EP1448331B1 - Verfahren zur herstellung von druckgiessteilen und giesseinrichtung - Google Patents

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EP1448331B1
EP1448331B1 EP02776638A EP02776638A EP1448331B1 EP 1448331 B1 EP1448331 B1 EP 1448331B1 EP 02776638 A EP02776638 A EP 02776638A EP 02776638 A EP02776638 A EP 02776638A EP 1448331 B1 EP1448331 B1 EP 1448331B1
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EP
European Patent Office
Prior art keywords
casting
casting device
parts
parent materials
heated
Prior art date
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Expired - Lifetime
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EP02776638A
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English (en)
French (fr)
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EP1448331A2 (de
Inventor
Benno Niedermann
Roberto Bologna
Marc Fuchs
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Buehler Druckguss AG
Original Assignee
Buehler Druckguss AG
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Publication date
Priority claimed from DE2001158156 external-priority patent/DE10158156A1/de
Priority claimed from DE10231888A external-priority patent/DE10231888A1/de
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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B22—CASTING; POWDER METALLURGY
    • B22D—CASTING OF METALS; CASTING OF OTHER SUBSTANCES BY THE SAME PROCESSES OR DEVICES
    • B22D17/00—Pressure die casting or injection die casting, i.e. casting in which the metal is forced into a mould under high pressure
    • B22D17/007—Semi-solid pressure die casting
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B22—CASTING; POWDER METALLURGY
    • B22D—CASTING OF METALS; CASTING OF OTHER SUBSTANCES BY THE SAME PROCESSES OR DEVICES
    • B22D15/00—Casting using a mould or core of which a part significant to the process is of high thermal conductivity, e.g. chill casting; Moulds or accessories specially adapted therefor
    • B22D15/005—Casting using a mould or core of which a part significant to the process is of high thermal conductivity, e.g. chill casting; Moulds or accessories specially adapted therefor of rolls, wheels or the like
    • Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
    • Y10—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC
    • Y10T—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER US CLASSIFICATION
    • Y10T29/00—Metal working
    • Y10T29/49—Method of mechanical manufacture
    • Y10T29/49481—Wheel making
    • Y10T29/49492—Land wheel
    • Y10T29/49524—Rim making
    • Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
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    • Y10T29/00—Metal working
    • Y10T29/49—Method of mechanical manufacture
    • Y10T29/4998—Combined manufacture including applying or shaping of fluent material
    • Y10T29/49988—Metal casting

Definitions

  • the invention relates to a method and a device for the production of die-cast parts, in particular of parts of aluminum or magnesium materials.
  • the invention particularly relates the production of rims or wheels for the vehicle industry.
  • Rims or wheels for vehicles, especially motor vehicles, are today after the low-pressure casting process made of aluminum materials. It acts These are usually simply controlled low-pressure casting machines with high manual Working interest. Every machine requires an operator who can handle both the high temperatures the molten metal and the exhaust gases of the casting process is exposed. The demolding of the cast parts is expensive.
  • the manufacturer (Niederdruckgiesser) buys the required aluminum alloy in bar form and melts them in melting furnaces next to the low-pressure casting machine, i.e.
  • the quality can also vary from machine to machine.
  • Light metals in low-pressure casting consisting essentially of a crucible for keeping the melt hot, a mold arranged above the crucible as well as an emanating from the mold, the lid of the crucible protruding and protruding into the melt riser, which by pouring
  • the metal consumed in the molded part is charged into the casting machine according to DE-C-3619525. It is characterized in that before each casting a metal block (Ingot) of a casting weight substantially corresponding mass in the gas space introduced above the bath level of the casting machine and before or after the Pulling or ejecting the casting introduced into the bath of the casting machine becomes.
  • DE-C-195 38 243 discloses a method for producing a semi-molten one Thixogiess casting material in the thixogistic material, comprising an outer layer portion with dendrites around an outer periphery of a Main body section around, is subjected to a heat treatment to a semi-molten casting material with coexistent solid and liquid phases to create.
