EP1393855B1 - Verfahren zum Herstellen von optischen Linsen - Google Patents

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EP1393855B1
EP1393855B1 EP03102667A EP03102667A EP1393855B1 EP 1393855 B1 EP1393855 B1 EP 1393855B1 EP 03102667 A EP03102667 A EP 03102667A EP 03102667 A EP03102667 A EP 03102667A EP 1393855 B1 EP1393855 B1 EP 1393855B1
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workpiece
rpm
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processing
procedure
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EP03102667A
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EP1393855A1 (de
Inventor
Gunter Schneider
Klaus Krämer
Helwig Buchenauer
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Schneider GmbH and Co KG
Original Assignee
Schneider GmbH and Co KG
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Publication date
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Classifications

    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B24—GRINDING; POLISHING
    • B24B—MACHINES, DEVICES, OR PROCESSES FOR GRINDING OR POLISHING; DRESSING OR CONDITIONING OF ABRADING SURFACES; FEEDING OF GRINDING, POLISHING, OR LAPPING AGENTS
    • B24B1/00—Processes of grinding or polishing; Use of auxiliary equipment in connection with such processes
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B24—GRINDING; POLISHING
    • B24B—MACHINES, DEVICES, OR PROCESSES FOR GRINDING OR POLISHING; DRESSING OR CONDITIONING OF ABRADING SURFACES; FEEDING OF GRINDING, POLISHING, OR LAPPING AGENTS
    • B24B13/00—Machines or devices designed for grinding or polishing optical surfaces on lenses or surfaces of similar shape on other work; Accessories therefor
    • B24B13/005—Blocking means, chucks or the like; Alignment devices

Definitions

  • the invention relates to a method for producing an optically active surface having at least one first processing stage, wherein at least one first processing step is carried out with a cutting tool, wherein the cutting tool incorporates adjacent grooves in the workpiece due to the feed speed.
  • Such a method is known from WO 01/66308 A1.
  • a substantially two-step process will be described.
  • the workpiece is machined with a cutting tool on a continuous web, the grooves generated by the cutting tool being juxtaposed and having a constant pitch of between 0.1 mm and 3 mm, in particular between 0.03 mm and 0.05 mm .
  • It also describes a second and a third method step, wherein in the first method step, first, a step size of the tool of 3 mm, in the subsequent process step, a step size of 2 mm and finally in the third step, a step size of 1 mm is used.
  • the workpiece is moved by means of a smoothing tool on a continuous path, with two adjacent paths a constant pitch between 0.2 mm and 3 mm, in particular between 0.04 mm and 1.25 mm or exactly 0.625 mm.
  • EP 0 849 038 A2 describes a high speed lathe for rotating optically active surfaces.
  • the tool carriage is movable in the radial and axial direction to the axis of rotation of the workpiece.
  • the speed increases with radial delivery of the tool to ensure a constant cutting speed. Value ranges concerning the rotational speed and the groove spacing are not described.
  • US Pat. No. 6,074,281 describes a polishing method in which the workpiece and the tool, on the one hand, perform a lifting movement in the direction of a first axis relative to one another and, on the other hand, execute a reciprocating movement for polishing about a second non-parallel axis rotationally relative to one another. An indication of the distance between the generated polishing tracks is not given.
  • the invention has the object of providing a method for producing an optically active surface by rotating machining in such a way that an optimum surface quality is ensured.
  • the distance d is set or reduced to a value between 0.003 mm and 0.01 mm, in particular between 0.008 mm and 0.055 mm. Starting from the value in the first processing step, the distance d is reduced. Thus, a very high surface quality is achieved, which ensures a low polishing effort.
  • the feed rate S [mm / s] is kept constant during a processing step.
  • the absolute feedrate S is constant and the specific feedrate is counterproportional to the angular velocity, ie the specific feed rate (per revolution) decreases with increasing angular velocity.
