EP1491723B1 - Verfahren zum Modifizieren der Kopplungsgeometrie bei Deckbandsegmenten von Turbinenlaufschaufeln - Google Patents

Verfahren zum Modifizieren der Kopplungsgeometrie bei Deckbandsegmenten von Turbinenlaufschaufeln Download PDF

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EP1491723B1
EP1491723B1 EP04102733A EP04102733A EP1491723B1 EP 1491723 B1 EP1491723 B1 EP 1491723B1 EP 04102733 A EP04102733 A EP 04102733A EP 04102733 A EP04102733 A EP 04102733A EP 1491723 B1 EP1491723 B1 EP 1491723B1
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EP
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coupling
geometry
removal
application
modified
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Hartmut Hähnle
Christoph Nagler
Ingo Schwarz
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    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
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    • F01D5/00—Blades; Blade-carrying members; Heating, heat-insulating, cooling or antivibration means on the blades or the members
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    • Y10T29/49716—Converting

Definitions

  • the invention relates to a method for modifying the coupling geometry in shroud segments of turbine blades.
  • the type of coupling ie the coupling angle and the coupling surface
  • the type of coupling is of essential importance for the performance of the turbine blades, and in particular for the wear behavior in the area of the coupling, because of the transmission of the coupling forces. Due to the og factors that affect the shroud coupling, even small changes in the turbine design of individual turbine stages, for example, by retooling a turbine stage or changed operating conditions, can lead to undesirably high wear on existing turbine stages. If it is determined on the basis of operating experience that the wear in the coupling region of two turbine shroud segments is impermissibly high, so far only a repair of the turbine blade in the coupling region takes place.
  • the coupling region is usually coated with chromium carbide. In extreme cases, individual blades or blade groups must be replaced. In addition, reduce the maintenance intervals in unfavorable cases, which reduces the efficiency of the system.
  • US-4,291,448-A discloses a method of repairing closed shroud segments by grinding the affected zones and applying additional material to restore the original coupling geometry.
  • the invention is therefore based on the object to avoid the above-mentioned disadvantages of the prior art and to provide a method for modifying the coupling angle in shroud segments of turbine blades, which improves the wear behavior in the coupling region and the life of the shroud segments of turbine blades on effective and cost-effective Way extended.
  • the modification should be carried out either on existing turbine blades or on new parts that are interchangeable with turbine blades that have reached the end of their life.
  • the method according to the invention for modifying the coupling geometry for shroud segments of turbine blades has the following steps: calculating a modified coupling geometry.
  • simulations are used for applications in which the changed flow conditions in a modernized turbomachine and their effects on the relevant turbine stage can be analyzed.
  • an advantageous development of the method according to the invention provides that the application zones are previously processed in such a way that an improved order cross-section is provided. This is done, for example, by removing material at a point of the shroud segment, which provides a sufficiently large cross-section to order material safely and reliably connect.
  • this also angular cross-sections can be defined, which are advantageous for manufacturing reasons, since the application material is connected on several sides with the original shroud segment.
  • An advantageous embodiment of the method according to the invention further provides that the modified coupling geometry provides for a change in the coupling angle by at least ⁇ 5 °, preferably ⁇ 15 ° to ⁇ 40 °.
  • the angle data are measured from the circumferential direction. It is important that an increase in the coupling angle is aimed for when the coupling forces transmitted are too small. Conversely, if transmission forces are too great, the aim is to reduce the coupling angle.
  • a particularly advantageous embodiment of the method provides that the change in the coupling angle is ⁇ 25 °. This angle has proved to be advantageous, for example, in experiments for changing coupling angles from 15 ° to 40 °.
  • Yet another advantageous embodiment of the method according to the invention provides that the application of additional material takes place by means of build-up welding.
