EP1382031A1 - Schalldämpfer - Google Patents

Schalldämpfer

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EP1382031A1
EP1382031A1 EP02740525A EP02740525A EP1382031A1 EP 1382031 A1 EP1382031 A1 EP 1382031A1 EP 02740525 A EP02740525 A EP 02740525A EP 02740525 A EP02740525 A EP 02740525A EP 1382031 A1 EP1382031 A1 EP 1382031A1
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EP
European Patent Office
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silencer according
cover
perforated
flat structures
silencer
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EP02740525A
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Helmut Fuchs
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Original Assignee
Fraunhofer Gesellschaft zur Foerderung der Angewandten Forschung eV
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    • E—FIXED CONSTRUCTIONS
    • E04—BUILDING
    • E04B—GENERAL BUILDING CONSTRUCTIONS; WALLS, e.g. PARTITIONS; ROOFS; FLOORS; CEILINGS; INSULATION OR OTHER PROTECTION OF BUILDINGS
    • E04B9/00—Ceilings; Construction of ceilings, e.g. false ceilings; Ceiling construction with regard to insulation
    • E04B9/001—Ceilings; Construction of ceilings, e.g. false ceilings; Ceiling construction with regard to insulation characterised by provisions for heat or sound insulation
    • E—FIXED CONSTRUCTIONS
    • E04—BUILDING
    • E04B—GENERAL BUILDING CONSTRUCTIONS; WALLS, e.g. PARTITIONS; ROOFS; FLOORS; CEILINGS; INSULATION OR OTHER PROTECTION OF BUILDINGS
    • E04B9/00—Ceilings; Construction of ceilings, e.g. false ceilings; Ceiling construction with regard to insulation
    • E04B9/34—Grid-like or open-work ceilings, e.g. lattice type box-like modules, acoustic baffles
    • E04B9/36—Grid-like or open-work ceilings, e.g. lattice type box-like modules, acoustic baffles consisting of parallel slats
    • E04B9/366—Grid-like or open-work ceilings, e.g. lattice type box-like modules, acoustic baffles consisting of parallel slats the principal plane of the slats being vertical
    • G—PHYSICS
    • G10—MUSICAL INSTRUMENTS; ACOUSTICS
    • G10K—SOUND-PRODUCING DEVICES; METHODS OR DEVICES FOR PROTECTING AGAINST, OR FOR DAMPING, NOISE OR OTHER ACOUSTIC WAVES IN GENERAL; ACOUSTICS NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • G10K11/00—Methods or devices for transmitting, conducting or directing sound in general; Methods or devices for protecting against, or for damping, noise or other acoustic waves in general
    • G10K11/16—Methods or devices for protecting against, or for damping, noise or other acoustic waves in general
    • G10K11/162—Selection of materials
    • G—PHYSICS
    • G10—MUSICAL INSTRUMENTS; ACOUSTICS
    • G10K—SOUND-PRODUCING DEVICES; METHODS OR DEVICES FOR PROTECTING AGAINST, OR FOR DAMPING, NOISE OR OTHER ACOUSTIC WAVES IN GENERAL; ACOUSTICS NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • G10K11/00—Methods or devices for transmitting, conducting or directing sound in general; Methods or devices for protecting against, or for damping, noise or other acoustic waves in general
    • G10K11/16—Methods or devices for protecting against, or for damping, noise or other acoustic waves in general
    • G10K11/172—Methods or devices for protecting against, or for damping, noise or other acoustic waves in general using resonance effects

Definitions

  • the invention relates to a silencer according to the preamble of claim 1, as is known for example from DE 197 30 355 C1.
  • Sound absorbers and silencers largely consist of more or less homogeneous porous or fibrous material in front of a hard wall or in a housing. Its thickness D defines the lower frequency at which almost complete absorption of the incident sound waves can still be achieved.
  • the alternating movement of the air particles as a result of the sound wave is converted into heat on the way from the entry into the passive absorber to the wall and from the wall to the exit from the absorber by friction in the pores or on the fibers (FIG. 1 (a)) ,
  • a similar absorption / damping can also be achieved if you ensure that a suitable flow resistance in the form e.g. a nonwoven is stretched, e.g. on perforated sheet with sufficiently large (> 20%) and perforations distributed as evenly as possible in the form of holes or slots (Fig. 1 (b)).