  • the cutting speed S c is kept approximately constant during a processing step, wherein S c has a value between 1 m / s and 24 m / s, in particular between 8 m / s and 14 m / s and the cutting speed S c is kept constant over a partial radius R T of the workpiece, where R T is between 0% and 87.5%, in particular between 0% and 85%, or between 12.5% and 100%, in particular between 15% and 100 % of the total radius, measured from the center of the workpiece.
  • R T is between 0% and 87.5%, in particular between 0% and 85%, or between 12.5% and 100%, in particular between 15% and 100 % of the total radius, measured from the center of the workpiece.
  • the angular velocity would have to be infinitely large, so that the cutting speed would be kept constant. Accordingly, the cutting speed in the area of the workpiece center point decreases continuously within the last millimeter.
  • the workpiece is machined with a polishing tool, wherein the distance d P of two successively generated polishing tracks is at most between 1 mm and 20 mm, in particular between 5 mm and 15 mm.
  • the polishing tool has a diameter of about 30 mm, so that with respect to the curvature of the workpiece surface and at a distance dp between 1 mm and 20 mm, an overlap of the polishing paths is ensured.
  • At least one continuous polishing path is generated on the workpiece, wherein the polishing path crosses at least one point K 1 on the workpiece and a plurality of continuous polishing paths are generated on the workpiece, the polishing paths themselves cut at least one point S 1 on the workpiece.
  • the cutting tool during machining in the direction of its axis of rotation translationally and the direction of the translational movement of the cutting tool per revolution of the workpiece is changed at least once, the frequency of the translational movement between 12.5 Hz and 100 Hz, in particular between 30 Hz and 70 Hz.
  • the translational movement is carried out as a lifting or lowering movement.
  • the basic radial feed takes place here in the horizontal direction, this movement being superimposed on the translatory lifting or lowering movement.
  • the polishing sheet 21 shown in Figure 1 is formed by placing the polishing tool on the outer edge of the rotating, elliptical workpiece 23. After placement of the tool, this is moved radially to the center 24 of the workpiece 23 and beyond the center 24 addition.
  • the superimposition of the translatory movement of the polishing head in the radial direction of the workpiece 23 and the rotation of the workpiece 23 results in the polishing tracks 21, 22 illustrated in FIG. 1.
  • the polishing track 21 has the points of intersection K 1 and K 2 with itself. Depending on the angular velocity of the workpiece 23 and the translational movement of the polishing head different, similar polishing tracks, such as the polishing pad 22 are generated.
  • the second polishing track 22 is provided which, in addition to the points of intersection with itself, has a plurality of points of intersection S 1 , S 2 , S 3 and S 4 with the first polishing track 21.
  • the machine body consists of a lower machine bed 1, on which right and left two vertical side parts 2 build.
  • the workpiece spindle 3 is mounted, which has a receptacle 4 for the workpiece 5 at its upper end.
  • the workpiece spindle 3 is driven by an electric motor 6 and can either rotate continuously or it can be converted by Achsumscnies in a controlled rotary axis (C-axis).
  • the two side parts 2 carry at its upper end two horizontal guide tubes 7 lying one behind the other, on which the recirculating ball guides 8 run. These allow the radial tool movement (X-axis) and carry the cross member 9.
  • On the cross member 9 is a right and left each guide tube 10 is attached and also it carries the Adapter 11 for receiving the primary part 12 of the linear motor with the stator windings.
  • the traverse 9 is also connected to a coupling rod 13, which establishes the connection to a conventional feed drive 14. With this conventional feed drive 14, the radial tool feed (in the horizontal direction) is driven (X-axis).
  • the workpiece 5 is set in rapid rotation by means of the workpiece spindle 3. Subsequently, the tool carriage 17 is driven by secondary part 16 of the linear motor in the Z-axis as far down vertically and moved horizontally by conventional feed drive 14 in the X-axis so far that the tip of the tool 18 touches the outer edge of the workpiece 5 straight. While then the feed drive 14 for a uniform feed movement of the tool carriage 17 and tool 18 in a horizontal, ie radial direction provides (X-axis), the tool carriage 17 with the tool 18 of the secondary part 16 of the linear motor in vertical, ie axial direction (Z-axis), oscillating so moved that the desired contour on the workpiece 5 is formed.