  • the dendrites, resp. Dendrite fragments by elevation the temperature of the outer layer portion with respect to the main body portion in transformed spherical solid phases, and the outer layer portion in a semi-molten State brought.
  • EP-A-710 515 describes a thixocasting process of wheels with a rheocast alloy and a device for this, in which a robot is used.
  • the invention is therefore based on the object, a process for the preparation of To develop die cast parts, in particular of wheels or rims for vehicles, with which the disadvantages of the prior art can be overcome.
  • a process for the preparation of To develop die cast parts, in particular of wheels or rims for vehicles with which the disadvantages of the prior art can be overcome.
  • the environmental impact should be significantly reduced, in conjunction with improved working conditions.
  • a die casting machine, handling equipment and control devices are integrated heaters, which are also a gradual Heating bolts of aluminum materials outside the die casting machine allow (possibly also of magnesium materials), which then without appreciable Contact the ambient air into the die casting machine.
  • Another object of the invention is to provide a casting device according to claim 4 for carrying out the method.
  • the casting equipment is considered automated Casting cell formed and has variable shapes and inserts of the forms, wherein ejector elements are provided which are at the same time functional elements.
  • the casting cell includes a die casting machine 1 with a mold, a converter for the heating system 2, a monitor 3, a removal robot 5 for parts removal with a control unit 5, a loading robot 6 for Slugzu Entry with control unit. 7 and a spray robot 8 with control unit 9. Also provided are facilities mold temperature control 10, cooling stations 11 and 13, electrical, e.g. inductive heating units 12 for heating Slugs (bolts), a device for parts inspection ago a conveyor belt 16 for the discharge of non-quality parts and another Conveyor 15 for discharging the good parts. Provided are still a metal supply (Sluglager 17), an automatic cleaning station 18 and a manual cleaning station 20 for Giessmaschine, a balance 19 and a repair area 21st
  • the die casting machine 1 are fed directly to slugs or bolts or portions previously were heated in the heating units 12. You can directly and under exclusion of air in the Giesshunt the die casting machine 1 are transferred.
  • the Containers are closed with a lid so that the slugs are already heated in these be and upon reaching the desired temperature from the heating unit 12 to the casting chamber without Protective gas can be supplied.
  • the container is provided with a lid which can be lifted off can be or is hinged to the container.
  • the lid or the bottom of the container can also with a additional and closable opening for a pressure or vacuum emptying provided be.
  • the container may be rather flat or tall and narrow.
  • a complete Adaptation of the container to the shape of the material portion is not required, although a As low as possible air volume in the closed container is advantageous. In particular, should only a small air gap between the lid and the material surface (portion) be given. A achievable by shaping and weight of the lid tightness is usually sufficient. In semi-solid materials, the emptying of the container is simply over the edge of the container.
  • the supply of the bolts also directly from a heated staging space / supply channel out, which may also be directly connected to the casting chamber can, if necessary, during the transfer, the temperature can be increased even more can.
  • a heated staging space / supply channel out which may also be directly connected to the casting chamber can, if necessary, during the transfer, the temperature can be increased even more can.
  • aluminum materials e.g. preferably an alloy no. A357 (Al-Si7Mg0.6) used to quench and outsource the cast parts with less Time required (T5 treatment).
  • T5 treatment Time required
  • the heating before casting takes place gradually. This can be divided into three areas. A high-power warming at the beginning, a "cooking" after reaching the thixotropic structure in the mantle area of the bolt and in a Homogenization for final setting of globulithic structure in the starting material.
  • the individual bolts can also be "packaged" in foil before heating, preferably in an aluminum foil to avoid oxide formation, etc. Likewise Shielding gas can be used to prevent the oxide formation.
  • the starting material of the slugs is a homogeneously distributed, fine-grained material Consider, which by the heating process a uniformly distributed, globular microstructure with Komfechen about 50-100 microns forms.
  • the latter is for e.g. qualitatively high-quality wheels or rims, which are produced according to an SSM procedure should, required.
  • the molds and casting tools have a modular structure, so cost-effective per type of wheel and simply exchangeable mold packages are given. A quick change for the respective shaping part of the forms is possible.
