EP1411011A1 - Vorrichtung zur Übergabe von Produkten an eine Fördereinrichtung - Google Patents

Vorrichtung zur Übergabe von Produkten an eine Fördereinrichtung Download PDF

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EP1411011A1
EP1411011A1 EP03015058A EP03015058A EP1411011A1 EP 1411011 A1 EP1411011 A1 EP 1411011A1 EP 03015058 A EP03015058 A EP 03015058A EP 03015058 A EP03015058 A EP 03015058A EP 1411011 A1 EP1411011 A1 EP 1411011A1
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EP
European Patent Office
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products
gripper
conveyor
grippers
gap
Prior art date
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EP03015058A
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English (en)
French (fr)
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EP1411011B1 (de
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Marcel Ramseier
Beat Studer
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Ferag AG
Original Assignee
Ferag AG
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Publication date
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Publication of EP1411011B1 publication Critical patent/EP1411011B1/de
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    • B65H2301/44712—Grippers, e.g. moved in paths enclosing an area carried by chains or bands
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    • B65H2301/51212—Bending, buckling, curling, bringing a curvature perpendicularly to the direction of displacement of handled material, e.g. forming a loop
    • B65H2301/512125—Bending, buckling, curling, bringing a curvature perpendicularly to the direction of displacement of handled material, e.g. forming a loop by abutting against a stop

Definitions

  • the invention relates to a device for transferring successive along a feed path flat products to a conveyor with in Conveying direction of movable, individually controllable grippers, those for grasping the products on their leading edge are designed, the feed path in their the End area facing the conveyor a conveyor gap has, in which the flat products at least are held in sections on both sides.
  • Such devices are used, for example, to be transported in a scale formation on a conveyor belt Printed products to another conveyor to hand over who is able to individual printed products with one gripper each grasp what the printed products held in the grippers isolated of their further processing can be supplied.
  • a device is known from the Swiss patent specification CH 630 583 A5. at the device disclosed therein becomes printed products on a conveyor belt redirecting the Printed products fed conveyor gap. After the printed products leave the conveyor gap , they reach a transfer area in which they individually by controllable grippers at their leading Edge can be gripped.
  • the described device is according to the prior art on the one hand has the disadvantage that the Printed matter at the moment of being grabbed by the assigned grippers only on one Conveyor support, but in no way there are fixed so that it is not guaranteed that the Printed products are positioned precisely by the grippers can be taken. On the other hand, it is with the described device also disadvantageous that this for printed matter of different sizes, qualities and / or thickness in each case to the adapted to the respective printed matter must be adjusted.
  • An object of the invention is a device to provide the type mentioned above, in addition to a precise takeover of products by Gripper of the conveyor also enables products different size, thickness and texture process without any significant changes Adjustment work on the device required are.
  • This object is achieved in that Gripper one product reception area during each Product delivery effective forced stop for the leading edges of the products is provided, the The distance between the positive stop and the conveyor gap is selected in this way is that the trailing edges of the products are still in the conveyor gap when the leading edges toast against the positive stop.
  • the Relative position between product and gripper of transfer to transfer always remains constant because the positive stop the products within the open gripper are always in positioned in the same way.
  • the distance between positive stop selected according to the invention and conveyor gap ensures that the products during of the entire product takeover process always defined and be kept active for as long as the gripper is opened through the conveyor gap, then for one short period of time through the conveyor gap and the closed Gripper and after leaving the conveyor gap exclusively by the gripper.
  • the products lie thus to none during the product takeover process Time as in the prior art only on one Funding on, so that according to the invention in contrast to State of the art ensures that no Moving or slipping of the products take place can. The result was always the same and correct position of products in all grippers enables accurate Further processing of the products.
  • the device according to the invention can be designed in this way can that the distance between the positive stop and Conveying gap adjusted to the shortest possible product length the device according to the invention can in this case easily for any larger product lengths can be used without the need for adjustment work would. Furthermore, the opening width of the gripper can be set that comparatively thick products can be included. In this case you can again also thinner without any adjustment work Products are gripped by the gripper.
  • the positive stop can be formed in two parts, the first part of the forced stop being stationary and the second part is movable.
  • the two parts of the positive stop can be angled two form mutually extending stop surfaces, the Product always in the area of the positive stop at which the two surfaces intersect. If now one surface stationary and the second surface synchronous is moved to the gripper, the moves Intersection of the two surfaces and thus the effective one Area of the positive stop with the gripper so that the correct positioning in the open gripper during the entire product takeover process inevitably results.
  • the moving part of the forced stop can be done by one Element of one in the product handover process Gripper be formed, for example by a leading Leg of this gripper or one with this Leg connected guide surface.
  • This coupling of the movable part of the positive stop with the gripper leads in an advantageous manner between Forced stop and gripper no complex devices must be provided, the movement of the forced stop and synchronize the gripper with each other.
  • By the direct coupling of the moving part of the Forced stop with the gripper results in the above Rather, synchronization is automatic.
  • the movable part of the positive stop is from a connected to the leading leg of the gripper Guide surface is formed, it is advantageous if this guide surface in the closed state of the gripper at least essentially parallel to the product contact surface of the trailing gripper leg is aligned. On this way the products are used by both sides a flat touch reliably held.
  • the gripper legs of the grippers are preferably individual and / or together in the direction of conveyance moving axis of rotation pivotable, in particular with an endless transport chain or with in a guided single wagons are coupled, the can also circulate endlessly.
  • the individually and independently pivoting possibility of the Gripper legs can open and close the Grippers can be controlled very individually, so one optimal product intake or product delivery by the To enable grippers. Thanks to the joint pivoting option the particularly closed gripper legs it becomes possible, for example, to be held in the grippers Products always essentially vertical down align and regardless of the respective Slope of the conveying direction.
  • the feed section upstream of the conveyor can be designed as a conveyor belt in which the End device facing end area in the Speed of the conveyor belt drivable, at least sections running parallel to the conveyor belt Pressure tape is provided. Between pressure tape and The conveyor belt then becomes the conveyor gap according to the invention educated.
  • the pressure tape can either be activated by means of a drive roller or passively by means of an active connection are driven by the conveyor belt.
  • the feed section upstream of the conveyor or the conveying gap can be in the conveying device facing end area in a compared to the Horizontal inclined plane.
  • runs the conveyor gap in a substantially vertical Level so that the conveyed through the conveyor gap Products leave this upwards and accordingly can be gripped from above using a gripper.
  • the conveying movement through the conveying gap during the Closing movement of the person taking over a product Gripper can be done continuously. This enables one simple control of the feed line without changing speed.
  • the speed of the products in the conveyor gap and the Transport speed of the grippers during the Product delivery process can at least essentially be the same size. But it is also possible that Slight speed of the products in the conveyor gap to choose larger than the transport speed of the Gripper during the product transfer process. In the latter case is achieved that the products during the entire handover process actively against the Obsessive-compulsive stroke are promoted as they move faster move than this.
  • the speed of the products in the conveyor gap and the Transport speed of the grippers during the product transfer process can at least essentially be constant, which in turn controls the feed path and the conveyor simplified.
  • the speed of the products in the Conveying gap and the transport speed of the grippers during the product handover process be coordinated so that those at the positive stop Products before the grippers are completely closed be compressed or in a bulged state reach. In this way, the products lie with a certain prestress on the positive stop without that, however, the products may buckle.
