EP1430434A1 - Procede pour la gestion de production en flux tire assiste par ordinateur - Google Patents

Procede pour la gestion de production en flux tire assiste par ordinateur

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Publication number
EP1430434A1
EP1430434A1 EP02796320A EP02796320A EP1430434A1 EP 1430434 A1 EP1430434 A1 EP 1430434A1 EP 02796320 A EP02796320 A EP 02796320A EP 02796320 A EP02796320 A EP 02796320A EP 1430434 A1 EP1430434 A1 EP 1430434A1
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
kanban
components
counter
state
requirements
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Withdrawn
Application number
EP02796320A
Other languages
German (de)
English (en)
Inventor
Jean-Pierre Levionnois
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Calvasoft BV
Original Assignee
Calvasoft BV
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Family has litigation
First worldwide family litigation filed litigation Critical https://patents.darts-ip.com/?family=8866780&utm_source=google_patent&utm_medium=platform_link&utm_campaign=public_patent_search&patent=EP1430434(A1) "Global patent litigation dataset” by Darts-ip is licensed under a Creative Commons Attribution 4.0 International License.
Application filed by Calvasoft BV filed Critical Calvasoft BV
Publication of EP1430434A1 publication Critical patent/EP1430434A1/fr
Withdrawn legal-status Critical Current

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Classifications

    • G—PHYSICS
    • G06—COMPUTING; CALCULATING OR COUNTING
    • G06Q—INFORMATION AND COMMUNICATION TECHNOLOGY [ICT] SPECIALLY ADAPTED FOR ADMINISTRATIVE, COMMERCIAL, FINANCIAL, MANAGERIAL OR SUPERVISORY PURPOSES; SYSTEMS OR METHODS SPECIALLY ADAPTED FOR ADMINISTRATIVE, COMMERCIAL, FINANCIAL, MANAGERIAL OR SUPERVISORY PURPOSES, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • G06Q50/00—Information and communication technology [ICT] specially adapted for implementation of business processes of specific business sectors, e.g. utilities or tourism
    • G06Q50/04—Manufacturing
    • G—PHYSICS
    • G06—COMPUTING; CALCULATING OR COUNTING
    • G06Q—INFORMATION AND COMMUNICATION TECHNOLOGY [ICT] SPECIALLY ADAPTED FOR ADMINISTRATIVE, COMMERCIAL, FINANCIAL, MANAGERIAL OR SUPERVISORY PURPOSES; SYSTEMS OR METHODS SPECIALLY ADAPTED FOR ADMINISTRATIVE, COMMERCIAL, FINANCIAL, MANAGERIAL OR SUPERVISORY PURPOSES, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • G06Q10/00—Administration; Management
    • G06Q10/06—Resources, workflows, human or project management; Enterprise or organisation planning; Enterprise or organisation modelling

Definitions

  • the present invention relates to the field of computer-aided production management (CAPM).
  • the present invention relates more particularly to a method and a CAM system for management of pull production.
  • the US patent US5193065 is known in the state of the art. This patent describes a system for requesting and distributing materials in a manufacturing environment.
  • a manufacturing station stores and uses the material and produces a first missing material signal in response to the depletion of a predetermined amount of material normally found in the manufacturing station.
  • a smart storage unit stores the material.
  • a computer system receives the first missing material signal and responds by searching for the storage unit, producing a material transfer control signal corresponding to the presence of material in the storage unit, and producing a trigger signal d 'shipment corresponding to the absence of material in the storage unit.
  • a microcomputer generates a program for the material.
  • a logic device receives the send trigger signal and generates a depletion signal in response to the send trigger signal and the material program.
  • the KANBAN is therefore a signal (label) which informs a supplier that he must remanufacture, or deliver the quantity actually consumed by his client.
  • the present invention makes it possible to pass from the manual drawn flow to the computerized drawn flow, and thus to resolve all the above drawbacks.
  • the present invention intends to remedy the drawbacks of the prior art by proposing to keep the RP2 flow concept by adding the possibility of the pull concept. (See Figure 2).
  • the production management method according to the example described is intended to organize the exchange of information between the various manufacturing, purchasing and distribution processes involving the actors, means and stakeholders of a global supply chain, as well as the management of transfers and stages of material transformation.
  • Information is generally transmitted from downstream to upstream, that is to say that it comes from the market to be transmitted to suppliers.
  • the materials come from suppliers, and undergo successive transformation processes, to lead to delivery to the customer.
  • Figure 1 illustrates the principles implemented in the solutions of the state of the art.
  • Each final product sold is broken down into components associated with a classification. Starting from the final product, we express upstream the needs for components at the previous level.