  • the mold in the die casting machine 1 is e.g. two-part or three-part and variable use. Since the rim bed per wheel dimension remains unchanged, only two have Mold plates can be adapted to different front design. These can still Inserts that consist of a cheap and less high-strength material. Thus, the life of such inserts can be adapted to the required number of shots and only the basic form must be made of high-strength material.
  • the mold plates can contain slide inserts, which in defined areas adjustable heights and widths in front design (depending on tire and rim dimensions) allow, so not for each dimension an extra shape is needed.
  • the fixed mold frame 30 is connected in a conventional manner with the casting chamber 34.
  • He also has part-specific core elements for holes in the hub 36 of the wheel 35, which can serve as ejector elements of the wheel 35 at the same time.
  • no additional ejectors are needed, but functional parts are used which are already required for other tasks (here as a core element).
  • the filling of the casting mold takes place from the hub 36 of the wheel 35 and between the hub surface and the gate 37 of the casting chamber 34 there is arranged as insert a filter 38 supported on the hub 36, which serves primarily to seal the oxide skins of the SSM to be pressed.
  • the screen 38 is a stamped part made of aluminum or steel and perforated according to the hub surface.
  • the bolts, not shown, are heated and supplied O 2 -arm.
  • the filling in the mold cavity is wh obtainst dry, ie without lubricant. Due to the sieve can be dispensed with a shearing knife for the oxide skin of the bolt.
  • Casting chamber 34 and casting piston of the die casting machine 1 are preferably made a ceramic material to avoid the use of lubricants and sprays to be able to.
  • the moldings or slide 32 are with, not shown, drives and guides provided to ensure a retraction and extension of the moldings or slide 32.
  • Corresponding counter-contours are formed in the movable mold frame 33.
  • the surfaces for locking the slider 32 are preferably located on the or in the fixed mold frame 30 and more preferably in a line.
  • the surfaces to Form centering are independent of the number of moldings or slide 32 formum secured.
  • the molds or sliders 32 are suitable for the common range of wheel sizes (e.g. from 13 "to 22") and can be arranged in a single set of mold frames 30, 33 become.

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Molds, Cores, And Manufacturing Methods Thereof (AREA)
  • Moulds For Moulding Plastics Or The Like (AREA)
  • Blow-Moulding Or Thermoforming Of Plastics Or The Like (AREA)
  • Forging (AREA)

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren und eine Einrichtung zur Herstellung von Druckgiessteilen, insbesondere von Teilen aus Aluminium- oder Magnesiumwerkstoffen. Die Erfindung betrifft insbesondere die Herstellung von Felgen oder Rädern für die Fahrzeugindustrie.
Felgen oder Räder für Fahrzeuge, insbesondere Kraftfahrzeuge, werden heute nach dem Niederdruckgiessverfahren aus Aluminiumwerkstoffen hergestellt. Dabei handelt es sich meist um einfach gesteuerte Niederdruckgiessmaschinen mit hohem manuellen Arbeitsanteil. Jede Maschine benötigt eine Bedienperson, die sowohl der hohen Temperaturen der Metallschmelze als auch der Abgase des Giessprozesses ausgesetzt ist. Die Entformung der gegossenen Teile ist aufwändig.
Viele Handoperationen beeinflussen die Teilequalität und die Zykluszeit für den Abguss eines Rades beträgt 7 bis 12 Minuten. Designänderungen bedingen die Herstellung neuer Formen.
Der Hersteller (Niederdruckgiesser) kauft die benötigte Aluminiumlegierung in Barrenform ein und schmilzt diese in Schmelzöfen neben der Niederdruckgiessmaschine auf, d.h. die Qualität kann zudem von Maschine zu Maschine abweichen.
