EP1463627A1 - Methode de pose de fils de structure de renfort pour pneumatique - Google Patents

Methode de pose de fils de structure de renfort pour pneumatique

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Publication number
EP1463627A1
EP1463627A1 EP02795270A EP02795270A EP1463627A1 EP 1463627 A1 EP1463627 A1 EP 1463627A1 EP 02795270 A EP02795270 A EP 02795270A EP 02795270 A EP02795270 A EP 02795270A EP 1463627 A1 EP1463627 A1 EP 1463627A1
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
tire
filaments
wires
bead
laying
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Withdrawn
Application number
EP02795270A
Other languages
German (de)
English (en)
Inventor
Nathan Panning
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Michelin Recherche et Technique SA Switzerland
Michelin Recherche et Technique SA France
Societe de Technologie Michelin SAS
Original Assignee
Michelin Recherche et Technique SA Switzerland
Michelin Recherche et Technique SA France
Societe de Technologie Michelin SAS
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Michelin Recherche et Technique SA Switzerland, Michelin Recherche et Technique SA France, Societe de Technologie Michelin SAS filed Critical Michelin Recherche et Technique SA Switzerland
Publication of EP1463627A1 publication Critical patent/EP1463627A1/fr
Withdrawn legal-status Critical Current

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Classifications

    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29D—PRODUCING PARTICULAR ARTICLES FROM PLASTICS OR FROM SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE
    • B29D30/00—Producing pneumatic or solid tyres or parts thereof
    • B29D30/06—Pneumatic tyres or parts thereof (e.g. produced by casting, moulding, compression moulding, injection moulding, centrifugal casting)
    • B29D30/08—Building tyres
    • B29D30/10—Building tyres on round cores, i.e. the shape of the core is approximately identical with the shape of the completed tyre
    • B29D30/16—Applying the layers; Guiding or stretching the layers during application
    • B29D30/1635—Applying the layers; Guiding or stretching the layers during application by feeding a continuous band and moving it back and forth (zig-zag) to form an annular element
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29D—PRODUCING PARTICULAR ARTICLES FROM PLASTICS OR FROM SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE
    • B29D30/00—Producing pneumatic or solid tyres or parts thereof
    • B29D30/06—Pneumatic tyres or parts thereof (e.g. produced by casting, moulding, compression moulding, injection moulding, centrifugal casting)
    • B29D30/08—Building tyres
    • B29D30/10—Building tyres on round cores, i.e. the shape of the core is approximately identical with the shape of the completed tyre
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29D—PRODUCING PARTICULAR ARTICLES FROM PLASTICS OR FROM SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE
    • B29D30/00—Producing pneumatic or solid tyres or parts thereof
    • B29D30/06—Pneumatic tyres or parts thereof (e.g. produced by casting, moulding, compression moulding, injection moulding, centrifugal casting)
    • B29D30/08—Building tyres
    • B29D30/10—Building tyres on round cores, i.e. the shape of the core is approximately identical with the shape of the completed tyre
    • B29D30/16—Applying the layers; Guiding or stretching the layers during application
    • B29D2030/1664—Details, accessories or auxiliary operations not provided for in the other subgroups of B29D30/00
    • B29D2030/1678—Details, accessories or auxiliary operations not provided for in the other subgroups of B29D30/00 the layers being applied being substantially continuous, i.e. not being cut before the application step
    • Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
    • Y10—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC
    • Y10T—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER US CLASSIFICATION
    • Y10T152/00—Resilient tires and wheels
    • Y10T152/10—Tires, resilient
    • Y10T152/10495—Pneumatic tire or inner tube
    • Y10T152/10855—Characterized by the carcass, carcass material, or physical arrangement of the carcass materials

Definitions

  • the present invention relates to a method of laying tire reinforcing wires or filaments. More particularly, it relates to the arrangement and configuration of the reinforcement structure in the sidewalls, in the beads and in the region of the top of the tire; it also relates to the anchoring of the carcass wires in the bead and the reinforcements of different portions of the bead or of the sidewall.
  • Reinforcement of tires is currently constituted by one or more plies designated “ conventionally” carcass plies "," top plies ", etc. This way of designating reinforcements comes from the manufacturing process, consisting in producing a series of products semi-finished in the form of plies, provided with often longitudinal wire reinforcements, which are then assembled in order to make a tire.
  • the sheets are made flat, with large dimensions, and are then cut according to the dimensions of a given product.
  • the plies are also assembled, initially, substantially flat.
  • the blank thus produced is then shaped to adopt the toroidal profile typical of tires.
  • the semi-finished products called “finishing” are then applied to the blank, to obtain a product ready for vulcanization.
  • the tires described in this document do not have the traditional reversal of the carcass ply around a bead wire.
  • This type of anchoring is replaced by an arrangement in which circumferential filaments are placed adjacent to said fiancé reinforcement structure, the whole being embedded in a rubber mixture of anchoring or binding.
  • the conventional terms such as “tablecloths”, “rods”, etc.
  • the term “carcass-type reinforcement” or “sidewall reinforcement” is valid for designating the reinforcing threads of a carcass ply in the conventional process, and the corresponding threads, generally applied at the flanks, of a tire produced using a semi-finished process.
  • anchoring zone for its part, can denote the traditional inversion of the carcass ply around a rod of a conventional process, as well as the assembly formed by the circumferential filaments, the rubber mixture and the adjacent portions. for reinforcing the flank of a low zone produced with a method with application to a toroidal core.
  • Reinforcement of the tire carcass is currently constituted by one or more plies, most often radial, turned around around one or more rods arranged in the beads.
  • the beads constitute the means for fixing the tire on the rim.
  • the rigidity of the bead thus formed is very great. .
  • the tire may for example be subjected to heavy loads or be subjected to violent shocks, etc.
  • certain characteristics such as rigidity, resistance to impacts, etc.
  • the invention provides a method of laying carcass-type reinforcing structure cords on a tire, consisting of placing at least two filaments on a tire blank so that at at least a first and a second filament form on the one hand at the level of the crown and the sidewalls, a series of transverse portions extending substantially from one bead to the other of the tire, in which a single laying head is used allowing la- substantially simultaneous laying of said at least first and second filaments.
  • said head is preferably disposed relative to the blank of the tire so that the filaments form at least one portion of travel which is substantially parallel with respect to each other.
  • the laying of multiple threads with a single head is particularly advantageous in preventing the threads from being too close to each other, or even touching on certain portions of the route. .
  • the laying is also more easily regular than if the filaments are laid separately.
  • the substantially parallel sections of the route are advantageously applied substantially between the top and the beads.
  • the substantially parallel course sections are advantageously applied in the sidewall, substantially radially outside the anchoring zone, and preferably substantially radially outside the equator of each sidewall.
  • U-shaped connections advantageously join together two successive transverse portions of the first filament, and two successive transverse portions of the second filament.
  • Said laying head preferably provides at least two distributors of filaments arranged upstream and preferably in close proximity to one another.
  • a preformed central core is used, like the profile of a tire, to successively assemble the different ones. constituent elements of the tire.
  • the method according to the invention is particularly suitable for producing tires comprising at least one carcass-type reinforcement structure anchored on each side of the tire in a bead whose base is intended to be mounted on a rim seat, a frame of apex, each bead extending radially outward by a flank, the flanks radiating outwardly joining a tread, the reinforcing structure comprising: a first filament forming on the one hand at the apex and flanks a series of transverse portions extending substantially from one bead to the other of the tire, and on the other hand, at the bead level, U-shaped connectors joining two successive transverse portions of the first filament,, -a second filament forming on the one hand at the level of the crown and the sidewalls a series of transverse portions extending substantially from one bead to the other of the tire, and on the other hand,
  • Such an arrangement comprising substantially parallel groups of filaments makes it possible to produce a multifilament configuration very economically.
  • the groups of wires can be applied substantially simultaneously, for example by means of a single laying head.
  • it is possible to divide by two or even by three or more the time of laying carcass-type reinforcing filaments, in particular if the production is carried out on a preformed central core like a tire.
  • the arrangement in substantially parallel groups makes it possible to arrange the filaments very close to one another, helping to increase the density of the threads. This plays a favorable role for a good number of mechanical properties. So for example, it can increase the modulus, the breaking strength, etc.
  • the portions of substantially parallel paths represent at least substantially 25% of the total path of the filaments between the apex and the anchoring zone and preferably between substantially 30% and 80% of the total path of the filaments between the apex and the anchoring area.
  • the portions of substantially parallel paths are provided in the sidewall, substantially radially outside the anchoring zone, and preferably radially outside the area corresponding substantially to the equator of said flank. It is structurally from the equator while going towards the top that the pose in the form of parallel groups is easiest and precise.
  • the equator considered is that corresponding to the equator of the core on which the various constituent elements of the tire are assembled.
  • the tire comprises a third filament forming on the one hand at the level of the crown and the sidewalls, a series of transverse portions extending substantially from one bead to the other of the tire, and on the other hand , at the level of the beads, U-shaped connections joining two successive transverse portions of the third filament, the respective paths of the first, second and third filaments being arranged so that, between the top and the bead, a group of filaments formed by first, second and third neighboring (or successive) filaments form at least a portion of substantially parallel paths.
  • the laying density can also be increased, by substantially similar paths and close to the wires of the same group.
  • At least one arrangement of wires along a substantially circumferential path is preferably disposed substantially adjacent to said reinforcing structure at the level of the bead.
  • the portions of substantially parallel paths follow substantially geodesic trajectories, radial or non-radial.
  • the "outward" and “return” sections of at least two separate groups intersect so as to form a mesh of wires.
  • the portions of substantially parallel paths are arranged so as to form, on a given side of the tire, a trajectory in the form of a circumferentially offset return trip.
  • Said trajectory is advantageously in the form of a V or a U.
  • One of the outward or return portions travels along the other outward or return portion of a series of juxtaposed filaments, crossing filaments.
  • the result of such a configuration is a braiding of filaments, crossing at more or less open angles according to the radial position and / or according to the respective inclination of each of the filaments.
  • the tire can then comprise a single ply.
  • the method according to the invention is also well suited for the production of tires comprising at least one carcass-type reinforcement structure anchored on each side of the tire in a bead whose base is intended to be mounted on a rim seat, a frame at the top, each bead extending radially outward by a sidewall, the flanks joining radially outwardly a tread, the reinforcing structure comprising: a first filament forming on the one hand at the top and sidewalls a series of transverse portions extending substantially from one bead to the other of the tire, and on the other hand, at the beads, U-shaped connectors joining two successive transverse portions of the first filament, a second filament forming at the level of the crown and the sidewalls a series of transverse portions extending substantially from one bead to the other of the tire, comprising ex free hoppers being
  • a bead comprises a rod around which a portion of the wires is wound. This provides effective and secure anchoring or maintenance of the reinforcing structure in the bead.
  • This - - anchoring mode corresponds to a traditional rod, widely used in. the tire industry.
  • Textile type yarns are preferably used to facilitate the formation of the loops.
  • the tire according to the invention can be produced by means of a process for manufacturing a tire in which the various constituent elements are in turn placed directly on a core by example substantially rigid or inflatable whose profile corresponds substantially to that of the final product.
  • the present method is also well suited for the production of a tire comprising at least one carcass-type reinforcement structure anchored on each side of the tire in a bead whose base is intended to be mounted on a rim seat, a frame of apex, each bead extending radially outward by a flank, the flanks radiating outwardly joining a tread, the reinforcing structure comprising: a first filament forming on the one hand at the apex and flanks , a series of transverse portions extending.
  • Such an arrangement is optimal for the lower portion of the flank. There is a minimum area of excess thickness, no risk, contact between the wires, etc.
  • the zone of substantially parallel routing of the filaments is advantageously extended from the flank to the turning loop itself.
  • the respective paths of the first and second filaments are arranged so that, between the top and the bead, a group of filaments formed by first and second neighboring filaments form at least one portion of substantially parallel paths.
  • Such an arrangement comprising substantially parallel groups of filaments makes it possible to produce a multifilament configuration very economically.
  • the groups of wires can be applied substantially simultaneously, for example by means of a single laying head.
  • it is possible to divide by two or even by three or more the time of laying carcass-type reinforcing filaments, in particular if the manufacture is carried out on a preformed central core like a tire.
  • the arrangement in substantially parallel groups makes it possible to arrange the filaments very close to one another, helping to increase the density of the threads. This plays a favorable role for a good number of mechanical properties. So for example, it can increase the modulus, the breaking strength, etc.
  • the course portions substantially. parallels represent at least substantially 25%. of the total path of the filaments between the apex and the anchoring zone and preferably between substantially 30% and 80% of the total path of the filaments between the apex and the anchoring zone.
  • the exposure time is reduced, thereby reducing the cost price.
  • the portions of substantially parallel paths are provided in the sidewall, substantially radially outside the anchoring zone, and preferably radially outside the area corresponding substantially to the equator of said flank. It is structurally from the equator while going towards the top that the pose in the form of parallel groups is easiest and precise.
  • the equator considered is that corresponding to the equator of the core on which the various constituent elements of the tire are assembled.
  • the tire comprises a third filament forming on the one hand at the level of the crown and the sidewalls, a series of transverse portions extending substantially from one bead to the other of the tire, and on the other hand , at the level of the beads, U-shaped connections joining two successive transverse portions of the third filament, the respective paths of the first, second and third filaments preferably being arranged so that, between the top and the bead, a group of filaments formed by first, second and third neighboring (or successive) filaments form at least one portion of substantially parallel paths.
  • the laying density can also be increased, by substantially similar paths and close to the wires of the same group.
  • At least one arrangement of wires along a substantially circumferential path is preferably disposed substantially adjacent to said reinforcing structure at the level of the bead.
  • the portions of substantially parallel paths follow substantially geodesic trajectories.
  • the "outward" and “return” sections of at least two separate groups intersect so as to form a mesh of wires.
  • the portions of substantially parallel paths are arranged so as to form, on a given side of the tire, a trajectory in the form of a circumference circumferentially offset.
  • Said trajectory is advantageously V-shaped or U-shaped.