  • the information known at a given level N makes it possible to calculate new information at the previous level N-1, as a function:
  • the expression of the net needs (quantity B, at a given date D) in final product constitutes the input data, which will trigger the calculations of the net needs at the lower levels, in a deterministic way, in the form of a net need. at the lower level, expressed as quantities and deadlines.
  • the net needs are determined at the upstream stage by: - calculating the difference D between the need B and the quantities of existing final products in stock as well as those in the process of being developed, that is to say the process of transformation from step N1 to step N has been initiated.
  • This result (D, J) constitutes the expression of the needs of the upstream step N1. It makes it possible to calculate by propagation of needs at each of the intermediate stages, up to the initial stage in components, in accordance with the organization of the nomenclature of the final product.
  • the purpose of the process according to the invention is to remedy this drawback, by proposing a new solution illustrated in FIG. 2.
  • the invention consists in taking into account the work-in-progress (intermediate components being manufactured between two successive stages) and the stocks existing at each of the stages, to calculate the quantities available at each stage.
  • Fluctuations in demand are absorbed by changes in stocks.
  • the invention consists not in imposing the date of manufacture at each of the intermediate stages after each calculation, but in imposing the level B of the stock necessary to meet demand, at each of the intermediate stages.
  • the process results in: control of the smoothing of work in progress, desynchronization of the manufacturing stages due to the autonomy of component management and the principles of management of controlled and controlled intermediate stocks, generally non-zero.
  • the setpoint for the state of order expectations can be a negative value allowing to anticipate a slowing down or even a stopping of upstream needs.
  • the method according to the invention is a set of tools for industrial management assistance which makes it possible to optimize, at all times, the choice between a logic forecast allocation of resources (Type MRP in Pushed Flow) and a mechanism for reconstituting consumption (Pulled Flow). It is modular, which means that it makes it possible to integrate additional functionalities into an existing CAPE system or process as well as to constitute all or part of a stand-alone CAPE equipment.
  • the invention relates, according to its most general meaning, to a process for the management of computer-assisted pull production, comprising:
  • a step of constructing a nomenclature in the form of a digital table comprising the information relating to the links between a given finished product and the components making up said finished product
  • the step of determining the number of product needs concerns the needs for raw products, and, presents a step of "KANBAN” or “threshold” type, the calculation of a parameter of average daily consumption (CMJ) by determining the ratio of gross requirements to the number of days in said specified period.
  • CMJ parameter of average daily consumption
  • the step of constructing the table of components comprises, for the components whose descriptor having a management mode of the "KANBAN” or “threshold” type, the definition of a parameter corresponding to the duration of the period of calculation of demand.
  • the method uses counters measuring the state of different parameters and transmitting the information to a computer to calculate the setpoints and propose the orders, or even to automate the different stages of the management chain.
  • PF finished product
  • a table in memory describes the parameters.
  • the method according to the invention will include a step of calculating a parameter of Average Daily Consumption (or CMJ) by determining the ratio of gross needs to the number of days of said specified period ...
  • each component is associated with a digital table, comprising for example descriptors such as:
  • Counter C4 in which the state of the number of “Kanban” is recorded during manufacture or during the order. These counters are materialized by physical or electronic counters, such as memory registers, electronic circuits or analog or digital indicators.
  • the state of the standby counter C3 is determined by the difference between the counters C0 and Cl and, when the value of the standby counter C3 is negative, the consumption reconstitution loop is inhibited.
  • the state of the C3 standby counter is determined by the difference between the CO and Cl counters and, when the value of the C3 standby counter is positive and the batch size is reached, the loop for reconstituting the consumed is activated.
  • an order threshold value for components having a “order threshold” type step, there is associated an order threshold value, an inventory value, and a work in progress or order value. It is inhibited when the order threshold is lower than the source of the stock and the order or manufacturing work in progress.
  • each component is associated, for the components whose descriptor having a "KANBAN" type step, with a digital table comprising the following meter descriptors:
  • the state of the standby counter C3 is determined by the difference between the counters C0 and Cl.
  • the consumption reconstitution loop is inhibited when the value of the C3 wait counter is negative.
  • the state of the standby counter C3 is determined by the difference between the counters CO and Cl, and in that the consumption reconstitution loop is activated when the value of the standby counter C3 is positive and that lot size is reached [1 KANBAN or
  • the method comprises steps of introducing parameters relating to external constraints to modify the state of the waiting counter C3.
  • the method consists in imposing a value D on the counter C3 corresponds to the largest of the values between the value calculated for the minimization of the waiting stock, and the value of the external constraint.