Ein Verfahren. zum Giessen von Kraftfahrzeugrädern, aus Aluminium, Magnesium oder dgl. Leichtmetallen in Niederdruckgiessmaschinen, die im wesentlichen aus einem Tiegel zur Warmhaltung der Schmelze, einer über dem Tiegel angeordneten Giessform sowie einem von der Giessform ausgehenden, den Deckel des Tiegels durchragenden und in die Schmelze einragenden Steigrohr bestehen, wobei das durch das Giessen des Formteils verbrauchte Metall in die Giessmaschine nachchargiert wird zeigt die DE-C-3619525. Es ist dadurch gekennzeichnet, dass vor jedem Abguss ein Metallblock (Massel) einer dem Gussgewicht im wesentlichen entsprechenden Masse in den Gasraum über dem Badspiegel der Giessmaschine eingebracht und vor bzw. nach dem Ziehen bzw. Auswerfen des Gussstückes in das Bad der Giessmaschine eingebracht wird.
Es ist allgemein bekannt, Teile aus Aluminium- oder Magnesiumwerkstoffen durch Druckgiessen aus der Schmelze heraus oder auch halbfester, zugeschnittener Bolzen (SSM-Verfahren oder Thixomolding) herzustellen. Bisher ist es jedoch nicht gelungen, für derartige hochbelastete Teile wirtschaftlich alternative Verfahren zu entwickeln.
So offenbart die DE-C-195 38 243 ein Verfahren zur Herstellung eines semigeschmolzenen Thixogiess-Giessmaterials bei dem durch Thixogiess-Material, umfassend einen äusseren Schichtabschnitt mit Dendriten um einen äusseren Umfang eines Hauptkörperabschnitts herum aufweist, einer Hitzebehandlung ausgesetzt wird, um ein semi-geschmolzenes Giessmaterial mit darin koexistenten festen und flüssigen Phasen zu erzeugen. Hierbei werden die Dendriten, resp. Dendritenfragmente durch Erhöhen der Temperatur des äusseren Schichtabschnitts bzgl. des Hauptkörperabschnitts in sphärische feste Phasen transformiert, und der äussere Schichtabschnitt in einen semigeschmolzenen Zustand gebracht. Durch Nutzung von Skin-Effekten soll ein zu schnelles Aufheizen des Hauptkörpers verhindert werden. Ein solches schrittweises Verfahren zum Aufheizen ist aufwendig und erfordert mehrere Induktionsheizschritte mit unterschiedlichen Frequenzen (Leistungen).
In der US-PS 5 638 889 ist ein Giessverfahren mit einer Giesseinrichtung offenbart. Das Aufwärmen der Billets erfolgt in einer Heizeinrichtung der Giesseinrichtung unmittelbar vor der Form. Die Aufheizung der Billets erfolgt mehrstufig mit in Folge entsprechend hohen Zykluszeiten.
Die EP-A-710 515 beschreibt ein Thixogiessverfahren von Rädern mit einer Rheocast-Legierung und eine Einrichtung hierzu, bei der auch ein Roboter zum Einsatz kommt.
Der Erfindung liegt daher die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren zur Herstellung von Druckgiessteilen, insbesondere von Rädern oder Felgen für Fahrzeuge zu entwickeln, mit dem die Nachteile des Standes der Technik überwindbar sind. Insbesondere sollen qualitativ hochwertige Räder und dergleichen mit verringertem Aufwand herstellbar werden. Die Umweltbelastungen sollen spürbar verringert werden, in Verbindung mit verbesserten Arbeitsbedingungen.
Die Lösung der gestellten Aufgabe erfolgt mit den Merkmalen des Anspruchs 1. Vorteilhafte Ausführungsformen sind in den Unteransprüchen offenbart.
In einer als solcher vorbekannten Druckgiesseinrichtung mit Zuführungs- und Erwärmungseinrichtungen für den Giesswerkstoff, einer Druckgiessmaschine, Handhabungsgeräten und Steuereinrichtungen sind Heizeinrichtungen integriert, die auch ein stufenweises Aufheizen von Bolzen aus Aluminiumwerkstoffen ausserhalb der Druckgiessmaschine ermöglichen (ggf. auch von Magnesiumwerkstoffen), die dann ohne nennenswerten Kontakt zur Umgebungsluft in die Druckgiessmaschine gelangen.