  • the deposition welding has proven by laser.
  • Yet another advantageous embodiment of the method according to the invention provides that the removal of excess material takes place by means of grinding. If larger segments are to be separated, a cut-off grinder, for example, can be used here.
  • a further method for modifying an existing casting mold for a turbine blade with a shroud segment, for a modified geometry of the coupling angle comprises the following steps: calculating a modified coupling geometry; Removal of mold material located within the modified coupling geometry; and / or applying additional, nonexistent Mold material outside the modified coupling geometry; Post-processing of the removal and / or order zones.
  • these modifications are the reverse steps, as in the inventive method according to claim 1, since this is a negative mold.
  • Such modification of existing molds is helpful in making replacement turbine blades that would otherwise need to be subsequently modified.
  • a cost-effective option for further use of existing molds is presented, without having to sacrifice the benefits of the modified coupling geometry.
  • an advantageous embodiment of the method according to the invention provides that the modified coupling geometry has a change in the coupling angle by at least ⁇ 5 °, preferably ⁇ 15 ° to ⁇ 40 °. It is particularly advantageous if the change in the coupling angle is ⁇ 25 °.
  • FIG. 1 shows a perspective view of a grid model of a turbine blade 1 with a shroud segment 7.
  • the turbine blade 1 has at its upper end a blade head 2 and at its lower end a blade root 3, which continues in a shaft 4 (only indicated).
  • a shaft 4 (only indicated).
  • the blade profile leading edge 5 and on the right side of the drawing the blade profile trailing edge 6 is shown.
  • the shroud segment 7 extends essentially transversely to the blade chord 2 extending between the blade profile leading edge 5 and the blade profile trailing edge 6 and parallel to the circumferential direction U.
  • the shroud segment 7 does not extend beyond the entire blade depth, but only on an area in the blade center.
  • the transition between the shroud segment 7 and the blade head 2 is determined by transition radii.
  • 7 contact surfaces 8, 9 are provided on the side surfaces of the shroud segment, which abut against contact surfaces of adjacent shroud segments during operation.
  • Figures 3a and 3b show a schematic plan view of the coupling region of shroud segments 7 from the pressure side and suction side without modification.
  • the pressure-side end of the shroud segment 7 shown in FIG. 3 a shows approximately centrally a fin 11 which serves as a sealing web between the housing inner wall of the turbine housing and the turbine shroud constructed from the shroud segments 7.
  • the contact surface 8 of the shroud segment 7, which serves the mutual support of adjacent turbine blades, has in the present embodiment, prior to the modification at an angle of 15 ° measured from the circumferential direction. Furthermore, the stepped or Z-shaped side edge of the shroud segment can be clearly seen without modification.
  • the suction-side end of the shroud segment 7 shown in FIG. 3b likewise has an approximately centrally arranged fin 11.
  • the contact surface 9, which virtually forms the long connecting line between the upper and lower horizontal Z beams, also has an angle of 15 on the suction-side shroud segment 7 °, measured from the circumferential direction, on.
  • the calculated in the present embodiment optimum angle for the modified pressure-side and suction-side contact surfaces is measured at 40 ° from the circumferential direction.
  • the desired angle change is thus 25 ° each.
  • the corresponding shroud sections are prepared so that an optimal cross-section for the application of new shroud material is provided by previous material removal.
  • These preparation surfaces are limited in Figures 3a and 3b by dashed lines and the outer contour and identified by reference numeral 10.
  • the removal of material takes place by a grinding process. In principle, however, any other suitable removal method is possible.
  • Figures 4a and 4b show a schematic plan view of the coupling region of the shroud segments 7 of the pressure and suction side with modified coupling geometry. Again, the fins 11 are shown, which are parallel to the circumferential direction shown by arrow U.
  • the contact surfaces 8, 9 extend at an angle of 40 °, measured from the circumferential direction.
  • FIG. 4b clearly shows the angle change from 15 ° to 40 ° caused by the removal of material and the application of material.
  • the removal of material by means of cut-off grinding and the material application by means of build-up welding is carried out.
  • any suitable order and removal method can be used.

