EP1443601A1 - Procédé de fabrication de bandes de contacts pour connecteurs d'appareillages électriques - Google Patents

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EP1443601A1
EP1443601A1 EP04100292A EP04100292A EP1443601A1 EP 1443601 A1 EP1443601 A1 EP 1443601A1 EP 04100292 A EP04100292 A EP 04100292A EP 04100292 A EP04100292 A EP 04100292A EP 1443601 A1 EP1443601 A1 EP 1443601A1
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EP
European Patent Office
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strip
strips
contact
ribbon
recesses
Prior art date
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EP04100292A
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German (de)
English (en)
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EP1443601B1 (fr
EP1443601B8 (fr
Inventor
Peter Wagner
Markus Keiser
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Grid Solutions SAS
Original Assignee
Areva T&D SAS
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Publication date
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Publication of EP1443601A1 publication Critical patent/EP1443601A1/fr
Publication of EP1443601B1 publication Critical patent/EP1443601B1/fr
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    • H—ELECTRICITY
    • H01—ELECTRIC ELEMENTS
    • H01R—ELECTRICALLY-CONDUCTIVE CONNECTIONS; STRUCTURAL ASSOCIATIONS OF A PLURALITY OF MUTUALLY-INSULATED ELECTRICAL CONNECTING ELEMENTS; COUPLING DEVICES; CURRENT COLLECTORS
    • H01R43/00—Apparatus or processes specially adapted for manufacturing, assembling, maintaining, or repairing of line connectors or current collectors or for joining electric conductors
    • H01R43/16—Apparatus or processes specially adapted for manufacturing, assembling, maintaining, or repairing of line connectors or current collectors or for joining electric conductors for manufacturing contact members, e.g. by punching and by bending
    • H—ELECTRICITY
    • H01—ELECTRIC ELEMENTS
    • H01R—ELECTRICALLY-CONDUCTIVE CONNECTIONS; STRUCTURAL ASSOCIATIONS OF A PLURALITY OF MUTUALLY-INSULATED ELECTRICAL CONNECTING ELEMENTS; COUPLING DEVICES; CURRENT COLLECTORS
    • H01R4/00—Electrically-conductive connections between two or more conductive members in direct contact, i.e. touching one another; Means for effecting or maintaining such contact; Electrically-conductive connections having two or more spaced connecting locations for conductors and using contact members penetrating insulation
    • H01R4/28—Clamped connections, spring connections
    • H01R4/48—Clamped connections, spring connections utilising a spring, clip, or other resilient member
    • H01R4/4881—Clamped connections, spring connections utilising a spring, clip, or other resilient member using a louver type spring

Definitions

  • the invention relates to a method of manufacture of contact strips for connectors of electrical equipment, said strips of contacts being obtained by segmentation of a strip secondary contact made from tape metallic.
  • Recesses are made with one step regular initial in the metallic ribbon to form a discontinuous central strip of lamellae whose longitudinal ends are attached to two bands lateral continuous strips, each of said strips undergoing a twisting operation around its axis longitudinal to pivot relative to the plane of said ribbon, each strip additionally undergoing an operation bending so that each of its two faces has at least one protruding area to form a contact on one side of said plane.
  • Said operations of twisting and bending allow for a strip primary contact whose lamellae are substantially spaced at the same regular pitch as the pitch initial of said recesses.
  • the process includes besides a pleating operation of said strip primary contact consisting of forming folds on each side continuous strip so as to bring together slats from each other, and also has a hardening heat treatment operation intended to give the lamellas hardness properties combined with a certain elasticity so that they behave like springs.
  • Such a process is known from the patent document FR2811147, for which the ribbon used in the process is not necessarily metallic. In practice, a beryllium-based alloy is often preferred.
  • the central part of one side of the ribbon is covered a layer of a metal which is a good conductor electric, for example money.
  • One of the edges of each strip is folded up in the hem in the direction where the conductive layer remains outside, so that current can flow through this layer conductive between the two lamella contacts.
  • the layer must therefore have sufficient thickness to present a suitable conduction section.
  • the covering the central part of one side of the ribbon by the conductive layer is usually done by mechanical plating, and this central part has therefore a lower elasticity compared to side parts of the tape after treatment thermal curing of the contact strip.
  • the pleating operation allows the process of arriving at contact strips which have a large number of lamellae per unit of strip length. Because the side parts of the tape is not covered, pleating can be made in one or more folds, for example in one single narrow fold which is folded down substantially parallel to the plane of the ribbon, as shown in the patent FR2811147 mentioned previously. So there is no particular difficulty in obtaining by this process a high lamellar density along the length of a contact strip.
  • a shadow cone is defined as a portion a lamella located behind another lamella in the direction of the electric field used for the galvanizing.
  • the more the slats get overlap in the direction perpendicular to the ribbon the greater the risk of having air bubbles in particular trapped during galvanizing is important.
  • the invention aims to remedy the drawbacks of these known solutions, by proposing a solution particularly less expensive in terms of manufacturing and storage while allowing quick order fulfillment.
  • the secondary contact strip can be obtained from a long ribbon, and be delivered by example in the form of a coil which will be cut into contact strips by the customer just before these strips be assembled on their connectors destination.
  • the metallization of said ribbon is carried out by galvanization.
  • Galvanization can for example be carried out by electrolysis with money.
  • the strip to be galvanized can be made of a beryllium-bronze alloy, which has poor electrical conductivity but good resilience properties after treatment thermal. Heat treatment of beryllium-bronze may consist of heating to around 320 ° C for four hours, followed by cooling progressive.
  • the entire surface of said tape is covered during the metallization operation.
  • galvanized metallization electrolytic it is in the current state of the art cheaper to fully galvanize rather than treating only the central strip of the ribbon.
  • the metallization operation tape is made before said opening.
  • said slats are brought together to be regularly spaced according to a new regular step such as the relationship between the initial step and this new pitch is between 1.3 and 2.
  • a new regular step such as the relationship between the initial step and this new pitch is between 1.3 and 2.
  • the invention also relates to a strip of contacts for connector of a switchgear electric, obtained from a metallic ribbon in which of the recesses are made to form a discontinuous central strip of lamellae, said strip of contacts being metallized over its entire surface by a layer of a metal that is a good electrical conductor, longitudinal ends of said strips being attached to two continuous lateral bands of said ribbon which are pleated in transverse folds, said strips being regularly spaced according to a not regular, characterized in that each fold has a height such that the ratio between said not regular and said height is between 1.7 and 2.5.
  • the dimensional characteristics that have each fold of such a contact strip are particularly advantageous in order to allow a pleating relatively simple to perform and which does not no risk of breaking the conductive metal layer at the level of said continuous lateral bands of the ribbon.
  • Such a contact strip according to the invention is particularly interesting in terms of performance / cost ratio if obtained by a manufacturing process according to the invention.
  • Figures 1 to 3 illustrate the steps of a example of implementation of the method according to the invention for the production of high contact strips slat density.
  • FIG. 3a schematically represents a another example of making a transverse fold in a ribbon of strips.
  • Figure 4 schematically shows a suitable lamella shape so that each of the two faces of the coverslip may have two areas of contact.
  • Figure 5 shows schematically a view in cross section of an installed contact strip in a part of a connector, formed from a slat ribbon such as that shown on the figure 4.
  • Figure 6 schematically shows a view in cross section of a similar contact strip to that shown in Figure 5 and installed in part of a connector which includes means for longitudinal locking of the strip.
  • FIG. 6a schematically represents a view in longitudinal section of the device of FIG. 6.