  • One. outward or return portions run along the other outward or return portion of a series of juxtaposed filaments, crossing 'filaments.
  • the result of such a configuration is a braiding of filaments, crossing at more or less open angles according to the radial position and / or according to the respective inclination of each of the filaments.
  • the tire can then comprise a single ply.
  • a bead comprises a rod around which a portion of the wires is wound. This provides an effective and safe anchoring or holding of the reinforcing structure in the bead.
  • This anchoring method corresponds to a traditional bead, widely used in the tire industry. Textile type yarns are preferably used to facilitate the formation of the loops.
  • the tire according to the invention can be produced by means of a process for manufacturing a tire in which the various constituent elements are alternately placed directly on a core whose profile corresponds substantially to that of the final product and in which the installation of a first reinforcement structure on a first side of a tire and of a second reinforcement structure on a second side of said tire are carried out substantially simultaneously.
  • the "term" cord “very generally designates both monofilaments and multifilaments, or assemblies such as cables, yarns or even any type of equivalent assembly, and this, whatever either the material and the treatment of these threads, for example surface treatment or coating or pre-gluing to promote adhesion to the rubber, whether it is a treatment before or after the laying of the threads. ' .
  • upward radiation or “higher radiation” means towards the largest rays.
  • module of elasticity of a rubber mixture is understood to mean a secant extension module obtained at a uniaxial extension deformation of the order of 10% at ambient temperature.
  • a carcass-type reinforcing or reinforcing structure will be said to be radial when its wires are arranged at 90 °, but also, according to the terminology in use, at an angle close to 90 °. It is known that in the current technique, the carcass ply (s) are turned around around a rod. The rod then fulfills a carcass anchoring function, ie takes up the tension developing in the carcass wires under the effect of the inflation pressure. In the configurations described in the present application, not using a rod of the traditional type, the anchoring function of the carcass-type reinforcement structure is also ensured.
  • the same rod also provides a function of tightening the bead on its rim.
  • the tightening function is also ensured, in particular by the windings of circumferential wires closest to the seat.
  • the invention can be used by adding other elements to the bead or to the lower zone of the tire in general, as certain variants will illustrate. Similarly, the invention can be used by multiplying the reinforcing structures of the same nature, or even by adding another type of reinforcing structure.
  • Figures 1 to 1d illustrate a first example of a method for the manufacture of tires such as those described in Figures 3 and following, with there laying substantially simultaneous at least two son;
  • FIGS. 2a to 2c illustrate an example of a second method allowing the manufacture of tires such as those described in FIGS. 15 and • following, with the laying of at least two wires substantially simultaneously;
  • FIG. 2d illustrates an example of a second method allowing the manufacture of tires such as those described in FIGS. 15 et seq., with the substantially simultaneous laying of at least two son, but with different laying means from those illustrated in Figures 2a to 2c;
  • FIGS. 3a and 3b are radial sections essentially showing the sidewalls, the beads and the crown of a first and a second embodiment of a tire according to the method of the invention
  • FIG. 4 is a schematic representation seen from above of a portion of the reinforcing structure of an example of a tire capable of being produced according to the method of the invention, the two sidewalls being laid flat on each side from the summit region;
  • FIG. 5 is a schematic representation seen from above of a portion of the reinforcing structure of another example of a tire capable of being manufactured according to the method of the invention, the two sidewalls being laid flat on each side of the summit region;
  • FIG. 6 is a schematic representation seen from above of a portion of the reinforcing structure of another example of a tire capable of being produced according to the method of the invention, the two sidewalls being laid flat on each side of the summit region;
  • Figure 7 is an enlarged view of the left portion of Figure 6;
  • Figure .8 is a schematic representation seen from above of a portion of the reinforcement structure of a tire capable of being manufactured according to the method of the invention, the two sidewalls being laid flat on each side. from the summit region;
  • FIG. 9 is an enlarged view of the left portion of Figure 8;
  • FIG. 10 is a side view of a portion of an unfinished tire capable of being manufactured according to the method of the invention, in which groups comprising three cords are arranged along paths of the bias type;
  • FIG. 11 is a side view of a portion of an unfinished tire capable of being manufactured according to the method of the invention, in which groups comprising three cords are arranged along paths of bias-symmetrical type, in which the “outward” sections are symmetrical and inverted with respect to the “return” sections, the multiplication of groups thereby resulting in an arrangement in the form of braiding or mesh of wires;
  • FIG. 12 illustrates a side view of a portion of an unfinished tire capable of being manufactured according to the method of the invention, in which groups are arranged along paths of the geodesic type; .
  • Figures 13a, 13b and 13c illustrate meridian profiles of a variant comprising a traditional rod, for example consisting of a metal or composite cable;
  • FIGS. 14a, 14b and 14c illustrate, by means of perspective views of a section of a portion of a tire capable of being manufactured according to the method of the invention, examples of paths of a reinforcing structure in a group in relation to a ci.rconférentiel anchorage structure;
  • FIG. 15 is a schematic representation seen from above of a portion of the reinforcing structure of an example of a tire capable of being produced according to the method of the invention, the two sidewalls being laid flat on each side from the summit region;
  • FIG. 16 is a schematic representation seen from above of a portion of the reinforcing structure of another example of tire capable of being manufactured according to the method of the invention, the two flanks being laid flat on each side of the region of the apex;
  • FIG. 17 is a schematic representation seen from above of a portion of the reinforcing structure of another example of a tire capable of being produced according to the method of the invention, the two sidewalls being laid flat on each side of the summit region;
  • Figure 18 is an enlarged view of the left portion of Figure 6;
  • FIG. 19 is a side view of a portion of an unfinished tire capable of being manufactured according to the method of the invention, in which groups comprising three cords are arranged along paths of bias type;
  • FIG. 20 is a side view of a portion of an unfinished tire capable of being manufactured according to the method of the invention, in which groups comprising three cords are arranged along paths of bias- type. symmetrical, in which the “wing” sections are symmetrical and inverted with respect to the “return” sections, the multiplication of groups thereby resulting in an arrangement in the form of braiding or mesh of wires;
  • FIG. 21 illustrates a side view of a portion of an unfinished tire capable of being manufactured according to the method of the invention, in which groups are arranged along paths of the geodesic type;
  • FIGS. 22a, 22b and 22c illustrate, by means of perspective views of a section of a portion of a tire capable of being produced according to the method of the invention, examples of paths of a reinforcing structure in a group in relation to a circumferential anchoring structure;
  • FIGS. 1a to 1d illustrate an example of a method allowing the manufacture of tires such as those described in the following figures (in particular FIGS. 3 to 14), with the substantially simultaneous laying of at least two wires 50.
  • the use of this method facilitates obtaining portions of substantially parallel paths.
  • Storage or supply means allow the routing of two, three (or even more) wires capable of being applied to a first layer of rubber mixture formed substantially in the image of the profile of the finished product. Before application, the wires are placed in close proximity to each other at distances corresponding substantially to the distance provided between the wires of the same group. For the application of the wires against the mixture, the laying means moves in space, for example from one bead to the other, along the route that the wires to be laid must make in the tire.
  • a group of wires is guided by a laying means for application along a predefined route.
  • the laying can be carried out either by guiding the group to a substantially infinitesimal distance from the product intended to receive the wires, or by compaction or by application of a laying force by means of an appropriate tool until it comes into contact with the rubber compound previously applied.
  • This mixture is preferably sticky, thus allowing the group of wires to be retained or held in place as soon as slight contact is made between the wires and the rubber mixture.
  • the group is therefore guided from one bead to the other of the tire, traveling on the sidewalls and the crown.
  • the group of wires is guided so as to move circumferentially or angularly, to allow the group of wires to travel on the profile. following a route substantially close to the “outward” portion. to form a "return” section, extending to the opposite bead.
  • FIG. 1a to 1d schematically illustrate a mechanism for laying groups of wires as described above.
  • 60 son reserves allow to supply the installation mechanism.
  • the latter comprises a series of guide means 53, 54 (preferably as many means as there are wires to be laid), preferably movable from one side to the other of the tire, actuated by a control means 50, 51, 52
  • the control means comprises a motor 50 and transport members 51 and 52, such as for example a slide movable on a rail, making it possible to move the guide means 53, 54 of the wires in space. 5 grouped for example by two or by three (as illustrated).
  • FIG. 13 illustrates an example of movement of the guide means on one side of the tire.
  • the guide means take the wires down; a relative angular displacement between the guides 54 and the tire during assembly makes it possible to move the wires in translation to form the fittings 11. To do this, either the tire undergoes a rotation of a few degrees, or the guide 54 moves the along the bottom area, a combination of the two. According to an " advantageous variant, as illustrated, a support member 55 exerts a slight pressure against the base of the wires before
  • Figure 1b shows the evolution of the route a few moments later, when a connection has been made, that the guide 54 goes up along the sidewall to carry out the laying of another section, circumferentially spaced from the previous one.
  • FIG. 1c illustrates the same tire while the slider arrives from the opposite side; the guide 54 drives the threads into the shoulder region. Laying along the
  • FIG. 1d illustrates the return of the slide 51 and of the guide means in order to produce a new “go” section.
  • the distances between the wires before laying is variable or adjustable, so as to allow the wires to be laid with more or less large inter-wire spaces according to the types of products, or even with variable spaces on the same product. , for example depending on the position on the profile.
  • FIGS. 2a to 2c illustrate another example of a method allowing the manufacture of tires such as those described in the following figures (in particular 15 to 22), with the laying of at least two wires 50 substantially simultaneously.
  • Storage or supply means allow the routing of two, three (or even more) wires capable of being applied to a first layer of rubber mixture formed substantially in the image of the profile of the finished product. Before application, the wires are placed in close proximity to each other at distances corresponding substantially to the distance provided between the wires of the same group. For the application of the threads against the mixture, the laying means moves in space, for example from one bead to the other, along the path that the threads to lay have to make in the tire.
  • a group of wires is guided by a laying means for application along a predefined route.
  • Laying can be - performed either by guide 'group to a substantially infinitesimal distance of the product intended to receive the son, either by compaction or by applying a setting force to moye ⁇ a suitable tool until come into contact with the rubber mixture previously applied.
  • This mixture is preferably sticky, thus allowing the group of wires to be retained or held in place as soon as slight contact is made between the wires and the rubber mixture.
  • the group is therefore guided from one bead to the other of the tire, on the sidewalls and the top.
  • the group of wires is guided so as to move circumferentially or angularly, to allow the group of wires to walk on the profile along a route substantially close to the “outward” portion to form a “return” section, extending to the opposite bead.
  • FIGS. 2a to 2c schematically illustrate a mechanism 5 allowing the laying of groups of wires as described above.
  • Reserves 60 of wires make it possible to supply the laying mechanism.
  • the latter comprises a series of guide means 53, 54 (preferably as many means as there are wires to be laid), preferably movable from one side to the other of the tire, actuated by a control means 50, 51, 52.
  • the control means comprises a first drive means 50 and transport members 51 and 52, such as for example a slide movable on a rail, making it possible to move the guide means in space.
  • 53, 54 son 5 grouped for example by two or three (as illustrated).
  • FIG. 2a illustrates an example of movement of the guide means on one side of the tire.
  • the guiding as close as possible to the profile up to the level of the bead allows an advantageously precise and regular installation to be carried out.
  • the guide means take the wires down; a relative angular displacement between the guides 54 and the tire during assembly
  • the guide means 54 are advantageously driven in rotation on themselves, so as to form the fittings 11, for example using a second drive means 56.
  • a support member 55 exerts a slight pressure
  • FIG. 2b shows the evolution of the course a few moments later, when a connection has been made, that the guide 54 rises along the side to carry out the laying of another section, circumferentially spaced from the previous one.
  • FIG. 2c illustrates the same tire while the slider arrives from the opposite side; the guide 54 drives the threads into the shoulder region.
  • the laying along the opposite flank and the production of the corresponding fittings is carried out in a similar manner to that previously described for the first flank.
  • the distances between the wires before laying is variable or adjustable, so as to allow the wires to be laid with more or less large inter-wire spaces according to the types of products, or even with variable spaces on the same product. , for example depending on the position on the profile.
  • FIG. 2d illustrates an advantageous variant in which the guide means 54 are arranged on an arm or multi-axis robot capable of moving said means 54 along the path of the filaments 5.
  • the outward sections 14, return 15, and the fittings 11 are arranged and produced in a similar manner to that which has been presented for FIGS. 2a to 2c. • • - -.
  • Figures 3a, 3b and 4 illustrate a first embodiment of a tire 1 capable of being manufactured according to the method of the invention.
  • the major components s' are clearly visible in Figures 3a and 3b show a section showing the tire profile 1.
  • Exam latter includes sidewalls 3, on each side, surmounted by a crown 2, joining the two radially upper portions of the sides 3.
  • beads 4 provided for mounting on a rim of suitable shape and dimensions.
  • a laminated composite bead is preferably produced inside the bead 4, between the wire alignments of the reinforcing structure, there are wires 80 oriented circumferentially. These are arranged in a stack 81 as in the figures, or in several adjacent stacks, or in bundles, or in any suitable arrangement, depending on the type of tire and / or the characteristics sought. '
  • the radially internal end portions of the reinforcing structure 5 cooperate with the beads. An anchoring of these portions is thus created in said beads so as to ensure the integrity of the tire. In order to promote this anchoring, the space between the circumferential wires and the reinforcement structure is occupied by a rubber bonding mixture.
  • the modulus of elasticity of such a mixture can reach or even exceed 15 to 25 Mpa and even in certain cases reach, even exceed 40 Mpa.
  • This high modulated mixture is advantageously arranged so as to be in direct contact with the adjacent portions of the reinforcement structure 5.
  • a carcass ply (wire impregnated in a layer of rubber mixture) is applied. This therefore results in a thin intermediate layer of lower modulus mixture which is located between the high modulus mixture and the portion of the reinforcing structure.
  • direct contact therefore without the presence of this thin layer of lower modulus mixture, the impact of the presence of the high modulus mixture in the area is amplified.