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • General Engineering & Computer Science (AREA)
  • Turbine Rotor Nozzle Sealing (AREA)
  • Hydraulic Turbines (AREA)

Description

    Technisches Gebiet
  • Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Modifizieren der Kopplungsgeometrie bei Deckbandsegmenten von Turbinenlaufschaufeln.
    • Stand der Technik
  • Bei Turbinenstufen ist es bekannt, Turbinenlaufschaufeln mit einem Deckband auszustatten. Dabei ist die Deckband-Kopplung der nebeneinander liegenden Schaufeln oder Schaufelsegmente durch einen definierten Kopplungswinkel gekennzeichnet, der allerdings durch auf die Schaufeln wirkende Fliehkräfte, die Schaufelentwindung, die Deckbandstreckung, Temperatur des Arbeitsmediums, etc. beeinflusst wird. Durch den Kopplungswinkel und die Kopplungsfläche wiederum lassen sich die Spannungskräfte, die beim Abstützen der Schaufeln untereinander im Betrieb wirken, kontrollieren. Derartige Turbinenlaufschaufeln mit Deckbandsegment werden beispielsweise in den deutschen Patentschriften DE 36 20 162 C2 und DE 35 17 283 C2 beschrieben.
  • Die Art der Kopplung, d.h. der Kopplungswinkel und die Kopplungsfläche, ist für das Betriebsverhalten der Turbinenlaufschaufeln, und hier insbesondere für das Verschleißverhalten im Bereich der Kopplung, wegen der Übertragung der Kopplungskräfte von wesentlicher Bedeutung. Aufgrund der o.g. Faktoren, die die Deckband-Kopplung beeinflussen, können schon geringe Änderungen am Turbinendesign einzelner Turbinenstufen, beispielsweise durch Umrüsten einer Turbinenstufe oder veränderte Betriebsbedingungen, zu unerwünscht hohem Verschleiß an bestehenden Turbinenstufen führen. Wird aufgrund von Betriebserfahrungen festgestellt, dass der Verschleiss im Kopplungsbereich zweier Turbinen-Deckbandsegmente unzulässig hoch ist, so erfolgt bisher lediglich eine Reparatur der Turbinenschaufel im Kopplungsbereich. Dabei wird der Kopplungsbereich in der Regel mit Chromcarbid beschichtet. Im Extremfall müssen einzelne Schaufeln oder Schaufelgruppen ausgetauscht werden. Ausserdem verkürzen sich in ungünstigen Fällen die Wartungsintervalle, was die Wirtschaftlichkeit der Anlage verringert.
  • US-4,291,448-A offenbart ein Verfahren zur Reparatur von verschliessenen Deckbandsegmenten durch Schleifen der betroffenen Zonen und Auftragen von zusätzlichem Material, um die originale Kopplungsgeometrie wieder zu erhalten.
    • Darstellung der Erfindung
  • Der Erfindung liegt daher die Aufgabe zugrunde, die obengenannten Nachteile des Standes der Technik zu vermeiden und ein Verfahren zum Modifizieren des Kopplungswinkels bei Deckbandsegmenten von Turbinenlaufschaufeln zur Verfügung zu stellen, welches das Verschleißverhalten im Kopplungsbereich verbessert und die Lebensdauer der Deckbandsegmente von Turbinenlaufschaufeln auf wirkungsvolle und kostengünstige Weise verlängert. Die Modifikation soll dabei entweder an bestehenden Turbinenlaufschaufeln durchführbar sein oder aber an Neuteilen, die gegen Turbinenlaufschaufeln austauschbar sind, die das Ende ihrer Lebensdauer erreicht haben.
  • Diese Aufgabe wird durch das Verfahren nach Anspruch 1 gelöst. Weitere vorteilhafte Ausgestaltungen und Weiterbildungen sind in den Unteransprüchen angegeben.
