehalt gibt es Bereiche mit niedrigem Feuchtegehalt. Besonders nachteilig wirken sich diese Feuchteflecken im Zusammenhang mit einer Satinage der Papierbahn im Kalander aus, bei der nach der Einwirkung von höheren Drücken und Temperaturen ein sogenanntes "Cockling" entstehen kann.
Um dieses Cockling zu vermeiden, wird, wie oben ausgeführt, die Papierbahn übertrocknet. Übertrocknen heißt, daß die Papierbahn so trocken ist, daß sie nicht mehr zufriedenstellend in einem Kalander satiniert werden kann. Um die Satinage zu ermöglichen, wird die Papierbahn anschließend rückbefeuchtet auf die für die off-line-Satinage notwendige Feuchte von 7 bis 12 %. Diese Rückbefeuchtung erfolgt bislang in der Papiermaschine nach der Trockenpartie und vor der Aufwicklung.
Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, mit wenig Aufwand ein befriedigendes Ergebnis bei der Behandlung im Kalander erzielen zu können.
Diese Aufgabe wird bei einem Verfahren der eingangs genannten Art dadurch gelöst, daß man die Papierbahn auf eine Feuchte von mindestens 7 % trocknet, aufwickelt, im aufgewickelten Zustand für eine vorbestimmte Ruhezeit zwischenlagert, abwickelt und dann durch den Kalander führt, wobei man eine Querprofilregelung der Feuchte vornimmt.
Mit dieser Vorgehensweise erzielt man ein befriedigendes Satinageergebnis mit weitaus geringerem Energieaufwand. Die Papierbahn wird nicht mehr übertrocknet. Sie wird auf eine Feuchte getrocknet, bei der die Papierbahn noch satiniert werden kann. Die dabei möglicherweise noch verbleibenden Feuchtigkeitsnester eliminiert man durch eine Kombination von zwei Maßnahmen. Zum einen nimmt man eine Querprofilregelung der Feuchte vor. Zum anderen läßt man die Papierbahn im aufgewickelten Zustand für eine vorbestimmte Ruhezeit ruhen, so daß ein Ausgleich zwischen benachbarten Bereichen der aufgewickelten Papierbahn erfolgen kann. Der Ausgleich kann dabei in allen Richtungen erfolgen. Diese Zwischenlagerung erfolgt auf dem Tambour in der Zeit vom Aufwickeln bis zur off-line-Satinage. Beide Maßnahmen zusammen ergeben eine Papierbahn, deren Querprofil der Feuchte gleichmäßig genug für eine zufriedenstellende Qualität ist. Mit anderen Worten liegt nicht nur die mittlere Feuchte der Papierbahn im gewünschten Zielbereich, sondern diese mittlere Feuchte befindet sich mit sehr geringen Schwankungen in der gesamten Papierbahn. Man führt dies unter anderem darauf zurück, daß es sehr unwahrscheinlich ist, daß bei einer auf den Tambour aufgewickelten Papierbahn zwei "Feuchtigkeitsnester" in benachbarten Papierbahnlagen aufeinander zu liegen kommen. Vielmehr geht man davon aus, daß ein Feuchtigkeitsnest auf beiden Seiten der Papierbahn von einem trocknen Bereich benachbart ist, so daß hier ein gewisser Feuchtigkeitsausgleich stattfinden kann. Da die Papierbahn insgesamt auf einem höheren Feuchteniveau gehalten wird, kann der Feuchteausgleich relativ schnell erfolgen. Durch den Verzicht auf die Übertrocknung der Papierbahn wird erhebliche Energie eingespart.
Vorzugsweise nimmt man die Querprofilregelung der Feuchte zumindest teilweise vor dem Aufwickeln vor. Die Papierbahn hat also bereits im aufgewickelten Zustand eine relativ gleichmäßige Feuchte. Damit sind die oben erwähnten Feuchtigkeitsnester zwar noch nicht beseitigt. Man schafft aber eine Voraussetzung dafür, daß sich die Feuchtigkeit aus diesen Feuchtigkeitsnestern relativ schnell und gleichförmig verteilen kann, so daß man nach der vorbestimmten Ruhezeit eine Papierbahn mit einem ausreichend vergleichmäßigten Feuchteprofil erhält.