  • the Speed of the products in the conveyor gap and the Transport speed of the grippers during the product transfer process are so coordinated that those in their front area by closed grippers and with its rear area still in the conveyor gap existing products can be stretched again without a destructive tensile load is exerted on the products becomes.
  • the described compression can and stretching of the products during the delivery process also by appropriate orientation of the funding gap and the direction of transport of the grippers become.
  • the conveyor gap essentially vertical align so that the products leave him up, while the grippers during the Product handover process first essentially vertical to the conveyor gap and then increasingly in Move in the direction of the conveyor gap.
  • the gripper can be, for example, by Realize deflection wheel along the circumference of which Move the gripper during the transfer process.
  • At least the closing movement of the grippers is preferred essentially completed while the leading The edges of the products lie against the positive stop. So will ensures that the products in the gripper by Closing the same are positioned exactly.
  • leading gripper legs with a Provide guide surface of the type already described it is advantageous if this guide surface at least in a period immediately before Completion of the closing movement of the gripper legs at least essentially parallel to each trailing gripper leg is aligned. Thereby it becomes possible to produce products with widely varying thicknesses evenly without any changes to the gripper good, safe and easy to grip from both sides.
  • the products of the conveyor over the feed path in regular or irregular scale formation or also from each other spaced. Possibly, smaller ones Irregularities are automatically compensated by that the products during the delivery process active against the positive stop through the conveyor gap be promoted.
  • FIG. 1 shows a feed section in its lower region 1, which is designed as an endlessly rotating conveyor belt 1 ' is, of which, however, only one end region in FIG A total of three deflection and guide rollers 2 are shown is.
  • the conveyor belt 1 'initially runs in a Essentially horizontal direction, whereupon there is a post describes the quarter circle orbiting above and then runs vertically upwards over a short area. in the The upper end region is the conveyor belt 1 'via a deflection roller 2 redirected.
  • a Pressure tape 3 is provided, which over two rollers 4, 4 ' circulates endlessly.
  • the roller 4 of the pressure belt 3 rotates counter to that Clockwise.
  • the grippers 9 move in the lower, U-shaped Section of the conveyor 7 on a Semicircular path counterclockwise.
  • Each gripper 9 consists of a leading leg 10 and a trailing leg 11, both of which are independent pivoted from one another about a common axis of rotation 12 can be.
  • the leading gripper legs 10 are each one first control roller 13 and the trailing gripper legs 11 each have a second control roller 14 assigned.
  • a possible structure of the control mechanism for the gripper 9 the European patent application EP 0 600 183 A1 from the applicant.
  • the first control rollers 13 run in a first control link 15 assigned to these control rollers 13, whereas the control rollers 14 run in a further second control link 16 assigned to these second control rollers 14.
  • Each control link 15, 16 thus controls the movement of the leading and trailing legs 10, 11 of the grippers 9 individually and independently of one another.
  • the leading gripper legs 10 of the grippers 9 are connected at their end facing away from the transport chain 8 to a guide surface 17 such that the leading legs 10 together with the guide surfaces 17 each have a V-shape open in the direction of the transport chain 8. Accordingly, the distance between the guide surface 17 and the leading leg 10 increases from the end of the leading leg 10 facing away from the transport chain 8 in the direction of the transport chain 8.
  • V-shape described is chosen such that the Guide surface 17 in the closed state of the grippers 9 at least essentially parallel to the product contact surface of the trailing leg 11 is aligned.
  • stationary part 18 of a positive stop In the lower end of the feed section facing the Conveyor 7 is in the product transfer area stationary part 18 of a positive stop arranged.
  • This stationary part 18 extends above the Roll 4 essentially horizontal, then about to run obliquely upwards above the conveyor gap 5.
  • the inclined surface 19 thus formed cuts out in it 1 visible projection the guide surface 17th of a gripper 9 receiving a product 6, so that the called inclined surface 19 of the stationary part 18th together with the respective guide surface 17 of the gripper 9 a substantially V-shaped, open at the bottom Stop for the leading edges of the products 6 form.
  • the leading edge 20 reaches one Product 6 through the conveyor gap 5 in the direction of the arrow in the opening area of a gripper 9, specifically between the with the leading leg 10 coupled guide surface 17 and the trailing leg 11 of the gripper 9.
  • the Conveying gap 5 abuts the leading edge 20 of the product 6 ultimately on the stationary part 18, in particular on the inclined surface 19, the exact position of the leading edge 20 by the interaction of the stationary part 18 with the moving guide surface 17th is defined.
  • the leading edge 20 of the product 6 is therefore always in the range of the one shown in FIG. 2 Intersection / cutting line between the guide surface 17 and inclined surface 19.
  • Fig. 4 can be seen that in the closed state of the Gripper 9, the guide surface 17 and the product contact surface of the trailing leg 11 in parallel are aligned with each other, so that there is a full-surface Attach these elements to both sides of the Product 6 results.
  • Fig. 6 shows a gripper, as in a device 1 to 5 can be used.
  • a product 6 is gripped by a gripper 9 held, of which in FIG. 6 the leading leg 10, which has a flat V-shape in its lower end area has shown.
  • the leg 10 is with a Control roller 13 connected, which in a control link 15th running.
  • the two-part is also in Fig. 6 trained inclined surface 19 of the stationary part of the positive stop 17, 19 shown.
  • This two-part inclined surface 19 extends in each case below the control link 15, 16, and opposite slightly shifted to the outside.
  • the distance of this stationary, backdrop-like parts 18 with the Sloping surfaces 19 ensures that the products 6 are not only the same depth inside but also in a precisely defined one Rotational position - i.e. preferably at right angles to Conveying direction of leading edge - from the grippers 9 are detected.
  • Fig. 7 shows a representation corresponding to FIG. 1 with the Difference that the extension of the products 6 in Delivery direction compared to Fig. 1 is reduced. simultaneously is also the degree of overlap in the area of Feed section of products 6 conveyed in the form of scales in accordance with 7 less than in FIG. 1.
  • Fig. 7 accordingly illustrates that the inventive Device, its dimensions and settings are not changed compared to FIG. 1, regardless of the length of the products and also regardless of the degree of overlap of the scale formation works perfectly because of the inventive Arrangement of conveyor gap 5 and conveyor 7 it can be ensured that the products 6 are independent of the sizes mentioned reliably against the Forced stop 17, 19 are promoted. It just has to be sure that the products 6 in the conveying direction have certain minimum dimensions that ensure that the product is still kept in the conveyor gap 5 while it is already at the forced stop 17, 19 strikes.
  • Fig. 7 the transfer of CD's is shown, which with the same device can be done as that in Fig. 1 to 6 shown handover of larger-format printing products like commercials, newspapers, magazines or Parts of it.
  • the device can be arranged in practically all positions and operated. This is especially because of the products to be promoted and the distance between Conveying gap 5 and conveyor 7 are kept to a minimum can be.