  • Das erfindungsgemäße Verfahren zum Modifizieren der Kopplungsgeometrie bei Deckbandsegmenten von Turbinenlaufschaufeln weist dabei folgende Schritte auf: Berechnen einer modifizierten Kopplungsgeometrie. Hier kommen beispielsweise Simulationen zur Anwendungen, in denen die veränderten Strömungsbedingungen in einer modernisierten Turbomaschine und deren Auswirkungen auf die betreffende Turbinenstufe analysiert werden können. Abtragen von außerhalb der modifizierten Kopplungsgeometrie gelegenen Deckbandmaterial; und/oder Auftragen von zusätzlichem, nicht innerhalb der modifizierten Kopplungsgeometrie vorhandenen Materials; Nachbearbeiten der Abtrags- und/oder Auftragszonen. Eine Nachbearbeitung kann insbesondere nach Materialauftrag notwendig sein, da hierdurch die gewünschte Oberflächengüte erzielbar ist. Auf diese Weise kann beispielsweise der Kopplungswinkel und die Kopplungsfläche oder aber nur der Kopplungswinkel oder nur die Kopplungsfläche variiert werden.
  • Durch das erfindungsgemäße Verfahren werden die Nachteile des Standes der Technik vermieden und das Verschleißverhalten im Kopplungsbereich verbessert. Ferner wird die Lebensdauer der Turbinenschaufeln auf wirkungsvolle und kostengünstige Weise verlängert.
  • Eine vorteilhafte Weiterbildung des erfindungsgemäßen Verfahrens sieht vor, dass die Auftragszonen vorab derart bearbeitet werden, dass ein verbesserter Auftragsquerschnitt zur Verfügung gestellt wird. Dies geschieht beispielsweise durch Materialabtrag an einer stelle des Deckbandsegments, das einen ausreichend grossen Querschnitt bietet um Auftragsmaterial damit sicher und zuverlässig zu verbinden. Ausserdem können hierdurch auch Winkelquerschnitte definiert werden, die aus herstellungstechnischen Gründen vorteilhaft sind, da das Auftragsmaterial an mehreren Seiten mit dem original Deckbandsegment verbunden ist.
  • Eine vorteilhafte Ausführungsform des erfindungsgemäßen Verfahrens sieht ferner vor, dass die modifizierte Kopplungsgeometrie eine Änderung des Kopplungswinkels um zumindest ±5°, vorzugsweise ±15° bis ±40° vorsieht. Dabei sind die Winkelangaben von der Umfangsrichtung aus gemessen. Es gilt, dass bei zu kleinen übertragenen Kopplungskräften eine Vergrösserung des Kopplungswinkels angestrebt wird. Umgekehrt wird bei zu grossen Übertragungskräften eine Verkleinerung des Kopplungswinkels angestrebt.
  • Ferner sieht eine besonders vorteilhafte Weiterbildung des Verfahrens vor, dass die Änderung des Kopplungswinkels ± 25° beträgt. Dieser Winkel hat sich beispielsweise in Versuchen als vorteilhaft zur Änderung von Kopplungswinkeln von 15° auf 40° erwiesen.
  • Noch eine vorteilhafte Ausführungsform des erfindungsgemäßen Verfahrens sieht vor, dass das Auftragen von zusätzlichem Material mittels Auftragsschweissen erfolgt. Hier hat sich beispielsweise das Auftragsschweissen mittels Laser bewährt.
  • Noch eine vorteilhafte Ausführungsform des erfindungsgemäßen Verfahrens sieht vor, dass das Abtragen von überschüssigem Material mittels Schleifen erfolgt. Sofern grössere Segmente abgetrennt werden sollen, kann hier beispielsweise ein Trennschleifer zur Anwendung kommen.
  • Ein weiteres erfindungsgemässes Verfahren zum Modifizieren einer bestehenden Gussform für eine Turbinenlaufschaufel mit Deckbandsegment, für eine geänderte Geometrie des Kopplungswinkels, weist folgende Schritte auf: Berechnen einer modifizierten Kopplungsgeometrie; Abtragen von innerhalb der modifizierten Kopplungsgeometrie gelegenen Gussformmaterial; und/oder Auftragen von zusätzlichem, nicht vorhandenen Gussformmaterial ausserhalb der modifizierten Kopplungsgeometrie; Nachbearbeiten der Abtrags- und/oder Auftragszonen. Im wesentlichen handelt es sich bei diesen Modifikationen um die umgekehrten Schritte, wie bei dem erfindungsgemäßen Verfahren nach Patentanspruch 1, da es sich hier um eine Negativform handelt. Eine derartige Modifikation von bereits bestehenden Gussformen ist hilfreich, wenn Ersatz-Turbinenschaufeln hergestellt werden sollen, die andernfalls nachträglich modifiziert werden müssten. Hierdurch wird eine kostengünstige Möglichkeit zur weiteren Nutzung bereits bestehender Gussformen vorgestellt, ohne auf die Vorteile der modifizierten Kopplungsgeometrie verzichten zu müssen.