  • this operation can then be repeated at high cutting speeds for very small infeed movements in the X-axis in order to achieve the desired surface quality.
  • the lens is machined with tool 19 on the circumference and polished with tool 20. All movements in the three axes are linked, ie they depend on each other.

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Grinding And Polishing Of Tertiary Curved Surfaces And Surfaces With Complex Shapes (AREA)
  • Eyeglasses (AREA)
  • Glass Compositions (AREA)
  • Shaping Of Tube Ends By Bending Or Straightening (AREA)

Description

  • Die Erfindung bezieht sich auf ein Verfahren zum Herstellen einer optisch aktiven Oberfläche mit mindestens einer ersten Bearbeitungsstufe, bei der mindestens ein erster Bearbeitungsschritt mit einem Schneidwerkzeug erfolgt, wobei das Schneidwerkzeug aufgrund der Vorschubgeschwindigkeit nebeneinander liegende Rillen in das Werkstück einarbeitet.
  • Ein solches Verfahren ist aus der WO 01/66308 A1 bekannt. Hierbei wird ein im wesentlichen zweistufiges Verfahren beschrieben. In einer ersten Stufe wird das Werkstück mit einem Schneidwerkzeug auf einer kontinuierlichen Bahn bearbeitet, wobei die durch das Schneidwerkzeug generierten Rillen nebeneinander liegen und eine konstante Schrittweite zwischen 0,1 mm und 3 mm, insbesondere zwischen 0,03 mm und 0,05 mm aufweisen. Es ist auch ein zweiter und ein dritter Verfahrensschritt beschrieben, wobei beim ersten Verfahrensschritt zunächst eine Schrittweite des Werkzeugs von 3 mm, in dem darauf folgenden Verfahrensschritt eine Schrittweite von 2 mm und schließlich im dritten Verfahrensschritt eine Schrittweite von 1 mm benutzt wird.
  • In der zweiten Stufe wird das Werkstück mittels eines Glättwerkzeugs auf einer kontinuierlichen Bahn bewegt, wobei zwei nebeneinander liegende Wegstrecken eine konstante Schrittweite zwischen 0,2 mm und 3 mm, insbesondere zwischen 0,04 mm und 1,25 mm oder genau 0,625 mm aufweisen.
  • In der EP 0 849 038 A2 ist eine Hochgeschwindigkeitsdrehmaschine zum Drehen optisch aktiver Oberflächen beschrieben. Der Werkzeugschlitten ist dabei in radialer und axialer Richtung zur Drehachse des Werkstücks bewegbar. Gemäß Anspruch 2 steigt die Drehzahl bei radialer Zustellung des Werkzeugs zur Gewährleistung einer konstanten Schnittgeschwindigkeit. Wertebereiche betreffend die Drehzahl und den Rillenabstand sind nicht beschrieben.
  • Die US 6,074,281 beschreibt ein Polierverfahren, bei dem das Werkstück und das Werkzeug einerseits eine Hubbewegung in Richtung einer ersten Achse relativ zueinander ausführen und andererseits um eine zweite nicht parallele Achse rotatorisch zueinander eine Wechselbewegung zum Polieren ausführen. Eine Angabe über den Abstand der dabei generierten Polierbahnen ist nicht gegeben.
  • Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren zum Herstellen einer optisch aktiven Oberfläche durch drehende Bearbeitung derart auszubilden, daß eine optimale Oberflächengüte gewährleistet ist.
  • Gelöst wird die Aufgabe erfindungsgemäß durch die Merkmale des Anspruchs 1.
  • Zudem ist es von Vorteil, daß in einem zweiten Bearbeitungsschritt der Abstand d auf einen Wert zwischen 0,003 mm und 0,01 mm, insbesondere zwischen 0,008 mm und 0,055 mm, eingestellt bzw. reduziert wird. Ausgehend von dem Wert im ersten Bearbeitungsschritt wird der Abstand d reduziert. Somit wird eine sehr hohe Oberflächengüte erreicht, die einen geringen Polieraufwand gewährleistet.