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Abstract

Die Erfindung betrifft eine Vorrichtung zur Übergabe von entlang einer Zuführstrecke (1) aufeinander folgenden flächigen Produkten (6) an eine Fördereinrichtung (7) mit in Förderrichtung bewegbaren, hintereinander angeordneten, einzeln steuerbaren Greifern (9), die zum Erfassen der Produkte (6) an ihrer vorlaufenden Kante (20) ausgelegt sind, wobei die Zuführstrecke (1) in ihrem der Fördereinrichtung (7) zugewandten Endbereich einen Förderspalt (5) aufweist, in welchem die flächigen Produkte (6) zumindest abschnittsweise beidseitig gehalten sind, bei der im Produktaufnahmebereich der Greifer (9) ein während jeder Produktübergabe wirksamer Zwangsanschlag (17, 19) für die vorlaufenden Kanten (20) der Produkte (6) vorgesehen ist, wobei der Abstand zwischen Zwangsanschlag (17, 19) und Förderspalt (5) derart gewählt ist, dass sich die nachlaufenden Kanten der Produkte (6) noch im Förderspalt (5) befinden, wenn die vorlaufenden Kanten (20) am Zwangsanschlag (17, 19) anstoßen. <IMAGE>

Description

Die Erfindung betrifft eine Vorrichtung zur Übergabe von entlang einer Zuführstrecke aufeinander folgenden flächigen Produkten an eine Fördereinrichtung mit in Förderrichtung bewegbaren, einzeln steuerbaren Greifern, die zum Erfassen der Produkte an ihrer vorlaufenden Kante ausgelegt sind, wobei die Zuführstrecke in ihrem der Fördereinrichtung zugewandten Endbereich einen Förderspalt aufweist, in welchem die flächigen Produkte zumindest abschnittsweise beidseitig gehalten sind.
Derartige Vorrichtungen werden beispielsweise eingesetzt, um auf einem Förderband in Schuppenformation transportierte Druckereierzeugnisse an eine weitere Fördereinrichtung zu übergeben, welche dazu in der Lage ist, einzelne Druckereierzeugnisse mit jeweils einem Greifer zu fassen, wodurch die in den Greifern gehaltenen Druckereierzeugnisse vereinzelt ihrer Weiterverarbeitung zugeführt werden können. Eine derartige Vorrichtung ist aus der Schweizer Patentschrift CH 630 583 A5 bekannt. Bei der dort offenbarten Vorrichtung werden Druckereierzeugnisse über ein Förderband einem der Umlenkung der Druckereierzeugnisse dienenden Förderspalt zugeführt. Nachdem die Druckereierzeugnisse den Förderspalt verlassen haben, gelangen sie in einen Übergabebereich, in dem sie einzeln von steuerbaren Greifern an ihrer vorlaufenden Kante ergriffen werden. Im Übergabebereich ist eine Anschlagschiene für zu früh in den Übergabebereich gelangende Druckereierzeugnisse vorgesehen, welche diese Druckereierzeugnisse an einer weiteren Bewegung hindert, um so sicherzustellen, dass zu früh eingetroffene Druckereierzeugnisse von dem ihnen zugeordneten Greifer zum richtigen Zeitpunkt problemlos ergriffen werden können. Ferner ist im Übergabebereich eine Auslenkeinrichtung vorgesehen, welche die Druckereierzeugnisse im Bereich ihrer vorlaufenden Kante leicht anhebt, um so ein problemloses Ergreifen des Druckereierzeugnisses durch den ihm zugeordneten Greifer zu ermöglichen. Die Auslenkeinrichtung weist dabei u.a. auch als Federblättchen ausgebildete Anschläge für verspätet eintreffende Druckereierzeugnisse auf, welche bewirken, dass diese verspätet eintreffenden Druckereierzeugnisse zunächst nach unten ausgelenkt werden, um eine Beschädigung der Druckereierzeugnisse zu vermeiden. Anschließend werden diese Druckereierzeugnisse dann durch die Auslenkeinrichtung zu demjenigen Zeitpunkt wieder angehoben, zu dem sie von dem für sie vorgesehenen Greifer ergriffen werden können. Sowohl die erwähnte Anschlagleiste als auch die als Federblättchen ausgebildeten Anschläge besitzen keinerlei Funktion, wenn ein zu übergebendes Druckereierzeugnis - was der Normalfall ist - zu dem dafür vorgesehenen Zeitpunkt im Übergabebereich eintrifft.
Die beschriebene Vorrichtung gemäß Stand der Technik ist einerseits mit dem Nachteil behaftet, dass die Druckereierzeugnisse im Moment des Ergreifens durch die ihnen zugeordneten Greifer lediglich auf einer Fördereinrichtung aufliegen, dort jedoch in keiner Weise fixiert sind, so dass nicht sichergestellt ist, dass die Druckereierzeugnisse durch die Greifer jeweils positionsgenau ergriffen werden können. Andererseits ist es bei der beschriebenen Vorrichtung auch von Nachteil, dass diese für Druckereierzeugnisse unterschiedlicher Größe, Beschaffenheit und/oder Dicke jeweils in einer an die jeweiligen Druckereierzeugnisse angepassten Art und Weise justiert werden muss.
Eine Aufgabe der Erfindung besteht darin, eine Vorrichtung der eingangs genannten Art bereitzustellen, die neben einer positionsgenauen Übernahme von Produkten durch die Greifer der Fördereinrichtung auch ermöglicht, Produkte unterschiedlicher Größe, Dicke und Beschaffenheit zu verarbeiten, ohne dass bei einem Produktwechsel nennenswerte Justagearbeiten an der Vorrichtung erforderlich sind.
Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß dadurch gelöst, dass im Produktaufnahmebereich der Greifer ein während jeder Produktübergabe wirksamer Zwangsanschlag für die vorlaufenden Kanten der Produkte vorgesehen ist, wobei der Abstand zwischen Zwangsanschlag und Förderspalt derart gewählt ist, dass sich die nachlaufenden Kanten der Produkte noch im Förderspalt befinden, wenn die vorlaufenden Kanten am Zwangsanschlag anstoßen.
Erfindungsgemäß wird somit durch den bei jeder Produktübergabe wirksamen Zwangsanschlag erreicht, dass die Relativposition zwischen Produkt und Greifer von Übergabe zu Übergabe immer konstant bleibt, da der Zwangsanschlag die Produkte innerhalb des geöffneten Greifers immer in gleicher Weise positioniert. Ferner wird durch den erfindungsgemäß gewählten Abstand zwischen Zwangsanschlag und Förderspalt sichergestellt, dass die Produkte während des gesamten Produktübernahmeprozesses immer definiert und aktiv gehalten werden, und zwar solange der Greifer geöffnet ist durch den Förderspalt, anschließend für eine kurze Zeitspanne durch den Förderspalt und den geschlossenen Greifer und nach Verlassen des Förderspalts ausschließlich durch den Greifer. Die Produkte liegen somit während des Produktübernahmeprozesses zu keinem Zeitpunkt wie beim Stand der Technik nur auf einem Fördermittel auf, so dass erfindungsgemäß im Gegensatz zum Stand der Technik sichergestellt wird, dass kein Verschieben oder Verrutschen der Produkte stattfinden kann. Die dadurch erzielte immer gleiche und korrekte Lage der Produkte in allen Greifern ermöglicht eine genaue Weiterverarbeitung der Produkte.