  • the hole geometry of the microperforated absorber 5 can be selected in accordance with D and the thickness t of the cover so that the friction in the holes 6 itself causes the maximum possible absorption.
  • Such sound absorbers are described in DE 43 15 759 C1 and EP 0 679 051 B1, to which express reference is made with regard to the effects and technical configurations of the sound absorbers.
  • these clad cavities 2 in front of the wall with an almost closed reverberant layer even at a certain higher frequency the wavelength of which corresponds to approximately 4 D, and odd multiples of this frequency, further absorption maxima can be excited.
  • Mufflers in and on noisy devices and systems mainly consist of sensitive passive layers of porous or fibrous material in front of reverberant walls or cavities provided for this purpose.
  • Reactive silencers which owe their effectiveness to the reflective effect of hollow chambers and deflections in the flow and sound routing (e.g. in the exhaust line of internal combustion engines), can be acoustically improved by making porous, fibrous or at least in places in the flowed through or overflowed silencer chambers otherwise finely structured damping material is introduced.
  • the high levels of airborne noise and vibrations that often prevail here, as well as high temperatures and pollution from the exhaust gases practically prohibit the use of conventional, mechanically less resistant fibers and foams.
  • the object of the invention is therefore to provide a silencer with microperforated components, the z. B. is designed to be sufficiently robust for the motor vehicle sector, ie is robust enough against the exhaust gas temperature and absorbs broadband sound. According to the invention this is achieved by the silencer with microperforated components according to claim 1.
  • Advantageous refinements are characterized in the subclaims.
  • the absorbers and silencers according to the invention consist of a cover or casing 1, e.g. a plate or film made of plastic or metal, which covers or envelops a cavity 2, in which micro-perforated plates or foils 3 are also folded in such a way that the cavity 1 is divided into many smaller to very small cavities 4 by these flat structures 3 (Fig. 3). All of these partial cavities 4 are therefore surrounded by microperforated borders, that is to say the flat structures 3, and are connected to one another aerodynamically and acoustically. All of the interior sheet-like structures 3 find a mechanically secure hold among one another and on the outer shell 1, cavity wall and cover of the large cavity 2.
  • a cover or casing e.g. a plate or film made of plastic or metal, which covers or envelops a cavity 2, in which micro-perforated plates or foils 3 are also folded in such a way that the cavity 1 is divided into many smaller to very small cavities 4 by these flat structures 3 (Fig. 3). All of these partial cavities 4 are therefore
  • the inner planar structures themselves have sufficient rigidity, they can be rigidly connected to the cover or cover 1 or can be clamped, glued or welded in a form-fitting manner therefrom (FIG. 3 (a)).
  • the cavities 2 of the muffler according to Fig.ld, e, f are thus divided into small cavities 4 by the sheet 3 according to the invention.
  • the interior fabrics consist of relatively thin ( ⁇ 1 mm) soft and / or resilient foils (Fig. 3 (b)). can either also be attached to the boundary 1 or firmly enclosed by this, for. B. are literally packed like a pillow (Fig. 3 (c)).
  • the cushion cover is made soft, flexible and / or springy and microperforated, silencer packs can be produced in this way, which are introduced into the hollow chambers provided for this purpose, e.g. blind holes in a machine housing or on or in a flow channel or press and have it permanently fixed with simple locks.
  • prefabrication as a complete pipe or link silencer in suitable housings or frame constructions as described below is also possible.
  • the absorption spectrum of a muffler module according to the invention is compared in FIG. 4 with the results of conventional homogeneous fibrous or porous absorber layers (without acoustically effective covers). It approximates the traditional absorption characteristics at a construction depth of 100 mm, although the flat structures used here, which have in no way been acoustically optimized, only materially fill a small fraction of the cavity. In this module, only 0.1 mm thick metal foils made of aluminum were used, which were only partially provided with approx. 0.2 mm holes at a distance of 2 mm. Even better results are possible with more uniform microperforations of the flat structures, which vary in the hole size and film thickness.