  • a metallic ribbon 9, visible in FIG. 1, is covered on both sides with a layer 15 of a metal good electrical conductor as visible on the Figure 1a.
  • a metal good electrical conductor as visible on the Figure 1a.
  • At least the central strip CS of the ribbon is covered by the layer 15, and regularly spaced recesses 2 are perforated in this central strip as visible in Figure 2. These recesses can possibly be practiced before the ribbon either covered by layer 15 of good metal driver, as explained below.
  • the metal of ribbon is for example an alloy of beryllium and bronze, which is a relatively poor conductor electrical, and metallization consists for example of electrolytic galvanizing in a bath silver.
  • metallization consists for example of electrolytic galvanizing in a bath silver.
  • the edges of the ribbon are covered with a layer joining its two faces, like the 15s layer shown in Figure 1a.
  • the recesses 2 are made in the metallized ribbon of Figure 1a with an initial pitch d 1 regular in the direction of the longitudinal axis A of symmetry of the ribbon, to form a discontinuous central strip CS of lamellas 3 whose ends longitudinal 31 and 32 are attached to two continuous lateral bands ES 1 and ES 2 of the ribbon. It is preferable that the recesses are fairly narrow at their sizes which are located here along the longitudinal axis A of symmetry of the ribbon, in particular in order to obtain an initial pitch d 1 as small as possible for a given width of lamella , and also to limit the amount of material hollowed out.
  • the width D of each strip is greater than approximately 80% of the initial pitch d 1 , which amounts to saying that the width of a recess at its size is at most equal to approximately 20% of d 1 since this width at size is equal to d 1 -D.
  • the initial pitch d 1 of the recesses it is indeed undesirable for the initial pitch d 1 of the recesses to be much greater than D, as this would require using a longer metallized strip and increasing the width of the recesses, this which would be penalizing for the manufacturing cost.
  • the height of the folds increases with the initial pitch d 1 , while it is undesirable to have folds too large which could hinder the mounting of the contact strip on the destination connector.
  • the two lateral strips ES 1 and ES 2 of the ribbon are notched towards the outside of the ribbon so as to form tabs 4 which will be used for the connection of the contact strip with one of the parts of the connector for which it is intended.
  • the lamellae 3 are here symmetrical with respect to their longitudinal axes A T which are perpendicular to the longitudinal axis A, but one could envisage a design which is not perfectly symmetrical by adopting a somewhat asymmetrical recess shape.
  • the slats undergo then a twisting operation around their axis longitudinal to rotate relative to the ribbon plane so that the two faces of each lamella form two prominent contacts 3A and 3B respectively of each side of this plane, as visible in the first part of the figure 3.
  • This twisting operation is accompanied by conventionally of a bending of the two lateral edges of each strip along at least one longitudinal plane perpendicular to the plane of the ribbon, in order to form on each side of a strip at least one contact area intended to ensure the passage of current between the strip and part of a connector.
  • a contact such as 3A or 3B is consisting of at least one contact area.
  • the overall resistance of the strip contacts should be decreased without increasing the area tape or decrease its thickness, it may be metallization is necessary on a tape already hollowed out, i.e. after the slats have been cut and possibly twisted and bent. In effect, the good conductive metal then covers the two surfaces as well as the edges of each lamella.
  • the current that flows between the two contacts 3A and 3B of a strip is therefore distributed between the thickness of the tape 9 and the edges of the strip, this which allows to decrease to a certain extent the overall resistance of the contact strip obtained.
  • metallization performed at this stage most often involves a substantial additional cost per report to an order of operations in which the metallization is carried out at the very start of the process, for the reasons mentioned above.
  • FIG. 3 shows a view in longitudinal section of the secondary and primary contact strips, along a plane perpendicular to the plane P of the ribbon and passing through its longitudinal axis A.
  • the primary contact strip obtained after the operation of torsion of the lamellae of the contact strip which is represented in FIG. 2, is visible on the right side of FIG. 3.
  • the lamellas 3 are spaced at the same initial pitch d 1 as the pitch of the recesses 2.
  • the tongues 4 are already inclined with respect to the plane P of the ribbon, as visible in FIG. 5.
  • the left side of the figure shows the secondary band before its heat treatment, obtained following the pleating of the two continuous lateral bands ES 1 and ES 2 of the ribbon so as to bring the slats 3 together in a new step d 2 .
  • the pleating operation mentioned above must take place after the metallization operation of the ribbon, in order to avoid poor metallization at the parts of the lamellae which overlap each other.
  • the initial step d 1 is for example equal to 2.5 mm
  • the corresponding new step d 2 is equal to 1.7 mm, which amounts to an approximation factor d 1 / d 2 lamellae close to 1.5. It can be seen that the lamellae partially overlap each other in the direction perpendicular to the plane P of the ribbon. However, the distance between the edge of a strip and the surface of the nearest adjacent strip must remain sufficient so that this edge does not abut against said surface when the contact strip obtained is installed and compressed between two parts of a connector such as the two parts 11 and 12 shown in FIG. 5. Thus, from a given primary strip of contacts, there is a lower limit not to be crossed for the new step d 2 .
  • This limit depends in particular on the inclination of the strips relative to the plane of the strip, on the elasticity desired for the strips, as well as on the width D and the thickness of the strips. There is therefore a compromise to be adopted in order to have a pitch d 2 as small as possible, with a view to obtaining a high density of lamellae which goes hand in hand with a good conduction capacity for high currents.
  • the initial pitch d 1 must itself be sufficient to be able to cut fairly large strips in order to be able to bend them and form zones whose contact surfaces are satisfactory with the two parts of the destination connector. In addition, it is important to have strips whose width D is sufficient to ensure the desired elastic clearance at the contacts of each strip, since each strip of the contact strip obtained is capable of pivoting in an elastic manner. However, a large lamella width will oblige to a certain extent to increase the new pitch d 2 , which goes against a high density of lamellae. As it is not desirable that the initial pitch d 1 be greater than 1.25 times the width D desired for the slats, as explained in the commentary to FIG. 2, there is therefore a compromise to be adopted in order to limit as much as possible this initial step.
  • the mutual overlap of the lamellae of the secondary strip is clearly visible on the left of the figure.
  • the tongues 4 are regularly spaced with the same new pitch d 2 as for the strips.
  • the folds 5 which have been made transversely to the ribbon in order to bring the strips 3 together are all prominent on the same side of the plane P of the ribbon, preferably on the same side as that towards which the tabs 4 are folded.
  • the two continuous lateral bands ES 1 and ES 2 of the ribbon take on a crenellated shape with slots separated two by two by the bottom of a fold 5.
  • the internal walls of a fold 5 do not touch each other, so that the curvatures applied to the continuous lateral bands of the ribbon during pleating do not risk breaking these bands.
  • This characteristic is especially advantageous in the case where the lateral strips ES 1 and ES 2 are covered with a conductive layer 15 as well as the central strip CS of the ribbon, since it is mainly at this layer 15 that it can there is a risk of tearing if the folds are formed by pressing one wall against another.
  • Each fold thus has an interior space forming a cavity 6 open at the plane P of the ribbon.
  • Each cavity has two walls substantially planes which are parallel to each other and perpendicular to the plane of the ribbon for the example of embodiment of Figure 3, and also includes a wall semi-cylindrical which forms the bottom of the cavity 6.
  • the bottom of this cavity thus has a diameter of curvature ⁇ which corresponds to the diameter of the half cylinder, this diameter ⁇ also being here equal to the distance which separates the two flat walls of the cavity.
  • each transverse fold 5 has a height h such that the ratio d 2 / h between the new regular pitch d 2 and this height is between 1.7 and 2.5.