Da die erfindungsgemäße Vorrichtung so ausgelegt werden kann, dass der Abstand zwischen Zwangsanschlag und Förderspalt an die kürzestmögliche Produktlänge angepasst ist, kann die erfindungsgemäße Vorrichtung in diesem Fall problemlos auch für beliebige größere Produktlängen eingesetzt werden, ohne dass hierfür Justagearbeiten nötig wären. Weiterhin kann die Öffnungsweite der Greifer so eingestellt werden, dass vergleichsweise dicke Produkte aufgenommen werden können. In diesem Fall können dann wiederum ohne jegliche Justagearbeiten auch dünnere Produkte mittels der Greifer erfasst werden.
Von Vorteil ist es, wenn zumindest ein Teil des Zwangsanschlags beweglich, insbesondere synchron beweglich mit einem im Produktübernahmeprozess befindlichen Greifer ausgebildet ist. Auf diese Weise kann erreicht werden, dass entweder der gesamte Zwangsanschlag oder bei Bewegung nur eines Teils des Zwangsanschlags dessen für die Produkte wirksamer Bereich während des gesamten Produktübernahmeprozesses mit dem jeweiligen Greifer mitlaufen kann, so dass der Zwangsanschlag ständig wirksam ist bzw. das Produkt ständig innerhalb des geöffneten Greifers definiert positioniert ist.
Der Zwangsanschlag kann zweiteilig ausgebildet werden, wobei der erste Teil des Zwangsanschlags stationär und der zweite Teil beweglich ausführbar ist. In diesem Fall können die beiden Teile des Zwangsanschlags zwei winklig zueinander verlaufende Anschlagflächen bilden, wobei das Produkt immer an demjenigen Bereich des Zwangsanschlags anliegt, an dem sich die beiden Flächen schneiden. Wenn nun eine Fläche stationär und die zweite Fläche synchron zum Greifer bewegt ausgebildet ist, bewegt sich der Schnittpunkt der beiden Flächen und somit der wirksame Bereich des Zwangsanschlags mit dem Greifer mit, so dass sich die bereits erwähnte korrekte Positionierung im geöffneten Greifer während des gesamten Produktübernahmeprozesses zwangsläufig ergibt.
Der bewegliche Teil des Zwanganschlags kann von einem Element eines im Produktübergabeprozesses befindlichen Greifers gebildet sein, beispielsweise von einem vorlaufenden Schenkel dieses Greifers oder einer mit diesem Schenkel verbundenen Führungsfläche. Diese Kopplung des beweglichen Teils des Zwangsanschlags mit dem Greifer führt auf vorteilhafte Weise dazu, dass zwischen Zwangsanschlag und Greifer keine aufwändigen Vorrichtungen vorgesehen werden müssen, die die Bewegung von Zwangsanschlag und Greifer miteinander synchronisieren. Durch die direkte Kopplung des beweglichen Teils des Zwangsanschlags mit dem Greifer ergibt sich die genannte Synchronisierung vielmehr automatisch.
Sofern der bewegliche Teil des Zwangsanschlags von einer mit dem vorlaufenden Schenkel des Greifers verbundenen Führungsfläche gebildet wird, ist es vorteilhaft, wenn diese Führungsfläche im geschlossenen Zustand des Greifers zumindest im Wesentlichen parallel zur Produktanlagefläche des nachlaufenden Greiferschenkels ausgerichtet ist. Auf diese Weise werden die Produkte von beiden Seiten mittels einer flächigen Berührung zuverlässig gehalten.
Die Greiferschenkel der Greifer sind bevorzugt einzeln und/oder gemeinsam um eine sich in Förderrichtung bewegende Drehachse verschwenkbar, wobei sie insbesondere mit einer endlos umlaufenden Transportkette oder mit in einer Führung laufenden Einzelwagen gekoppelt sind, die ebenfalls endlos umlaufen können. Durch die einzeln und unabhängig voneinander gegebene Verschwenkmöglichkeit der Greiferschenkel können Öffnungs- und Schließbewegungen der Greifer sehr individuell gesteuert werden, um so eine optimale Produktaufnahme bzw. Produktabgabe durch die Greifer zu ermöglichen. Durch die gemeinsame Verschwenkmöglichkeit der insbesondere geschlossenen Greiferschenkel wird es beispielsweise möglich, in den Greifern gehaltene Produkte immer im Wesentlichen vertikal nach unten auszurichten und zwar unabhängig von der jeweiligen Steigung der Förderrichtung.
Um die individuelle Verschwenkbarkeit der Greiferschenkel zu ermöglichen, kann jedem Greiferschenkel im Bereich der Fördereinrichtung eine eigene, die Öffnungs- und Schließbewegung der jeweiligen Greiferschenkel steuernde Steuerkulisse zugeordnet werden.
Die der Fördereinrichtung vorgeschaltete Zuführstrecke kann als Förderband ausgebildet werden, in dessen der Fördereinrichtung zugewandten Endbereich ein in der Geschwindigkeit des Förderbandes antreibbares, zumindest abschnittsweise parallel zum Förderband verlaufendes Andruckband vorgesehen ist. Zwischen Andruckband und Förderband wird dann der erfindungsgemäße Förderspalt ausgebildet. Das Andruckband kann entweder aktiv mittels einer Antriebsrolle oder passiv mittels einer Wirkverbindung mit dem Förderband angetrieben werden.
Die der Fördereinrichtung vorgeschaltete Zuführstrecke bzw. der Förderspalt kann in ihrem bzw. seinem der Fördereinrichtung zugewandten Endbereich in einer gegenüber der Horizontalen geneigten Ebene verlaufen. Insbesondere verläuft der Förderspalt in einer im Wesentlichen vertikalen Ebene, so dass die durch den Förderspalt geförderten Produkte diesen nach oben verlassen und dementsprechend von oben mittels eines Greifers erfasst werden können.
Die Erfindung umfasst ferner ein Verfahren zum Betrieb einer Vorrichtung der beschriebenen Art, bei dem
  • die flächigen Produkte im der Fördereinrichtung zugewandten Endbereich der Zuführstrecke durch einen Förderspalt transportiert werden bis sie mit ihren vorlaufenden Kanten an dem im Produktaufnahmebereich der Greifer vorgesehenen Zwangsanschlag anliegen,
  • die Förderbewegung durch den Förderspalt fortgesetzt und eine Schließbewegung der Greifer eingeleitet wird, und
  • ein vollständiges Schließen der Greifer erfolgt, während sich die nachlaufenden Kanten der Produkte noch im Förderspalt befinden.
Durch dieses Verfahren werden die eingangs bereits erläuterten Vorteile ebenfalls erzielt.
Die Förderbewegung durch den Förderspalt während der Schließbewegung der jeweils ein Produkt übernehmenden Greifer kann kontinuierlich erfolgen. Dies ermöglicht eine einfache Ansteuerung der Zuführstrecke ohne Geschwindigkeitswechsel.
Die Geschwindigkeit der Produkte im Förderspalt und die Transportgeschwindigkeit der Greifer während des Produktübergabeprozesses können zumindest im Wesentlichen gleich groß sein. Ebenso ist es aber auch möglich, die Geschwindigkeit der Produkte im Förderspalt geringfügig größer zu wählen als die Transportgeschwindigkeit der Greifer während des Produktübergabeprozesses. In letztgenanntem Fall wird erreicht, dass die Produkte während des gesamten Übergabeprozesses aktiv gegen den Zwangsanschlag gefördert werden, da sie sich schneller bewegen als dieser.