Nach dem Druckgiessen bzw. Druckumformen werden die Gussteile in weiterer Ausbildung des Verfahrens in einem speziellen Prozess gekühlt und ausgelagert und zwar wesentlich schneller als bisher üblich. Kennzeichen des Aufheizens ist, dass mit hohen, konstanten Energieeintrag begonnen wird und der Energieeintrag dann nach Erreichen des thixotropen Gefüges im Metallbereich reduziert wird.
Wesentliche Vorteile des erfindungsgemässen Verfahrens liegen darin, dass es vollautomatisiert ausführbar ist, die Handhabung von Flüssigmetall entfällt, einschliesslich der entsprechenden Schmelzöfen und potenziellen Gefährdungen. Abgase etc. gelangen nicht in direkten Kontakt zu Bedienpersonen und Umwelt. Die Zykluszeit pro Rad sinkt auf ca. 1 Minute.
Eine weitere Aufgabe der Erfindung besteht in der Schaffung einer Giesseinrichtung nach Anspruch 4 zur Ausführung des Verfahrens. Die Giesseinrichtung ist als automatisierte Giesszelle ausgebildet und weist variable Formen und Einsätze der Formen auf, wobei Auswerferelemente vorgesehen sind, die zugleich Funktionselemente sind.
Die Erfindung wird nachfolgend in einem Ausführungsbeispiel an Hand einer Zeichnung näher beschrieben. In der Zeichnung zeigt die
Fig. 1:
eine Giesszelle
Fig. 2:
einen festen Formrahmen in perspektivischer Darstellung
Fig. 3:
einen Formenrahmen im Teilschnitt
Die Giesszelle beinhaltet eine Druckgiessmaschine 1 mit einer Form, einem Umrichter für die Aufheizanlage 2, einen Monitor 3, einen Entnahmeroboter 5 zur Teileentnahme mit einer Steuereinheit 5, einen Beladeroboter 6 zur Slugzuführung mit Steuereinheit 7 sowie ein Sprühroboter 8 mit Steuereinheit 9. Vorgesehen sind ebenfalls Einrichtungen zur Formtemperierung 10, Kühlstationen 11 und 13, elektrische, z.B. induktive Heizeinheiten 12 zur Aufheizung von Slugs (Bolzen), eine Einrichtung zur Teilekontrolle vor einem Förderband 16 zum Austrag nicht qualitätsgerechter Teile sowie ein weiteres Förderband 15 zum Austrag der Gutteile. Vorgesehen sind weiterhin eine Metallzufuhr (Sluglager 17), eine automatische Reinigungsstation 18 sowie eine manuelle Reinigungsstation 20 für Giessteile, eine Waage 19 und ein Reparaturbereich 21.
Der Druckgiessmaschine 1 werden direkt Slugs bzw. Bolzen oder Portionen zugeführt, die vorher in den Heizeinheiten 12 erwärmt wurden. Sie können direkt und unter Luftabschluss in die Giesskammer der Druckgiessmaschine 1 überführt werden. Bei Einsatz von Magnesiumwerkstoffen (aber auch bei Aluminiumwerkstoffen sinnvoll) werden die erwärmten Slugs in geschlossenen Behältern mittels Roboter 6 der Giesskammer der Druckgiessmaschine 1 zugeführt. Die Behältnisse sind mit einem Deckel verschlossen, so dass die Slugs bereits in diesen aufgeheizt werden und bei Erreichen der Solltemperatur aus der Heizeinheit 12 zur Giesskammer ohne Schutzgas zugeführt werden können. Der Behälter ist mit einem Deckel versehen, der abhebbar sein kann oder der gelenkig mit dem Behälter verbunden ist. Für die etwaige Bereitstellung von schmelzflüssigen Portionen können der Deckel oder der Boden des Behälters auch mit einer zusätzlichen und verschliessbaren Öffnung für eine Druck- oder Vakuumentleerung versehen sein. Der Behälter kann eher flach oder hoch und schmal ausgeführt sein. Eine vollständige Anpassung des Behälters an die Form der Werkstoffportion ist nicht erforderlich, obgleich ein möglichst