  • the height of a fold is measured as the distance between the flat surface of the side band on the side of the fold and a plane parallel to this surface which is tangent to the top of the fold, which supposes that each fold is prominent by the same side of the ribbon plane. For example, we can have a fold height equal to 0.85 mm for a new pitch equal to 1.75 mm, which gives a ratio d 2 / h approximately equal to 2.
  • the interval specified above constitutes a good compromise to allow to have sufficiently wide tabs 4, while obtaining folds 5 high enough to allow the strips 3 to be brought together according to the new step d 2 desired.
  • the width of a tongue is considered at the level of the longitudinal fold that it makes with a continuous lateral strip ES 1 and ES 2 of the ribbon.
  • the tabs 4 must have a certain rigidity combined with a certain elasticity, so first of all to be able to be engaged in the throats of a first part 11 of a connector such as shown in Figure 5, when mounting the strip of contacts. Then the ends of the tabs must press enough against the walls inclined grooves 13 in order to maintain the strip of contacts resting against part 11. Too weak width of the tabs could lead to support insufficient contact strip against this part 11 and a risk of disengagement of the strip when the two parts 11 and 12 of the connector are disconnected.
  • the ratio h / ⁇ between the height h of the fold and the diameter of curvature ⁇ of the bottom of the cavity 6 of the fold is preferably between 2.4 and 3.2.
  • an h / rapport ratio in the interval specified above makes it possible in particular to have sufficiently large curvatures so as not to risk breaking these side bands during pleating.
  • a curvature diameter equal to 0.3 mm, which gives an h / rapport ratio approximately equal to 2.8.
  • FIG. 4 is shown schematically a form of lamella somewhat different from a more conventional form of lamellae like those of the contact strip of FIG. 2.
  • the lamella 3 has a constriction 7 at its median part along the longitudinal axis A of symmetry of the ribbon, in the same way as certain embodiments of the state of the art such as the patent document CH590570.
  • This form of strip is suitable so that after the twist of the strip around its axis A T and the bending of its lateral edges to form the contacts, the middle part of the strip cannot be in contact with a part of a connector such as part 11 or 12 visible in FIG. 5.
  • each of the two faces of the strip has two contact zones such as Z 1 and Z 2 located on either side of said central part in a symmetrical manner with respect to axis A.
  • a contact strip formed from a strip of lamellae such as that shown in Figure 4, is installed in a first part 11 of a connector.
  • the contact strip is shown diagrammatically in a cross-sectional view of a strip in a plane perpendicular to the plane of the strip.
  • the first part 11 comprises two longitudinal grooves 13 which are designed to block the tabs 4 of the contact strip once it has been installed.
  • each groove 13 is deep enough so that the folds 5 of the two lateral continuous strips ES 1 and ES 2 of the ribbon do not abut against the bottom of the groove when the contact strip is compressed between the two parts 11 and 12 of the connector.
  • the first part 11 of the connector comprises a flat or cylindrical longitudinal surface 20 against which the contact 3B of the lower face of the strip is kept pressed when the tongues 4 are installed in the grooves.
  • the two end portions 21 and 22 which laterally delimit the longitudinal surface 20 relative to the two longitudinal grooves 13 may constitute lateral displacement stops for the contact strip. Indeed, in the event of a friction force in the direction transverse to the contact strip, in particular during the connection or disconnection of the two parts 11 and 12 of the connector, the contact strip tends to move laterally. In the event that the tongues 4 are not rigid enough to limit this displacement, the folds 5 of a continuous lateral strip ES 1 or ES 2 can come into abutment against an end portion 21 or 22 and prevent any further displacement.
  • the contact 3A on the upper face of the strip is capable of pressing against a second part 12 of the connector as soon as the two parts 11 and 12 are connected together.
  • This second part 12 is shown in dotted lines in its connection position.
  • each contact 3A or 3B is made up of two contact zones such as zones Z 1 and Z 2 for contact 3A.
  • the contact surface between a face of a strip and a part of a connector is thus substantially increased compared to a more conventional embodiment in which each face of a strip has a single contact area.
  • the contact resistance between a contact 3A or 3B and a connector part respectively 12 or 11 can be significantly reduced.
  • FIG 6 a contact strip similar to that shown in Figure 5 is shown partially and schematically by a sectional view cross.
  • the connector part that holds the strip includes means for longitudinal locking of the tape, which can be beneficial for some relatively marginal achievements.
  • These means are made up of slots 14 which correspond to zones shallower depth of the longitudinal groove 13, the bottom of a niche 14 then being formed by the bottom of throat 13.
  • the bosses of these slots are provided to be closer to the plane P of the ribbon than the are the bosses of the folds 5 once the strip has been square.
  • Figure 6a is shown schematically a view in longitudinal section of the device of Figure 6 along the plane P '.
  • the bottom of the groove 13 is far enough away from the folds 5 so as not to touch when the contact strip is compressed. he clearly appears that the folds 5 can come up against on the sides of the slots 14 in the event of displacement longitudinal of the strip.
  • the band can be fitted in this part of connector by being securely locked in the longitudinal direction.
  • This of course implies a blocking in rotation of the strip if the connector has a cylindrical shape.

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Manufacturing & Machinery (AREA)
  • Manufacturing Of Electrical Connectors (AREA)

Abstract

Les bandes de contacts sont obtenues par segmentation d'une bande secondaire (1) de contacts fabriquée à partir d'un ruban (9) métallique, des évidements (2) étant pratiqués avec un pas initial (d1) régulier dans ledit ruban métallique pour former une bande centrale (CS) de lamelles (3). Chacune desdites lamelles subit une opération de torsion afin d'obtenir une bande primaire (10) de contacts. Le procédé comporte en outre une opération de plissage de ladite bande primaire, et comporte aussi une opération de traitement thermique de durcissement. Il est caractérisé en ce qu'il met d'abord en oeuvre les opérations suivantes : ledit ruban (9) est métallisé sur ses deux côtés pour recouvrir au moins ladite bande centrale (CS) d'une couche (15) d'un métal bon conducteur, lesdits évidements (2) sont pratiqués dans ledit ruban, ladite opération de torsion est appliquée à chacune desdites lamelles (3), et en ce qu'il met ensuite successivement en oeuvre les opérations suivantes : ladite opération de plissage est appliquée à ladite bande primaire (10), puis ledit traitement thermique est appliqué pour constituer ladite bande secondaire (1), et ladite bande secondaire est segmentée en plusieurs bandes de contacts. <IMAGE>

Description

L'invention se rapporte à un procédé de fabrication de bandes de contacts pour connecteurs d'appareillages électriques, lesdites bandes de contacts étant obtenues par segmentation d'une bande secondaire de contacts fabriquée à partir d'un ruban métallique. Des évidements sont pratiqués avec un pas initial régulier dans le ruban métallique pour former une bande centrale discontinue de lamelles dont les extrémités longitudinales sont rattachées à deux bandes continues latérales du ruban, chacune desdites lamelles subissant une opération de torsion autour de son axe longitudinal pour pivoter par rapport au plan dudit ruban, chaque lamelle subissant de plus une opération de cintrage de façon à ce que chacune de ses deux faces présente au moins une zone faisant saillie pour former un contact d'un côté dudit plan. Lesdites opérations de torsion et de cintrage permettent d'obtenir une bande primaire de contacts dont les lamelles sont sensiblement espacées du même pas régulier que le pas initial desdits évidements. Le procédé comporte en outre une opération de plissage de ladite bande primaire de contacts consistant à former des plis sur chaque bande continue latérale de façon à rapprocher les lamelles les unes des autres, et comporte aussi une opération de traitement thermique de durcissement destinée à donner aux lamelles des propriétés de dureté combinée avec une certaine élasticité pour qu'elles se comportent comme des ressorts.