Die Geschwindigkeit der Produkte im Förderspalt und die Transportgeschwindigkeit der Greifer während des Produktübergabeprozesses können zumindest im Wesentlichen konstant sein, was wiederum die Ansteuerung der Zuführstrecke sowie der Fördereinrichtung vereinfacht.
Bevorzugt ist es, wenn die Geschwindigkeit der Produkte im Förderspalt und die Transportgeschwindigkeit der Greifer während des Produktübergabeprozesses derart aufeinander abgestimmt werden, dass die am Zwangsanschlag anliegenden Produkte vor dem vollständigen Schließen der Greifer gestaucht werden bzw. in einem ausgebauchten Zustand gelangen. Auf diese Weise liegen die Produkte mit einer gewissen Vorspannung sicher am Zwangsanschlag an, ohne dass jedoch ein Knicken der Produkte erfolgen kann. In diesem Fall ist es besonders bevorzugt, wenn die Geschwindigkeit der Produkte im Förderspalt und die Transportgeschwindigkeit der Greifer während des Produktübergabeprozesses derart aufeinander abgestimmt sind, dass die in ihrem vorderen Bereich von geschlossenen Greifern und mit ihrem hinteren Bereich noch im Förderspalt befindlichen Produkte wieder gestreckt werden, ohne dass auf die Produkte eine zerstörerische Zugbelastung ausgeübt wird.
Alternativ oder zusätzlich kann die beschriebene Stauchung und Streckung der Produkte während des Übergabeprozesses auch durch eine entsprechende Orientierung des Förderspalts und der Transportrichtung der Greifer erreicht werden. Beispielsweise ist es in diesem Zusammenhang möglich, den Förderspalt im Wesentlichen vertikal auszurichten, so dass ihn die Produkte nach oben verlassen, während sich die Greifer während des Produktübergabeprozesses zuerst im Wesentlichen senkrecht zum Förderspalt und anschließend dann zunehmend in Richtung des Förderspalts bewegen. Eine derartige Bewegungsbahn der Greifer lässt sich beispielsweise durch ein Umlenkrad realisieren, entlang dessen Umfang sich die Greifer während des Übergabeprozesses bewegen.
Die Schließbewegung der Greifer wird bevorzugt zumindest im Wesentlichen abgeschlossen, während die vorlaufenden Kanten der Produkte am Zwangsanschlag anliegen. So wird sichergestellt, dass die Produkte im Greifer bis zum Schließen desselben genau positioniert sind.
Sofern die vorlaufenden Greiferschenkel mit einer Führungsfläche der bereits beschriebenen Art versehen sind, ist es vorteilhaft, wenn diese Führungsfläche zumindest in einem Zeitabschnitt unmittelbar vor Beendigung der Schließbewegung der Greiferschenkel zumindest im wesentlichen parallel zum jeweils nachlaufenden Greiferschenkel ausgerichtet ist. Dadurch wird es möglich, Produkte mit stark variierenden Dicken ohne irgendwelche Veränderungen am Greifer gleichmäßig gut, sicher und von beiden Seiten flächig zu greifen.
Im Rahmen der Erfindung können die Produkte der Fördereinrichtung über die Zuführstrecke in regel- oder unregelmäßiger Schuppenformation oder auch voneinander beabstandet zugeführt werden. Eventuell gegebene, kleinere Unregelmäßigkeiten werden automatisch dadurch ausgeglichen, dass die Produkte während des Übergabeprozesses durch den Förderspalt aktiv gegen den Zwangsanschlag gefördert werden.
Weitere bevorzugte Ausführungsformen sind in den abhängigen Ansprüchen erwähnt.
Die Erfindung wird nachfolgend anhand von Ausführungsbeispielen unter Bezugnahme auf die Zeichnungen beschrieben; in diesen zeigen:
Fig. 1
eine schematisierte Seitenansicht einer erfindungsgemäßen Vorrichtung mit einer Zuführstrecke und einer mehrere umlaufende Greifer aufweisenden Fördereinrichtung,
Fig. 2 bis 5
eine Detailansicht des Produktübergabebereichs zwischen Zuführstrecke und Fördereinrichtung gemäß Fig. 1 in vier, zeitlich aufeinanderfolgenden Verfahrensstadien,
Fig. 6
eine teilweise geschnittene Ansicht eines erfindungsgemäß zum Einsatz gelangenden Greifers, welcher ein Produkt hält, und
Fig. 7
eine Darstellung gemäß Fig. 1 mit gegenüber Fig. 1 unterschiedlichen Produktgrößen.
Fig. 1 zeigt in ihrem unteren Bereich eine Zuführstrecke 1, welche als endlos umlaufendes Förderband 1' ausgebildet ist, von dem jedoch in Fig. 1 nur ein Endbereich mit insgesamt drei Umlenk- und Führungsrollen 2 dargestellt ist. Das Förderband 1' verläuft zunächst in einer im Wesentlichen horizontalen Richtung, woraufhin es eine nach oben weisende Viertelkreisbahn beschreibt und anschließend über einen kurzen Bereich vertikal nach oben verläuft. Im oberen Endbereich ist das Förderband 1' über eine Umlenkrolle 2 umgelenkt.
Im Bereich der genannten Viertelkreis-Bahn sowie im Bereich der Vertikalerstreckung des Förderbands 1' ist ein Andruckband 3 vorgesehen, welches über zwei Rollen 4, 4' endlos umläuft.
Die Rolle 4 des Andruckbandes 3 rotiert entgegen dem Uhrzeigersinn. Die Greifer 9 bewegen sich im unteren, U-förmigen Abschnitt der Fördereinrichtung 7 auf einer Halbkreisbahn entgegen dem Uhrzeigersinn.
Über das Förderband 1' werden ausgehend von z.B. einer Wickelstation oder einer Anlegestation beispielsweise als Druckereierzeugnisse ausgebildete Produkte 6 in horizontaler Richtung bis zum Bereich des Förderspalts 5 transportiert, wo sie dann zwischen Förderband 1' und Andruckband 3 in den Förderspalt 5 gelangen. Im Förderspalt 5 werden die Produkte 6 über die gesamte Länge des Förderspalts 5 unter Vorspannung zwischen Förderband 1' und Ändruckband 3 gehalten und somit definiert durch den Förderspalt 5 gefördert. Am Ende des Förderspalts 5 liegen die Produkte 6 nur noch mit einer Seite am Andruckband 3 an, wohingegen die förderbandseitige Fläche der Produkte 6 aufgrund des bereits weiter unten endenden Förderbands 1' frei liegt, so dass am Ende des Förderspalts 5 grundsätzlich eine Auslenkung der Produkte 6 vom Andruckband 3 weg auf die Seite des Förderbands 1' möglich ist.