  • Eine vorteilhafte Ausführungsform des erfindungsgemäßen Verfahrens sieht vor, dass die modifizierte Kopplungsgeometrie eine Änderung des Kopplungswinkels um zumindest ±5°, vorzugsweise ±15° bis ±40° aufweist. Besonders vorteilhaft ist es, wenn die Änderung des Kopplungswinkels ±25° beträgt.
  • Dabei kann in vorteilhafter Weise auch hier das Auftragen von zusätzlichem Material mittels Auftragsschweissen und das Abtragen von überschüssigem Material mittels Schleifen erfolgen.
    • Kurze Beschreibung der Zeichnungen
  • Im folgenden ist eine vorteilhafte Ausführungsform der Erfindung in Verbindung mit den beigefügten Zeichnungen beschrieben. Darin zeigen:
    • Figur 1
    eine perspektivische Ansicht einer Turbinenlaufschaufel mit Deckbandsegment;
    Figur 2
    eine schematische Detailansicht II des Deckbandsegments aus Figur 1;
    Figur 3a, 3b
    eine schematische Draufsicht auf den Kopplungsbereich des Deckbandsegments von Druck- und Saugseite ohne Modifikation;
    Figur 4a, 4b
    eine schematische Draufsicht auf den Kopplungsbereich des Deckbandsegments von Druck- und Saugseite mit Modifikation.
  • Es sind nur die für das Verständnis der Erfindung wesentlichen Elemente gezeigt. In der nachfolgenden Beschreibung sind gleiche oder ähnliche Teile mit gleichen Bezugszeichen gekennzeichnet.
    • Wege zur Ausführung der Erfindung
  • Figur 1 zeigt eine perspektivische Ansicht eines Gittermodells einer Turbinenlaufschaufel 1 mit einem Deckbandsegment 7. Die Turbinenlaufschaufel 1 weist an ihrem oberen Ende einen Schaufelkopf 2 und an ihrem unteren Ende einen Schaufelfuss 3 auf, der sich in einem Schaft 4 fortsetzt (nur angedeutet). In der linken Zeichnungsseite ist die Schaufelprofil-Vorderkante 5 und auf der rechten Zeichnungsseite die Schaufelprofil-Hinterkante 6 gezeigt.
  • Wie insbesondere in Figur 2 der Darstellung des Details II aus Figur 1 entnommen werden kann, verläuft das Deckbandsegment 7 am Schaufelkopf 2 im wesentlichen quer zur zwischen der Schaufelprofil-Vorderkante 5 und der Schaufelprofil-Hinterkante 6 verlaufenden Profilsehne und parallel zur Umfangsrichtung U. Das Deckbandsegment 7 erstreckt sich dabei nicht über die gesamte Schaufeltiefe, sondern lediglich auf einen Bereich in der Schaufelmitte. Der Übergang zwischen dem Deckbandsegment 7 und dem Schaufelkopf 2 wird durch Übergangsradien bestimmt. Ferner sind an den Seitenflächen des Deckbandsegments 7 Kontaktflächen 8, 9 vorgesehen, die während des Betriebs an Kontaktflächen benachbarter Deckbandsegmente anliegen.
  • Figuren 3a und 3b zeigen eine schematische Draufsicht auf den Kopplungsbereich von Deckbandsegmenten 7 von Druckseite und Saugseite ohne Modifikation.