  • the value C3 can be a negative value.
  • a system according to the invention comprises a first step of constructing a nomenclature in the form of a digital table comprising the information relating to the links between a given finished product and the components making up said finished product.
  • Figure 3 shows the organization diagram of a finished product PF1 (1).
  • the ENS component (3) is itself composed of two PP2 type components (4) and two PP3 type components (5). These two types of components (4, 5) are developed at the next upstream level (Level 2).
  • Component PP3 (5) is composed of 1.5 components
  • the finished product PF is composed of five components PP, ENS1, PP2, PP3, MPI developed on 3 different levels. We associate with each level of nomenclature a stock of desynchronization as shown schematically in the figure.
  • the component management parameters are associated with each component, in the form of a digital table.
  • the content of the table is made up of parameters such as: Reference, Designation, Type Flow, Management unit, Piloting mode, Date piloting mode, Declaration mode, label flag, traceability flag, Peak time unit, Gross need time unit, CMY horizon , CMY horizon shift, current KB, previous KB, waiting KB, Creation date, User, Creation, Modification date, Modification user, Batch, Security.
  • Each component has one and only one control mode.
  • Appendix 1 represents an example of a table of control modes for each of the components of the PF1 nomenclature. We then determine the number of product requirements (calendar requirements over a rolling 12-month period)
  • This need is expressed in the form of a table indicating for each of the coming periods the quantities of finished FP products required.
  • This calendar breakdown can be expressed in weeks or days, especially in the first months of expression, ie M, M + 1
  • the components PF 1 may have links with a plurality of finished products PF.
  • the system will combine the needs of the common components of all the FP classifications.
  • This variable takes into account the monthly gross requirements calculated by the system, and a period expressed in number of days, to make an average on the gross requirements during the period considered.
  • the meters take into account the intrinsic data and the set values relating to the requirements for finished products and components. In some applications, they can also take into account external parameters relating to the availability of components, including components at the most upstream level. In this case, the counter C3 receives a value corresponding to the largest of the values between the value calculated for the minimization of the waiting stock of the components of the downstream level, and the value of the external parameter.
  • FIG. 5 The following description relates to a particular variant of implementation, illustrated by FIG. 5.
  • the use of the process allows a real adaptation of the supply of the places of consumption (work stations for the articles in manufacture or location in store for the finished products) according to the physical or administrative constraints.
  • a Serving List system that is to say by the calculation of a quantity of components to be delivered, by breaking down the nomenclature of the compound.

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Abstract

La présente invention concerne un procédé pour la gestion de production en flux tiré assisté par ordinateur, comportant: une étape de construction d'une nomenclature sous forme de table numérique comprenant les informations relatives aux liens entre un produit fini déterminé, et les composants composant ledit produit fini, et une étape de construction d'une table numérique concernant les paramètres de chacun desdits composants, une étape de détermination du nombre de besoins de produits consistant à construire une table numérique des besoins calendaires sur une période déterminée [12 mois par exemple], caractérisé en ce que: l'étape de construction de la table des composants comprenant un descripteur spécifiant le mode de gestion [KANBAN, Seuil de commande, synchrone, MRPII] associé audit composant, et en ce que l'étape de détermination du nombre de besoins de produits concerne les besoins en produits bruts, et, pour les composants dont le descripteur présentant une étape de type "KANBAN" ou "seuil", de calcul d'un paramètre de consommation moyenne journalière CMJ par détermination du rapport des besoins bruts sur le nombre de jours de ladite période déterminée.

Description

PROCÉDÉ POUR LA GESTION DE PRODUCTION EN FLUX TIRÉ ASSISTÉ
PAR ORDINATEUR.
Description du domaine concerné
La présente invention se rapporte au domaine de la gestion de production assistée par ordinateur (GPAO) . La présente invention se rapporte plus particulièrement à un procédé et à un système de GPAO pour des gestions de production en flux tirés.
On connaît dans l'état de la technique le brevet américain US5193065. Ce brevet décrit un système permettant de demander et de distribuer des matériaux dans un environnement de fabrication. Un poste de fabrication stocke et utilise le matériau et produit un premier signal de matériau manquant en réponse à l'épuisement d'une quantité de matériaux prédéterminée se trouvant normalement dans le poste de fabrication. Une unité de stockage intelligente stocke le matériau. Un système informatique reçoit le premier signal de matériau manquant et réagit en recherchant l'unité de stockage, en produisant un signal de commande de transfert de matériau correspondant à la présence de matériau dans l'unité de stockage et en produisant un signal de déclenchement d'envoi correspondant à l'absence de matériau dans l'unité de stockage. Un microordinateur génère un programme pour le matériau. Un dispositif logique reçoit le signal de déclenchement d'envoi et génère un signal d'épuisement en réaction au signal de déclenchement d'envoi et au programme pour le matériau.