  • the traditional thin layer with a lower modulus generates energy losses, which can cause deterioration of the mechanical properties.
  • a battery 81 may advantageously consist of a single wire wound (substantially at zero degrees) in a spiral over several turns, - preferably from the smallest diameter to the largest diameter.
  • a stack can also be made up of several concentric wires placed one inside the other, so that rings of progressively increasing diameter are superimposed. It is not necessary to add a rubber mixture to ensure the impregnation of the reinforcing wire, or circumferential windings of wire.
  • the first and second filaments are arranged circumferentially in a similar manner, but in slightly offset circumferential positions, so as not to overlap over significant lengths.
  • the filaments advantageously form groups 10 of filaments.
  • these are groups of two filaments.
  • a first section 14 "go" allows the group to extend from the top 2 to one - sides 3.
  • the two filaments of the group. are turned over to form fittings. 11.
  • These connections of several filaments generate crosses 12 of filaments.
  • the group continues its trajectory towards the summit by forming a second section 15 "return".
  • the groups each comprise at least one portion of route 16 substantially parallel; in which both neighboring filaments of the same group travel along substantially parallel trajectories.
  • FIG. 4 illustrates an exemplary embodiment in which the portions of substantially parallel travel 16 are substantially comprised between the middle portion 13 of the apex, along the line A-A, and the region of the shoulder 6, along the line B-B.
  • FIG. 5 illustrates an exemplary embodiment in which the portions of substantially parallel paths 16 are substantially comprised between the middle portion 13 of the vertex, along the line A-A, and the region of the equator, along the line C-C.
  • the circumferential distance separating two neighboring filaments or from the same group 10 is less than the distance between two neighboring filaments each belonging to two distinct groups.
  • the circumferential spacing between two groups of neighboring wires varies substantially regularly between the lower zone and the region of the apex of the pneumatic. Most often, due to the lower radius in the lower region of the tire, the filaments are closer to one another there. As you approach the top, the radius becomes larger and the filaments then have more circumferential space between them.
  • Figures 4 to 9 illustrate this context well since these are projections in the plane of arrangements, which are intended to occupy a spatial position such that the region of the apex is on a first radius R and the zone of the bead 4 is positioned on another radius r smaller than the first radius R ..
  • the substantially toric shape of a tire makes this type of radius variation inevitable. It is therefore in practice unthinkable to have a constant inter-wire distance between R and r.
  • the present invention goes against this teaching - since the distance between two wires is preserved over a given portion by forming groups. On the other hand, the distance between the wires of two neighboring groups varies appreciably between the radial positions R and r so as to compensate for the parallel portions of the groups.
  • a tire can include wire arrangements having wire paths whose regularity is not as absolute as that illustrated in the figures.
  • Figure 6 shows a. another example of embodiment in which the circumferential distance separating two neighboring filaments or from the same group is greater than the distance between two neighboring filaments each belonging to two neighboring groups.
  • Figure 7 illustrates an arrangement similar to that of Figure 6, but in a partial enlarged view:
  • Figures 8 and 9 illustrate another embodiment in which one of the son of a group (in the case of a group of two son) has a free end 17 disposed in the region of the bead.
  • Figure 8 shows the flow 'from one bead to the other while Figure 9 illustrates an enlarged portion of the path on one side of the tire.
  • the free end 17 extends substantially radially internally beyond the connection 11 of the neighboring wire.
  • only one of the wires of a group of two comprises a connector 11 joining a forward portion 14 of a wire to the return portion 15 of this same wire.
  • the free end 17 takes other non-radial shapes, for example comprising curved portions.
  • the radial position of the end can also vary, for example to be located radially on the outside relative to • the fitting 11.
  • the free end is produced for example by cutting one of the group's wires during installation, or by replacing the continuous wire with a series of wires the length of which corresponds substantially to the path from one bead to the other of the tire.
  • Figures -10 to 12 illustrate various exemplary embodiments in which groups of wires are arranged along different “bias” type paths.
  • FIG. 10 presents a side view of a variant in which each group 10 comprises three wires 5 following paths of the “bias” type (not radial).
  • the substantially parallel path portions 16 can extend substantially from one bead to another.
  • the dimension compensation for passing from the lower radius r to the outer radius R is effected by means of an increasing inter-group deviation from the bead towards the top.
  • the number of wires per group can be different, for example two wires, four wires or more.
  • Figure 11 illustrates one. another type of “bias” type configuration, in which the groups 10, after a first “go” section 14 from the vertex 2 towards a first bead 4 along iin angle 0 given with respect to a substantially radial straight line, form a reversal or connection 11 to return to the summit.
  • the groups 10 after a first “go” section 14 from the vertex 2 towards a first bead 4 along iin angle 0 given with respect to a substantially radial straight line, form a reversal or connection 11 to return to the summit.
  • the “return” section 15 forms an inverse angle (-0) with respect to the “go” section.
  • the angle 0 can vary for example between 5 and 45 degrees, depending on the case.
  • the left portion of FIG. 11 clearly illustrates an example of the route of a group 10 isolated from the others to facilitate understanding.
  • the right portion of the same figure illustrates the arrangement resulting when the groups 10 constituting the reinforcement structure are arranged side by side in the circumferential direction.
  • the sections . "Return” form a weaving or grid pattern by ironing, par. above or below the “go” sections. Such weaving or mesh .provides particularly advantageous mechanical properties. For example ;
  • the cables are closer to each other (slightly more stiffness, less compression of the inner ply (or wires) (towards the core) during the bending given by rolling).
  • FIG. 12a illustrates another variant configuration of the “bias” type in which groups of two wires 5 follow substantially geodesic paths.
  • the fittings 11 occupy either similar radial positions, or else slightly offset. Depending on the installation process used, this latter configuration may possibly have some advantages. Thus, for example, if the two wires of the group " are laid simultaneously, it is possible to bypass a single fixing point situated substantially between the two connections 11.
  • the groups of wires 5 comprise portions of substantially parallel paths 16 extending substantially from one bead to the other of the tire. According to various variants not illustrated, these portions 16 can be limited, for example from one equator to another, or from any point on a first flank to a point symmetrical with the other flank.
  • Figures 13a, 13b and 13c illustrate meridian profiles of a variant comprising a traditional rod 20, for example made of a cable. metallic or composite.
  • the wire 5 can be seen traveling along a central core against which the various constituent elements of the tire are applied successively. The wire travels from one bead 4 to the other and extends radially internally with respect to the rod 20.
  • the arrangements of the wires 5 in group 10, according to “go” 14 and “return” portions 15 forming connections 11 and crosses 12 at the beads can be, at this manufacturing stage, comparable or similar to those presented in the figures. 3 to 13.
  • the connections and crossings 11 and 12 can be located radially inside the rod 20.
  • the inverted portion 22 advantageously comprises the connections and crossings 11 5 and 12.
  • the remaining elements constituting the tire are then applied so as to form a tire 1 according to the invention and the central core can be removed, preferably after vulcanization.
  • FIG. 14a illustrates a perspective view of the embodiment illustrated in FIG. 5.
  • FIG. 14a shows a portion of a top layer or ply 40, extending circumferentially over a portion of the . apex 2 of the tire.
  • Such a tablecloth comprises
  • a tread 42 and a sidewall protection layer 41 complete the product. According to various variants, one can
  • tablecloth (s) - top can also be laid before the carcass wires (or radially internally), or according to a whole panoply of "sandwiches" with the carcass tablecloths and apex tablecloths interspersed or nested.
  • Figures 14b and 14c illustrate variants of Figure 14a in which examples of anchors of the reinforcing structure in the beads are illustrated.
  • the anchoring zone 43 is applied against the base of the wires 5, preferably leaving a layer of rubber mixture between the wires 5 and the wire or wires of the anchoring zone.
  • the anchoring zone is preferably as previously described.
  • a sandwich arrangement, as in FIG. 3a, with piles on each side of the reinforcement structure can also be provided.
  • the variant of FIG. 14c comprises a zone 44 nested between the bases of the reinforcement structure.
  • the lower portion or internal radiation of a section alternately comprises a first set of fittings 11 and crosses 12 disposed axially externally with respect to the zone 44 and another set of fittings 11 and crossings 12 disposed axially internally by. compared to zone 44.
  • This axial separation makes it possible to place a larger number of wires even when the radius is small.
  • Mechanical properties such as rigidity can also be optimized.
  • the “outward” 14 and “return” portions 15 of a group of wires 15 are advantageously spaced apart and separated by at least one “outward” and / or “return” portion of another group of sons,
  • FIGS. 15 to 22 illustrate other examples of tires advantageously achievable by means of the method according to the invention.
  • the basic elements are similar and placed similarly to what was mentioned previously for the examples of FIGS. 3 to 14.
  • the arrangement of the filaments differs somewhat in the portion, of the lower zone of the tire.
  • first and second carcass-type reinforcing filaments 5 are arranged along the pneumatic circumference so as to form a partially toric or inverted U-shaped reinforcing structure when observed selo ⁇ a tire section as. in Figure 1a. So each of the. filaments extend transversely from one side to the other of the tire. In the various examples of Figures 15 to 22, this path extends from one bead to another.
  • the circumferential displacement of the filament between the threads of two adjacent groups is preferably provided in the radially innermost portion of the path; the filament is then turned over substantially 180 ° so as to go up on the flank 3, cross the region of the apex 2, then extend radially inwards along the opposite flank, to a radial position substantially symmetrical to that from the first flank.
  • the filament is then turned over substantially 180 ° to re-prime a new one. run from side to side in a similar fashion.
  • the turns form fittings 11, advantageously in the shape of a U, but possibly at a more acute angle or even in a less regular shape.
  • the first and second filaments are arranged circumferentially in a similar manner, but in slightly offset circumferential positions, so as not to overlap over significant lengths.
  • the filaments advantageously form groups 10 of filaments. In the example in FIG. 15, these are groups of two filaments.
  • a first “go” section 14 allows the group to extend from the apex 2 to one of the flanks 3.
  • the two filaments of the group are turned over to form fittings 11.
  • a first fitting is placed radially internally, then a second fitting is placed radially externally.
  • connections are positioned successively from a first external radiant connection, towards a second, then a third, etc., always more towards an internal radiation position.
  • a kind of multi-fitting arrangement is thus formed, with an external fitting inside which one or more internal fittings are located, all arranged one inside the other.
  • the group of wires continues its trajectory towards the summit by forming a second “return” section 15.
  • the succession or alternation of fittings from one bead to another is such that a first fitting formed on a first inner filament in a first bead is disposed radially outside in the second bead, for a circumferential position substantially close to the first fitting . This is well illustrated in Figures 15 to 22.
  • the groups each comprise at least one portion of substantially parallel paths 16, in which the two neighboring filaments of the same group travel along substantially parallel trajectories.
  • FIG. 15 illustrates an exemplary embodiment in which the portions of substantially parallel travel 16 are substantially comprised between the middle portion 13 of the apex, along the line-A-A, and the region of the shoulder 6, along the line B-B.
  • FIG. 16 illustrates an exemplary embodiment in which the portions of substantially parallel paths 16 are substantially comprised between the middle portion 13 of the vertex, along the line A-A, and the region of the equator, along the line C-C.
  • the circumferential distance separating two neighboring filaments or from the same group 10 is less than the distance between two neighboring filaments each belonging to two distinct groups.
  • the present invention goes against this teaching since the distance between two wires is preserved over a given portion by forming groups.
  • the distance between the wires of two neighboring groups varies appreciably between the radial positions R and r so as to compensate for the parallel portions of the groups.
  • a tire may include wire arrangements having wire paths of less regularity than that illustrated in the figures.
  • FIG. 17 presents another example of embodiment in which the circumferential distance separating two neighboring filaments or of the same group, is greater than the distance between two neighboring filaments each belonging to two neighboring groups.
  • FIG. 18 illustrates an arrangement similar to that of FIG. 17; but according to an enlarged partial view.
  • FIGS. 19 to 21 illustrate various exemplary embodiments in which groups of wires are arranged according to different bias type paths.
  • FIG. 19 presents a side view of a variant in which each group 10 comprises three wires 5 following paths of bias type (not radial).
  • the substantially parallel path portions 16 can extend substantially from one bead to another.
  • the dimension compensation for passing from the lower radius r to the outer radius R is effected by means of an increasing inter-group deviation from the bead towards the top.
  • the number of wires per group can be different, for example two wires, four wires or more.
  • FIG. 20 illustrates another type of bias type configuration, in which the groups 10, after a first “go” section 14 from vertex 2 to a first bead 4 at a given angle 0 relative to a substantially radial straight line, form a reversal or fitting 11 to return to the top.
  • the "return” section 15 forms an inverse angle (-0) with respect to the "go” section.
  • the angle 0 can vary for example between 5 and 45 ' degrees, depending on the case.
  • the left-hand portion of FIG. 20 clearly illustrates an example of the route of a group 10 isolated from the others to facilitate understanding.
  • the right portion of the same figure illustrates the arrangement resulting when the groups 10 constituting the reinforcement structure are arranged side by side in the circumferential direction. On this portion, it can be seen that the “return” sections form a weaving or grid pattern by ironing over or below the “outward” sections.
  • FIG. 21 illustrates another variant configuration of bias type in which groups of two wires 5 follow substantially geodesic paths.
  • the groups of wires 5 comprise portions of substantially parallel paths 16 extending substantially from one bead to the other of the tire. According to various variants not shown, these portions 16 can be limited, for example from one equator to another, or from any point on a first flank to a symmetrical point on the other flank.
  • Figure 22a illustrates one . perspective view of the embodiment illustrated in Figure 15.
  • a figure . 22a shows a portion of a top layer or tablecloth 40, extending circumferentially over a portion of the top 2 of. pneumatic.
  • Such a ply advantageously comprises at least one type of reinforcement, for example of the textile type, arranged in the ply in an arrangement substantially -at 0 ° in the circumferential direction or even with a given angle fixed or variable with respect to this same direction.
  • a tread 42 and a sidewall protection layer 41 complete the product.