geringes Luftvolumen im geschlossenen Behälter vorteilhaft ist. Insbesondere sollte nur ein geringer Luftspalt zwischen Deckel und Werkstoffoberfläche (Portion) gegeben sein. Eine durch Formgebung und Eigengewicht des Deckels erreichbare Dichtheit genügt zumeist. Bei halbfesten Werkstoffen erfolgt die Entleerung des Behälters einfach über den Behälterrand. Alternativ kann die Zuführung der Bolzen auch direkt aus einem beheizbaren Bereitstellungsraum/Zuführkanal heraus erfolgen, der ggf. auch direkt mit der Giesskammer verbunden sein kann, wobei bei Bedarf auch während der Überführung die Temperatur noch erhöht werden kann. Im Falle von Aluminiumwerkstoffen kommt z.B. bevorzugt eine Legierung Nr. A357 (Al-Si7Mg0,6) zum Einsatz, die ein Abschrecken und Auslagern der gegossenen Teile mit geringerem Zeitaufwand ermöglicht (T5-Behandlung). Die Aufheizung vor dem giessen erfolgt stufenweise. Diese kann in drei Bereiche eingeteilt werden. Eine Hochleistungserwärmung zu Beginn, ein "Garen" nach Erreichen des thixotropen Gefüges im Mantelbereich des Bolzens und in eine Homogenisierung zum endgültigen einstellen von globulithischem Gefüge im Vormaterial.
Hierbei wird ein Al-Bolzen von 5 bis 6" Durchmesser zunächst mit konstant hoher Energie auf ca. 550 bis 570°C aufgeheizt, wobei die Differenz der Temperatur zum Innem des Bolzens bis c. 20°C beträgt. Anschliessend wird der Energieeintrag in sehr kurzer Zeit drastisch reduziert, über sehr kurze Zeit gehalten ("Garen") und danach wieder gesteigert und erneut gehalten, bis eine Temperatur von ca. 585°C erreicht ist und die Temperaturdifferenz auf ca. 2 bis 3 Grad gesunken ist. Bei Bolzen bis 4" Durchmesser kann der Verfahrensablauf insoweit vereinfacht werden, dass der Schritt des Absenkens des Energieeintrages langsamer und über längere Zeit gleichmässig erfolgen kann.
Die einzelnen Bolzen können auch vor dem Aufheizen in Folie "verpackt" werden, bevorzugt in einer Aluminiumfolie, um Oxidbildung etc. zu vermeiden. Ebenfalls kann Schutzgas verwendet werden, um die Oxidbildung zu vermeiden.
Als Ausgangsmaterial der Slugs kommt ein homogen verteiltes, feinkörniges Material in Betracht, welches durch den Aufheizprozess eine gleichmässig verteilte, globulare Mikrostruktur mit Komfeinheiten um ca. 50-100 µm bildet. Letzteres ist für z.B. qualitativ hochwertige Räder bzw. Felgen, deren Herstellung nach einem SSM-Verfahren erfolgen soll, erforderlich.
Es ist kein flüssiger Werkstoff mehr zu handhaben. Sämtliche Abgase werden abgesaugt und die Formsprühung soweit optimiert, dass kein Restsprühmittel entsorgt werden muss. Rauchgasentstehung ist nahezu ausgeschlossen.
Die Formen und Giesswerkzeuge sind modular aufgebaut, so dass pro Radtyp kostengünstige und einfach austauschbare Formpakete gegeben sind. Ein Schnellwechsel für den jeweils formgebenden Teil der Formen ist möglich.
Die Form in der Druckgiessmaschine 1 ist z.B. zweiteilig oder dreiteilig und variabel einsetzbar. Da das Felgenbett je Raddimension unverändert bleibt, müssen nur zwei Formplatten an unterschiedliches Frontdesign angepasst werden. Diese können noch Einsätze enthalten, die aus einem günstigen und weniger hochfesten Werkstoff bestehen. Damit kann die Lebensdauer solcher Einsätze an die erforderliche Schusszahl angepasst werden und nur die Grundform muss aus hochfestem Werkstoff bestehen.