  • Vorteilhaft ist es hierzu auch, daß die Vorschubgeschwindigkeit S [mm/s] während eines Bearbeitungsschritts konstant gehalten wird. Die absolute Vorschubgeschwindigkeit S ist konstant und der spezifische Vorschub ist gegenproportional zur Winkelgeschwindigkeit, d. h. der spezifische Vorschub (pro Umdrehung) sinkt mit steigender Winkelgeschwindigkeit.
  • Eine zusätzliche Möglichkeit ist gemäß einer Weiterbildung, daß die Abstandsänderung des Abstands d der Rillen sowie die Änderung der Drehzahl ω stetig ist. Der mit dem Radius abfallende Anteil der Schnittgeschwindigkeit wird durch die Erhöhung der Drehzahl ausgeglichen. Je nach Erhöhung der Drehzahl vergrößert oder reduziert sich dabei der Abstand d der Rillen. Die Änderung der Drehzahl gewährleistet eine einfache Antriebssteuerung betreffend die Winkelgeschwindigkeit des Werkstücks und die in radialer Richtung des Werkstücks verlaufende translatorische Bewegung des Werkzeugs.
  • Ferner ist es vorteilhaft, daß die Schnittgeschwindigkeit Sc während eines Bearbeitungsschritts in etwa konstant gehalten wird, wobei Sc einen Wert zwischen 1 m/s und 24 m/s, insbesondere zwischen 8 m/s und 14 m/s aufweist und die Schnittgeschwindigkeit Sc über einen Teilradius RT des Werkstücks konstant gehalten wird, wobei RT zwischen 0 % und 87,5 %, insbesondere zwischen 0 % und 85 % beträgt bzw. zwischen 12,5 % und 100 %, insbesondere zwischen 15 % und 100 % des Gesamtradius, gemessen vom Werkstückmittelpunkt, beträgt. Zur Mittelachse des Werkstücks hin müßte die Winkelgeschwindigkeit unendlich groß sein, damit die Schnittgeschwindigkeit konstant gehalten würde. Demnach sinkt die Schnittgeschwindigkeit im Bereich des Werkstückmittelpunktes innerhalb der letzten Millimeter stetig ab.
  • Vorteilhaft ist es auch, daß in einer zweiten Bearbeitungsstufe das Werkstück mit einem Polierwerkzeug bearbeitet wird, wobei der Abstand dP von zwei nacheinander generierten Polierbahnen höchstens zwischen 1 mm und 20 mm, insbesondere zwischen 5 mm und 15 mm groß ist. Das Polierwerkzeug weist einen Durchmesser von etwa 30 mm auf, so daß mit Rücksicht auf die Krümmung der Werkstückoberfläche und bei einem Abstand dp zwischen 1 mm und 20 mm eine Überdeckung der Polierbahnen gewährleistet ist.
  • Gemäß einer bevorzugten Ausführungsform der erfindungsgemäßen Lösung ist schließlich vorgesehen, daß mindestens eine kontinuierliche Polierbahn auf dem Werkstück generiert wird, wobei die Polierbahn sich an mindestens einer Stelle K1 auf dem Werkstück kreuzt und mehrere kontinuierliche Polierbahnen auf dem Werkstück generiert werden, wobei die Polierbahnen sich an mindestens einer Stelle S1 auf dem Werkstück schneiden. Durch das Kreuzen und das Schneiden der verschiedenen Polierbahnen wird eine optimale Oberflächengüte gewährleistet. Es werden die verschiedensten Relativbewegungen zwischen dem Polierwerkzeug und der Werkstückoberfläche generiert, die den Abtrag der Rauhigkeitsspitzen gewährleisten.
  • Zudem ist es vorteilhaft, dass das Schneidwerkzeug während der Bearbeitung in Richtung seiner Drehachse translatorisch verfahren und die Richtung der translatorischen Bewegung des Schneidwerkzeugs pro Umdrehung des Werkstücks mindestens einmal geändert wird, wobei die Frequenz der translatorischen Bewegung zwischen 12,5 Hz und 100 Hz, insbesondere zwischen 30 Hz und 70 Hz, ist. Somit sind neben der Herstellung von sphärischen Flächen auch die Herstellung asphärischer Flächen und die Herstellung von Freiflächen gewährleistet.