  • Figures 22b and 22c illustrate variants of Figure 22a in which examples of anchors of the reinforcing structure in the beads are illustrated.
  • the anchoring zone 43 is applied against the base of the wires 5, preferably leaving a layer of rubber mixture between the wires 5 and the wire or wires of the anchoring zone.
  • the anchoring zone is preferably as previously described.
  • a sandwich arrangement, as in FIG. 1a, with piles on each side of the reinforcement structure can also be provided.
  • FIG. 22c comprises a zone 44 nested between the bases of the reinforcement structure.
  • the lower portion or internal radiation of a section alternately comprises a first set of fittings 11 disposed axially externally relative to the area 44 and another set of fittings 11 disposed axially internally relative to the area 44.
  • the “outward” 14 and “return” portions 15 of a group of wires 15 are " advantageously spaced apart and separated by at least one" outward "and / or” return "portion d another group of wires.
  • successive sets of connectors 11 can also be radially offset, for example by forming groups of two connectors, each group being radially spaced from another, such as illustrated in Figure 22c.

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Abstract

Méthode de pose de fils (5) de structure de renfort de type carcasse sur un pneumatique consistant à disposer au moins deux filaments (5) sur une ébauche de pneumatique de façon à ce qu au moins un premier et un second filament forment d'une part au niveau du sommet et des flancs, une série de portions transversales (14) s'étendant sensiblement d'un bourrelet à l'autre du pneumatique, dans laquelle on utilise une tête de pose (54) unique permettant la pose sensiblement simultanée desdits au moins premier et second filaments. La tête est avantageusement disposée par rapport à l'ébauche du pneumatique de façon à ce que les filaments forment au moins une portion de parcours sensiblement parallèles l'un par rapport à l'autre. Les tronçons de parcours sensiblement parallèles sont de préférence appliqués sensiblement entre le sommet et les bourrelets.

Description

METHODE DE POSE DE FILS DE STRUCTURE DE RENFORT POUR
PNEUMATIQUE
La présente invention concerne une méthode de pose de fils ou filaments de renfort de pneumatiques. Plus particulièrement, elle concerne la disposition et la configuration de la structure de renforcement dans les flancs, dans les bourrelets et dans la zone du sommet du pneumatique; elle concerne également l'ancrage des fils de carcasse-dans le bourrelet et les renforcements de différentes portions du bourrelet ou du flanc.
Le renforcement des pneumatiques est à l'heure actuelle constitué par une ou plusieurs nappes désignées" classiquement « nappes carcasses », «nappes sommet », etc. Cette façon de désigner les renforts provient du procédé de fabrication, consistant à réaliser une série de produits semi-finis en forme de nappes, pourvues de renforts filaires souvent longitudinaux, qui sont par la suite assemblées afin de confectionner un pneumatique.
Les nappes sont réalisées à plat, avec des dimensions importantes, et sont par la suite coupées en fonction des dimensions d'un produit donné. L'assemblage des nappes est également réalisé, dans un premier temps, sensiblement à plat. L'ébauche ainsi réalisée est ensuite mise en forme pour adopter le profil toroïdal typique des pneumatiques. Les produits semi-finis dits « de finition » sont ensuite appliqués sur l'ébauche, pour obtenir un produit prêt pour la vulcanisation.
Ce même procédé classique implique l'utilisation d'une tringle, utilisée pour réaliser l'ancrage ou Je maintien de la nappe carcasse dans la zone basse du flanc. Ainsi, classiquement, on effectue un retournement d'une portion de nappe autour d'une tringle disposée dans le bourrelet du pneumatique. On crée de la sorte un ancrage de la nappe carcasse dans le bourrelet, La généralisation dans l'industrie de ce procédé classique, malgré de nombreuses variantes dans la façon de réaliser les nappes et les assemblages, a conduit l'homme du métier à utiliser un vocabulaire calqué sur le procédé ; d'où la terminologie généralement admise, comportant notamment les termes «nappes», «carcasse», «tringle», «conformation» pour désigner le passage d'un profil plat à un profil toroïdal, etc.
Cependant, il existe aujourd'hui des pneumatiques qui ne comportent à proprement parler pas de «nappes» ou de «tringles» d'après les définitions précédentes. Par exemple, le document EP 0 582 196 décrit des pneumatiques fabriqués sans l'aide de produits semi-finis sous forme de nappes. Par exemple, les fils des différentes structures de renfort sont appliqués directement sur les couches adjacentes de mélanges caoutchoutiques, le tout étant appliqué par couches successives sur un noyau toroïdal dont la forme- permet d'obtenir directement un profil s'apparentant au profil final du pneumatique en cours de fabrication.
Ainsi, dans ce cas, on ne retrouve plus de «semi-finis», ni de «nappes», ni de «tringle». Les produits de base tels lés mélanges caoutchoutiques et les renforts sous forme de filaments, sont directement appliqués sur le noyau. Ce noyau étant de forme toroïdale, on a plus à former l'ébauche pour passer d'un profil plat à un profil sous forme de tore.
Par ailleurs, les pneumatiques décrits dans ce document ne disposent pas du traditionnel retournement de nappe carcasse autour d'une tringle. Ce type d'ancrage est remplacé par un agencement dans lequel on dispose de façon adjacente à ladite structure de renfort de fianc des filaments circonférentiels, le tout étant noyé dans un mélange caoutchoutique d'ancrage ou de liaison.
II existe également des procédés d'assemblage sur noyau toroïdal utilisant des produits semi-finis spécialement adaptés pour une pose rapide, efficace et. simple sur un noyau central. Enfin, il est également possible d'utiliser un mixte comportant à la fois certains produits semi-finis pour réaliser certains aspects architecturaux (tels que des nappes, tringles, etc), tandis que d'autres sont réalisés à partir de l'application directe de mélanges et/ou de renforts sous forme de filaments.
Dans le présent document, afin de tenir compte des évolutions technologiques récentes tant dans le domaine de la fabrication que pour la conception de produits, les termes classiques tels que «nappes», «tringles», etc, sont avantageusement remplacés par des termes neutres ou indépendants du type de procédé utilisé. Ainsi, le terme «renfort de type carcasse» ou «renfort de flanc» est valable pour désigner les fils de renforts d'une nappe carcasse dans le procédé classique, et les fils correspondants, en général appliqués au niveau des flancs, d'un pneumatique produit selon un procédé sans semi-finis.
Le terme «zone d'ancrage» pour sa part, peut désigner tout autant le traditionnel retournement de nappe carcasse autour d'une tringle d'un procédé classique, que l'ensemble formé par les filaments circonférentiels, le mélange caoutchoutique et les portions adjacentes de renfort de flanc d'une zone basse réalisée avec un procédé avec application sur un noyau toroïdal.
Le renforcement de carcasse des pneumatiques. est à l'heure actuelle constitué par une ou plusieurs nappes, le plus souvent radiales, retournées autour d'une ou de plusieurs tringles disposées dans les bourrelets. Les bourrelets constituent le moyen permettant de fixer le pneumatique sur la jante. La rigidité du bourrelet ainsi constitué est très grande. .
Pour certaines applications particulières où le pneumatique peut par exemple être soumis à des charges importantes ou subir des chocs violents, etc, il peut s'avérer souhaitable de pouvoir affiner certaines caractéristiques telles la rigidité, la résistance aux impacts, etc. Par ailleurs, afin de faciliter l'automatisation de certaines étapes du processus de fabrication des pneumatiques, il peut s'avérer avantageux de revoir la nature et/ou la disposition de certains des éléments constituants.
Dans la technique actuelle, il est assez difficile d'assurer une modulation des caractéristiques du flanc et/ou du bourrelet. Le flanc doit présenter une souplesse importante, et le bourrelet doit au contraire présenter une importante rigidité. Par ailleurs, les renforts que l'on dispose dans cette partie du pneumatique présentent toujours inévitablement une discontinuité: au niveau de l'extrémité radialement supérieure du retournement de carcasse, on passe sans transition dans une zone dépourvue de ce retournement de carcasse, zone qui est donc inévitablement moins rigide.
Enfin, les exigences de coût sont de plus en plus sévères et imposent des gains de productivité de plus en plus difficiles à obtenir, compte tenu de la technicité sans cesse grandissante des produits. Toute méthode ou dispositif permettant de produire des pneumatiques à des cadences plus rapides en conservant le niveau de qualité sont donc potentiellement avantageux.
Pour tenir compte de cette environnement et de ces contraintes, l'invention prévoit une méthode de pose de fils de structure de renfort de type carcasse sur un pneumatique consistant à disposer au moins deux filaments sur une ébauche de pneumatique de façon à ce qu'au moins un premier et un second filament forment d'une part au niveau du sommet et des flancs, une série de portions transversales s'étendant sensiblement d'un bourrelet à l'autre du pneumatique, dans laquelle on utilise une tête de pose unique permettant la- pose sensiblement simultanée desdits au moins premier et second filaments.
Grâce à cette méthode, des gains de productivités importants peuvent être réalisés. Lors de la pose desdits filaments ladite tête est de préférence disposée par rapport à l'ébauche du pneumatique de façon à ce que les filaments forment au moins une portion de parcours sensiblement parallèles l'un par rapport à l'autre.
Etant donné les vitesses élevées de pose et les espaces réduits entre les filaments, la pose de fils multiples avec une seule tête est particulièrement avantageuse pour éviter que les fils puissent se trouver trop près les uns des autres, voire se touchent sur certaines portions de parcours. La pose est par ailleurs plus facilement régulière que si les filaments sont posés séparément.
Les tronçons de parcours sensiblement parallèles sont avantageusement appliqués sensiblement entre le sommet et les bourrelets.
Les tronçons de parcours sensiblement parallèles sont avantageusement appliqués dans le flanc, sensiblement radiaiement extérieurement à la zone d'ancrage, et de préférence sensiblement radiaiement extérieurement à l'équateur de chaque flanc.
C'est structurellement à partir de l'équateur en se dirigeant vers le sommet que la pose sous forme de groupes parallèles est la plus aisées et précise.
Au niveau des bourrelets, des raccords en forme de U réunissent avantageusement ensemble deux portions transversales successives du premier filament, et deux portions transversales successives du second filament.
Ladite tête de pose prévoit de préférence au moins deux distributeurs de filaments disposés en amont et de préférence à proximité immédiate l'un de l'autre.
On utilise avantageusement un noyau central préformê à l'image du profil d'un pneumatique pour y assembler successivement les différents . éléments constituants du pneumatique. La méthode selon l'invention est particulièrement adaptée pour la réalisation de pneumatiques comportant au moins une structure de renfort de type carcasse ancrée de chaque côté du pneumatique dans un bourrelet dont la base est destinée à être montée sur un siège de jante, une armature de sommet, chaque bourrelet se prolongeant radiaiement vers l'extérieur par un flanc, les flancs rejoignant radiaiement vers l'extérieur une bande de roulement, la structure de renfort comprenant: -un premier filament formant d'une part au niveau du sommet et des flancs une série de portions transversales s'étendant sensiblement d'un bourrelet à l'autre du pneumatique, et d'autre part, au niveau des bourrelets, des raccords en forme de U réunissant deux portions transversales successives du premier filament, , -un second filament formant d'une part au niveau du sommet et des flancs une série de portions transversales s'étendant sensiblement d'un bourrelet à l'autre du pneumatique, et d'autre part, au niveau des bourrelets, des raccords en forme de U réunissant deux portions transversales successives du second filament, -les parcours respectifs des premier et second filaments étant agencés de façon à ce que, entre le sommet et le bourrelet, un groupe de filaments formé par un premier et un second filament voisins (ou successifs) forment au moins une portion de parcours sensiblement parallèles.
Un tel agencement comportant des groupes de filaments sensiblement parallèles permet de réaliser une configuration multifilaments de façon très économique. Les groupes de fils peuvent être appliqués sensiblement simultanément, par exemple au moyen d'une tête de pose unique. De cette façon, et grâce au type particulier d'architecture selon' l'invention, il est possible de diviser par deux ou même par trois ou plus le temps de pose des filaments de renfort de type carcasse, en particulier si on réalise la fabrication sur un noyau central préformé à l'image d'un pneumatique. Par ailleurs, la disposition en groupes sensiblement parallèles permet de disposer les filaments très près les uns des autres, contribuant à augmenter la densité de fils. Cela joue un rôle favorable pour bon nombre de propriétés mécaniques. Ainsi par exemple, cela peut permettre d'augmenter le module, la résistance à la rupture, etc.
De manière avantageuse, les portions de parcours sensiblement parallèles représentent au moins sensiblement 25% du parcours total des filaments entre le sommet et la zone d'ancrage et de préférence entre sensiblement 30% et 80% du parcours total des filaments entre le sommet et la zone d'ancrage.
, Dans la mesure où les fils sont posés par paires ou toute autre forme groupée, le temps de pose est réduit, diminuant ainsi le coût de revient.
De manière avantageuse, les portions de parcours sensiblement parallèles sont prévues dans le flanc, sensiblement radiaiement extérieurement à la zone d'ancrage, et de préférence radiaiement extérieurement à la zone correspondant sensiblement à l'équateur dudit flanc. C'est structurellement à partir de l'équateur en se dirigeant vers le sommet que la pose sous forme de groupes parallèles est la plus aisées et précise. De préférence, l'équateur considéré est celui correspondant à l'équateur du noyau sur lequel les différents éléments constituants du pneumatique sont assemblés.
Selon un autre exemple avantageux, le pneumatique comprend un troisième filament formant d'une part au niveau du sommet et des flancs, une série de portions transversales s'étendant sensiblement d'un bourrelet à l'autre du pneumatique, et d'autre part, au niveau des bourrelets, des raccords en forme de U réunissant deux portions transversales successives du troisième filament, les parcours respectifs des, premier, second et troisième filaments étant agencés de façon à ce que, entre le sommet et le bourrelet, un groupe de filaments formé par un premier, un second et un troisième filament voisins (ou successifs) forment au moins une portion de parcours sensiblement parallèles.