Un tel procédé est connu du document de brevet FR2811147, pour lequel le ruban utilisé dans le procédé n'est pas nécessairement métallique. En pratique, un alliage à base de béryllium est souvent préféré. La partie centrale d'une face du ruban est recouverte d'une couche d'un métal qui est bon conducteur électrique, par exemple de l'argent. Un des bords de chaque lamelle est rabattu en ourlet dans le sens où la couche conductrice reste à l'extérieur, de façon à ce que le courant puisse transiter par cette couche conductrice entre les deux contacts de la lamelle. La couche doit ainsi avoir une épaisseur suffisante pour présenter une section de conduction adaptée. Le recouvrement de la partie centrale d'une face du ruban par la couche conductrice est généralement effectué par un placage mécanique, et cette partie centrale présente par conséquent une élasticité moindre par rapport aux parties latérales du ruban après le traitement thermique de durcissement de la bande de contact.
Dans ce procédé connu, il est nécessaire que les parties latérales du ruban ne soient pas recouvertes par la couche conductrice, afin que leurs propriétés élastiques après le traitement thermique permettent aux lamelles de se comporter comme des ressorts. On peut noter que cette nécessité existe dans d'autres types de bandes de contacts à lamelles, comme les bandes à lamelles fabriquées individuellement qui sont montrées dans le document de brevet FR2339259. Il convient de rappeler que lorsqu'une lamelle d'une bande de contact subit de la part d'un élément de connexion une pression perpendiculaire au plan de la bande, elle doit pouvoir pivoter par rapport à ce plan tout en exerçant un effort de rappel élastique contre cet élément de connexion, afin d'assurer un contact fiable.
Par ailleurs, l'opération de plissage permet au procédé d'aboutir à des bandes de contacts qui présentent un grand nombre de lamelles par unité de longueur de bande. Du fait que les parties latérales du ruban ne sont pas recouvertes, le plissage peut être effectué en un ou plusieurs plis, par exemple en un seul pli étroit qui est rabattu de façon sensiblement parallèle au plan du ruban, comme montré dans le brevet FR2811147 mentionné précédemment. Il n'y a donc pas de difficulté particulière à obtenir par ce procédé une densité de lamelles importante sur la longueur d'une bande de contacts.
Bien que permettant de produire des bandes de contacts très satisfaisantes notamment en termes de pouvoir de conduction électrique pour les forts courants, en particulier les courants de l'ordre du millier d'ampères ou supérieurs qui sont souvent présents en moyenne ou haute tension, le procédé objet du brevet mentionné ci-dessus présente certains inconvénients. Tout d'abord, il s'avère que l'opération de rabattre en ourlet un bord de chaque lamelle est difficile à réaliser, notamment du fait que la couche de métal plaqué qui recouvre une face de ce bord doit être suffisamment épaisse pour assurer une conductivité électrique suffisante entre les deux zones de contacts opposées sur chaque lamelle, ce qui est pénalisant pour le coût de fabrication. D'autre part, l'opération de placage mécanique est relativement coûteuse en elle même, en particulier comparée à une opération de galvanisation par électrolyse.
Il existe un procédé classique de fabrication de bandes de contacts mettant en oeuvre une opération de galvanisation par électrolyse de rubans à lamelles de contacts. Cette opération intervient quasiment à la fin du procédé, après que les lamelles aient été formées dans chaque ruban, que les rubans aient ensuite été découpés selon les longueurs souhaitées pour les bandes de contacts, et que chaque ruban découpé ait ensuite subi un traitement thermique tel qu'un revenu pour conférer aux lamelles des propriétés élastiques. Il est à noter que les parties latérales des rubans ne subissent pas de plissage, et qu'une bande de contacts finale est formée de deux bandes galvanisées de même longueur imbriquées l'une dans l'autre comme montré dans le document de brevet FR2100220. Ceci permet de doubler le nombre de lamelles par unité de longueur et d'atteindre la densité de lamelles souhaitée pour une utilisation sous des forts courants.
Avec ce procédé classique, il ne serait pas possible d'atteindre la même densité de lamelles sur une bande de contacts à simple ruban. En effet, la galvanisation ayant lieu après la formation des lamelles, il ne faut pas que ces lamelles soient trop rapprochées, car la couche métallique obtenue par galvanisation électrolytique présente alors une épaisseur trop inégale en particulier à cause de phénomènes dits de cônes d'ombres affectant les lamelles. Un cône d'ombre est défini comme une portion d'une lamelle située derrière une autre lamelle dans la direction du champ électrique utilisé pour la galvanisation. En outre, plus les lamelles se recouvrent dans la direction perpendiculaire au ruban, plus le risque d'avoir notamment des bulles d'air piégées lors de la galvanisation est important. Comme il est difficile de bien nettoyer les rubans dans les bains de galvanisation pour évacuer les bulles piégées, il subsiste des risques d'interruption locale de la continuité de la couche métallique. La solution classique d'imbrication de paires de rubans de lamelles a donc été retenue pour permettre d'assurer une galvanisation satisfaisante pour chaque lamelle.
Cette solution présente toutefois l'inconvénient d'être relativement coûteuse. De plus, il est souhaitable dans un tel procédé que les rubans soient découpés selon la longueur souhaitée avant l'imbrication d'une paire de rubans galvanisés, car il serait plus difficile et coûteux de découper une paire de rubans déjà imbriqués. Ainsi, les bandes de contacts à double ruban obtenues doivent avoir différentes longueurs correspondant aux dimensions des connecteurs auxquels elles sont destinées, ce qui impose d'avoir de nombreux articles en stock pour pouvoir répondre rapidement à des commandes. Cette solution est donc pénalisante en termes de coût de stockage et de temps de livraison.
L'invention vise à remédier aux inconvénients de ces solutions connues, en proposant une solution particulièrement moins coûteuse en termes de fabrication et de stockage tout en permettant une satisfaction rapide des commandes.
A cet effet, l'invention a pour objet un procédé de fabrication de bandes de contacts tel qu'introduit en préambule, caractérisé en ce qu'il met d'abord en oeuvre les trois étapes d'opérations suivantes :
  • ledit ruban métallique est métallisé sur ses deux côtés pour recouvrir au moins ladite bande centrale d'un métal qui est meilleur conducteur électrique que le métal dudit ruban,
  • lesdits évidements sont pratiqués dans ledit ruban,
  • lesdites opérations de torsion et de cintrage sont appliquées à chacune desdites lamelles,
et en ce qu'il met ensuite successivement en oeuvre les opérations suivantes :
  • ladite opération de plissage est appliquée aux deux bandes continues latérales de ladite bande primaire de contacts,
  • ledit traitement thermique de durcissement est appliqué à la bande de contacts obtenue suite aux opérations précédentes, pour constituer ladite bande secondaire de contacts,
  • ladite bande secondaire de contacts est segmentée en plusieurs bandes de contacts prêtes à être montées sur les connecteurs auxquels elles sont destinées, selon la longueur de bande requise pour chaque connecteur.
La bande secondaire de contacts peut être obtenue à partir d'un long ruban, et être livrée par exemple sous la forme d'une bobine qui sera découpée en bandes de contacts par le client juste avant que ces bandes soient assemblées sur leurs connecteurs de destination.