Bevorzugterweise steigert man die Feuchte der Papierbahn nach dem Trocknen um 1 bis 5 Prozentpunkte und nimmt dabei die Querprofilregelung der Feuchte vor. Um mit Hilfe eines Feuchtigkeitsauftrags eine Querprofilregelung zu erreichen, ist es erforderlich, daß man etwas Feuchtigkeit auf die Papierbahn aufträgt. Diese Feuchtigkeitsmenge kann relativ klein sein. Vielfach werden Feuchtigkeitsmengen in der Größenordnung von 1 % ausreichen. Insbesondere dann, wenn die Papierbahn auf 7 % Feuchte heruntergetrocknet worden ist, kann es aber erwünscht sein, einen höheren Feuchteauftrag zu verwenden, um die Papierbahn mit einer erhöhten Feuchte satinieren zu können.
Vorzugsweise erhöht man die Feuchte mit Hilfe eines gasdruckbetriebenen Düsenauftragswerks. Bei einem derartigen Düsenauftragswerk, das auch als Düsenfeuchter bezeichnet werden kann, wird die zum Feuchten verwendete Flüssigkeit, in der Regel Wasser, durch Düsen ausgestoßen und dabei zerstäubt. Zum "Antrieb" kann man dabei ein Druckgas verwenden. Das Druckgas hat dabei zwei Aufgaben. Es führt zum einen dazu, daß die Flüssigkeit beim Austritt aus der Düse zerstäubt wird. Zum anderen hilft das Gas mit, die Flüssigkeit auf die Oberfläche der Papierbahn zu transportieren.
Hierbei ist bevorzugt, daß man als Antriebsgas für das Düsenauftragswerk Dampf verwendet. Dampf, in der Regel Wasserdampf, hat dabei mehrere Vorteile. Zum einen wird die Flüssigkeit beim Zerstäuben etwas erwärmt, so daß sie leichter von der Papierbahn aufgenommen werden kann. Je höher die Temperatur der Flüssigkeit ist, desto leichter nehmen die Fasern der Papierbahn die Feuchtigkeit an. Zum anderen führt auch die im Dampf enthaltene Flüssigkeit spätestens dann, wenn sie auf oder in der Papierbahn kondensiert, zu einer Erhöhung der Feuchte. Darüber hinaus wird der Bahn gleichzeitig thermische Energie zugeführt, was das Satinageresultat auf der Basis des "Temperature/Moisture-Gradient-Verfahrens" weiterverbessert.
In einer alternativen Ausgestaltung kann man Luft als Antriebsgas für das Düsenauftragswerk verwenden. Diese Vorgehensweise ist unter anderem aus Kostengründen vorteilhaft.
Bevorzugterweise nimmt man die Steigerung der Feuchte nach dem Aufwickeln vor. Man kann natürlich auch sowohl vor als nach dem Aufwickeln eine Steigerung der Feuchte vornehmen und in beiden Fällen den Feuchteauftrag zur Querprofilregelung der Feuchte verwenden. Der Auftrag von Feuchte nach dem Abwickeln hat den Vorteil, daß die Feuchte bis zu dem Zeitpunkt, an dem die Papierbahn den ersten Nip des Kalanders durchläuft, nur die Oberflächenbereiche der Papierbahn benetzen kann. Es ergibt sich also keine vollständige Durchfeuchtung der Papierbahn. Es entsteht ein Feuchtegradient. Die Mitte der Papierbahn (in z-Richtung) bleibt trockener, so daß die Papierbahn im Kalander nicht so stark komprimiert wird, wie im Zustand der vollständigen Durchfeuchtung. Man kann damit ein volumenschonendes Glätten erreichen. Die Zeit, die zwischen dem Feuchteauftrag nach dem Abwickeln und dem Durchlaufen des ersten Nips des Kalanders verstreicht, sollte im Bereich von 0,1 bis 1 s, insbesondere im Bereich von 0,3 bis 0,6 s, liegen. Diese Zeiten reichen aus, um die Oberflächen der Papierbahn soweit zu benetzen, daß einerseits ein ausreichend gleichmäßiges Feuchteprofil erreicht wird, andererseits die Satinage im Kalander mit der gewünschten Glätte erzielt werden kann.