Il s'agit d'un procédé de gestion de production par flux tiré, prenant en compte seulement les informations transmises de l'aval vers l'amont. On connaît également dans l'état de la technique la méthode KANBAN décrite par exemple dans le document
ORTHOGON GmbH « « IKS- Integrated KANBAN System,
Introduction (version 2.2) ». Les principes fondamentaux du KANBAN (ou pilotage en flux tirés sur stocks) sont:
• La prise en compte de la consommation par la reconstitution de consommé réel
• L'anticipation des besoins à court terme par le calcul de la consommation moyenne journalière (CMJ) Le KANBAN est donc un signal (étiquette) qui informe un fournisseur qu' il doit refabriquer, ou livrer la quantité réellement consommée par son client.
Les principaux inconvénients de ce système sont
• C'est un système manuel, incapable de contrôler le nombre d'étiquettes en circulation et de signaler les pertes éventuelles d'étiquettes
• C'est un système rigide car le nombre d'étiquettes n'est pas recalculé en fonction de la demande réelle et instantanée • La transmission des ordres vers le fournisseur n'est pas automatique donc pas garantie
• Dans le cas d'utilisation dans les flux internes (clients -fournisseurs internes) l'émission de l'ordre de réapprovisionnement ne modifie pas le calcul des charges de travail.
Le risque le plus important est que cette reconstitution du consommé qui ne tient pas compte de la fluctuation de la demande future peut générer des stocks qui ne correspondent plus à la demande. La présente invention permet de passer du flux tiré manuel au flux tiré informatisé, et de régler ainsi tous les inconvénients ci-dessus.
En outre, la présente invention entend remédier aux inconvénients de l'art antérieur en proposant de garder le concept RP2 Flux poussés en y ajoutant la possibilité du concept flux tirés. (Voir Figure 2) .
Le procédé de gestion de production selon l'exemple décrit est destiné organiser les échanges d' informations entre les différents processus de fabrication, d'achat et de distribution impliquant les acteurs, moyens et intervenants d'une chaîne logistique globale (supply chain) , ainsi que le pilotage des transferts et des étapes de transformations de la matière.
Les informations sont généralement transmises de l'aval vers l'amont, c'est-à-dire qu'elles viennent du marché pour être transmises vers les fournisseurs.
Les matières proviennent des fournisseurs, et subissent les processus de transformations successifs, pour aboutir à la livraison au client.
État de la Technique en flux poussés Description du MRP (Manufacturing Ressource Planning)
L'inconvénient majeur des procédés actuels réside dans le fait qu' ils sont tous construits sur la base du seul concept MRP2 (Manufacturing Ressource Planning) qui est une comparaison, pour chaque composant entre : - Les besoins décalés repositionnés en AMONT du
Process
- Les ressources qui sont les encours et les stocks avec également, une planification des priorités après analyse des capacités charges. (Voir Figure 1) La figure 1 illustre les principes mis en œuvre dans les solutions de l'état de la technique.
Chaque produit final vendu est décomposé en composants associés à une nomenclature. En partant du produit final, on exprime vers l'amont les besoins en composants au niveau précédent.
On dispose pour chacune des étapes d'une information exprimant le nombre de composants finis (stocks) pour chacun des niveaux intermédiaires, les composants en cours de production ou de transformation.
Les en-cours et les stocks entre deux niveaux intermédiaires sont ignorés et ne sont pas pris en compte pour les calculs des composants disponibles pour le niveau aval .
L'information connue à un niveau N donné permet de calculer une nouvelle information au niveau précédent N-l, en fonction :
- de la description des composants des composés du niveau N, telle qu'exprimée dans la nomenclature
- des contraintes associées au processus de transformation entre N-l et N, se traduisant par un temps prédéterminé et enregistré dans une table.
Ces informations se propagent vers les niveaux inférieurs .
L'expression des besoins nets (quantité B, à une date J donnée) en produit final constitue la donnée d'entrée, qui va déclencher les calculs des besoins nets aux niveaux inférieurs, de manière déterministe, sous la forme d'un besoin net au niveau inférieur, exprimé sous forme de quantités et de délais.