Weiterhin können die Formplatten Schiebereinsätze enthalten, die in definierten Bereichen einstellbare Höhen und Breiten im Frontdesign (je nach Reifen- und Felgendimension) zulassen, so dass nicht für jede Dimension eine extra Form benötigt wird.
Spezielle Abstreifer ermöglichen ein leichtes entformen selbst bei komplizierten Formgebungen oder Hinterschnitten. Diese Abstreifer sind so angeordnet, dass nach einem Formöffnungshub durch einen Ausstosshub nach oben verfahren wird, wobei Konturteile/Schieber auch quer zur Entformungsrichtung verfahren und vom Gussteil gelöst werden können.
Gemäss einem weiteren Ausführungsbeispiels weist die Giessform für das Herstellen eines Fahrzeugrades aus z.B. Aluminiumwerkstoffen einen festen Formrahmen 30 mit einer Formzentrierung 31 sowie Formteile bzw. Schieber 32 und Kühlspiralen auf. Der feste Formrahmen 30 ist in üblicher Weise mit der Giesskammer 34 verbunden. Er weist zudem teilespezifische Kernelemente für Bohrungen in der Nabe 36 des Rades 35 auf, die zugleich als Auswerferelemente des Rades 35 dienen können. Es werden somit keine zusätzlichen Auswerfer benötigt, sondern es kommen Funktionsteile zur Anwendung, die bereits für andere Aufgaben benötigt werden (hier als Kernelement). Das Füllen der Giessform erfolgt von der Nabe 36 des Rades 35 aus und zwischen der Nabenfläche und dem Anschnitt 37 der Giesskammer 34 ist als Einlegeteil ein Filter bzw. Sieb 38 auf der Nabe 36 abgestützt angeordnet, welches vorrangig dazu dient, Oxidhäute des einzupressenden SSM-Bolzens zurückzuhalten, resp. aufzureissen und zu zerkleinern. Das Sieb 38 ist ein Stanzteil aus Aluminium oder Stahl und beliebig entsprechend der Nabenfläche gelocht. Die nicht dargestellten Bolzen werden O2-arm aufgeheizt und zugeführt. Die Einfüllung in die Formkavität erfolgt weitgehenst trocken, d.h. ohne Schmiermittel. Aufgrund des Siebes kann auf ein Abschermesser für die Oxidhaut des Bolzens verzichtet werden.
Giesskammer 34 und Giesskolben der Druckgiessmaschine 1 bestehen bevorzugt aus einem keramischen Werkstoff, um möglichst auf Schmier- und Sprühmittel verzichten zu können.
Gegenüber der bisherigen Giessrichtung von der Sichtfläche des Rades 35 her ergeben sich wesentlich geringere Materialrückläufe und die Nabe selbst wird zum Pressrest. Die Überreste des Siebes 38 werden dabei mit der spanenden Bearbeitung der Nabenfläche entfernt (besteht das Sieb 38 aus Stahl, so können die Aluminium-Stahl-Späne z.B. bei der Stahlherstellung verwendet werden). Die Sichtfläche des Rades 35 wird bereits endkonturgenau gegossen.
Die Formteile bzw. Schieber 32 sind mit, nicht dargestellten, Antrieben und Führungen versehen, um ein Ein- und Ausfahren der Formteile bzw. Schieber 32 zu gewährleisten.
Nahezu senkrecht zur Auflageebene des festen Formrahmens 30 sind Flächen zur Verriegelung des Schiebers 32 vorgesehen. Weiterhin sind Flächen zur Verriegelung des Schiebers 32 vorgesehen, die parallel zur genannten Auflageebene auf dem Schieber 32 bzw. den Formteilen angeordnet sind. Ebenfalls nahezu senkrecht zur genannten Auflageebene sind weitere Flächen zur kombinierten Gegenverriegelung und Formzentrierung vorgesehen.
Entsprechende Gegenkonturen sind im beweglichen Formrahmen 33 ausgebildet.
Die Flächen zur Verriegelung des Schiebers 32 befinden sich bevorzugt auf dem bzw. im festen Formrahmen 30 und besonders bevorzugt in einer Linie. Die Flächen zur Formzentrierung sind unabhängig von der Anzahl der Formteile bzw. Schieber 32 formumlaufend.