Bevorzugterweise nimmt man die Regelung des Querprofils der Feuchte durch mindestens ein zonengesteuertes Trocknungselement vor. Dies ist eine Maßnahme, die alternativ oder zusätzlich zu der Regelung des Feuchteprofils in Querrichtung durch einen Feuchteauftrag verwendet werden kann. Ein zonengesteuertes Trocknungselement kann beispielsweise durch einen Infrarot-Trockner realisiert werden, der quer zur Laufrichtung der Papierbahn in einzelne Abschnitte unterteilt ist, die einzeln angesteuert werden können.
Hierbei ist besonders bevorzugt, daß man die Papierbahn ohne Rückfeuchtung durch den Kalander führt. Wenn man das Querprofil der Feuchte bereits durch die zonengesteuerten Trocknungselemente in ausreichendem Maße vergleichmäßigen kann, dann erübrigt sich die Rückbefeuchtung, was zu einer weiteren Energieeinsparung führen kann.
Bevorzugterweise lagert man die aufgewickelte Papierbahn für mindestens 20 Minuten zwischen. Dies ist zwar nur eine relativ kurze Zeit. Bereits diese kurze Zeit reicht aber aus, um die Feuchtigkeitsnester in ausreichendem Maße zu beseitigen.
Die Erfindung wird im folgenden anhand eines bevorzugten Ausführungsbeispiels in Verbindung mit der Zeichnung näher beschrieben. Hierin zeigt:
die einzige Figur
eine schematische Darstellung zur Erläuterung des Verfahrens zum Behandeln einer Papierbahn.
Eine Papierbahn 1 wird in einer nur schematisch dargestellten Papiermaschine 2 hergestellt und in einer Trockenpartie 3 der Papiermaschine getrocknet. Die Trocknung erfolgt dabei so, daß die Papierbahn 1 am Ausgang 4 der Trockenpartie eine Feuchte von mindestens 7 % aufweist, vorzugsweise aber 8 bis 12 %. Eine derartige Feuchte der Papierbahn würde ausreichen, um die Papierbahn in einem off-line-Kalander 5 satinieren zu können.
Die Papierbahn 1 wird in einer Aufwicklung 6 auf einen Tambour 7 aufgewickelt. Die auf den Tambour 7 aufgewickelte Papierbahn 1 bleibt für eine vorbestimmte Ruhezeit auf dem Tambour 7, d.h. sie wird dort zwischengelagert. Diese Ruhezeit kann auch durch die Zeit gebildet sein, die man benötigt, um den Tambour 7 von der Aufwicklung 6 zu einer Abwicklung 8 vor dem Kalander 5 zu transportieren. Die Ruhezeit beträgt mindestens etwa 20 Minuten.
Während der Ruhezeit erfolgt ein Feuchteausgleich im Tambour, d.h. die Feuchtigkeit in der Papierbahn 1 breitet sich nicht nur in der Ebene der Papierbahn 1 aus, sondern die Feuchtigkeit gleicht sich auch zwischen einander benachbarten Lagen der Papierbahn 1 auf dem Tambour 7 aus.