Avantageusement, la métallisation dudit ruban est effectuée par galvanisation. La galvanisation peut par exemple être effectuée par électrolyse avec de l'argent. De façon connue, le ruban à galvaniser peut être constitué d'un alliage béryllium-bronze, lequel possède une mauvaise conductibilité électrique mais de bonnes propriétés de résilience après traitement thermique. Le traitement thermique du béryllium-bronze peut consister en un échauffement à environ 320°C pendant quatre heures, suivi d'un refroidissement progressif.
Selon un mode préféré de réalisation du procédé, toute la surface dudit ruban est recouverte lors de l'opération de métallisation. En particulier, avec une métallisation par galvanisation électrolytique, il est en l'état de la technique actuel moins coûteux d'effectuer une galvanisation totale plutôt que de ne traiter que la bande centrale du ruban.
Selon un mode de réalisation du procédé dans lequel la découpe des évidements du ruban est effectuée par ajourage, c'est à dire à l'aide d'un poinçon et d'une matrice ajustés l'un dans l'autre pour former des trous relativement larges, l'opération de métallisation du ruban est effectuée avant ledit ajourage.
Selon un mode préféré de réalisation du procédé, lors de ladite opération de plissage, lesdites lamelles sont rapprochées les unes des autres pour être régulièrement espacées selon un nouveau pas régulier tel que le rapport entre le pas initial et ce nouveau pas est compris entre 1,3 et 2. Dans ce qui suit, on désignera ce rapport comme le facteur de rapprochement des lamelles. Il existe un intervalle pour ce rapport dans lequel le nouveau pas correspond à une densité de lamelles suffisamment importante pour assurer des performances en forts courant qui sont au moins équivalentes à celles de bandes de contacts réalisées par les procédés connus exposés précédemment.
D'autres caractéristiques et avantages du procédé de fabrication selon l'invention apparaítrons plus en détail dans ce qui suit, en référence aux dessins annexés.
Enfin, l'invention a aussi pour objet une bande de contacts pour connecteur d'un appareillage électrique, obtenue à partir d'un ruban métallique dans lequel des évidements sont pratiqués pour former une bande centrale discontinue de lamelles, ladite bande de contacts étant métallisée sur toute sa surface par une couche d'un métal bon conducteur électrique, les extrémités longitudinales desdites lamelles étant rattachées à deux bandes continues latérales dudit ruban qui sont plissées selon des plis transversaux, lesdites lamelles étant régulièrement espacées selon un pas régulier, caractérisée en ce que chaque pli présente une hauteur telle que le rapport entre ledit pas régulier et ladite hauteur est compris entre 1,7 et 2,5. Les caractéristiques dimensionnelles que présentent chaque pli d'une telle bande de contacts sont particulièrement avantageuses afin de permettre un plissage relativement simple à effectuer et qui ne risque pas de rompre la couche métallique conductrice au niveau desdites bandes continues latérales du ruban.
Une telle bande de contacts selon l'invention est particulièrement intéressante sur le plan du rapport performances/coût si elle est obtenue par un procédé de fabrication selon l'invention.
Les figures 1 à 3 illustrent les étapes d'un exemple de mise en oeuvre du procédé selon l'invention pour la fabrication de bandes de contacts à forte densité de lamelles.
La figure 3a représente schématiquement un autre exemple de réalisation d'un pli transversal dans un ruban de lamelles.
La figure 4 représente schématiquement une forme de lamelle appropriée pour que chacune des deux faces de la lamelle puisse présenter deux zones de contact.
La figure 5 représente schématiquement une vue en coupe transversale d'une bande de contacts installée dans une partie d'un connecteur, formée à partir d'un ruban de lamelles telles que celle représentée sur la figure 4.
La figure 6 représente schématiquement une vue en coupe transversale d'une bande de contacts analogue à celle représentée sur la figure 5 et installée dans une partie d'un connecteur qui comprend des moyens de blocage longitudinal de la bande.
La figure 6a représente schématiquement une vue en coupe longitudinale du dispositif de la figure 6.
Un ruban 9 métallique, visible sur la figure 1, est recouvert sur ses deux faces d'une couche 15 d'un métal bon conducteur électrique comme visible sur la figure 1a. Dans ce qui suit, on entend par bon conducteur électrique tout métal qui est sensiblement meilleur conducteur que le métal du ruban. Au moins la bande centrale CS du ruban est recouverte par la couche 15, et des évidements 2 régulièrement espacés sont pratiqués par ajourage dans cette bande centrale comme visible sur la figure 2. Ces évidements peuvent éventuellement être pratiqués avant que le ruban ne soit recouvert par la couche 15 de métal bon conducteur, comme expliqué plus loin.
On suppose pour la suite de la description que toute la surface du ruban 9 est recouverte lors de l'opération de métallisation, et que les évidements 2 sont pratiqués après la métallisation. Le métal du ruban est par exemple un alliage de béryllium et de bronze, qui est un relativement mauvais conducteur électrique, et la métallisation consiste par exemple en une galvanisation par électrolyse dans un bain d'argent. Dans le cas d'une galvanisation de tout le ruban, les bords du ruban sont recouverts d'une couche joignant ses deux faces, comme la couche 15s représentée sur la figure 1a.
Figure 2, les évidements 2 sont pratiqués dans le ruban métallisé de la figure 1a avec un pas initial d1 régulier dans la direction de l'axe longitudinal A de symétrie du ruban, pour former une bande centrale CS discontinue de lamelles 3 dont les extrémités longitudinales 31 et 32 sont rattachées à deux bandes continues latérales ES1 et ES2 du ruban. Il est préférable que les évidements soient assez étroits à leurs tailles qui se situent ici le long de l'axe longitudinal A de symétrie du ruban, afin notamment d'obtenir un pas initial d1 le plus petit possible pour une largeur D de lamelle donnée, et aussi de limiter la quantité de matière évidée.
De préférence, la largeur D de chaque lamelle est supérieure à environ 80% du pas initial d1, ce qui revient à dire que la largeur d'un évidement à sa taille est au maximum égale à environ 20% de d1 puisque cette largeur à la taille est égale à d1-D. Pour une largeur D de lamelle déterminée, il n'est en effet pas souhaitable que le pas initial d1 des évidements soit beaucoup plus grand que D, car ceci obligerait à utiliser un ruban métallisé plus long et à augmenter la largeur des évidements, ce qui serait pénalisant pour le coût de fabrication. En outre, avec une opération de plissage produisant des plis protubérants d'un même côté du ruban tels que décrits plus loin, la hauteur des plis augmente avec le pas initial d1, alors qu'il n'est pas souhaitable d'avoir des plis trop grands qui pourraient gêner le montage de la bande de contacts sur le connecteur de destination.
Les deux bandes latérales ES1 et ES2 du ruban sont encochées vers l'extérieur du ruban de façon à former des languettes 4 qui seront utilisées pour la liaison de la bande de contacts avec l'une des parties du connecteur auquel elle est destinée. Les lamelles 3 sont ici symétriques par rapport à leurs axes longitudinaux AT qui sont perpendiculaires à l'axe longitudinal A, mais on pourrait envisager un dessin qui ne soit pas parfaitement symétrique en adoptant une forme d'évidement quelque peu dissymétrique.
De façon classique, les lamelles subissent ensuite une opération de torsion autour de leurs axe longitudinaux pour pivoter par rapport au plan du ruban afin que les deux faces de chaque lamelle forment deux contacts respectivement 3A et 3B proéminents de chaque côté de ce plan, comme visible en première partie de la figure 3. Cette opération de torsion s'accompagne classiquement d'un cintrage des deux bords latéraux de chaque lamelle selon un au moins un plan longitudinal perpendiculaire au plan du ruban, afin de former sur chaque face d'une lamelle au moins une zone de contact destinée à assurer le passage du courant entre la lamelle et une partie d'un connecteur. Dans ce qui suit, on entend qu'un contact tel que 3A ou 3B est constitué d'au moins une zone de contact.