On peut alors diviser par trois le temps de pose si les fils sont posés en groupe. La densité de pose peut également être augmentée, par des cheminements sensiblement similaires et rapprochés des fils d'un même*groupe.
Au moins un agencement de fils suivant un parcours sensiblement circonférentiel est de préférence disposé de façon sensiblement adjacente à ladite structure de renfort au niveau du bourrelet.
Selon un autre exemple avantageux, les portions de parcours sensiblement parallèles suivent des trajectoires sensiblement géodésiques, radiales ou non radiales.
Selon un autre exemple de réalisation avantageux, les tronçons "aller" et "retour" d'au moins deux groupes distincts se croisent de façon à former un maillage de fils. Par exemple, les portions de parcours sensiblement parallèles sont agencées de façon à former, sur un côté donné du pneumatique, une trajectoire en forme d'aller-retour circonférentiellement décalés. Ladite trajectoire est avantageusement en forme de V ou de U. Une des portions aller ou retour chemine le long de l'autre portion aller ou retour d'une série de filaments juxtaposés, en croisant des filaments. Il résulte d'une telle configuration un tressage de filaments, se croisant à des angles plus ou moins ouverts selon la position radiale et/ou selon l'inclinaison respective de chacun des filaments.
Le pneumatique peut alors comporter une seule nappe. Une telle simplicité d'architecture et de fabrication, due notamment à la diminution du nombre de constituants, permet de diminuer les coûts. La méthode selon l'invention est également bien adaptée pour la réalisation de pneumatiques comportant au moins une structure de renfort de type carcasse ancrée de chaque côté du pneumatique dans un bourrelet dont la base est destinée à être montée sur un siège de jante, une armature de sommet, chaque bourrelet se prolongeant radiaiement vers l'extérieur par un flanc, les flancs rejoignant radiaiement vers l'extérieur une bande de roulement, la structure de renfort comprenant: -un premier filament formant d'une part au niveau du sommet et des flancs une série de portions transversales s'étendant sensiblement d'un bourrelet à l'autre du pneumatique, et d'autre part, au niveau des bourrelets, des raccords en forme de U réunissant deux portions transversales successives du premier filament, -un second filament formant au niveau du sommet et des flancs une série de portions transversales s'étendant sensiblement d'un bourrelet à l'autre du pneumatique, comportant des extrémités libres étant disposées de part et d'autre du pneumatique dans la zone de chacun des bourrelets, -les parcours respectifs des premier et second filaments étant agencés de façon à ce que, entre le sommet et le bourrelet, un groupe de filaments formé par un premier et un second filament voisins (ou successifs) forment au moins une portion de parcours sensiblement parallèles.
Selon un autre exemple de réalisation avantageux, un bourrelet comporte une tringle autour de laquelle une portion des fils est enroulée. Ceci, procure un ancrage ou maintien efficace et -sûr de la structure de renfort dans le bourrelet. Ce - - mode d'ancrage correspond à une tringle traditionnelle, largement répandue dans . l'industrie du pneumatique. On utilise de préférence des fils de type textile afin de faciliter la formation des boucles.
De manière avantageuse, le pneumatique selon l'invention peut être fabriqué au moyen d'un procédé de fabrication d'un pneumatique dans lequel les différents éléments constituants sont tour à tour posés directement sur un noyau par exemple sensiblement rigide ou gonflable dont le profil correspond sensiblement à celui du produit final.
Dans le cas d'un pneumatique fabriqué selon un tel procédé automatisé dans lequel les différents éléments constituants sont tour à tour posés directement sur un noyau dont le profil correspond sensiblement à celle du produit final, le fait de poser des groupes de fils comportant deux (ou plus), fils est particulièrement avantageux. Par exemple, il en résulte une diminution importante du temps de pose de la structure de renfort.
La présente méthode est également bien adaptée pour la réalisation d'un pneumatique comportant au moins une structure de renfort de type carcasse ancrée de chaque côté du pneumatique dans un bourrelet dont la base est destinée à être montée sur un siège de jante, une armature de sommet, chaque bourrelet se prolongeant radiaiement vers l'extérieur par un flanc, les flancs rejoignant radiaiement vers l'extérieur une bande de roulement, la structure de renfort comprenant: -un premier filament formant d'une part au niveau du sommet et des flancs, une série de portions transversales s'étendant. sensiblement d'un bourrelet à l'autre du pneumatique, et d'autre part, au niveau des bourrelets, des raccords en forme de- U réunissant deux portions transversales successives du premier filament, -un second filament formant d'une part au niveau du sommet et des flancs, une série de portions transversales s'étendant sensiblement d'un bourrelet à l'autre du pneumatique, et d'autre part, au niveau des bourrelets, des raccords en forme de U réunissant deux portions, transversales successives du second filament, , -les premier et second filaments étant agencés de façon à ce que, pour une position circonférentielle donnée du pneumatique, dans un premier bourrelet, le premier filament forme un raccord radiaiement extérieur, radiaiement à l'intérieur duquel un raccord intérieur formé par le second filament est disposé, et dans le second bourrelet, le second filament forme un raccord radiaiement extérieur, radiaiement à l'intérieur duquel un raccord intérieur formé par le premier filament est disposé.
Un tel arrangement est optimal pour la portion basse du flanc. Il y a un minimum de zone de surépaisseur, pas de risque, de contact entre les fils, etc. On prolonge par ailleurs avantageusement la zone de cheminement sensiblement parallèles des filaments depuis le flanc jusque dans la boucle de retournement elle-même.
De manière avantageuse, les parcours respectifs des premier et second filaments sont agencés de façon à ce que, entre le sommet et le bourrelet, un groupe de filaments formé par un premier et un second filament voisins forment au moins une portion de parcours sensiblement parallèles.
Un tel agencement comportant des groupes de filaments sensiblement parallèles permet de réaliser une configuration multifilaments de façon très économique. Les groupes de fils peuvent être appliqués sensiblement simultanément, par exemple au moyen d'une tête de pose unique. De cette façon, et grâce au type particulier d'architecture selon l'invention, il est possible de diviser par deux ou même par trois ou plus le temps de pose des filaments de renfort de type carcasse, en particulier si on réalise la fabrication sur un noyau central préformé à l'image d'un pneumatique.
Par ailleurs, la disposition en groupes sensiblement parallèles permet de disposer les filaments très près les uns des autres, contribuant à augmenter la densité de fils. Cela joue un rôle favorable pour bon nombre de propriétés mécaniques. Ainsi par exemple, cela peut permettre d'augmenter le module, la résistance à la rupture, etc.
De manière avantageuse, les portions de parcours sensiblement . parallèles représentent au moins sensiblement 25%. du parcours total des filaments entre le sommet et la zone d'ancrage et de préférence entre sensiblement 30% et 80% du parcours total des filaments entre le sommet et la zone d'ancrage.
Dans la mesure où les fils sont posés par paires ou toute autre forme groupée, le temps de pose est réduit, diminuant ainsi le coût de revient.
De manière avantageuse, les portions de parcours sensiblement parallèles sont prévues dans le flanc, sensiblement radiaiement extérieurement à la zone d'ancrage, et de préférence radiaiement extérieurement à la zone correspondant sensiblement à l'équateur dudit flanc. C'est structurellement à partir de l'équateur en se dirigeant vers le sommet que la pose sous forme de groupes parallèles est la plus aisées et précise. De préférence, l'équateur considéré est celui correspondant à l'équateur du noyau sur lequel les différents éléments constituants du pneumatique sont assemblés.
Selon un autre exemple avantageux, le pneumatique comprend un troisième filament formant d'une part au niveau du sommet et des flancs, une série de portions transversales s'étendant sensiblement d'un bourrelet à l'autre du pneumatique, et d'autre part, au niveau des bourrelets, des raccords en forme de U réunissant deux portions transversales successives du troisième filament, les parcours respectifs des premier, second et troisième filaments étant de préférence agencés de façon à ce que, entre le sommet et le bourrelet, un groupe de filaments formé par un premier, un second et un troisième filament voisins (ou successifs) forment au moins une portion dé parcours sensiblement parallèles.
On peut alors diviser par trois le temps de pose si les fils sont posés en groupe. La densité de pose peut également être augmentée, par des cheminements sensiblement similaires et rapprochés des fils d'un même groupe. Au moins un agencement de fils suivant un parcours sensiblement circonférentiel est de préférence disposé de façon sensiblement adjacente à ladite structure de renfort au niveau du bourrelet.
Selon un autre exemple avantageux, les portions de parcours sensiblement parallèles suivent des trajectoires sensiblement géodésiques.
Selon un autre exemple de réalisation avantageux, les tronçons "aller" et "retour" d'au moins deux groupes distincts se croisent de façon, à former un maillage de fils. Par exemple, les portions de parcours sensiblement parallèles sont agencées de façon à former, sur un côté donné du pneumatique, une trajectoire en forme d'aller-retour circonférentieilement décalés. Ladite trajectoire est avantageusement en forme de V ou de U. Une . des portions aller ou retour chemine le long de l'autre portion aller ou retour d'une série de filaments juxtaposés, en croisant' des filaments. Il résulte d'une telle configuration un tressage de filaments, se croisant à des angles plus ou moins Ouverts selon la position radiale et/ou selon l'inclinaison respective de chacun des filaments.
Le pneumatique peut alors comporter une seule nappe. Une telle simplicité d'architecture et de fabrication, due notamment à la diminution du nombre de constituants, permet de diminuer-les coûts.
Selon un autre exemple de réalisation avantageux, un bourrelet comporte une tringle autour de laquelle une portion des fils est enroulée. Ceci procure un ancrage ou maintien efficace et sûr de la structure de renfort dans le bourrelet. Ce mode d'ancrage correspond à une tringle traditionnelle, largement répandue dans l'industrie du pneumatique. On utilise de préférence des fils de type textile afin de faciliter la formation des boucles.
De manière avantageuse, le pneumatique selon l'invention peut être fabriqué au moyen d'un procédé de fabrication d'un pneumatique dans lequel les différents éléments constituants sont tour à tour posés directement sur un noyau dont le profil correspond sensiblement à celui du produit final et dans lequel la pose d'une première structure de renfort d'un premier côté d'un pneumatique et d'une seconde structure de renfort d'un second côté dudit pneumatique sont effectuées sensiblement simultanément.
Dans le cas d'un pneumatique fabriqué selon un tel procédé automatisé dans lequel les différents éléments constituants sont tour à tour posés directement sur un noyau dont le profil correspond sensiblement à celle du produit final, le fait de poser des groupes de fils comportant deux (ou plus) fils est particulièrement avantageux. Par exemple, il en résulte une diminution importante du temps de pose de la structure de renfort.
Dans le présent mémoire, le" terme "fil" désigne en toute généralité aussi bien des monofilaments que des multifilaments, ou des assemblages comme des câbles, des retors ou bien encore n'importe quel type d'assemblage équivalent, et ceci, quels que soit la matière et le traitement de ces fils, par exemple traitement de surface ou enrobage ou préencollage pour favoriser l'adhérence sur le caoutchouc, qu'il s'agisse d'un traitement avant ou après la pose des fils. ' . .
, Pour rappel, "radiaiement vers le haut", ou "radiaiement supérieur" signifie vers les plus grands rayons.
On entend par "module d'élasticité" d'un mélange caoutchoutique, un -module d'extension sécant obtenu à une déformation d'extension uniaxiale de l'ordre de 10% à température ambiante.
Une structure de renfort ou de renforcement de type carcasse sera dite radiale lorsque ses fils sont disposés à 90°, mais aussi, selon la terminologie en usage, à un angle proche de 90°. On sait que dans la technique actuelle, la ou les nappes de carcasse sont retournées autour d'une tringle. La tringle remplit alors une fonction d'ancrage de carcasse, c'est à dire reprend la tension se développant dans les fils de carcasse sous l'effet de la pression de gonflage. Dans les configurations décrites dans la présente demande, n'utilisant pas de tringle de type traditionnel, la fonction d'ancrage de la structure de renfort de type carcasse est également assurée.
On sait aussi que, toujours dans l'état de la technique, la même tringle assure en outre une fonction de serrage du bourrelet sur sa jante. Dans les configurations décrites dans la présente demande, n'utilisant de préférence pas de tringle de type traditionnel, la fonction de serrage est également assurée, notamment par les enroulements de fils circonférentiels les plus près du siège.
Il va sans dire que l'invention peut être utilisée en adjoignant au bourrelet ou à la zone basse du pneumatique en général d'autres éléments, comme certaines variantes vont l'illustrer. De même, l'invention peut être utilisée en multipliant, les structures de -renfort de même nature, ou même en adjoignant un autre type de structure de renfort.