Allerdings wird der Feuchteausgleich durch bloßes Ruhelassen der Papierbahn 1 auf dem Tambour 7 entweder zu lange dauern oder nicht ausreichen, um ein zufriedenstellendes Satinageergebnis im Kalander 5 zu erzielen. Aus diesem Grund sieht man zusätzlich eine Querprofilregelung der Feuchte vor. Hierzu ist zunächst eine Sensoranordnung 9 vorgesehen, die jeweils einen Sensor 10 für die Unterseite der Papierbahn und einen Sensor 11 für die Oberseite der Papierbahn 1 aufweist. Es ist auch möglich, nur einen einzigen Sensor einzusetzen, der dann eine sogenannte durchscheinende Messung vornimmt. Die Sensoren 10, 11 ermitteln die Feuchte der Papierbahn oder damit korrelierende Parameter der Papierbahn 1. Wenn die ermittelte Feuchte nicht einem gewünschten Vorgabewert entspricht, dann gibt es mehrere Möglichkeiten, die Feuchte zu verändern. Diese Möglichkeiten können entweder alternativ oder gemeinsam genutzt werden.
Eine Möglichkeit besteht darin, die Sensoranordnung 9 mit einem zonengesteuerten Trocknungselement 12 zu verbinden, das in der Trockenpartie 3 angeordnet ist. Ein entsprechendes Trocknungselement 12a kann auf der gegenüberliegenden Seite der Bahn 1 angeordnet sein. Bei diesem Element kann es sich beispielsweise um einen Infrarot-Trockner oder einen anderen Strahlungstrockner handeln, der quer zur Laufrichtung der Papierbahn 1 in mehrere Abschnitte unterteilt ist, die einzeln angesteuert werden können. Die Abschnitte können eine relativ kleine Erstreckung in der Größenordnung von 10 bis 30 cm aufweisen, so daß man dadurch eine relativ feine Auflösung der Feuchte in Quermaschinenrichtung erzielen kann. Wenn man die Querprofilregelung der Feuchte ausschließlich über das zonengesteuerte Trocknungselement 12 vornimmt, dann kann man die Feuchte der Papierbahn 1 relativ genau auf die gewünschte Zielfeuchte heruntertrocknen. Selbstverständlich können auch mehr als nur das eine dargestellte Trocknungselement 12 vorgesehen sein.
Eine andere Möglichkeit besteht darin, die Sensoranordnung 9 mit einem Feuchteauftragswerk 13 zu verbinden, das einen ersten Düsenfeuchter 14 für die Unterseite und einen zweiten Düsenfeuchter 15 über die Oberseite der Papierbahn 1 aufweist. Mit den beiden Düsenfeuchtern 14, 15 läßt sich ein- oder zweiseitig zusätzliche Feuchtigkeit nach dem Trocknen auf die Papierbahn 1 auftragen und zwar in Abhängigkeit von dem Signal des Sensors 9. Die zusätzliche Feuchte liegt in der Größenordnung von 1 bis 3 %, maximal 5 %.
Die zum Feuchten verwendete Flüssigkeit wird mit Hilfe von unter Druck stehendem Gas aus den Düsenfeuchtern 14, 15 ausgestoßen. Als Gas kann man hier Dampf, insbesondere Wasserdampf, verwenden. Der Wasserdampf trägt zusätzlich zu einer Befeuchtung der Oberflächen der Papierbahn 1 bei. Auch Luft ist als Gas verwendbar, um die Feuchtigkeit auf die Bahn 1 zu transportieren.
Natürlich kann man auch zonengesteuerte Trocknungselemente 12 und eine Feuchtigkeitsauftragseinrichtung 13 gemeinsam verwenden, wenn man damit das Feuchteprofil der Papierbahn 1 noch verbessern kann.
Der Feuchteauftrag durch die Feuchteauftragseinrichtung 13 kann relativ gering sein. Er dient lediglich dazu, das Feuchteprofil in Quermaschinenrichtung zu vergleichmäßigen. Eine Anhebung der Feuchte der Papierbahn 1 insgesamt ist nicht erforderlich, weil die Papierbahn 1 zuvor nicht übertrocknet worden ist.
Die mit einem relativ gleichmäßigen Feuchtequerprofil versehene Papierbahn 1 wird, wie erwähnt, auf dem Tambour 7 aufgewickelt. Im aufgewickelten Zustand muß kein "großer" Feuchteausgleich mehr stattfinden. Dementsprechend können sich die lokalen Feuchtigkeitsnester auflösen, die möglicherweise immer noch in der Papierbahn 1 vorhanden sind.