Dans un procédé de fabrication selon l'invention, il est généralement préférable pour des raisons de coût que les opérations de découpe des lamelles et des languettes, de torsion avec cintrage des lamelles, puis de plissage des bandes continues latérales du ruban, soient effectuées au cours d'un processus à étapes continues réalisé dans une même installation. En effet, il est moins coûteux, en particulier sur le plan du coût de main d'oeuvre, ne pas avoir à réinstaller ou réajuster le ruban entre ces opérations. C'est pourquoi il est généralement préférable que l'opération de métallisation soit effectuée au tout début du procédé de fabrication selon l'invention.
Par ailleurs, il faut noter qu'avec des ajourages effectués dans un ruban plein métallisé tel que représenté à la figure 1a, la conduction électrique entre les deux couches qui recouvrent les deux faces des lamelles du ruban s'effectue à travers l'épaisseur de métal du ruban uniquement. En effet, une lamelle découpée par un poinçon ne présente pas sur ses bords une couche métallique joignant ses deux couches de surface comme la couche 15s du bord du ruban visible sur la figure 1a. Or, le métal d'un ruban pour bandes de contacts n'est généralement pas un bon conducteur électrique. Mais étant donné qu'un tel ruban a généralement une épaisseur relativement faible, typiquement comprise entre 0,10 et 0,40 mm, la conduction de forts courants peut s'effectuer dès lors que le ruban possède une surface suffisante pour que la résistance globale de la bande de contacts, c'est à dire la résistance équivalente entre les deux séries de contacts 3A et 3B de toutes les lamelles, reste dans des valeurs acceptables en termes d'échauffement des lamelles selon les courants à faire passer.
Si jamais la résistance globale de la bande de contacts doit être diminuée sans augmenter la surface du ruban ni diminuer son épaisseur, il peut s'avérer nécessaire que la métallisation s'effectue sur un ruban déjà évidé, c'est à dire après que les lamelles aient été découpées et éventuellement tordues et cintrées. En effet, le métal bon conducteur recouvre alors les deux surfaces ainsi que les bords de chaque lamelle. Par conséquent, dans la bande de contacts obtenue par ce procédé, le courant qui transite entre les deux contacts 3A et 3B d'une lamelle est donc réparti entre l'épaisseur du ruban 9 et les bords de la lamelle, ce qui permet de diminuer dans une certaine mesure la résistance globale de la bande de contacts obtenue. Toutefois, une métallisation effectuée à ce stade implique le plus souvent un surcoût substantiel par rapport à un ordre d'opérations dans lequel la métallisation est effectuée au tout début du procédé, pour les raisons évoquées précédemment.
La première partie de la figure 3 montre une vue en coupe longitudinale des bandes secondaire et primaire de contacts, selon un plan perpendiculaire au plan P du ruban et passant par son axe longitudinal A. La bande primaire de contacts, obtenue après l'opération de torsion des lamelles de la bande de contacts qui est représentée à la figure 2, est visible du côté droit de la figure 3. Les lamelles 3 sont espacées du même pas initial d1 que le pas des évidements 2. Sur cette représentation, les languettes 4 sont déjà inclinées par rapport au plan P du ruban, comme visible à la figure 5. Le côté gauche de la figure montre la bande secondaire avant son traitement thermique, obtenue suite au plissage des deux bandes continues latérales ES1 et ES2 du ruban de façon à rapprocher les lamelles 3 selon un nouveau pas d2. Il convient de rappeler que dans un procédé de fabrication selon l'invention, l'opération de plissage mentionnée ci-dessus doit avoir lieu après l'opération de métallisation du ruban, afin d'éviter une mauvaise métallisation au niveau des parties des lamelles qui se recouvrent mutuellement.
Pour donner un ordre de grandeur, le pas initial d1 est par exemple égal à 2,5 mm, et le nouveau pas d2 correspondant est égal à 1,7 mm, ce qui revient à un facteur de rapprochement d1/d2 des lamelles proche de 1,5. On peut constater que les lamelles se recouvrent en partie mutuellement dans la direction perpendiculaire au plan P du ruban. Toutefois, la distance entre le bord d'une lamelle et la surface de la lamelle adjacente la plus proche doit rester suffisante pour que ce bord ne vienne pas buter contre ladite surface lorsque la bande de contacts obtenue est installée et comprimée entre deux parties d'un connecteurs telles que les deux parties 11 et 12 représentées à la figure 5. Ainsi, à partir d'une bande primaire de contacts donnée, il y a une limite inférieure à ne pas franchir pour le nouveau pas d2. Cette limite dépend notamment de l'inclinaison des lamelles par rapport au plan du ruban, de l'élasticité souhaitée pour les lamelles, ainsi que de la largeur D et de l'épaisseur des lamelles. Il y a donc un compromis à adopter pour avoir un pas d2 aussi petit que possible, en vue d'obtenir une forte densité de lamelles qui va de pair avec une bonne capacité de conduction pour les forts courants.
Le pas initial d1 doit quant à lui être suffisant pour pouvoir découper des lamelles assez larges afin de pouvoir les courber et former des zones dont les surfaces de contact sont satisfaisantes avec les deux parties du connecteur de destination. De plus, il est important d'avoir des lamelles dont la largeur D est suffisante pour assurer le débattement élastique souhaité au niveau des contacts de chaque lamelle, puisque chaque lamelle de la bande de contacts obtenue est apte à pivoter de façon élastique. Toutefois, une largeur de lamelle importante obligera dans une certaine mesure à augmenter le nouveau pas d2, ce qui va à l'encontre d'une forte densité de lamelles. Comme il n'est pas souhaitable que le pas initial d1 soit supérieur à 1,25 fois la largeur D voulue pour les lamelles, ainsi qu'expliqué au commentaire de la figure 2, il y a donc un compromis à adopter pour limiter autant que possible ce pas initial.
Il existe un intervalle optimal pour le facteur de rapprochement d1/d2, qui correspond à un nouveau pas d2 suffisamment petit pour obtenir une relativement grande densité de lamelles, à partir d'une bande primaire de contacts dont le pas initial d1 est suffisamment grand pour pouvoir former des lamelles électriquement et mécaniquement satisfaisantes. Un facteur de rapprochement des lamelles compris entre 1,3 et 2 constitue un compromis optimal pour permettre de satisfaire pleinement les impératifs techniques mentionnés ci-dessus.
La seconde partie de la figure 3, située sous la première partie, montre une vue de dessus des bandes secondaire et primaire de contacts représentées en première partie de la figure. Le recouvrement mutuel des lamelles de la bande secondaire est bien visible à gauche de la figure. Après l'opération de plissage, les languettes 4 sont régulièrement espacées du même nouveau pas d2 que pour les lamelles.
Comme visible sur la première partie de la figure 3, les plis 5 qui ont été pratiqués transversalement au ruban pour rapprocher les lamelles 3 sont tous proéminents d'un même côté du plan P du ruban, de préférence du même côté que celui vers lequel les languettes 4 sont pliées. Ainsi, les deux bandes continues latérales ES1 et ES2 du ruban prennent une forme crénelée avec des créneaux séparés deux à deux par le fond d'un pli 5.