Im oberen Endbereich des Förderspalts 5 verlassen die Produkte 6 demzufolge den Förderspalt in einer sich vertikal nach oben erstreckenden Richtung. Dabei gelangen sie in den Bereich einer Fördereinrichtung 7, die aus einer in Fig. 1 abschnittsweise dargestellten umlaufenden Transportkette 8 mit daran befestigten, hintereinander angeordneten Greifern 9 besteht. Die Transportkette 8 beschreibt in ihrem unteren, der Zuführstrecke 1 zugewandten Endbereich eine im Wesentlichen U-förmige Bahn, so dass sich die Greifer 9 oberhalb des Förderspalts 5 im Wesentlichen auf einer Halbkreisbahn bewegen. Diese Halbkreisbahn ist relativ zum Förderspalt 5 so angeordnet, dass die horizontale Bewegungskomponente der Greifer 9 direkt oberhalb des Förderspalts 5 größer ist als deren vertikale Bewegungskomponente, wobei im Laufe des weiteren Bewegungsweges der Greifer 9 die horizontale Bewegungskomponente immer mehr abnimmt, bis sich die Greifer 9 letztlich nur noch vertikal nach oben bewegen.
Jeder Greifer 9 besteht aus einem vorlaufenden Schenkel 10 und einem nachlaufenden Schenkel 11, die beide unabhängig voneinander um eine gemeinsame Drehachse 12 verschwenkt werden können.
Die vorlaufenden Greiferschenkel 10 sind jeweils einer ersten Steuerrolle 13 und die nachlaufenden Greiferschenkel 11 jeweils einer zweiten Steuerrolle 14 zugeordnet. Ein möglicher Aufbau der Ansteuerungsmechanik für die Greifer 9 kann der europäischen Patentanmeldung EP 0 600 183 A1 der Anmelderin entnommen werden.
Die ersten Steuerrollen 13 laufen in einer diesen Steuerrollen 13 zugeordneten ersten Steuerkulisse 15, wohingegen die Steuerrollen 14 in einer weiteren, diesen zweiten Steuerrollen 14 zugeordneten zweiten Steuerkulisse 16 laufen. Somit steuert jede Steuerkulisse 15, 16 die Bewegung der vorlaufenden und nachlaufenden Schenkel 10, 11 der Greifer 9 individuell und unabhängig voneinander.
Die vorlaufenden Greiferschenkel 10 der Greifer 9 sind an ihrem der Transportkette 8 abgewandten Ende mit einer Führungsfläche 17 derart verbunden, dass die vorlaufenden Schenkel 10 gemeinsam mit den Führungsflächen 17 jeweils eine in Richtung der Transportkette 8 geöffnete V-Form aufweisen. Dementsprechend nimmt der Abstand zwischen Führungsfläche 17 und vorlaufendem Schenkel 10 ausgehend vom der Transportkette 8 abgewandten Ende des vorlaufenden Schenkels 10 in Richtung der Transportkette 8 zu.
Die beschriebene V-Form ist dabei derart gewählt, dass die Führungsfläche 17 im geschlossenen Zustand der Greifer 9 zumindest im Wesentlichen parallel zur Produktanlagefläche des nachlaufenden Schenkels 11 ausgerichtet ist.
Im unteren, der Zuführstrecke 1 zugewandten Ende der Fördereinrichtung 7 ist im Produktübergabebereich ein stationäres Teil 18 eines Zwangsanschlags angeordnet. Dieses stationäre Teil 18 erstreckt sich oberhalb der Rolle 4 im Wesentlichen horizontal, um dann ungefähr oberhalb des Förderspalts 5 schräg nach oben zu verlaufen. Die so gebildete Schrägfläche 19 schneidet in ihrer aus Fig. 1 ersichtlichen Projektion die Führungsfläche 17 eines ein Produkt 6 aufnehmenden Greifers 9, so dass die genannte Schrägfläche 19 des stationären Teils 18 gemeinsam mit der jeweiligen Führungsfläche 17 der Greifer 9 einen im wesentlichen V-förmigen, nach unten geöffneten Anschlag für die vorlaufenden Kanten der Produkte 6 bilden.
Nachfolgend wird anhand der Fig. 2 bis 5 der Ablauf einer Produktübergabe von der Zuführstrecke zur Fördereinrichtung erläutert:
Gemäß Fig. 2 gelangt die vorlaufende Kante 20 eines Produktes 6 durch den Förderspalt 5 in Pfeilrichtung in den Öffnungsbereich eines Greifers 9, konkret zwischen die mit dem vorlaufenden Schenkel 10 gekoppelte Führungsfläche 17 und den nachlaufenden Schenkel 11 des Greifers 9. Durch die kontinuierliche Förderung des Produktes 6 durch den Förderspalt 5 stößt die vorlaufende Kante 20 des Produktes 6 letztlich an dem stationären Teil 18, insbesondere an dessen Schrägfläche 19 an, wobei die genaue Position der vorlaufenden Kante 20 durch das Zusammenwirken des stationären Teils 18 mit der bewegten Führungsfläche 17 definiert wird. Die vorlaufende Kante 20 des Produktes 6 liegt somit immer im Bereich des/der aus Fig. 2 ersichtlichen Schnittpunkts/Schnittlinie zwischen Führungsfläche 17 und Schrägfläche 19.
Bei einer weiteren Bewegung des Greifers 9 entlang seiner Transportbahn wandert der/die beschriebene Schnittpunkt/Schnittlinie mit dem Greifer 9 mit, wodurch sich der wirksame Bereich des aus Führungsfläche 17 und Schrägfläche 19 gebildeten Zwangsanschlags vom Ende des Förderspalts 5 gemeinsam mit dem Greifer 9 nach rechts oben weg bewegt.
Dadurch, dass sich das Andruckband 3 weiter nach oben erstreckt als das Förderband 1 wird sichergestellt, dass sich das am Zwangsanschlag 17, 19 anliegende Produkt 6 nur in einer Richtung vom Andruckband 3 weg ausbauchen kann. Eine derartige Ausbauchung 21 ist aus Fig. 3 ersichtlich, gemäß der sich der Greifer 9 gegenüber Fig. 2 in seiner Transportrichtung so weit bewegt hat, dass das dem vorlaufenden Schenkel 10 des Greifers 9 abgewandte Ende der Führungsfläche 17 im Bereich des Endes der Schrägfläche 19 zu liegen kommt. In dieser Position ist die vorlaufende Kante 20 des Produktes 6 weiterhin noch durch den Zwangsanschlag 17, 19 definiert gehalten, nun hat sich die Position dieses Zwangsanschlags 17, 19 gegenüber Fig. 2 entlang der Schrägfläche 19 nach rechts oben verschoben.
Durch das kontinuierliche Fördern des Produktes 6 durch den Förderspalt 5 und aufgrund der Tatsache, dass sich der Greifer 9 zwischen den Positionen gemäß den Fig. 2 und 3 überwiegend senkrecht und nicht parallel zum Förderspalt 5 bewegt, entsteht die erwähnte Ausbauchung 21 des Produktes 6. Durch diese Ausbauchung 21 liegt das Produkt 6 mit seiner vorlaufenden Kante 20 gewissermaßen unter Vorspannung am Zwangsanschlag 17, 19 an. Dadurch, dass das Förderband 1 weiter unten endet als das Andruckband 3 wird dabei sichergestellt, dass das Produkt 6 lediglich ausgebaucht und nicht geknickt wird.