A titre d'exemple, lorsque le besoin en produit final est de B à la date J, on détermine les besoins nets à 1 ' étape amont en : - calculant la différence D entre le besoin B et les quantités de produits finaux existants en stock ainsi que ceux en cours d'élaboration, c'est-à-dire dont le processus de transformation pour passer de l'étape N-l à l'étape N a été déclenché. Calculant la date de début en fabrication J de la quantité D de produits finis en fonction de la durée du process de l'étape N-l et des marges de sécurité pour tenir compte des aléas . Ce résultat (D, J) constitue l'expression des besoins de l'étape amont N-l. Il permet de calculer par propagation des besoins à chacune des étapes intermédiaires, jusqu'à l'étape initiale en composants, conformément à l'organisation de la nomenclature du produit final.
Les difficultés de mise en œuvre du MRP L'inconvénient de cette solution est qu'à chaque modification de la donnée d'entrée, voire d'une donnée intermédiaire (en raison d'une évolution ou d'un disfonctionnement ou aléas) , il est nécessaire de procéder à un nouveau calcul complet, dont le résultat modifie chacun des résultats (B, J) , en particulier les dates de lancement J de chacune des étapes intermédiaires . Cette remise en cause des dates de lancement crée une fluctuation permanente des dates de lancement J, qui ne prend pas en compte les composants intermédiaires se trouvant entre deux étapes. Cet inconvénient est aggravé par le fait que les cycles d'actualisation de la demande sont plus courts que les offres de réalisation de l'offre, et peuvent aboutir à des divergences croissantes entre les besoins calculés et les besoins réels, et entre les produits offerts en application desdits calculs, et la réalité du besoin instantané du marché.
Les solutions apportées par l'invention
Le procédé selon l'invention a pour but de remédier à cet inconvénient, en proposant une solution nouvelle illustrée par la figure 2. Pour cela, l'invention consiste à prendre en compte les en-cours (composants intermédiaires en cours de fabrication entre deux étapes successives) et les stocks existants à chacune des étapes, pour calculer les quantités disponibles à chaque étape.
Cette prise en compte évite les décalages excessifs résultant de l'ignorance des en-cours rencontrés dans les solutions de l'art antérieur.
Les fluctuations de la demande sont absorbées par des variations de stocks. L'invention consiste non pas à imposer la date de fabrication à chacune des étapes intermédiaires après chaque calcul, mais à imposer le niveau B du stock nécessaire pour satisfaire à la demande, à chacune des étapes intermédiaires. Le procédé aboutit : à la maîtrise du lissage des en-cours à la désynchronisation des étapes de fabrication en raison de l'autonomie de gestion des composants et des principes de gestion sur stocks intermédiaires contrôlés et maîtrisés, généralement non nuls .
Elle vise à permettre de minimiser les stocks intermédiaires qui constituent les tampons des étapes intermédiaires. Mais il est possible aussi de prendre en compte des contraintes extérieures pour fixer un stock intermédiaire à un niveau supérieur au minimal calculé, en raison de la désynchronisation. Mais ces contraintes extérieures ne se propagent ni en amont ni en aval .
La valeur de consigne de l'état des attentes des ordres peut être une valeur négative permettant d'anticiper un ralentissement voire un arrêt des besoins amont.
Le procédé selon l'invention est un ensemble d'outils d'aide à la gestion industrielle qui permet d'optimiser, à chaque instant, le choix entre une logique d'affectation prévisionnelle des moyens (Type MRP en Flux Poussés) et une mécanique de reconstitution du consommé (Flux Tirés). Il est modulaire, ce qui signifie qu'il permet aussi bien d'intégrer des fonctionnalités supplémentaires dans un système ou un procédé de GPAO existant que de constituer tout ou partie d'un équipement de GPAO autonome .
A cet effet, l'invention concerne selon son acception la plus générale un procédé pour la gestion de production en flux tiré assisté par ordinateur, comportant :
• une étape de construction d'une nomenclature sous forme de table numérique comprenant les informations relatives aux liens entre un produit fini déterminé, et les composants composant ledit produit fini, et
• une étape de construction d'une table numérique concernant les paramètres de chacun desdits composants,
• une étape de détermination du nombre de besoins de produits consistant à construire une table numérique des besoins calendaires sur une période déterminée [12 mois par exemple] , caractérisé en ce que
• l'étape de construction de la table des composants comprenant un descripteur spécifiant le mode de gestion [KANBAN, Seuil de commande, commande client, synchrone, MRPII] associé audit composant, et en ce que
• l'étape de détermination du nombre de besoins de produits concerne les besoins en produits bruts, et, présente une étape de type "KANBAN" ou "seuil", le calcul d'un paramètre de consommation moyenne journalière (CMJ) par détermination du rapport des besoins bruts sur le nombre de jours de ladite période déterminée.