Les parois internes d'un pli 5 ne se touchent pas, de sorte que les courbures appliquées aux bandes continues latérales du ruban lors du plissage ne risquent pas de rompre ces bandes. Cette caractéristique est surtout avantageuse dans le cas où les bandes latérales ES1 et ES2 sont recouvertes d'une couche conductrice 15 de même que la bande centrale CS du ruban, car c'est principalement au niveau de cette couche 15 qu'il peut y avoir un risque de déchirement si les plis sont formés en pressant une paroi contre une autre.
Chaque pli présente ainsi un espace intérieur formant une cavité 6 ouverte au niveau du plan P du ruban. Chaque cavité comporte deux parois sensiblement planes qui sont parallèles entre elles et perpendiculaires au plan du ruban pour l'exemple de réalisation de la figure 3, et comporte aussi une paroi semi-cylindrique qui forme le fond de la cavité 6. Le fond de cette cavité présente ainsi un diamètre de courbure δ qui correspond au diamètre du demi cylindre, ce diamètre δ étant aussi égal ici à la distance qui sépare les deux parois planes de la cavité.
Alternativement, il est possible de réaliser des plis 5 pour lesquels les deux parois planes d'un pli ne sont pas parallèles entre elles, par exemple selon la forme montrée sur la figure 3a. Sur cette figure, une des deux parois planes du pli 5 est perpendiculaire au plan du ruban, mais cette caractéristique n'est pas indispensable et on pourrait aussi bien former un angle différent de 90°. La paroi qui forme le fond de la cavité 6 épouse partiellement la forme d'un cylindre de diamètre δ, et présente donc un diamètre de courbure égal à δ.
Avantageusement, chaque pli transversal 5 présente une hauteur h telle que le rapport d2/h entre le nouveau pas régulier d2 et cette hauteur est compris entre 1,7 et 2,5. La hauteur d'un pli est mesurée comme la distance entre la surface plane de la bande latérale du côté du pli et un plan parallèle à cette surface qui est tangent au sommet du pli, ce qui suppose que chaque pli est proéminent d'un même côté du plan du ruban. Par exemple, on peut avoir une hauteur de pli égale à 0,85 mm pour un nouveau pas égal à 1,75 mm, ce qui donne un rapport d2/h environ égal à 2. L'intervalle spécifié ci-dessus constitue un bon compromis pour permettre d'avoir des languettes 4 suffisamment larges, tout en obtenant des plis 5 suffisamment hauts pour permettre de rapprocher les lamelles 3 selon le nouveau pas d2 souhaité. La largeur d'une languette est considérée au niveau de la pliure longitudinale qu'elle fait qu'elle fait avec une bande continue latérale ES1 et ES2 du ruban.
Les languettes 4 doivent avoir une certaine rigidité combinée avec une certaine élasticité, afin tout d'abord de pouvoir être engagées dans les gorges d'une première partie 11 d'un connecteur tel que représenté à la figure 5, lors du montage de la bande de contacts. Ensuite, les extrémités des languettes doivent appuyer suffisamment contre les parois inclinées des gorges 13 afin de maintenir la bande de contacts en appui contre la partie 11. Une trop faible largeur des languettes pourrait conduire à un maintien insuffisant de la bande de contacts contre cette partie 11 et à un risque de désengagement de la bande lorsque les deux parties 11 et 12 du connecteur sont déconnectées.
Avantageusement, pour chaque pli transversal 5 vérifiant l'intervalle spécifié précédemment pour le rapport d2/h, le rapport h/δ entre la hauteur h du pli et le diamètre de courbure δ du fond de la cavité 6 du pli est préférablement compris entre 2,4 et 3,2. Lorsque les bandes latérales ES1 et ES2 du ruban sont recouvertes d'une couche conductrice 15, un rapport h/δ dans l'intervalle spécifié ci-dessus permet en particulier d'avoir des courbures suffisamment larges pour ne pas risquer de rompre ces bandes latérales lors du plissage. Par exemple, pour une hauteur de pli égale à 0,85 mm on peut avoir un diamètre de courbure égal à 0,3 mm, ce qui donne un rapport h/δ environ égal à 2,8.
Sur la figure 4 est représentée schématiquement une forme de lamelle quelque peu différente d'une forme plus classique de lamelles comme celles de la bande de contacts de la figure 2. La lamelle 3 présente un resserrement 7 au niveau de sa partie médiane le long de l'axe longitudinal A de symétrie du ruban, de la même façon que certaines réalisations de l'état de la technique comme le document de brevet CH590570. Cette forme de lamelle est appropriée pour qu'après la torsion de la lamelle autour de son axe AT et le cintrage de ses bords latéraux pour former les contacts, la partie médiane de la lamelle ne puisse pas être en contact avec une partie d'un connecteur telle que la partie 11 ou 12 visible sur la figure 5. Ainsi, chacune des deux faces de la lamelle présente deux zones de contact telles que Z1 et Z2 situées de part et d'autre de ladite partie médiane de façon symétrique par rapport à l'axe A.
Figure 5, une bande de contacts, formée à partir d'un ruban de lamelles telles que celle représentée sur la figure 4, est installée dans une première partie 11 d'un connecteur. La bande de contacts est représentée schématiquement selon une vue en coupe transversale d'une lamelle dans un plan perpendiculaire au plan du ruban. La première partie 11 comprend deux gorges longitudinales 13 qui sont prévus pour bloquer les languettes 4 de la bande de contacts une fois celle-ci installée. De plus, chaque gorge 13 est suffisamment profonde pour que les plis 5 des deux bandes continues latérales ES1 et ES2 du ruban ne viennent pas buter contre le fond de la gorge lorsque la bande de contacts est comprimée entre les deux parties 11 et 12 du connecteur. Entre ses deux gorges longitudinales 13, la première partie 11 du connecteur comprend une surface longitudinale plane ou cylindrique 20 contre laquelle le contact 3B de la face inférieure de la lamelle est maintenu appuyé lorsque les languettes 4 sont installées dans les gorges. Les deux parties d'extrémités 21 et 22 qui délimitent latéralement la surface longitudinale 20 par rapport aux deux gorges longitudinales 13 peuvent constituer des butées de déplacement latéral pour la bande de contacts. En effet, en cas d'effort de friction dans la direction transversale à la bande de contacts, notamment lors de la connexion ou la déconnexion des deux parties 11 et 12 du connecteur, la bande de contacts a tendance à se déplacer latéralement. Au cas où les languettes 4 ne seraient pas suffisamment rigides pour limiter ce déplacement, les plis 5 d'une bande continue latérales ES1 ou ES2 peuvent venir en butée contre une partie d'extrémité 21 ou 22 et empêcher tout déplacement supplémentaire.
Le contact 3A de la face supérieure de la lamelle est apte à appuyer contre une deuxième partie 12 du connecteur dès lors que les deux parties 11 et 12 sont connectées entre elles. Cette deuxième partie 12 est représentée en pointillés dans sa position de connexion. Il apparaít clairement que chaque contact 3A ou 3B est constitué de deux zones de contact telles que les zones Z1 et Z2 pour le contact 3A. La surface de contact entre une face d'une lamelle et une partie d'un connecteur est de la sorte sensiblement augmentée par rapport à une réalisation plus classique dans laquelle chaque face d'une lamelle présente une seule zone de contact. Ainsi, la résistance de contact entre un contact 3A ou 3B et une partie de connecteur respectivement 12 ou 11 peut être sensiblement diminuée.