Unmittelbar nach der in Fig. 3 dargestellten Position wird der Greifer 9 vollständig geschlossen, so dass das Produkt 6 mit seinem vorderen Bereich zwischen der Führungsfläche 17 und dem nachlaufenden Schenkel 11 des Greifers 9 zu liegen kommt, wie dies in Fig. 4 dargestellt ist. Fig. 4 kann entnommen werden, dass im geschlossenen Zustand des Greifers 9 die Führungsfläche 17 sowie die Produktanlagefläche des nachlaufenden Schenkels 11 parallel zueinander ausgerichtet sind, so dass sich eine vollflächige Anlage dieser Elemente an beiden Seiten des Produktes 6 ergibt.
Aufgrund der U-förmigen Bewegungsbahn der Greifer 9 im Produktübergabebereich nimmt die horizontale, senkrecht zum Förderspalt 5 verlaufende Bewegungskomponente der Greifer 9 nach dem Schließen des jeweiligen Greifers 9 ab, während seine vertikale, parallel zum Förderspalt 5 verlaufende Bewegungskomponente zunimmt. Da das Produkt 6, während es in seinem vorderen Bereich vom Greifer 9 gehalten wird, mit seinem hinteren Bereich immer noch im Förderspalt 5 fixiert ist, ergibt sich so nach dem Ausbauchen des Produktes 6 gemäß Fig. 3 eine Streckbewegung des Produktes 6. Dabei sind die Fördergeschwindigkeiten des Förderspalts 5 sowie der Greifer 9 derart aufeinander abgestimmt, dass eine Beschädigung der Produkte 6 zuverlässig vermieden wird.
Nach dem beschriebenen Streckvorgang wird das Produkt 6 dann gemäß Fig. 5 vollständig aus dem Förderspalt 5 herausbewegt, so dass sein hinterer Bereich schwerkraftbedingt frei nach unten hängt, während der vordere Produktbereich durch den Greifer 9 definiert gehalten ist.
Der in Verbindung mit den Fig. 2 bis 5 beschriebene Ablauf einer Produktübergabe von einer Zuführstrecke 1 zu einer Fördereinrichtung 7 macht deutlich, dass der Zwangsanschlag 17, 19 sicherstellt, dass jedes von einem Greifer 9 ergriffene Produkt 6 sich immer genau gleich tief in den zwischen Führungsfläche 17 und nachlaufendem Schenkel 11 ausgebildeten Greiferbereich hinein erstreckt, und zwar unabhängig von der Dicke und/oder Größe des jeweiligen Produktes. Hierdurch wird eine exakte Weiterverarbeitung der Produkte ermöglicht, da die Relativposition zwischen Greifer und Produkt unveränderlich ist.
Ferner wird durch die nach unten, in Richtung des Förderspalts 5 offene V-Form des Zwangsanschlags 17, 19 erreicht, dass die Produkte 6 unabhängig von ihrer Dicke immer korrekt in den wirksamen Bereich dieses Zwangsanschlags 17, 19 gelangen und dabei mit ihrem vorderen Bereich im Wesentlichen senkrecht zur Schrägfläche 19 ausgerichtet sind.
Wie dies aus der Zusammenschau der Fig. 3 und 4 hervorgeht, bilden die Führungsfläche 17 und der nachlaufende Schenkel 11 eines Greifers 9 beim Schliessvorgang einen annähernd parallelen Führungsspalt für das betreffende Produkt 6, welcher annähernd rechtwinklig zur Schrägfläche 19 verläuft.
Fig. 6 zeigt einen Greifer, wie er bei einer Vorrichtung gemäß den Fig. 1 bis 5 zur Anwendung gelangen kann.
Gemäß Fig. 6 wird ein Produkt 6 von einem Greifer 9 gehalten, von dem in Fig. 6 der vorlaufende Schenkel 10, der in seinem unteren Endbereich eine flache V-Form aufweist, gezeigt ist. Der Schenkel 10 ist mit einer Steuerrolle 13 verbunden, welche in einer Steuerkulisse 15 läuft.
Ferner ist in Fig. 6 auch die Steuerrolle 14 für den nachlaufenden Schenkel 11 gezeigt, welche in einer Steuerkulisse 16 läuft. Der Greifer 9 mit seinen beiden Schenkeln 10, 11 ist insgesamt an einer an dieser Stelle nicht näher erläuterten Transportkette 8 gehalten.
Am vorlaufenden Schenkel 10 des Greifers 9 ist eine im Wesentlichen rechteckige Führungsfläche 17, beispielsweise aus Federstahlblech, angebracht, welche sich in Querrichtung beidseitig über den Schenkel 10 hinaus erstreckt und eine Produktanlagefläche des vorlaufenden Schenkels 10 bildet.
Schließlich ist in Fig. 6 auch noch die zweiteilig ausgebildete Schrägfläche 19 des stationären Teils des erfindungsgemäßen Zwangsanschlags 17, 19 dargestellt. Diese zweiteilige Schrägfläche 19 erstreckt sich jeweils unterhalb der Steuerkulissen 15, 16, und zwar gegenüber diesen geringfügig nach außen versetzt. Der Abstand dieser stationären, kulissenartigen Teile 18 mit den Schrägflächen 19 gewährleistet, dass die Produkte 6 nicht nur innen gleich tief sondern auch in genau definierter Drehposition - d.h. vorzugsweise mit rechtwinklig zur Förderrichtung verlaufender vorauslaufender Kante - von den Greifern 9 erfasst werden.
Fig. 7 zeigt eine Darstellung entsprechend Fig. 1 mit dem Unterschied, dass die Erstreckung der Produkte 6 in Förderrichtung gegenüber Fig. 1 verringert ist. Gleichzeitig ist auch der Überlappungsgrad der im Bereich der Zuführstrecke schuppenförmig geförderten Produkte 6 gemäß Fig. 7 geringer als gemäß Fig. 1.
Fig. 7 veranschaulicht dementsprechend, dass die erfindungsgemäße Vorrichtung, deren Dimensionen und Einstellungen gegenüber Fig. 1 nicht verändert sind, unabhängig von der Längserstreckung der Produkte und auch unabhängig vom Überlappungsgrad der Schuppenformation einwandfrei funktioniert, da aufgrund der erfindungsgemäßen Anordnung von Förderspalt 5 und Fördereinrichtung 7 sichergestellt werden kann, dass die Produkte 6 unabhängig von den genannten Größen zuverlässig gegen den Zwangsanschlag 17, 19 gefördert werden. Es muss lediglich sichergestellt sein, dass die Produkte 6 in Förderrichtung gewisse Mindestabmessungen aufweisen, welche gewährleisten, dass das Produkt noch im Förderspalt 5 gehalten ist, während es bereits am Zwangsanschlag 17, 19 anschlägt.
In Fig. 7 ist die Übergabe von CD's gezeigt, die mit der gleichen Vorrichtung erfolgen kann, wie die in Fig. 1 bis 6 gezeigte Übergabe von grösserformatigen Druckereiprodukten wie Akzidenzien, Zeitungen, Zeitschriften oder Teilen davon.
Die Vorrichtung kann in praktisch allen Lagen angeordnet und betrieben werden. Dies insbesondere, weil die Produkte zwangsgefördert werden und der Abstand zwischen Förderspalt 5 und Fördereinrichtung 7 minimal gehalten werden kann.