Wie durch einen Pfeil 16 angedeutet, wird der Tambour 7 von der Aufwicklung 6 zur Abwicklung 8 transportiert und dort abgewickelt, damit die Papierbahn 1 durch den Kalander 5 geführt werden kann. Auch nach dem Abwickeln kann man zur Vergleichmäßigung des Feuchtequerprofils noch Feuchtigkeit auf die Papierbahn 1 auftragen. Hierzu ist eine weitere Feuchteauftragseinrichtung 17 mit zwei Düsenfeuchtern 18, 19 kurz hinter der Abwicklung vorgesehen. Die Feuchteauftragseinrichtung 17 wird gesteuert in Abhängigkeit von einer Sensoranordnung 20 mit jeweils einem Sensor 21 für die Unterseite der Papierbahn 1 und einem Sensor 22 für die Oberseite der Papierbahn 1. Die Sensoranordnung 20 bildet zusammen mit der Feuchteauftragseinrichtung 17 einen Regelkreis.
Im Kalander können zusätzlich weitere Feuchteauftragseinrichtungen 23, 24 angeordnet sein, um die Feuchte der Papierbahn 1 auf einen gewünschten Wert einzustellen.
Das beschriebene Verfahren ist insbesondere auch in Verbindung mit mindestens einer einreihigen Trockengruppe und/oder Hochvakuumboxen in der Trockenpartie interessant. Auch die Verwendung eines Verdünnungswasserstoffauflaufs und eines Gapformers sowie mindestens eine Schuhpresse, die gegebenenfalls mit mindestens einem Dampfblaskasten ausgerüstet sein kann, führt zu günstigen Ergebnissen bei der Satinage im Kalander 5.
Dadurch, daß man die Trocknung in der Trockenpartie begrenzt, benötigt man nur sehr geringe Feuchtigkeitsmengen für die Rückfeuchtung, wenn dies überhaupt erforderlich ist. Die Rückfeuchtung benötigt man praktisch nur für die Vergleichmäßigung des Feuchteprofils.

Claims (10)

  1. Verfahren zum Behandeln einer Papierbahn, bei dem man die Papierbahn trocknet und durch einen Kalander führt, dadurch gekennzeichnet, daß man die Papierbahn auf eine Feuchte von mindestens 7% trocknet, aufwickelt, im aufgewickelten Zustand für eine vorbestimmte Ruhezeit zwischenlagert, abwickelt und dann durch den Kalander führt, wobei man eine Querprofilregelung der Feuchte vornimmt.
  2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß man die Querprofilregelung der Feuchte zumindest teilweise vor dem Aufwickeln vornimmt.
  3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß man die Feuchte der Papierbahn nach dem Trocknen um 1 bis 5 Prozentpunkte steigert und dabei die Querprofilregelung der Feuchte vornimmt.
  4. Verfahren nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß man die Feuchte mit Hilfe eines gasdruckbetriebenen Düsenauftragswerks erhöht.
  5. Verfahren nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß man als Antriebsgas für das Düsenauftragswerk Dampf verwendet.
  6. Verfahren nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß man Luft als Antriebsgas für das Düsenauftragswerk verwendet.
  7. Verfahren nach einem der Ansprüche 3 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß man die Steigerung der Feuchte nach dem Abwickeln vornimmt.
  8. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, daß man die Regelung des Querprofils der Feuchte durch mindestens ein zonengesteuertes Trocknungselement vornimmt.
  9. Verfahren nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, daß man die Papierbahn ohne Rückfeuchtung durch den Kalander führt.
  10. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 9, dadurch gekennzeichnet, daß man die aufgewickelten Papierbahn für mindestens 20 Minuten zwischenlagert.
EP20040105856 2003-12-12 2004-11-18 Verfahren zum Behandeln einer Papierbahn Revoked EP1541758B1 (de)

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