Avantageusement, l'étape de construction de la table des composants comporte, pour les composants dont le descripteur présentant un mode de gestion de type "KANBAN" ou "seuil" en outre la définition d'un paramètre correspondant à la durée de la période de calcul de la demande .
Description du produit
Pour mettre en œuvre ces principes, le procédé utilise des compteurs mesurant l'état de différents paramètres et transmettant les informations à un calculateur pour calculer les consignes et proposer les ordres, voire à automatiser les différentes étapes de la chaîne de gestion.
Pour chaque produit fini (PF) , une nomenclature est définie, qui décrit les dépendances ou liens entre le produit fini, les composants semi-finis, et les composants primaires.
Pour chacun de ces composants, une table en mémoire en décrit les paramètres.
À partir de ces informations, on peut construire une table de besoins calendaire. Dans le procédé selon l'invention, on peut spécifier pour chaque composant quel mode de gestion l'on utilise. Cela peut être par exemple une gestion classique de type MRP2, un mode synchrone pour les articles entrant directement dans l'assemblage d'un produit fini un mode « commande client » pour les produits finis ou un mode plus évolué tel que « seuil de commande » ou Kanban. Dans ces deux derniers cas, « seuil de commande » ou Kanban, le procédé selon l'invention comportera une étape de calcul d'un paramètre de Consommation Moyenne Journalière (ou CMJ) par détermination du rapport des besoins bruts sur le nombre de jours de ladite période déterminée ...
Pour les composants dont le descripteur présente une étape de type « Kanban », chaque composant est associé à une table numérique, comprenant par exemple des descripteurs comme :
Compteur CO dans lequel est enregistré l'état du nombre de « Kanban » en circulation d'après le précédent calcul des besoins,
Compteur Cl dans lequel est enregistré l'état du nombre total de « Kanban » en circulation après le dernier calcul des besoins,
Compteur C2 dans lequel est enregistré l'état du nombre de « Kanban » disponible en stock,
Compteur d'attente C3 dans lequel est enregistré l'état du nombre de « Kanban » en attente, et non transmis au compteur C4,
Compteur C4 dans lequel est enregistré l'état du nombre de « Kanban » en cours de fabrication ou en cours de commande. Ces compteurs sont matérialisés par des compteurs physiques ou électroniques, tels que des registres de mémoire, des circuits électroniques ou encore des indicateurs analogiques ou numériques .
Idéalement, l'état du compteur d'attente C3 est déterminé par la différence entre les compteurs C0 et Cl et, lorsque la valeur du compteur d'attente C3 est négative, la boucle de reconstitution du consommé est inhibée . Idéalement, l'état du compteur d'attente C3 est déterminé par la différence entre les compteurs CO et Cl et, lorsque la valeur du compteur d'attente C3 est positive et que la taille du lot est atteinte, la boucle de reconstitution du consommé est activée.
Idéalement, pour les composants présentant une étape de type « seuil de commande », est associée une valeur de seuil de commande, une valeur de stock, et une valeur d'en cours de fabrication ou de commande. Elle est inhibée lorsque le seuil de commande est inférieur à la source du stock et de l'en cours de commande ou de fabrication.
Selon un mode de réalisation particulier, chaque composant est associé, pour les composants dont le descripteur présentant une étape de type "KANBAN", à une table numérique comprenant des descripteurs de compteurs suivants :
• compteur CO dans lequel est enregistré l'état du nombre de KANBAN en circulation avec le précédent calcul des besoins,
• compteur Cl dans lequel est enregistré 1 ' état du nombre total de KANBAN nombre après le dernier calcul des besoins,
• compteur C2 dans lequel est enregistré l'état du nombre de KANBAN disponibles en stock,
• compteur d'attente C3 dans lequel est enregistré l'état du nombre de KANBAN en attente, et non transmis au compteur C4,
• compteur C4 dans lequel est enregistré l'état du nombre de KANBAN en cours de fabrication ou en cours de commande .
De préférence, l'état du compteur d'attente C3 est déterminé par la différence entre les compteurs C0 et Cl. La boucle de reconstitution de consommé est inhibée lorsque la valeur du compteur d'attente C3 est négative.
Selon une variante, l'état du compteur d'attente C3 est déterminé par la différence entre les compteurs CO et Cl, et en ce que la boucle de reconstitution de consommé est activée lorsque la valeur du compteur d'attente C3 est positive et que la taille du lot est atteinte [1 KANBAN ou
N KANBAN, lorsqu'un lot est constitué de plusieurs KANBAN] .
Selon un mode de mise en œuvre particulier, le procédé comporte des étapes d' introduction de paramètres relatifs à des contraintes extérieures pour modifié l'état du compteur d'attente C3.