  • Foils made of steel with a thickness of up to 60 ⁇ have very favorable material properties for the use of the flat structure.
  • Zinc sheet with a thickness of ⁇ 0.1 mm can also be used for this.
  • the damping spectrum can be a little more uniform and expanded to slightly lower frequencies, e.g. B. by the thickness and room size of the cover or cover is tuned to lower frequencies.
  • the preferred embodiment of the silencer module according to the invention consists only of relatively smooth, coherent, microperforated flat structures.
  • the component according to the invention has the advantage that its internal flat structures and its casing can be easily taken apart, cleaned and reinstalled.
  • the relatively large, coherent, microperforated fabrics can better absorb and withstand hard impacts and sustained vibrations than thin, disjointed fibers, webs or foams, whose delicate structures are indispensable for their acoustic effectiveness, but disadvantageous for their durability and harsh operating conditions.
  • the supporting structure of the damping material must at the same time follow the acoustic requirements (small fiber thicknesses, thin pore walls)
  • the mechanical cohesion of the entire silencer module, both in its wrapping and in its filling is relatively large stable or / and flexible, almost closed and, when unfolded, smooth fabrics are guaranteed.
  • the acoustic function is completely detached from the mechanical function and transferred to a large number of tiny holes that in no way weaken the muffler structure, which, unlike the fibers and pores, are not exposed to any mechanical stress and are affected by the air excited in them -Clean the alternating movement on top of that.
  • the silencer with its micro-perforated components is particularly important for exhaust systems from
  • the sound-absorbing linings 7 are provided with thick lines in these images in FIG. They often consist of anti-drumming materials, which are also used in automotive engineering, or they consist of merely reactive cell structures with a construction depth of 0.5 to 5 cm, which, however, are only ever effective in a very narrow frequency range [P. Nelson (ed): Transportation Noise Reference Book, Bultterworth, Cambridge 1987].

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Description

Schalldämpfer
Stand der Technik
Die Erfindung betrifft einen Schalldämpfer gemäß dem Oberbegriff des Anspruch 1 , wie er beispielsweise aus der DE 197 30 355 C1 bekannt ist.
Schallabsorber und Schalldämpfer bestehen zum großen Teil aus mehr oder weniger homogenem porösen oder faserigen Material vor einer harten Wand oder in einem Gehäuse. Ihre Dicke D definiert die untere Frequenz, bei der noch nahezu vollständige Absorption der auftreffenden Schallwellen erreichbar ist. Die Wechselbewegung der Luftteilchen infolge der Schallwelle wird auf dem Weg vom Eintritt in den passiven Absorber bis zur Wand und von der Wand zum Austritt aus dem Absorber durch Reibung in den Poren bzw. an den Fasern in Wärme umgewandelt (Fig. 1 (a)).
Eine ähnliche Absorption / Dämpfung kann man auch erreichen, wenn man dafür sorgt, daß im Abstand zur Wand, der etwa wieder D entspricht, ein geeigneter Strömungswiderstand in der Form z.B. eines Faservlieses aufgespannt wird, z.B. auf Lochblech mit ausreichend großer (> 20 %) und möglichst gleichmäßig verteilter Perforation in Form von Löchern oder Schlitzen (Fig. 1 (b)).
Die maximale Absorption läßt sich bei gleichem D zu tieferen Frequenzen verschieben, wenn man den Lochanteil in der Abdeckung des passiven Absorbers verkleinert (< 10 %), so daß eine gleichmäßige Belegung der Wandfläche mit reaktiven Absorbern, sogenannten Helmholtz-Resonatoren, entsteht, bei denen die Luft in den Löchern als Masse zusammen mit der Luft im Zwischenraum (D) als Feder ein Masse-Feder-System bilden (Fig. 1 (c)). Allerdings gelingt diese Ausdehnung der akustischen Wirksamkeit z.B. einer Wandverkleidung zu tieferen Frequenzen nur auf Kosten der Absorption bei höheren Frequenzen.