Tous les détails de réalisation sont donnés dans la description qui suit, complétée par les figures 1 à 22 où:
les figures 1à à 1d illustrent un premier exemple d'une méthode permettant la fabrication de pneumatiques tels que ceux décrits dans les figures 3 et suivantes, avec là pose sensiblement simultanée d'au moins deux fils ;
les figures 2a à 2c illustrent un exemple d'une seconde méthode permettant la fabrication de pneumatiques tels que ceux décrits dans les figures 15 et • suivantes, avec la pose sensiblement simultanée d'au moins deux fils ;
la figure 2d illustre un exemple d'une seconde méthode permettant la fabrication de pneumatiques tels que ceux décrits dans les figures 15 et suivantes, avec la pose sensiblement simultanée d'au moins deu fils, mais avec des moyens de pose différents de ceux illustrés au figures 2a à 2c;
les figure 3a et 3b sont des coupes radiales montrant essentiellement les flancs, les bourrelets et le sommet d'une première et d'une seconde forme d'exécution d'un pneumatique selon la méthode de l'invention;
la figure 4 est une représentation schématique vue de dessus d'une portion de la structure de renfort d'un exemple d'un pneumatique susceptible d'être fabriqué selon la méthode de l'invention, les deux flancs étant mis à plat de chaque côté de la région du sommet ;
la figure 5 est une représentation schématique vue de dessus d'une portion de la structure de renfort d'un autre exemple de pneumatique susceptible d'être fabriqué selon la méthode de l'invention, les deux flancs étant mis à plat de chaque côté de la région du sommet ;
la figure 6 est une représentation schématique vue de dessus d'une portion de la structure de renfort d'un autre exemple d'un pneumatique susceptible d'être fabriqué selon la méthode de l'invention, les deux flancs étant mis à plat de chaque côté de la région du sommet ;
la figure 7 est une vue agrandie de la portion gauche de la figure 6 ;
la figure .8 est une représentation schématique vue de dessus d'une portion de la structure de renfort d'un pneumatique susceptible d'être fabriqué selon la méthode de l'invention, les deux flancs étant mis à plat de chaque côté . de la région du sommet ;
la figure 9 est une vue agrandie de la portion gauche de la figure 8 ; la figure 10 est une vue de côté d'une portion d'un pneumatique non-fini susceptible d'être fabriqué selon la méthode de l'invention, dans lequel des groupes comportant trois fils sont disposés suivant des parcours de type bias ;
la figure 11 est une vue de côté d'une portion d'un pneumatique non-fini susceptible d'être fabriqué selon la méthode de l'invention, dans lequel des groupes comportant trois fils sont disposés suivant des parcours de type bias- symétrique, dans lesquels les tronçons « aller » sont symétriques et inversés par rapport au tronçons « retour » , la multiplication des groupes entraînant de ce fait un agencement en forme de tressage ou maillage de fils ;
la figure 12 illustre une vue de côté d'une portion d'un pneumatique non-fini susceptible d'être fabriqué selon la méthode de l'invention, dans lequel des groupes sont disposés suivant des parcours de type géodésiques ; . les figures 13a, 13b et 13c illustrent des profils méridiens d'une variante comportant une tringle traditionnelle, par exemple constituée d'un câble métallique ou composite ;
les figures 14a, 14b et 14c illustrent, au moyen de vues en perspective d'une coupe d'une portion d'un pneumatique susceptible d'être fabriqué selon la méthode de l'invention, des exemples de cheminements d'une structure de renfort en groupe en relation avec une structure ci.rconférentielle d'ancrage ;
la figure 15 est une représentation schématique vue de dessus d'une portion de la structure de renfort d'un exemple d'un pneumatique susceptible d'être fabriqué selon la méthode de l'invention, les deux flancs étant mis à plat de chaque côté de la région du sommet ;
la figure 16 est une représentation schématique vue de dessus d'une portion de la structure de renfort d'un autre exemple de pneumatique susceptible d'être fabriqué selon la méthode de l'invention, les deux flancs étant mis à plat de chaque côté de la région du sommet ;
la figure 17 est une représentation schématique vue de dessus d'une portion de la structure de renfort d'un autre exemple d'un pneumatique susceptible d'être fabriqué selon la méthode de l'invention, les deux flancs étant mis à plat de chaque côté de la région du sommet ;
la figure 18 est une vue agrandie de la portion gauche de la figure 6 ;
la figure 19 est une vue de côté d'une portion d'un pneumatique non-fini susceptible d'être fabriqué selon la méthode de l'invention, dans lequel des groupes comportant trois fils sont disposés suivant des parcours de type bias ;
la figure 20 est une vue de côté d'une portion d'un pneumatique non-fini susceptible d'être fabriqué selon la méthode de l'invention, dans lequel des groupes comportant trois fils sont disposés suivant des parcours de type bias- . symétrique, dans lesquels les tronçons « ailer » sont symétriques et inversés par rapport.au tronçons « retour » , la multiplication des groupes entraînant de ce fait un agencement en forme de tressage ou maillage de fils ;
la figure 21 illustre une vue de côté d'une portion d'un pneumatique non-fini susceptible d'être fabriqué selon la méthode de l'invention, dans lequel des groupes sont disposés suivant des parcours de type géodésiques ;
les figures 22a, 22b et 22c illustrent, au moyen de vues en perspective d'une coupe d'une portion d'un pneumatique susceptible d'être fabriqué selon la méthode de l'invention, des exemples de cheminements d'une structure de renfort en groupe en relation avec une structure circonférentielle d'ancrage ;
Dans les différentes figures, des numéros de références identiques sont utilisés afin d'identifier des éléments similaires. Les figures 1a à 1d illustrent un exemple d'une méthode permettant la fabrication de pneumatiques tels que ceux décrits dans les figures suivantes (notamment les figures 3 à 14), avec la pose sensiblement simultanée d'au moins deux fils 50. L'utilisation de cette méthode facilite l'obtention de portions de parcours sensiblement parallèles. Des., moyens- de stockage ou d'approvisionnement permettent l'acheminement de deux, trois (ou même plus) fils susceptibles d'être appliqués sur une première couche de mélange caoutchoutique formé sensiblement à l'image du profil du produit fini. Avant application, les fils sont disposés à proximité immédiate les uns des autres à des distances correspondant sensiblement à la distance prévue entre les fils d'un même groupe. Pour l'application des fils contre le mélange, le moyen de pose se déplace dans l'espace, par exemple d'un bourrelet à l'autre, suivant le parcours que les fils à poser doivent effectuer dans le pneumatique.
Ainsi, un groupe de fils est guidé par un moyen de pose pour application suivant un parcours prédéfini. La pose peut être effectuée soit par guidage du groupe jusqu'à une distance sensiblement infinitésimale du produit destiné à recevoir les fils, soit par tassement ou par application d'un effort de pose au moyen d'un outil approprié jusqu'à entrer en contact avec le mélange caoutchoutique préalablement appliqué. Ce mélange est de préférence collant, permettant ainsi au groupe de fils d'être retenu ou maintenu en place dès qu'un léger contact est effectué entre les fils et le mélange caoutchoutique. Le groupe est donc guidé d'un bourrelet à l'autre du pneumatique, en cheminant sur les flancs et le sommet. Une fois posé jusqu'à -une portion radiaiement inférieure d'un bourrelet, formant ainsi un tronçon « aller », le groupe de fils est guidé de façon à se déplacer circonférentiellement ou angulairement, pour permettre au groupe de fils de cheminer sur le profil suivant un parcours sensiblement voisin à la portion « aller ». pour former un tronçon « retour », s'étendant jusqu'au bourrelet opposé.
Les figures 1a à 1d illustrent de façon schématique un mécanisme permettant la pose de groupes de fils telle que décrite ci-dessus. Des réserves 60 de fils permettent d'approvisionner le mécanisme de pose. Ce dernier comporte une série de moyens de guidages 53, 54 (de préférence autant de moyens que de fils à poser), de préférence mobiles d'un côté à l'autre du pneumatique, actionnés par un moyen de commande 50, 51 , 52. Dans l'exemple illustré, le moyen de commande comporte un moteur 50 et des organes de transport 51 et 52, comme par exemple un coulisseau mobile sur un rail, permettant de déplacer dans l'espace les moyens de guidage 53, 54 des fils 5 groupés par exemple par deux ou par trois (tel qu'illustré). La figure 13 illustre un exemple de débattement des moyens de guidage d'un côté du pneumatique. Le guidage le plus près possible du profil jusqu'au niveau du bourrelet permet d'effectuer une pose avantageusement précise et régulière. Les moyens de guidage emmènent les fils en position basse ; un déplacement angulaire relatif entre les guides 54 et le pneumatique en cours d'assemblage permet de déplacer les fils en translation pour former les raccords 11. Pour ce faire, soit le pneumatique subit une rotation de quelques degrés, soit le guide 54 se déplace le long dé la zone basse, soit une combinaison des deux. Selon une "variante avantageuse, telle qu'illustré, un organe d'appui 55 exerce une légère pression contre la base des fils avant de
- conformer les raccords. On évite ainsi tout glissement ou déplacement accidentel des fils pendant la pose.
La figure 1 b montre l'évolution du parcours quelques instants plus tard, alors qu'un raccord a été réalisé, que le guide 54 remonte le long du flanc pour effectuer la pose d'un autre tronçon, circonférentiellement espacé du précédent.
La figure 1c illustre le même pneumatique alors que le coulisseau arrive du côté opposé ; le guide 54 entraîne les fils dans la région de l'épaule. La pose le long du
- flanc opposé et la réalisation des raccords, correspondants est réalisée de façon similaire à. celle préalablement décrite du premier flanc.
La figure 1d illustre le retour du coulisseau 51 et des moyens de guidage afin de réaliser un nouveau tronçon « aller ». Selon une variante avantageuse, les distance entre les fils avant pose est variable ou ajustable, de façon à permettre de poser les fils avec des espaces inter-fils plus ou moins grands selon les types de produits, voire avec des espaces variables sur un même produit, par exemple en fonction de la position sur le profil.
Les figures 2a à 2c illustrent un autre exemple d'une méthode permettant la fabrication de pneumatiques tels que ceux décrits dans les figures suivantes (notamment 15 à 22), avec la pose sensiblement simultanée d'au moins deux fils 50. L'utilisation de cette méthode facilite l'obtention de portions de parcours sensiblement parallèles. Des moyens de stockage ou d'approvisionnement permettent l'acheminement de deux, trois (ou même plus) fils susceptibles d'être appliqués sur une première couche de mélange caoutchoutique formé sensiblement à l'image du profil du produit fini. Avant application, les fils sont disposés à proximité immédiate les uns des autres à des distances correspondant sensiblement à la distance prévue entre les fils d'un même groupe. Pour l'application des fils contre le mélange, le moyen de pose se déplace dans l'espace, par exemple d'un bourrelet à l'autre, suivant le parcours que les fils à poser doivent effectuer dans le pneumatique.
Ainsi, un groupe de fils est guidé par un moyen de pose pour application suivant un parcours prédéfini. La pose peut être - effectuée soit par guidage' du groupe jusqu'à une distance sensiblement infinitésimale du produit destiné à recevoir les fils, soit par tassement ou par application d'un effort de pose au moyeη d'un outil approprié, jusqu'à entrer en contact avec le mélange caoutchoutique préalablement appliqué. Ce mélange est de préférence collant, permettant ainsi au groupe de fils d'être retenu ou maintenu en place dès qu'un léger contact est effectué entre les fils et le mélange caoutchoutique. Le groupe est donc guidé d'un bourrelet à l'autre du pneumatique, en cheminant sur les- flancs et le sommet.
Une fois posé jusqu'à une portipn radiaiement inférieure d'un . bourrelet, formant ainsi un tronçon « aller », le groupe dé fils est guidé de façon à se déplacer circonférentiellement ou angulairement, pour permettre au groupe de fils de cheminer sur le profil suivant un parcours sensiblement voisin à la portion « aller » pour former un tronçon « retour », s'étendant jusqu'au bourrelet opposé.
D'autre part, les figures 2a à 2c illustrent de façon schématique un mécanisme 5 permettant la pose de groupes de fils telle que décrite ci-dessus. Des réserves 60 de fils permettent d'approvisionner le mécanisme de pose. Ce dernier comporte une série de moyens de guidages 53, 54 (de préférence autant de moyens, que de fils à poser), de préférence mobiles d'un côté à l'autre du pneumatique, actionnés par un moyen de commande 50, 51 , 52. Dans l'exemple illustré, le moyen de 10 commande comporte un premier moyen moteur 50 et des organes de transport 51 et 52, comme par exemple un coulisseau mobile sur un rail, permettant de déplacer dans l'espace les moyens .de guidage 53, 54 des fils 5 groupés par exemple par deux ou par trois (tel qu'illustré).
15 La figure 2a illustre un exemple de débattement des moyens de guidage d'un côté du pneumatique. Le guidage le plus près possible du profil jusqu'au niveau du bourrelet permet d'effectuer une pose avantageusement précise et régulière. Les moyens de guidage emmènent les fils en position basse ; un déplacement angulaire relatif entre les guides 54 et le pneumatique en cours d'assemblage
20 permet de déplacer les fils en translation pour former les. raccords 11. Pour ce faire, les moyens de guidage 54 sont avantageusement entraînés en rotation sur eux-mêmes, de façon à former les raccords 11 , par exemple à l'aide d'un deuxième moyen moteur 56.
25 Pour faciliter les positionnements respectifs entre le flanc les organes de pose, on peut aussi faire en sorte que, pendant la rotation des moyens de guidage 54, soit le pneumatique subit une rotation de quelques degrés, soit le guide 54 se déplace le long de la zone basse, soit une combinaison des deux. Selon une variante avantageuse, telle qu'illustré, un organe d'appui 55 exerce une légère pression
30. contre . la base des fils avant de conformer les raccords. On évite ainsi tout glissement ou déplacement accidentel des fils pendant la pose. La figure 2b montre l'évolution du parcours quelques instants plus tard, alors qu'un raccord a été réalisé, que le guide 54 remonte le long du flanc pour effectuer la pose d'un autre tronçon, circonférentiellement espacé du précédent.
La figure 2c illustre le même pneumatique alors que le coulisseau arrive du -côté opposé ; le guide 54 entraîne les fils dans la région de l'épaule. La pose le long du flanc opposé et la réalisation des raccords correspondants est réalisée de façon similaire à celle préalablement décrite du premier flanc.
Selon une variante avantageuse, les distance entre les fils avant pose est variable ou ajustable, de façon à permettre de poser les fils avec des espaces inter-fils plus ou moins grands selon les types de produits, voire avec des espaces variables sur un même produit, par exemple en fonction de la position sur le profil.
La figure 2d illustre une variante avantageuse dans laquelle les moyens de guidage 54 sont disposés sur un bras ou robot multi-axes susceptible de déplacer lesdits moyens 54 le long du cheminement des filaments 5. Les tronçons aller 14, retour 15, et les raccords 11 sont agencés et réalisés de façon similaires à ce qui" a été présenté pour les figures 2a à 2c. • • - -.
Les figures 3a, 3b et 4 illustrent un premier exemple de réalisation d'un pneumatique 1 susceptible d'être fabriqué selon la méthode de l'invention. Les principaux éléments constituants s'ont bien visibles sur les figures 3a et 3b qui présentent une coupe mettant en évidence le profil du pneumatique 1. .Celui-ci comprend, des flancs 3, de chaque côté, surmontés d'un sommet 2, joignant les deux portions radiaiement supérieure des flancs 3.