  • Hierzu ist es vorteilhaft, dass die translatorische Bewegung als Hub- bzw. Senkbewegung ausgeführt wird. Der radiale Grundvorschub erfolgt hierbei in horizontaler Richtung, wobei dieser Bewegung die translatorische Hub- bzw. Senkbewegung überlagert ist.
  • Weitere Vorteile und Einzelheiten der Erfindung sind in den Patentansprüchen und in der Beschreibung erläutert und in den Figuren dargestellt. Es zeigt:
    • Figur 1
    den Verlauf von zwei Polierbahnen,
    Figur 2
    eine Ansicht der Maschine,
    Figur 3
    einen Querschnitt durch die Maschine.
  • Die in Figur 1 dargestellte Polierbahn 21 entsteht durch Aufsetzen des Polierwerkzeugs am äußeren Rand des rotierenden, ellipsenförmigen Werkstücks 23. Nach dem Aufsetzen des Werkzeugs wird dieses radial zur Mitte 24 des Werkstücks 23 und über die Mitte 24 hinaus verfahren. Die Überlagerung von der translatorischen Bewegung des Polierkopfes in radialer Richtung des Werkstücks 23 und die Rotation des Werkstücks 23 ergibt die in Figur 1 dargestellten Polierbahnen 21, 22. Die Polierbahn 21 weist die Kreuzungspunkte K1 und K2 mit sich selbst auf. In Abhängigkeit der Winkelgeschwindigkeit des Werkstücks 23 und der translatorischen Bewegung des Polierkopfes werden verschiedene, sich ähnelnde Polierbahnen, wie zum Beispiel die Polierbahn 22 generiert.
  • Gemäß Figur 1 ist die zweite Polierbahn 22 vorgesehen, die neben den Kreuzungspunkten mit sich selbst mehrere Schnittpunkte S1, S2, S3 und S4 mit der ersten Polierbahn 21 aufweist.
  • Mit der nachstehend beschriebenen Vorrichtung wird das erfindungsgemäße Verfahren durchgeführt:
  • Die verschiedenen Möglichkeiten des Massenausgleichs wurden nicht dargestellt, ebenso nicht die zusätzlichen Bestückungsmöglichkeiten des Werkzeugschlittens 17.
  • Alle Bewegungen der Maschine werden von einer Hochleistungselektronik gesteuert und geregelt. Die drei Maschinenachsen (C-, X- und Z-Achse) sind miteinander verknüpft.
  • Der Maschinenkörper besteht aus einem unteren Maschinenbett 1, auf dem sich rechts und links zwei senkrechte Seitenteile 2 aufbauen. In dem Maschinenbett 1 ist die Werkstückspindel 3 gelagert, die an ihrem oberen Ende eine Aufnahme 4 für das Werkstück 5 aufweist. Die Werkstückspindel 3 wird von einem Elektromotor 6 angetrieben und kann wahlweise kontinuierlich umlaufen oder sie kann durch Achsumschaltung in eine gesteuerte Rundachse (C-Achse) verwandelt werden.
  • Die beiden Seitenteile 2 tragen an ihrem oberen Ende zwei waagrechte, hintereinander liegende Führungsrohre 7, auf denen die Kugelumlaufführungen 8 laufen. Diese ermöglichen die radiale Werkzeugbewegung (X-Achse) und tragen die Traverse 9. An der Traverse 9 ist rechts und links je ein Führungsrohr 10 befestigt und außerdem trägt es das Zwischenstück 11 zur Aufnahme des Primärteils 12 des Linearmotors mit den Statorwicklungen.
  • Die Traverse 9 ist außerdem mit einer Koppelstange 13 verbunden, die die Verbindung zu einem konventionellen Vorschubantrieb 14 herstellt. Mit diesem konventionellen Vorschubantrieb 14 wird die radiale Werkzeugzustellung (in horizontaler Richtung) angetrieben (X-Achse).