  • Das in Figur 3a dargestellte druckseitige Ende des Deckbandsegments 7 zeigt etwa mittig angeordnet eine Finne 11, die als Dichtsteg zwischen der Gehäuseinnenwand des Turbinengehäuses und dem aus den Deckbandsegmenten 7 aufgebauten Turbinendeckband dient. Die Kontaktfläche 8 des Deckbandsegments 7, die der gegenseitigen Abstützung von benachbarten Turbinenlaufschaufeln dient, weist dabei im vorliegenden Ausführungsbeispiel vor der Modifikation einen Winkel von 15° gemessen von der Umfangsrichtung auf. Ferner ist deutlich der gestufte bzw. Z-förmige Seitenrand des Deckbandsegments ohne Modifikation erkennbar.
  • Das in Figur 3b dargestellte saugseitige Ende des Deckbandsegments 7 zeigt ebenfalls eine etwa mittig angeordnet Finne 11. Die Kontaktfläche 9, die quasi die lange Verbindungslinie zwischen dem oberen und dem unteren horizontalen Z-Balken bildet, weist auch am saugseitigen Deckbandsegment 7 einen Winkel von 15°, gemessen von der Umfangsrichtung, auf.
  • Der im vorliegenden Ausführungsbeispiel errechnete optimale Winkel für die modifizierten druckseitigen und saugseitigen Kontaktflächen beträgt jeweils 40° von der Umfangsrichtung gemessen. Die gewünschte Winkeländerung beträgt somit jeweils 25°. Zur Änderung der Kopplungsgeometrie muss an einigen Stellen Material abgetragen werden und an anderen Stellen Material hinzugefügt werden.
  • Zum Auftragen von zusätzlichem Material werden die entsprechenden Deckbandabschnitte so vorbereitet, dass durch vorherigen Materialabtrag ein optimaler Querschnitt zum Auftragen von neuem Deckbandmaterial zur Verfügung gestellt wird. Diese Vorbereitungsflächen sind in Figuren 3a und 3b durch gestrichelte Linien und die Aussenkontur begrenzt und mit Bezugsziffer 10 gekennzeichnet. Im vorliegenden Ausführungsbeispiel erfolgt dabei der Materialabtrag durch ein Schleifverfahren. Grundsätzlich ist aber jedes andere geeignete Abtragsverfahren möglich.
  • Figuren 4a und 4b zeigen eine schematische Draufsicht auf den Kopplungsbereich der Deckbandsegmente 7 von Druck- und Saugseite mit modifizierter Kopplungsgeometrie. Auch hier sind die Finnen 11 dargestellt, die parallel zur durch Pfeil U dargestellten Umfangsrichtung verlaufen. Die Kontaktflächen 8, 9 verlaufen dabei unter einem Winkel von 40°, gemessen von der Umfangsrichtung.
  • In den Figuren 4a und 4b sind die Auftragsflächen 13, in denen zusätzliches Deckbandmaterial aufgetragen wurde, innerhalb der Deckbandkontur gestrichelt dargestellt. Die Abtragsflächen 12, d.h. Zonen in denen überschüssiges Deckbandmaterial entfernt wurde, sind ausserhalb der Deckbandkontur mit gestrichelten Linien begrenzt. In Figur 4b ist anschaulich die durch den Materialabtrag und das Materialauftragen hervorgerufene Winkeländerung von 15° auf 40° dargestellt.
  • Ferner ist in den Figuren 4a und 4b die Änderung der Kontur von einer ursprünglich Z-förmigen Kontur in einen im wesentlichen diagonal verlaufenden Kopplungsbereich mit abgerundetem Endbereich zu erkennen. Hierdurch werden die Verschleisseigenschaften verbessert und die Lebensdauer des Deckbandsegments erheblich verlängert.
  • Im vorliegenden Ausführungsbeispiel ist der Materialabtrag mittels Trennschleifen und der Materialauftrag mittels Auftragsschweissen, hier im WIG-Schweissverfahren, erfolgt. Grundsätzlich ist aber jedes geeignete Auftrags- und Abtragsverfahren verwendbar.
    • Bezugszeichenliste
    • 1
    Turbinenlaufschaufel
    2
    Schaufelkopf
    3
    Schaufelfuss
    4
    Schaft
    5
    Schaufelprofil-Vorderkante
    6
    Schaufelprofil-Hinterkante
    7
    Deckbandsegment
    8
    Kontaktfläche Druckseite
    9
    Kontaktfläche Saugseite
    10
    Vorbereitungsfläche
    11
    Finne
    12
    Abtragsfläche
    13
    Auftragsfläche
    U
    Umfangsrichtung