Dans la portion radiaiement intérieure des flancs 3, se trouvent des bourrelets 4, prévus pour un montage sur une jante de forme et de dimensions adaptées.
Afin d'assurer un parfait ancrage de la structure de renfort, on réalise de préférence un bourrelet composite stratifié. A l'intérieur du bourrelet 4, entre les alignements de fil de la structure de renfort, on dispose des fils 80 orientés circonférentiellement. Ceux-ci sont disposés en une pile 81 comme sur les figures, ou en plusieurs piles adjacentes, ou en paquets, ou en toute disposition judicieuse, selon le type de pneumatique et/ou les caractéristiques recherchées. '
Les portions d'extrémité radiaiement internes de la structure de renfort 5 coopèrent avec les bourrelets. Il se crée ainsi un ancrage de ces portions dans lesdits bourrelets de manière à assurer l'intégrité du pneumatique. Afin de favoriser cet ancrage, l'espace entre les fils circonférentiels et la structure de renfort est occupé par un mélange caoutchoutique de liaison. On peut également
- prévoir l'utilisation de plusieurs mélanges ayant des caractéristiques différentes, délimitant plusieurs zones, les combinaisons de mélanges et les agencements résultants étant quasi-illimités. Il est toutefois avantageux de prévoir la présence d'un mélange à haut module d'élasticité dans la zone d'intersection entre l'arrangement de fils et la structure de renfort. A titre d'exemple non limitatif, le module d'élasticité d'un tel mélange peut atteindre ou même dépasser 15 à 25 Mpa et même dans certains cas atteindre, voire dépasser 40 Mpa.
Ce mélange à haut modulé est avantageusement disposé de façon à être en contact direct avec les portions adjacentes de la structure de renfort 5. Dans les configurations traditionnelles, une nappe carcasse (fil imprégné dans une couche de mélange caoutchoutique) est appliquée. Il en résulte donc une mince couche intermédiaire de mélange à plus faible module qui se trouve entre le mélange à haut module et la portion de structure de renfort. Avec le contact direct, donc sans la présence de cette couche mince de mélange à plus faible module, l'impact de la présence du mélange à haut module dans la zone est amplifié. En effet, la traditionnelle couche mince à plus faible module engendre des pertes d'énergies, qui peuvent occasionner une détérioration des propriétés mécaniques.
Les arrangements de fils peuvent être agencés et fabriqués de plusieurs façons. Par exemple, une pile 81 peut avantageusement être constituée d'un seul fil enroulé (sensiblement à zéro degré) en spirale sur plusieurs tours,- de préférence depuis le plus petit diamètre vers le plus grand diamètre. Une pile peut également être constituée de plusieurs fils concentriques posés l'un dans l'autre, de façon à ce que l'on superpose des anneaux de diamètre progressivement croissant. Il n'est pas nécessaire d'ajouter un mélange de caoutchouc pour assurer l'imprégnation du fil de renfort, ou des enroulements circonférentiels de fil.
Afin de positionner les fils de renforcement de façon aussi précise que possible, il est très avantageux de confectionner le pneumatique sur support rigide, par exemple un noyau rigide imposant la forme de sa cavité intérieure. On applique sur ce noyau, dans l'ordre requis par l'architecture finale, tous les constituants du pneumatique, qui sont disposés directement à leur' place finale, sans~que le profil du pneumatique doive être retourné ou replié lors de la confection. Cette confection peut par exemple utiliser les dispositifs décrits dans le brevet EP 0 580 055, ainsi que la demande française 00/01394, pour la pose des fils de renfort de carcasse, et dans le document EP 0 264 600 pour la pose des gommes caoutchoutiques. Le pneumatique peut être moulé et vulcanisé comme exposé dans le brevet US 4 895 692.
Les premier et second filaments sont agencés circonférentiellement de façon similaire, mais suivant des positions circonférentielles légèrement décalées, de façon à ne pas se superposer sur des longueurs importantes. Tel qu'illustré à la figure 4, les filaments forment avantageusement des groupes 10 de filaments. Dans l'exemple de la figure 4, il s'agit de groupes de deux filaments. Un premier tronçon 14 « aller » permet au groupe de s'étendre depuis le sommet 2 vers un - des flancs 3. A la zone de retournement, les deux filaments du groupe . sont retournés pour former des raccords . 11. Ces raccords de plusieurs filaments génèrent des croisements 12 de filaments. Le groupe poursuit sa trajectoire vers le sommet en formant un second tronçon 15 « retour ».
Dans chacun dés tronçons 14 et 15, les groupes comportent chacun au moins une portion de parcours 16 sensiblement parallèles; dans lesquelles les deux filaments voisins d'un même groupe cheminent suivant des trajectoires sensiblement parallèles.
La figure 4 illustre un exemple de réalisation dans lequel les portions de parcours 16 sensiblement parallèles sont sensiblement comprises entre la portion médiane 13 du sommet, selon la ligne A-A, et la région de l'épaule 6, selon la ligne B-B.
La figure 5 illustre un exemple de réalisation dans lequel les portions de parcours 16 sensiblement parallèles sont sensiblement comprises entre la portion médiane 13 du sommet, selon la ligne A-A, et la région de l'équateur, selon la ligne C-C.
Dans ces deux exemples, la distance circonférentielle séparant deux filaments voisins ou d'un même groupe 10, est inférieure à la distance entre deux filaments voisins appartenant chacun à deux groupes distincts.
Dû aux trajectoires sensiblement radiales des fils, qui s'apparentent en fait à des trajectoires sensiblement méridiennes, pour un pas P donné, l'écartement circonférentiel entre deux groupes de fils, voisins varie sensiblement régulièrement entre la zone basse et la région du sommet du pneumatique. Le plus souvent, dû au rayon inférieur en zone basse du pneumatique, les filaments y sont plus près les uns des autres. Au fur et à mesure qu'on s'approche du sommet, le rayon devient plus grand et les filaments disposent alors de plus d'espace circonférentiel entre eux. Les figures 4 à 9 illustrent bien ce contexte puisqu'il s'agit de projections dans le plan d'arrangements, qui sont prévus pour occuper une position spatiale telle que la zone du sommet est sur un premier rayon R et la zone du bourrelet 4 est positionnée sur un autre rayon r plus petit que le premier rayon R.. La forme sensiblement torique d'un pneumatique rend inévitable ce genre de variation de rayon. Il est donc en pratique impensable d'avoir une distance inter-fils constante entre R et r.
La présente invention est à contre-courant de cet enseignement - puisque on conserve la distance entre deux fils sur une portion donnée en formant des groupes. En contre partie, la distance entre les fils de deux groupes voisins varie sensiblement entre les positions radiales R et r de façon à compenser les portions parallèles des groupes.
Les cadences industrielles de production et les contraintes de productivité sont aujourd'hui telles que des vitesses de fabrication très élevées sont requises et font que la régularité de la pose n'est pas absolue. Les exigences mécaniques du produit tolèrent par ailleurs une certaine marge quant à la précision, sans aucunement en affecter la qualité finale. Ainsi, selon l'invention, un pneumatique peut comporter des agencement filaires présentant des trajectoires filaires dont la régularité n'est pas aussi-absolue que celle illustrée dans les figures.
La figure 6 présente un. autre exemple de réalisation dans lequel la distance circonférentielle séparant deux filaments voisins ou d'un même groupe, est supérieure à la distance entre deux filaments voisins appartenant chacun à deux groupes voisins. Afin de mieux visualiser l'effet créé par ce type de configuration, la figure 7 illustre un agencement similaire à celui de la figure 6, mais selon une vue partielle agrandie:
Les figures 8 et 9 illustrent un autre exemple de réalisation dans lequel un des fils d'un groupe (dans le cas d'un groupe de deux fils) comporte une extrémité libre 17 disposée dans la région du bourrelet. La figure 8 présente le cheminement ' d'un bourrelet à l'autre tandis que la figure 9 illustre une portion agrandie du cheminement d'un seul côté du pneumatique. Dans l'exemple illustré, l'extrémité libre 17 se prolonge sensiblement radiaiement intérieurement au-delà du raccord 11 du fil voisin. Selon ce mode de réalisation, un- seul des fils d'un groupe de deux comporte un raccord 11 joignant une portion aller 14 d'un fils à la portion retour 15 de ce même fil, Selon diverses variantes non illustrées, l'extrémité libre 17 prend d'autres formes non radiales, par exemple comportant des portions, courbées. La position radiale de l'extrémité peut aussi varier, par exemple pour se situer radiaiement extérieurement par rapport • au raccord 11. L'extrémité libre est réalisée par exemple en coupant un des fils du groupe lors de la pose, ou encore, en remplaçant le fil continu par une série de fils dont la longueur correspond sensiblement à la trajectoire d'un bourrelet à l'autre du pneumatique.
Les figures -10 à 12 illustrent divers exemples de réalisation dans lesquels des groupes de fils sont agencés suivant différents parcours de type « bias ».
La figure 10 présente une vue de côté d'une variante dans laquelle chaque groupe 10 comporte trois fils 5 suivant des parcours de type « bias » (non radial). Les portions de parcours 16 sensiblement parallèles peuvent s'étendre sensiblement d'un bourrelet à l'autre. La compensation de dimension pour passer du rayon inférieur r au rayon extérieur R s'effectue grâce à un écart inter-groupes croissant du bourrelet vers le sommet. Selon diverses variantes non illustrées, le nombre de fils par groupe peut être différent, par exemple de deux fils, quatre fils ou plus.
La figure 11 illustre un . autre type de configuration de type « bias », dans laquelle les groupes 10, après un premier tronçon « aller » 14 du sommet 2 vers un premier bourrelet 4 suivant iin angle 0 donné par rapport à une droite sensiblement radiale, forment un retournement ou raccord 11 pour retourner vers le sommet. Lorsque mesuré à la même position radiale que l'angle 0 du tronçon
« aller », le tronçon « retour » 15 forme un angle inverse (-0) par rapport au tronçon « aller ». L'angle 0 peut varier par exemple entre 5 et 45 degrés, suivant les cas, La portion de gauche de la figure 11 illustre clairement un exemple de parcours d'un groupe 10 isolé des autres pour faciliter la compréhension. La portion de droite de la même figure illustre l'arrangement résultant lorsque les groupes 10 constituant la structure de renfort sont disposés côte à côte suivant la direction circonférentielle. Sur cette portion, on voit que les tronçons . « retour » forment un tissage ou quadrillage en repassant, par. dessus ou par dessous les tronçons « aller ». Un tel tissage ou maillage .procure des propriétés mécaniques particulièrement intéressantes. Par exemple ;
- réduction de l'épaisseur de la structure du renfort (moins dé masse), - les câbles sont plus près les uns aux autres (légèrement plus de raideur, moins de mise en compression de la nappe (ou des fils) intérieur (vers le noyau) lors de la flexion donnée par le roulage).
- une seule étape de fabrication pour poser les fils aux angles positifs et négatifs.
La figure 12a illustre une autre variante de configuration de type « bias » dans laquelle des groupes de deux fils 5 suivent des parcours sensiblement géodésiques. Les raccords 11 occupent soit des positions radiales similaires, ou encore légèrement décalées. Suivant le procédé de pose utilisé, cette dernière configuration peut éventuellement présenter quelques avantages. Ainsi par exemple, si les deux fils du groupe" sont posés simultanément, il est possible de contourner un seul point de fixation situé sensiblement entre les deux raccords 11.
Dans les exemples illustrés des figures 10 à 12, les groupes de fils 5 comportent des portions de parcours 16 sensiblement parallèles s'étendant sensiblement d'un bourrelet à l'autre du pneumatique. Selon diverse variantes non illustrées, ces portions 16 peuvent être limitées, par exemple d'un équateur à l'autre, ou d'un point quelconque d'un premier flanc vers un point symétrique de l'autre flanc.
Les figures 13a, 13b et 13c illustrent des profils méridiens d'une variante comportant une tringle traditionnelle 20, par exemple constituée d'un câble . métallique ou composite. En 11a, on aperçoit le fils 5 cheminant le long d'un noyau central contre lequel les différents éléments constituants du pneumatique sont appliqués successivement. Le fil chemine -d'un bourrelet 4 à l'autre et se prolonge radiaiement intérieurement par rapport à la tringle 20. Les agencements des fils 5 en groupe 10, suivant des portions « aller » 14 et « retour » 15 formant des raccords 11 et des croisements 12 au niveau des bourrelets peuvent être, à cette étape de fabrication, comparables ou similaires à celles présentées aux figures. 3 à 13. Ainsi, les raccords et croisements 11 et 12 peuvent se situer radiaiement intérieurement à la tringle 20. En 13b, on aperçoit le retournement du fil 5, tout d'abord contre la portion radiaiement intérieure de la tringle 20, puis contre la portion axialement extérieure de cette tringle, afin de sensiblement entourer ou envelopper cette dernière. La portion retournée 22 comprend avantageusement les raccords et croisements 11 5 et 12.
Tel qu'illustré à la figure 13c, les éléments restant constituant le pneumatique sont ensuite appliqués de façon à former un pneumatique 1 selon l'invention et le noyau central peut être retiré, de préférence après vulcanisation.
10 . -
La figure 14a illustre une vue en perspective de la forme d'exécution illustrée à la figure 5. En plus des éléments préalablement décrits, la figure 14a montre une portion d'une couche ou nappe sommet 40, s'étendant circonférentiellement sur une portion du . sommet 2 du pneumatique. Une telle nappe comporte
15 avantageusement au moins un type de renfort, par exemple de type textile, agencé dans la nappe suivant une disposition sensiblement à 0° suivant la direction circonférentielle ou encore avec un angle donné fixe ou variable par rapport à cette même direction. Une bande de roulement 42 et une couche de protection des flancs 41 complètent le produit. Selon diverses variantes, on peut
20 prévoir par . exemple deux nappes à angles éventuellement avec un renfort métallique. La ou les nappe(s)- sommet peuvent être aussi posées avant les fils carcasses (ou radiaiement intérieurement), ou selon toute une panoplie de « sandwichs » avec les nappes carcasses et nappes sommet intercalées ou imbriquées.