  • Auf den vertikalen Führungsrohren 10 laufen rechts und links je zwei Kugelumlaufführungen 15, die ihrerseits den beweglichen Sekundärteil 16 des Linearmotors tragen und damit die axiale Bewegung ermöglichen (Z-Achse). An dem Sekundärteil 16 des Linearmotors ist der Werkzeugschlitten 17 befestigt, der im dargestellten Beispiel drei Werkzeuge trägt. Das rechte Werkzeug 18 dient zum Bearbeiten der Kontur des Werkstücks 5, während das linke Werkzeug 19 zum Anarbeiten von Fasen am Werkstück 5 dient. Das mittlere Werkzeug 20 ist das Polierwerkzeug.
  • Die Funktion der Maschine ist wie folgt:
  • Das Werkstück 5 wird mittels Werkstückspindel 3 in schnelle Umdrehung versetzt. Anschließend wird der Werkzeugschlitten 17 mittels Sekundärteil 16 des Linearmotors in der Z-Achse soweit vertikal nach unten gefahren und mittels konventionellem Vorschubantrieb 14 in der X-Achse soweit horizontal verfahren, dass die Spitze des Werkzeuges 18 den äußeren Rand des Werkstückes 5 gerade berührt. Während anschließend der Vorschubantrieb 14 für eine gleichmäßige Vorschubbewegung von Werkzeugschlitten 17 und Werkzeug 18 in horizontaler, d. h. radialer Richtung sorgt (X-Achse), wird der Werkzeugschlitten 17 mit dem Werkzeug 18 von dem Sekundärteil 16 des Linearmotors in vertikaler, d. h. axialer Richtung (Z-Achse), oszillierend so bewegt, dass die gewünschte Kontur am Werkstück 5 entsteht. Dieser Arbeitsgang kann - falls erforderlich - anschließend mit hoher Schnittgeschwindigkeit bei sehr kleinen Zustellbewegungen in der X-Achse wiederholt werden, um die gewünschte Oberflächenqualität zu erreichen. Anschließend wird die Linse mit Werkzeug 19 am Umfang bearbeitet und mit Werkzeug 20 poliert. Alle Bewegungen in den drei Achsen sind miteinander verknüpft, d. h. sie hängen voneinander ab.
    • Bezugszeichenliste
    • 1
    Maschinenbett
    2
    Seitenteil
    3
    Werkstückspindel
    4
    Werkstückaufnahme
    5
    Werkstück
    6
    Elektromotor
    7
    Führungsrohr
    8
    Kugelumlaufführung
    9
    Traverse
    10
    Führungsrohr
    11
    Zwischenstück
    12
    Primärteil
    13
    Koppelstange
    14
    Vorschubantrieb
    15
    Kugelumlaufführung
    16
    Sekundärteil
    17
    Werkzeugschlitten
    18
    Werkzeug
    19
    Werkzeug
    20
    Werkzeug
    21
    Polierbahn
    22
    Polierbahn
    23
    Werkstück
    24
    Mittelpunkt

Claims (9)

  1. Verfahren zum Herstellen einer optisch aktiven Oberfläche eines Werkstücks mit mindestens einer Bearbeitungsstufe, bei der mindestens ein Bearbeitungsschritt mit einem Schneidwerkzeug erfolgt, wobei das Schneidwerkzeug aufgrund der Vorschubgeschwindigkeit nebeneinander liegende, in Umfangsrichtung verlaufende Rillen in das Werkstück einarbeitet, gekennzeichnet durch folgende Verfahrensschritte:
    a) im ersten Bearbeitungsschritt wird die Drehzahl des Werkstücks von einem Startwert ωs zu Beginn der Bearbeitung auf einen Endwert ωe gegen Ende der Bearbeitung erhöht, wobei ωs einen Wert zwischen 750 U/min und 6000 U/min oder zwischen 750 U/min und 3000 U/min und ωe einen Wert zwischen 750 U/min und 6000 U/min, zwischen 750 U/min und 3000 U/min oder zwischen 1500 U/min und 6000 U/min hat,
    b) der Abstand d von zwei nebeneinander liegenden Rillen wird von einem Startwert ds zu Beginn der Bearbeitung auf einen Endwert de gegen Ende der Bearbeitung des Werkstücks verändert, wobei ds einen Wert zwischen 0,05 mm und 0,2 mm, 0,05 mm und 0,1 mm oder 0,15 mm und 0,2 mm und de einen Wert zwischen 0,05 mm und 0,2 mm, 0,05 mm und 0,1 mm oder 0,15 mm und 0,2 mm hat.