Figure 6, une bande de contacts analogue à celle représentée sur la figure 5 est représentée partiellement et schématiquement par une vue en coupe transversale. La partie de connecteur qui maintient la bande comprend des moyens de blocage longitudinal de la bande, ce qui peut s'avérer avantageux pour certaines réalisations relativement marginales. Ces moyens sont constitués de créneaux 14 qui correspondent à des zones de moindre profondeur de la gorge longitudinale 13, le fond d'un créneau 14 étant alors formé par le fond de la gorge 13. Les bossages de ces créneaux sont prévus pour être plus proches du plan P du ruban que ne le sont les bossages des plis 5 une fois la bande mise en place. Ainsi, en cas d'effort important sur la bande de contacts dans la direction longitudinale, si des languettes de la bande viennent à glisser dans leurs gorges de maintien 13, des plis 5 vont venir buter sur des créneaux 14 et empêcher un déplacement longitudinal supplémentaire de la bande. Pour une telle réalisation, il n'est pas nécessaire d'avoir autant de créneaux 14 dans les gorges 13 que de plis 5 dans la bande de contacts associée, un petit nombre de créneaux répartis sur la longueur de la bande pouvant suffire.
Sur la figure 6a est représentée schématiquement une vue en coupe longitudinale du dispositif de la figure 6 selon le plan P'. De même que pour le dispositif de la figure 5, le fond de la gorge 13 est suffisamment éloigné des plis 5 pour ne pas les toucher lorsque la bande de contacts est comprimée. Il apparaít clairement que les plis 5 peuvent venir buter sur les côtés des créneaux 14 en cas de déplacement longitudinal de la bande.
Ainsi, avec une réalisation telle qu'illustrée par les figures 6 et 6a pour la première partie de connecteur 11 qui supporte la bande de contacts, la bande peut être emboítée dans cette partie de connecteur en étant bloquée de façon sûre dans la direction longitudinale. Ceci implique bien entendu un blocage en rotation de la bande si le connecteur a une forme cylindrique.

Claims (10)

  1. Procédé de fabrication de bandes de contacts pour connecteurs d'appareillages électriques, lesdites bandes de contacts étant obtenues par segmentation d'une bande secondaire (1) de contacts fabriquée à partir d'un ruban (9) métallique, des évidements (2) étant pratiqués avec un pas initial (d1) régulier dans ledit ruban métallique pour former une bande centrale (CS) discontinue de lamelles (3) dont les extrémités longitudinales (31, 32) sont rattachées à deux bandes continues latérales (ES1, ES2) dudit ruban, chacune desdites lamelles subissant une opération de torsion autour de son axe longitudinal (AT) pour pivoter par rapport au plan (P) dudit ruban, chaque lamelle subissant de plus une opération de cintrage de façon à ce que chacune de ses deux faces présente au moins une zone (Z1, Z2) faisant saillie pour former un contact (3A, 3B) d'un côté dudit plan, lesdites opérations de torsion et de cintrage permettant d'obtenir une bande primaire (10) de contacts dont les lamelles (3) sont sensiblement espacées du même pas régulier que le pas initial (d1) desdits évidements (2), le procédé comportant en outre une opération de plissage de ladite bande primaire (10) de contacts consistant à former des plis (5) sur chaque bande continue latérale (ES1, ES2) de façon à rapprocher lesdites lamelles (3) les unes des autres, le procédé comportant aussi une opération de traitement thermique de durcissement destinée à donner auxdites lamelles des propriétés de dureté combinée avec une certaine élasticité pour qu'elles se comportent comme des ressorts, caractérisé en ce qu'il met d'abord en oeuvre les trois étapes d'opérations suivantes:
    a) ledit ruban (9) est métallisé sur ses deux côtés pour recouvrir au moins ladite bande centrale (CS) d'une couche (15) d'un métal qui est meilleur conducteur électrique que le métal dudit ruban,
    b) lesdits évidements (2) sont pratiqués dans ledit ruban (9),
    c) lesdites opérations de torsion et de cintrage sont appliquées à chacune desdites lamelles (3),
    et en ce qu'il met ensuite successivement en oeuvre les opérations suivantes:
    d) ladite opération de plissage est appliquée aux deux bandes continues latérales (ES1, ES2) de ladite bande primaire (10) de contacts,
    e) ledit traitement thermique de durcissement est appliqué à la bande de contacts obtenue suite aux opérations précédentes, pour constituer ladite bande secondaire (1) de contacts,
    f) ladite bande secondaire de contacts est segmentée en plusieurs bandes de contacts prêtes à être montées sur les connecteurs auxquels elles sont destinées, selon la longueur de bande requise pour chaque connecteur.
  2. Procédé de fabrication selon la revendication 1, caractérisé en ce que la métallisation dudit ruban (9) est effectuée par galvanisation.
  3. Procédé de fabrication selon l'une des revendications 1 et 2, caractérisé en ce que toute la surface dudit ruban (9) est recouverte lors de l'opération de métallisation.
  4. Procédé de fabrication selon l'une des revendications 1 à 3, caractérisé en ce que l'opération de métallisation dudit ruban est effectuée avant que lesdits évidements (2) soient pratiqués dans le ruban, la découpe desdits évidements étant effectuée par ajourage.
  5. Procédé de fabrication selon l'une des revendications 1 à 4, caractérisé en ce que lors de ladite opération de plissage, lesdites lamelles (3) sont rapprochées les unes des autres pour être régulièrement espacées selon un nouveau pas régulier (d2) tel que le rapport entre le pas initial (d1) et ce nouveau pas (d2) est compris entre 1,3 et 2.
  6. Procédé de fabrication selon la revendication 5 en combinaison avec la revendication 3, caractérisé en ce que ladite opération de plissage est appliquée de façon à ce que lesdits plis (5) soient formés dans deux bandes continues latérales (ES1, ES2) du ruban d'un même côté du plan (P) de ce ruban, et en ce que chaque pli présente une hauteur (h) telle que le rapport entre le nouveau pas régulier (d2) et ladite hauteur (h) est compris entre 1,7 et 2,5.
  7. Procédé de fabrication selon la revendication 6, caractérisé en ce que chaque pli (5) est formé de façon à présenter une cavité transversale (6) dont la section dans la direction longitudinale (A) présente des portions droites ainsi que des portions à rayon de courbure sensiblement constant, et en ce que le fond de ladite cavité présente un diamètre de courbure (δ) tel que le rapport entre la hauteur (h) d'un pli et ce diamètre (δ) est compris entre 2,4 et 3,2.
  8. Bande de contacts pour connecteur d'un appareillage électrique moyenne ou haute tension, obtenue à partir d'un ruban (9) métallique dans lequel des évidements sont pratiqués pour former une bande centrale (CS) discontinue de lamelles (3), ladite bande de contacts étant métallisée sur toute sa surface par une couche (15) d'un métal bon conducteur électrique, les extrémités longitudinales (31, 32) desdites lamelles étant rattachées à deux bandes continues latérales (ES1, ES2) dudit ruban qui sont plissées selon des plis (5) transversaux, lesdites lamelles étant régulièrement espacées selon un pas régulier (d2), caractérisée en ce que lesdits plis sont proéminents d'un même côté du plan (P) du ruban et chaque pli présente une hauteur (h) telle que le rapport entre ledit pas régulier (d2) et ladite hauteur (h) est compris entre 1,7 et 2,5.
  9. Bande de contacts selon la revendication 8, caractérisée en ce que chaque pli (5) est formé de façon à présenter une cavité transversale (6) dont la section dans la direction longitudinale (A) présente des portions droites ainsi que des portions à rayon de courbure sensiblement constant, et en ce que le fond de ladite cavité présente un diamètre de courbure (δ) tel que le rapport entre la hauteur (h) d'un pli et ce diamètre (δ) est compris entre 2,4 et 3,2.
  10. Bande de contacts selon l'une des revendications 8 et 9, obtenue par un procédé de fabrication selon l'une des revendications 1 à 5.
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