Selon une variante, le procédé consiste à imposer une valeur D au compteur C3 correspond à la plus grande des valeurs entre la valeur calculée pour la minimisation du stock d'attente, et la valeur de la contrainte extérieure. Selon une variante particulière, la valeur C3 peut être une valeur négative.
Exemple de Mise en Œuvre
L'invention sera mieux comprise à la lecture de la description qui suit, se référant à un exemple non limitatif de réalisation.
L'utilisation d'un système selon l'invention comporte une première étape de construction d'une nomenclature sous forme de table numérique comprenant les informations relatives aux liens entre un produit fini déterminé, et les composants composant ledit produit fini. La figure 3 représente le schéma d'organisation d'un produit fini PF1 (1) .
Il est composé de 2 composants de type ENS1 (3) et de 3 composants de type PP (2) , correspondant à des produits élaborés au niveau amont (niveau 1) . Le composant ENS (3) est lui-même composé de deux composants de type PP2 (4) et de deux composant de type PP3 (5) . Ces deux types de composants (4, 5) sont élaborés au niveau amont suivant (Niveau 2) . Le composant PP3 (5) est composé de 1,5 composants
MPI (6) du niveau suivant (Niveau 3) .
En résumé, le produit fini PF est composé de cinq composants PP, ENS1, PP2 , PP3 , MPI élaborés sur 3 niveaux différent . On associe à chaque niveau de nomenclature un stock de désynchronisation comme représenté schematiquement en figure .
A chaque niveau, on prévoit des stocks de désynchronisation (7 à 9) . Les paramètres de gestion des composants sont associés à chaque composant, sous forme de table numérique.
Suivant le « principe d'autonomie de gestion des composants », des composants différents peuvent avoir des paramètres : - communs et identiques
- spécifiques
Le contenu de la table est constitué de paramètres tels que : Référence, Désignation, Type Flux, Unité de gestion, Mode pilotage, Date mode pilotage, Mode déclaration, drapeau étiquette, drapeau traçabilitê, Unité temps pic, Unité temps besoin brut, Horizon CMJ, Décalage horizon CMJ, KB actuel, KB précédent, KB attente, Date de création, Utilisateur, Création, Date modification, Utilisateur modification, Lot, Sécurité. A chaque composant correspond un et un seul mode de pilotage.
L'annexe 1 représente un exemple de tableau des modes de pilotage de chacun des composants de la nomenclature de PF1 On procède ensuite à la détermination du nombre de besoins de produits (besoins calendaires sur une période de 12 mois glissants)
Il s'agit là des besoins : - fermes issus des commandes clients
- prévisionnels issus des analyses des ventes potentielles .
Ce besoin est exprimé sous forme de table indiquant pour chacune des périodes à venir les quantités de produits finis PF requis.
Cette décomposition calendaire peut-être exprimée en semaines ou en jours, notamment dans les premiers mois d'expression soit M, M + 1
A partir de cette information, qui peut être régulièrement actualisée, on procède à la détermination des besoins bruts BB pour chaque composant constituant le produit final, en application de la nomenclature.
Dans les faits, les composants PF 1 peuvent avoir des liens avec une pluralité de produits finis PF. Le système cumulera les besoins des composants communs de l'ensemble des nomenclatures des PF.
On procède périodiquement au calcul de la consommation moyenne journalière CMJ pour tous les composants, d'un point de vue système pour les composants avec mode de pilotage KANBAN et SEUIL DE COMMANDE.
Cette variable prend en compte les besoins bruts mensuels calculés par le système, et une période exprimée en nombre de jours, pour effectuer une moyenne sur les besoins bruts pendant la période considérée. Les compteurs prennent en compte les données intrinsèques et les valeurs de consignes relatives aux besoins en produits finis et en composants. Ils peuvent aussi dans certaines applications prendre en compte des paramètres externes relatifs à la disponibilité de composants, notamment de composants de niveau le plus amont. Dans ce cas, le compteur C3 reçoit une valeur correspondant à la plus grande des valeurs entre la valeur calculée pour la minimisation du stock d'attente des composants du niveau aval, et la valeur du paramètre extérieur.
La description qui suit de rapporte à une variante particulière de mise en œuvre, illustré par la figure 5.
L'utilisation du procédé permet une véritable adaptation de l'approvisionnement des lieux de consommation (postes de travail pour les articles en fabrication ou emplacement en magasin pour les produits finis) en fonction des contraintes physiques ou administratives.