Die beim Giessen einwirkenden Kräfte werden somit im festen Formrahmen 30 auf die Flächen zur kombinierten Formzentrierung und Gegenverriegelung rechts und links vom Schieber 32 verteilt - Krafteinleitung und Kraftweiterleitung befinden sich somit etwa auf einer Linie und sind einfacher beherrschbar.
Die Formteile bzw. Schieber 32 sind für den gängigen Bereich von Radgrössen (z.B. von 13" bis 22") vorhanden und können in nur einem Satz Formrahmen 30, 33 angeordnet werden.
Bezugszeichen
1
Druckgiessmaschine
2
Umrichter
3
Monitor
4
Entnahmeroboter
5
Steuereinheit
6
Beladeroboter
7
Steuereinheit
8
Sprühroboter
9
Steuereinheit
10
Formtemperierung
11
Kühlstation
12
Heizeinheit
13
Kühlstation
14
Teilekontrolle
15
Förderband
16
Förderband
17
Sluglager
18
Reinigungsstation
19
Waage
20
Reinigungsstation
21
Reparaturbereich
30
fester Formrahmen
31
Führung
32
Schieber
33
beweglicher Formrahmen
34
Giesskammer
35
Rad
36
Nabe
37
Anschnitt
38
Sieb

Claims (8)

  1. Verfahren zur Herstellung von Druckgiessteilen, insbesondere Räder oder Felgen für Fahrzeuge durch Giessen, wobei die Ausgangsstoffe in Form von Bolzen oder Slugs zugeführt und aufgeheizt werden, wobei die aufgeheizten Ausgangswerkstoffe eine globulithische Mikrostruktur aufwesen, in halbfester Form einer Druckgiessmaschine (1) zugeführt und unter Anwendung hoher Drücke vergossen bzw. umgeformt werden, dadurch gekennzeichnet, dass die Zuführung der aufgeheizten Ausgangswerkstoffe in die Druckgiessmaschine (1) unter weitgehendem Luftabschluss erfolgt, und die Zykluszeit ca. 1 Minute beträgt.
  2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Aufheizung der Ausgangswerkstoffe in Stufen erfolgt.
  3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass nachfolgend eine Abkühlung der Druckgiessteile auf mindestens 180°C erfolgt und eine Auslagerung der Giessteile verkürzt werden kann (T5).
  4. Giesseinrichtung zur Herstellung von Druckgiessteilen, insbesondere von Felgen oder Rädern für Fahrzeuge mit einer Giesseinrichtung, die eine Druckgiessmaschine (1) enthält, Heizeinrichtungen (12) zur Aufheizung der Ausgangswerkstoffe und Handhabungseinrichtungen, insbesondere Roboter (4, 6, 7) zur Handhabung der Ausgangswerkstoffe und Druckgiessteile, dadurch gekennzeichnet, dass die Giesseinrichtung als automatisierte Giesszelle ausgebildet ist, die variable Formen und Einsätze der Formen aufweist, wobei Auswerferelemente vorgesehen sind, die zugleich Funktionselemente beim Giessvorgang sind.
  5. Giesseinrichtung nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, dass der Werkstoff eines Einsatzes an die erforderliche Schusszahl angepasst ist.
  6. Giesseinrichtung nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, dass die Form einen festen und einen beweglichen Formrahmen (30, 33) und darin in Führungen angeordneten Formteile bzw. Schieber (32), die modular aufgebaut sind, umfasst.
  7. Giesseinrichtung nach Anspruch 4 oder 6, dadurch gekennzeichnet, dass die Formteile bzw. Schieber (32) für bestimmte Teilegrössen in den Formrahmen (30, 33) anordenbar sind.
  8. Giesseinrichtung nach mindestens einem der Ansprüche 4 bis 7, dadurch gekennzeichnet, dass die Giesskammer und der Kolben der Druckgiessmaschine (1) aus einem keramischen Werkstoff bestehen.
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