  2. Verfahren zum Herstellen einer optisch aktiven Oberfläche nach Anspruch 1, gekennzeichnet dadurch, daß in einem zweiten Bearbeitungsschritt der Abstand d von zwei nebeneinander liegenden Rillen auf einen Wert zwischen 0,003 mm und 0,01 mm oder zwischen 0,008 mm und 0,055 mm eingestellt wird.
  3. Verfahren zum Herstellen einer optisch aktiven Oberfläche nach Anspruch 1 oder 2, gekennzeichnet dadurch, daß die Vorschubgeschwindigkeit S in radialer Richtung des Werkstücks konstant gehalten wird.
  4. Verfahren zum Herstellen einer optisch aktiven Oberfläche nach Anspruch 1, 2 oder 3, gekennzeichnet dadurch, daß die Abstandsänderung des Abstandes d der Rillen stetig ist.
  5. Verfahren zum Herstellen einer optisch aktiven Oberfläche nach Anspruch 1, 2, 3 oder 4, gekennzeichnet dadurch, daß:
    a) die Schnittgeschwindigkeit Sc während eines Bearbeitungsschritts in etwa konstant gehalten wird, wobei Sc einen Wert zwischen 1 m/s und 24 m/s, insbesondere zwischen 5 m/s und 12 m/s aufweist,
    b) die Schnittgeschwindigkeit Sc von außen nach innen über einen Teilradius RT des Werkstücks konstant gehalten wird, wobei RT zwischen 0 % und 87,5 % oder zwischen 0 % und 85 % des Gesamtradius beträgt.
  6. Verfahren zum Herstellen einer optisch aktiven Oberfläche nach Anspruch 1 bis 5, gekennzeichnet dadurch, daß in einer zweiten Bearbeitungsstufe das Werkstück (23) mit einem Polierwerkzeug bearbeitet wird, wobei der Abstand dP von zwei nacheinander generierten, benachbarten Polierbahnen (21, 22) in radialer Richtung höchstens zwischen 1 mm und 20 mm oder zwischen 5 mm und 15 mm groß ist.
  7. Verfahren zum Herstellen einer optisch aktiven Oberfläche nach Anspruch 1 bis 6, gekennzeichnet dadurch, daß:
    a) mindestens eine kontinuierliche Polierbahn (21) auf dem Werkstück (23) generiert wird, wobei sich die Polierbahn (21) an mindestens einer Stelle K1 auf dem Werkstück kreuzt,
    b) mehrere kontinuierliche Polierbahnen (21, 22) auf dem Werkstück (23) generiert werden, wobei sich die Polierbahnen (21, 22) an mindestens einer Stelle S1 auf dem Werkstück (23) schneiden.
  8. Verfahren zum Herstellen einer optisch aktiven Oberfläche nach Anspruch 1, 2 oder 3, gekennzeichnet dadurch, daß
    a) das Schneidwerkzeug während der Bearbeitung in Richtung seiner Drehachse translatorisch verfahren wird,
    b) die Richtung der translatorischen Bewegung des Schneidwerkzeugs pro Umdrehung des Werkstücks mindestens einmal geändert wird,
    c) die Frequenz der translatorischen Bewegung zwischen 12,5 Hz und 100 Hz oder zwischen 30 Hz und 70 Hz, ist.
  9. Verfahren zum Herstellen einer optisch aktiven Oberfläche nach Anspruch 8, gekennzeichnet dadurch, daß die translatorische Bewegung als Hub- bzw. Senkbewegung ausgeführt wird.
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ES2279931T3 (es) 2007-09-01
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