Claims (18)

  1. Vorrichtung zur Übergabe von entlang einer Zuführstrecke (1) aufeinander folgenden flächigen Produkten (6) an eine Fördereinrichtung (7) mit in Förderrichtung bewegbaren, einzeln steuerbaren Greifern (9), die zum Erfassen der Produkte (6) an ihrer vorlaufenden Kante (20) ausgelegt sind, wobei die Zuführstrecke (1) in ihrem der Fördereinrichtung (7) zugewandten Endbereich einen Förderspalt (5) aufweist, in welchem die flächigen Produkte (6) zumindest abschnittsweise beidseitig gehalten sind,
    dadurch gekennzeichnet, dass im Produktaufnahmebereich der Greifer (9) ein während jeder Produktübergabe wirksamer Zwangsanschlag (17, 19) für die vorlaufenden Kanten (20) der Produkte (6) vorgesehen ist, wobei der Abstand zwischen Zwangsanschlag (17, 19) und Förderspalt (5) derart gewählt ist, dass sich die nachlaufenden Kanten der Produkte (6) noch im Förderspalt (5) befinden, wenn die vorlaufenden Kanten (20) am Zwangsanschlag (17, 19) anstoßen.
  2. Vorrichtung nach Anspruch 1,
    dadurch gekennzeichnet, dass zumindest ein Teil (17) des Zwangsanschlags beweglich, insbesondere synchron beweglich mit einem im Produktübernahmeprozess befindlichen Greifer (9) ausgebildet ist.
  3. Vorrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet, dass der Zwangsanschlag (17, 18, 19) zweiteilig ausgebildet ist, wobei der erste Teil (19) stationär und der zweite Teil (17) beweglich ausgeführt ist.
  4. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 2 oder 3,
    dadurch gekennzeichnet, dass der bewegliche Teil (17) des Zwangsanschlags (17, 19) von einem Element eines im Produktübergabeprozess befindlichen Greifers (9) gebildet ist.
  5. Vorrichtung nach Anspruch 4,
    dadurch gekennzeichnet, dass der bewegliche Teil (17) des Zwangsanschlags (17, 19) von einem, insbesondere vorlaufenden Schenkel (10) oder einer mit diesem Schenkel (10) verbundenen Führungsfläche (17) eines im Produktübergabeprozess befindlichen Greifers (9) gebildet ist.
  6. Vorrichtung nach Anspruch 5,
    dadurch gekennzeichnet, dass die Führungsfläche (17) im geschlossenen Zustand des Greifers (9) zumindest im wesentlichen parallel zur Produktanlagefläche des nachlaufenden Greiferschenkels (11) ausgerichtet ist.
  7. Vorrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet, dass die Greiferschenkel (10, 11) einzeln und/oder gemeinsam um eine sich in Förderrichtung bewegende Drehachse (12) verschwenkbar und insbesondere mit einer Transportkette (8) oder mit Einzelwagen gekoppelt sind.
  8. Vorrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet, dass jedem Greiferschenkel (10, 11) im Bereich der Fördereinrichtung (7) eine eigene, die Öffnungs- und Schließbewegung der jeweiligen Greiferschenkel (10, 11) steuernde Steuerkulisse (15, 16) zugeordnet ist.
  9. Vorrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet, dass die Zuführstrecke (1) als Förderband (1') ausgebildet ist, in dessen der Fördereinrichtung (7) zugewandten Endbereich zur Erzeugung des Förderspalts (5) ein in der Geschwindigkeit des Förderbandes (1') antreibbares, zumindest abschnittsweise parallel zum Förderband (1') verlaufendes Andruckband vorgesehen ist.
  10. Vorrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet, dass die Zuführstrecke (1) in ihrem der Fördereinrichtung (7) zugewandten Endbereich in einer gegenüber der Horizontalen geneigten Ebene, insbesondere in einer im wesentlichen vertikalen Ebene verläuft.
  11. Verfahren zum Betrieb einer Vorrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, bei dem
    die flächigen Produkte (6) im der Fördereinrichtung (7) zugewandten Endbereich der Zuführstrecke (1) durch einen Förderspalt (5) transportiert werden bis sie mit ihren vorlaufenden Kanten (20) an dem im Produktaufnahmebereich der Greifer (9) vorgesehenen Zwangsanschlag (17, 19) anliegen,
    die Förderbewegung durch den Förderspalt (5) fortgesetzt und eine Schließbewegung der Greifer (9) eingeleitet wird, und
    ein vollständiges Schließen der Greifer (9) erfolgt, während sich die nachlaufenden Kanten der Produkte (6) noch im Förderspalt (5) befinden.
  12. Verfahren nach Anspruch 11,
    dadurch gekennzeichnet, dass die Förderbewegung durch den Förderspalt (5) während der Schließbewegung der jeweils ein Produkt (6) übernehmenden Greifer (9) kontinuierlich erfolgt.
  13. Verfahren nach Anspruch 11 oder 12,
    dadurch gekennzeichnet, dass die Geschwindigkeit der Produkte (6) im Förderspalt (5) und die Transportgeschwindigkeit der Greifer (9) während des Produktübergabeprozesses zumindest im Wesentlichen konstant sind.
  14. Verfahren nach einem der Ansprüche 11 bis 13,
    dadurch gekennzeichnet, dass die Geschwindigkeit der Produkte (6) im Förderspalt (5) und die Transportgeschwindigkeit der Greifer (9) während des Produktübergabeprozesses derart aufeinander abgestimmt sind, dass die am Zwangsanschlag (17, 19) anliegenden Produkte (6) vor dem vollständigen Schließen der Greifer (9) gestaucht werden bzw. in einen ausgebauchten Zustand gelangen.
  15. Verfahren nach einem der Ansprüche 11 bis 14,
    dadurch gekennzeichnet, dass die Geschwindigkeit der Produkte (6) im Förderspalt (5) und die Transportgeschwindigkeit der Greifer (9) während des Produktübergabeprozesses derart aufeinander abgestimmt sind, dass die in ihrem vorderen Bereich von geschlossenen Greifern (9) und mit ihrem hinteren Bereich noch im Förderspalt befindlichen Produkte (6) wieder gestreckt werden, ohne dass auf die Produkte (6) eine zerstörerische Zugbelastung ausgeübt wird.
  16. Verfahren nach einem der Ansprüche 11 bis 15,
    dadurch gekennzeichnet, dass die Schließbewegung der Greifer (9) zumindest im Wesentlichen abgeschlossen wird, während die vorlaufenden Kanten (20) der Produkte (6) am Zwangsanschlag (17, 19) anliegen.
  17. Verfahren nach einem der Ansprüche 11 bis 16,
    dadurch gekennzeichnet, dass die Führungsfläche (17) gemäß Anspruch 5 zumindest in einem Zeitabschnitt unmittelbar vor Beendigung der Schließbewegung der Greiferschenkel (10, 11) zumindest im wesentlichen parallel zum jeweils nachlaufenden Greiferschenkel (11) ausgerichtet ist.
  18. Verfahren nach einem der Ansprüche 11 bis 17,
    dadurch gekennzeichnet, dass die Produkte (6) der Fördereinrichtung (7) in regel- oder unregelmäßiger Schuppenformation oder voneinander beabstandet zugeführt werden.
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