25.
Les figures 14b et 14c illustrent des variantes de la figure 14a dans lesquelles des exemples d'ancrages de la structure de renfort dans les bourrelets sont illustrés. .En 14b, la zone d'ancrage 43 est appliquée contre la base des fils 5, de préférence en laissant une couche de mélange caoutchoutique entre les fils 5 et _ 30 le ou les fils de la zone d'ancrage. La zone d'ancrage est de préférence telle que préalablement décrite. Une disposition en sandwich, telle qu' à la figure 3a, avec des piles de chaque côté de la structure de renfort peut également être prévue. La variante de la figure 14c comporte une zone 44 imbriquée entre les bases de la structure de renfort. La portion basse ou radiaiement interne d'un tronçon comprend en alternance un premier ensemble de raccords 11 et croisements 12 disposés axialement extérieurement par rapport à la zone 44 et un autre ensemble raccords 11 et croisements 12 disposés axialement intérieurement par. rapport à la zone 44. Cette séparation axiale permet de placer un plus grand nombre de fils même lorsque le rayon est petit. Les propriétés mécaniques telles la rigidité peuvent également être optimisées. Tel qu'illustré en 14c, dans cette variante, les portions « aller » 14 et « retour » 15 d'un groupe de fils 15 sont avantageusement espacées et séparées par au moins une portion « aller » et/ou « retour » d'un autre groupe de fils,
Les figures 15 à 22 illustrent d'autres exemples de pneumatiques avantageusement réalisables grâce à la méthode selon l'invention. Les éléments de base sont similaires et posés de façon similaires à ce qui a été évoqué préalablement pour les exemples des figures 3 à 14. Par contre, l'agencement des filaments diffère quelque peu dans la portion, de la zone, basse du pneumatique.
Selon un premier exemple (figure 15), un premier et un second filaments de renfort de type carcasse 5 sont agencés le long de la circonférence dû pneumatique de façon à former une structure de renfort partiellement torique ou en forme de U inversé lorsque observé seloη une section du pneumatique comme. à la figure 1a. Ainsi, chacun des . filaments s'étend transversalement d'un côté à l'autre du pneumatique. Dans les différents exemples des figures 15 à 22, ce cheminement se prolonge d'un bourrelet à l'autre. Le déplacement circonférentiel du filament entre les fils de deux groupes adjacents est de préférence prévu dans la portion radiaiement la plus intérieure du parcours ; le filament est alors retourné de sensiblement 180° de manière à .remonter sur le flanc 3, traverser la zone du sommet 2, puis se prolonger radiaiement vers l'intérieur le long du flanc opposé, jusqu'à une position radiale sensiblement symétrique à celle du premier flanc. Le filament est alors retourné de sensiblement 180 ° pour réamorcer un nouveau parcours d'un côté à l'autre de façon similaire. Les retournements forment des raccords 11 , avantageusement en forme de U, mais possiblement suivant un angle plus aigu ou encore suivant une forme moins régulière.
Les premier et second filaments sont agencés circonférentiellement de façon similaire, mais suivant des positions circonférentielles légèrement décalées, de façon à ne pas se superposer sur des longueurs importantes. Tel qu'illustré à la figure 15 ou 16, les filaments forment avantageusement des groupes 10 de filaments. Dans l'exemple de la figure 15, il s'agit de groupes de deux filaments. Un premier tronçon 14 « aller » permet au groupe de s'étendre depuis le sommet 2 vers un des flancs 3. A la zone de retournement, les deux filaments du groupe sont retournés pour former des raccords 11. Afin de positionner plusieurs raccords sensiblement rapprochés, un premier raccord est placé radiaiement intérieurement, puis un second raccord est placé radiaiement extérieurement.
Dans le cas où plus de deux raccords sont présents, ils sont positionnés successivement depuis un premier raccord radiaiement extérieur, vers un second, puis un troisième, etc, toujours plus vers une position radiaiement intérieure. On forme ainsi une sorte d'agencement multi-raccords, avec un raccord externe à l'intérieur duquel se situe un ou plusieurs raccords internes, tous disposés les uns dans les autres.
Au-delà du raccord, le groupe de fils poursuit sa trajectoire vers le sommet en formant un second tronçon 15 « retour ». La succession ou alternance de raccords d'un bourrelet à l'autre est telle qu'un premier raccord formé sur un premier filament 5 intérieur dans un premier bourrelet est disposée radiaiement extérieurement dans le second bourrelet, pour une position circonférentielle sensiblement voisine du premier raccord. Ceci est bien illustré aux figures 15 à 22.
Dans chacun des tronçons 14 et 15, les groupes comportent chacun au moins une portion de parcours 16 sensiblement parallèles, dans lesquelles les deux filaments voisins d'un même groupe cheminent suivant des trajectoires sensiblement parallèles.
La figure 15 illustre un exemple de réalisation dans lequel les portions de parcours 16 sensiblement parallèles sont sensiblement comprises entre la portion médiane 13 du sommet, selon la ligne- A-A, et la région de l'épaule 6, selon la ligne B-B.
La figure 16 illustre un exemple de réalisation dans lequel les portions de parcours 16 sensiblement parallèles sont sensiblement comprises entre la portion médiane 13 du sommet, selon la ligne A-A, et la région de ϋéquateur, selon la ligne C-C.
Dans ces deux exemples, . la distance circonférentielle séparant deux filaments voisins ou d'un même groupe 10, est inférieure à la distance entre deux filaments voisins appartenant chacun à deux groupes distincts.
Dû aux trajectoires sensiblement radiales des fils, qui s'apparentent en fait à des trajectoires sensiblement méridiennes, pour un pas P donné, l'écartement
- circonférentiel entre deux groupes de fils voisins varie sensiblernent régulièrement entre la zone basse et la région du sommet du pneumatique. Le plus souvent, dû au rayon inférieur en zone basse du pneumatique, les filaments y sont plus près les uns des autres. Au fur et à mesure qu'on s'approche du sommet, le rayon devient- plus grand et les filaments disposent alors de plus d'espace circonférentiel entre eux. Les figures 15 à 22 illustrent bien ce. contexte puisqu'il s'agit de projections dans le plan d'arrangements qui sont prévus pour occuper une position spatiale telle que la zone du sommet est sur un premier rayon R et la zone du bourrelet 4 est positionnée sur un autre rayon r plus petit que le premier rayon R. La forme sensiblement torique d'un pneumatique rend inévitable ce genre de variation de rayon. Il est donc en pratique impensable d'avoir une distance inter-fils constante entre R et r.
La présente invention est à contre-courant de cet enseignement puisque on conserve la distance entre deux fils sur une portion donnée en formant des groupes. En contre-partie, la distance entre les fils de deux groupes voisins varie sensiblement entre les positions radiales R et r de façon à compenser les portions parallèles des groupes.
Les cadences industrielles de production et les contraintes de productivité sont aujourd'hui telles que des vitesses de fabrication très élevées sont requises et font que la régularité de la pose n'est pas absolue. Les exigences mécaniques du produit tolèrent par ailleurs une certaine marge quant à la précision, sans aucunement en affecter la qualité finale. Ainsi, selon l'invention, un pneumatique peut comporter des agencement filaires présentant des trajectoires filaires d'une régularité inférieure à celle illustrée dans les figures.
La figure 17 présente un autre exemple dé réalisation dans lequel la distance circonférentielle séparant deux filaments voisins ou d'un même groupe, est supérieure à la distance entre deux filaments voisins appartenant chacun à deux groupes voisins.. Afin de mieux visualiser l'effet créé par ce type de configuration, la figure 18 illustre un agencement similaire à celui de la figure 17; mais selon une vue partielle agrandie.
Les figures 19 à 21 illustrent divers exemples de réalisation dans lesquels des groupes de fils sont agencés suivant différents parcours de type bias.
La figure 19. présente une vue de côté d'une variante dans laquelle chaque groupe 10 comporte trois fils 5 suivant des parcours de type bias (non radial). Les portions de parcours 16 sensiblement parallèles peuvent s'étendre sensiblement d'un bourrelet à l'autre. La compensation de dimension pour passer du rayon inférieur r au rayon extérieur R s'effectue grâce à un écart inter-groupes croissant du bourrelet vers le sommet. Selon diverses variantes non illustrées, le nombre de fils par groupe peut être différent, par exemple de deux fils, quatre fils ou plus.
La figure 20 illustre un autre type de configuration de type bias, dans laquelle les groupes 10, après un premier tronçon « aller » 14 du sommet 2 vers un premier bourrelet 4 suivant un angle 0 donné par rapport à une droite sensiblement radiale, forment un retournement ou raccord 11 pour retourner vers le sommet. Lorsque mesuré à la même position radiale que l'angle 0 du tronçon « aller », le tronçon « retour » 15 forme un angle inverse (-0) par rapport au tronçon « aller ».
L'angle 0 peut varier par exemple entre 5 et 45' degrés, suivant les cas. La portion de gauche de la figure 20 illustre clairement un exemple de parcours d'un groupe 10 isolé des autres pour faciliter la compréhension. La portion de droite de la même figure illustre l'arrangement résultant lorsque les groupes 10 constituant la structure de renfort sont disposés côte à côte suivant la direction circonférentielle. Sur cette portion, on voit que les tronçons « retour » forment un tissage ou quadrillage en repassant par-dessus ou par-dessous les tronçons « aller ».
La figure 21 illustre une autre variante de configuration de type bias dans laquelle des groupes de deux fils 5 suivent des parcours sensiblement géodésiques.
Dans les exemples illustrés aux figures 19 à 21 , les groupes de fils 5 comportent des portions de parcours 16 sensiblement parallèles s'étendant sensiblement d'un bourrelet à l'autre du pneumatique. Selon diverses variantes non illustrées, ces portions 16 peuvent être limitées, par exemple d'un équateur à l'autre, ou d'un point quelconque d'un premier flanc vers un point symétrique .de l'autre flanc.
La figure 22a illustre une. vue en perspective de la forme d'exécution illustrée à la figure 15. En plus des éléments préalablement décrits, ia figure. 22a montre une portion d'une couche ou nappe sommet 40, s'étendant circonférentiellement sur une portion du sommet 2 du . pneumatique. Une telle nappe comporte avantageusement au moins, un type de renfort, .par exemple de type textile, agencé dans la- nappe suivant une disposition sensiblement -à 0° suivant la direction circonférentielle ou encore avec un angle donné fixe ou variable par rapport à cette même direction. Une bande de roulement 42 et une couche de protection des flancs 41 complètent le produit. Les figures 22b et 22c illustrent des variantes de la figure 22a dans lesquelles des exemples d'ancrages de la structure de renfort dans les bourrelets sont illustrés. En 22b, la zone d'ancrage 43 est appliquée contre la base des fils 5, de préférence en laissant une couche de mélange caoutchoutique entre les fils 5 et le ou les fils de la zone d'ancrage. La zone d'ancrage est de préférence telle que préalablement décrite. Une disposition en sandwich, telle qu'à la figure 1a, avec des piles de chaque côté de la structure de renfort peut également être prévue.
La variante de la figure 22c comporte une zone 44 imbriquée entre les bases de la structure de renfort. La portion basse ou radiaiement interne d'un tronçon comprend en alternance un premier ensemble de raccords 11 disposés axialement extérieurement par rapport à la zone 44 et un autre ensemble raccords 11 disposés axialement intérieurement par rapport à la zone 44.
Cette séparation axiale permet de placer un plus grand nombre de fils même lorsque le rayon est petit. Les propriétés mécaniques telles la rigidité peuvent également être optimisées. Tel qu'illustré en 22c, dans cette variante, les portions « aller » 14 et « retour » 15 d'un groupe de fils 15 sont "avantageusement espacées et séparées par au moins une portion « aller » et/ou « retour » d'un autre groupe de fils. En plus d'être espacés axialement, des ensembles successifs de raccords 11 peuvent également être décalés radiaiement, par exemple en formant des groupes de deux raccords, chaque groupe étant espacés radiaiement d'un autre, tel qu'illustré à la figure 22c. .

Claims

REVENDICATIONS
1. Méthode de pose de fils de structure de. renfort de type carcasse sur un pneumatique consistant à disposer au moins deux filaments sur une ébauche de pneumatique de façon à ce qu'au moins un premier et un second filament forment d'une part au niveau du sommet et des flancs, une série de portions transversales s'étendant sensiblement d'un bourrelet à l'autre du pneumatique, dans laquelle on utilise une tête de pose unique permettant la pose sensiblement simultanée desdits au moins premier et second filaments.
2. Méthode de pose selon la revendication 1 , dans laquelle lors de la pose desdits filaments ladite tête est disposée par rapport à l'ébauche du pneumatique de façon à ce que les filaments forment au moins une portion de parcours sensiblement parallèles l'un par rapport à l'autre.-
3. Méthode de pose selon la revendication 2, dans laquelle les tronçons de parcours sensiblement parallèles sont appliqués sensiblement entre le sommet et les bourrelets.
4. Méthode de pose selon l'une des revendications 2 ou 3, dans laquelle, les tronçons de parcours sensiblement parallèles sont appliqués dans le flanc, sensiblement radiaiement extérieurement à la zone d'ancrage,
5. Méthode de pose selon la revendication 4, dans laquelle les tronçons de parcours sensiblement parallèles sont appliqués sensiblement radiaiement extérieurement à l'équateur de chaque flanc.
6. Méthode de pose selon l'une des revendications précédentes, dans laquelle, au niveau des bourrelets, des. raccords en forme de U réunissent ensemble deux portions transversales successives du premier filament, et deux portions transversales successives du second filament.
7. Méthode de pose selon l'une des revendications, précédentes, dans laquelle, les ladite tête de pose prévoit au moins deux distributeurs de filaments disposés en amont.
8. Méthode de pose selon, l'une des revendications précédentes, dans laquelle on utilise un noyau central préformé à l'image du profil d'un pneumatique, pour y assembler successivement les différents éléments constituants du pneumatique.
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