Claims (11)

  1. Verfahren zum Modifizieren der Kopplungsgeometrie bei Deckbandsegmenten (7) von Turbinenlaufschaufeln (1), wobei das Verfahren folgende Schritte aufweist:
    - Berechnen einer modifizierten Kopplungsgeometrie;
    - Abtragen von außerhalb der modifizierten Kopplungsgeometrie gelegenen Deckbandmaterial (12); und/oder
    - Auftragen von zusätzlichem, nicht innerhalb der modifizierten Kopplungsgeometrie vorhandenen Materials (13);
    - Nachbearbeiten der Abtrags- und/oder Auftragszonen.
  2. Verfahren nach Patentanspruch 1, wobei die Auftragszonen derart vorbearbeitet werden, dass ein verbesserter Auftragsquerschnitt zur Verfügung gestellt wird.
  3. Verfahren nach Patentanspruch 1 oder 2, wobei die modifizierte Kopplungsgeometrie eine Änderung des Kopplungswinkels von zumindest ±5°, vorzugsweise ±15° bis ±40° aufweist.
  4. Verfahren nach Patentanspruch 3, wobei die Änderung des Kopplungswinkels ±25° beträgt.
  5. Verfahren nach einem der voranstehenden Patentansprüche, wobei das Auftragen von zusätzlichem Material mittels Auftragsschweissen erfolgt.
  6. Verfahren nach einem der voranstehenden Patentansprüche, wobei das Abtragen von überschüssigem Material mittels Schleifen erfolgt.
  7. Verfahren zum Modifizieren einer bestehenden Gussform für eine Turbinenlaufschaufel mit Deckbandsegment, für eine geänderte Geometrie des Kopplungswinkels , wobei das Verfahren folgende Schritte aufweist:
    - Berechnen einer modifizierten Kopplungsgeometrie;
    - Abtragen von innerhalb der modifizierten Kopplungsgeometrie gelegenen Gussformmaterial; und/oder
    - Auftragen von zusätzlichem, nicht vorhandenen Gussformmaterial ausserhalb der modifizierten Kopplungsgeometrie;
    - Nachbearbeiten der Abtrags- und/oder Auftragszonen.
  8. Verfahren nach Patentanspruch 7, wobei die modifizierte Kopplungsgeometrie eine Änderung des Kopplungswinkels von zumindest ±5°, vorzugsweise ±15° bis ±40° aufweist.
  9. Verfahren nach Patentanspruch 8, wobei die Änderung des Kopplungswinkels ±25° beträgt.
  10. Verfahren nach einem der Patentansprüche 7 bis 9, wobei das Auftragen von zusätzlichem Material mittels Auftragsschweissen erfolgt.
  11. Verfahren nach einem der Patentansprüche 7 bis 10, wobei das Abtragen von überschüssigem Material mittels Schleifen erfolgt.
EP04102733A 2003-06-23 2004-06-15 Verfahren zum Modifizieren der Kopplungsgeometrie bei Deckbandsegmenten von Turbinenlaufschaufeln Active EP1491723B2 (de)

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Application Number Priority Date Filing Date Title
DE10328310 2003-06-23
DE10328310A DE10328310A1 (de) 2003-06-23 2003-06-23 Verfahren zum Modifizieren der Kopplungsgeometrie bei Deckbandsegmenten von Turbinenlaufschaufeln

Publications (3)

Publication Number Publication Date
EP1491723A1 EP1491723A1 (de) 2004-12-29
EP1491723B1 true EP1491723B1 (de) 2006-08-23
EP1491723B2 EP1491723B2 (de) 2009-05-06

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ID=33394958

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Application Number Title Priority Date Filing Date
EP04102733A Active EP1491723B2 (de) 2003-06-23 2004-06-15 Verfahren zum Modifizieren der Kopplungsgeometrie bei Deckbandsegmenten von Turbinenlaufschaufeln

Country Status (4)

Country Link
US (2) US7644498B2 (de)
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