Traditionnellement, dans un système de Flux Poussés, l'approvisionnement des lieux de consommation se fait par un système de Liste à Servir, c'est-à-dire par le calcul d'une quantité de composants à livrer, en éclatant la nomenclature du composé.
Cette procédure présente l'inconvénient de ne pas tenir compte de la réalité de la consommation au poste, qui peut être gravement perturbée par des composants non conformes ou des consommations annexes. Dans ce cas, la fabrication, ou la distribution, peut être interrompue, faute de composés . Avantageusement, le procédé permet de choisir entre 3 modes différents pour piloter cet approvisionnement :
• Livraison directe en Flux Tirés au poste ou à l'emplacement dans le magasin, en utilisant l'option « KANBAN » du procédé ;
• Reconstitution du consommé par un système de Boite Vide / Boite Pleine, qui est un KANBAN simplifié à 2 étiquettes ; ANNEXE 1

Claims

REVENDICATIONS
1 - Procédé pour la gestion de production en flux tiré assisté par ordinateur, comportant • une étape de construction d'une nomenclature sous forme de table numérique comprenant les informations relatives aux liens entre un produit fini déterminé, et les composants composant ledit produit fini, et
• une étape de construction d'une table numérique concernant les paramètres de chacun desdits composants,
• une étape de détermination du nombre de besoins de produits consistant à construire une table numérique des besoins calendaires sur une période déterminée [12 mois par exemple] , caractérisé en ce que
• l'étape de construction de la table des composants comprenant un descripteur spécifiant le mode de gestion [KANBAN, Seuil de commande, synchrone, MRPII] associé audit composant, et en ce que
• l'étape de détermination du nombre de besoins de produits concerne les besoins en produits bruts, et, pour les composants dont le descripteur présentant une étape de type "KANBAN" ou "seuil", de calcul d'un paramètre de consommation moyenne journalière CMJ par détermination du rapport des besoins bruts sur le nombre de jours de ladite période déterminée.
2 - Procédé pour la gestion de production en flux tiré assisté par ordinateur, selon la revendication 1, caractérisé en ce que l'étape de construction de la table des composants comporte, pour les composants dont le descripteur présentant une étape de type "KANBAN" ou "seuil" en outre la définition d'un paramètre correspondant à la durée de la période de calcul de la demande.
3 - Procédé pour la gestion de production en flux tiré assisté par ordinateur, selon la revendication 1 ou 2, caractérisé en ce que, pour les composants dont le descripteur présentant une étape de type "KANBAN", chaque composant est associé à une table numérique comprenant des descripteurs de compteurs suivants : • compteur CO dans lequel est enregistré l'état du nombre de KANBAN en circulation avec le précédent calcul des besoins,
• compteur Cl dans lequel est enregistré 1 ' état du nombre total de KANBAN nombre après le dernier calcul des besoins,
• compteur C2 dans lequel est enregistré l'état du nombre de KANBAN disponibles en stock,
• compteur d'attente C3 dans lequel est enregistré l'état du nombre de KANBAN en attente, et non transmis au compteur C4,
• compteur C4 dans lequel est enregistré l'état du nombre de KANBAN en cours de fabrication ou en cours de commande .
4 - Procédé pour la gestion de production en flux tiré assisté par ordinateur, selon la revendication 3, caractérisé en ce que l'état du compteur d'attente C3 est déterminé par la différence entre les compteurs CO et Cl, et en ce que la boucle de reconstitution de consommé est inhibée lorsque la valeur du compteur d'attente C3 est négative .
5 - Procédé pour la gestion de production en flux tiré assisté par ordinateur, selon la revendication 3 ou 4 , caractérisé en ce que l'état du compteur d'attente C3 est déterminé par la différence entre les compteurs CO et Cl, et en ce que la boucle de reconstitution de consommé est activée lorsque la valeur du compteur d'attente C3 est positive et que la taille du lot est atteinte [1 KANBAN ou N KANBAN, lorsqu'un lot est constitué de plusieurs KANBAN] .
6 - Procédé pour la gestion de production en flux tiré assisté par ordinateur, selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce qu'il comporte des étapes d'introduction de paramètres relatifs à des contraintes extérieures pour modifié l'état du compteur d'attente C3.
7 - Procédé pour la gestion de production en flux tiré assisté par ordinateur, selon la revendication 6, caractérisé en ce qu'il consiste à imposer une valeur D au compteur C3 correspond à la plus grande des valeurs entre la valeur calculée pour la minimisation du stock d'attente, et la valeur de la contrainte extérieure.
8 - Procédé pour la gestion de production en flux tiré assisté par ordinateur, selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que la valeur C3 peut être une valeur négative.
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