Wenn man aber den Lochanteil weiter verkleinert (= 1 %) und die Löcher oder Schlitze sehr klein (< 1 mm) macht, dann kann man das poröse oder faserige Dämpfungsmaterial in einem solchen mikroperforierten Absorber sogar ganz eliminieren (Fig. 1 (d)). Die Lochgeometrie des mikroperforierten Absorbers 5 läßt sich entsprechend D und der Stärke t der Abdeckung nämlich so wählen, daß die Reibung in den Löchern 6 selbst bereits die maximal mögliche Absorption bewirkt. Derartige Schallabsorber sind in der DE 43 15 759 C1 und EP 0 679 051 B1 beschrieben, auf die ausdrücklich bezüglich der Wirkungen und technischen Ausgestaltungen der Schallabsorber Bezug genommen wird. Außerdem werden in diesen verkleideten Hohlräumen 2 vor der Wand mit einer fast geschlossenen schallharten Schicht auch bei einer bestimmten höheren Frequenz, deren Wellenlänge etwa 4 D entspricht, sowie ungeradzahligen Vielfachen dieser Frequenz weitere Absorptions- Maxima anregbar.
Man kann auch mehrere mikroperforierte Platten 5 oder Folien hintereinander vor der Wand aufspannen, um so das Dämpfungsspektrum zu erweitern (_____§_).
Schließlich kann man eine etwas breitbandigere Wirksamkeit auch mit einer mikroperforierten Platte oder Folie 5 erreichen, wenn diese schräg, also mit variierendem Abstand zur Wand, aufgespannt wird (Fig 1 (f)).
Einzelne Helmholtz-Resonatoren oder Lochplatten-Resonatoren benötigen nach dem Stand der Technik rundum schallharte Berandungen des eingeschlossenen Luftkissens, wie in Fig. 1 nur angedeutet, um ihre Wirkung voll entfalten zu können. Es konnte allerdings in DE 197 54 107 aufgezeigt werden, daß auch frei im Raum aufgespannte mikroperforierte Flächengebilde nach Fig. 2 bei genügend dichter Anordnung parallel zueinander den in dieser Anordnung seitlich eintretenden Schallwellen bevorzugt bei mittleren und höheren Frequenzen Energie entziehen können. Allerdings fehlt diesen rundum offenen mikroperforierten Schallabsorbern die Absorption bei tiefen Frequenzen.
Nachteile herkömmlicher Schalldämpfer
Schalldämpfer in und an lauten Geräten und Anlagen bestehen überwiegend aus empfindlichen passiven Schichten porösen oder faserigen Materials vor schallharten Wänden oder hierfür vorgesehenen Hohlräumen. Auch reaktive Schalldämpfer, die ihre Wirksamkeit der reflektierenden Wirkung von Hohlkammern und Umlenkungen in der Strömungs- und Schallführung (z.B. im Abgasstrang von Verbrennungsmotoren) verdanken, können dadurch akustisch verbessert werden, daß in den durchströmten oder überströmten Schalldämpfer- Kammern zumindest stellenweise poröses, faserigen oder anderweitig fein strukturiertes Dämpfungsmaterial eingebracht wird. Die hier oft herrschenden hohen Luftschall- und Erschütterungs-Pegel sowie starke Temperaturbeanspruchung und Verschmutzung durch die Abgase verbieten aber praktisch den Einsatz konventioneller, mechanisch wenig resistenter Fasern und Schäume. Auch die Funktion relativ steifer Metalloder Glasschäume bleibt bei den harten Beanspruchungen von Schalldämpfern an Motoren und Fahrzeugen meist nicht lange erhalten. Es besteht daher dringender Bedarf für ein Bauteil, das ausreichend robust aufgebaut werden und schalltechnisch die breitbandige Wirkung konventioneller passiver Absorber entfalten kann.
Aufgabe der Erfindung ist es daher einen Schalldämpfer mit mikroperforierten Bauteilen zu schaffen, der z. B. für den Kfz - Bereich genügend robust ausgebildet ist , also gegen die Abgastemperatur robust genug ist und breitbandig Schall absorbiert. Erfindungsgemäß wird dies durch den Schalldämpfer mit mikroperforierten Bauteilen nach Anspruch 1 erreicht. Vorteilhafte Ausgestaltungen sind in den Unteransprüchen gekennzeichnet.
Funktionsprinzip des neuartigen Schalldämpfer-Moduls
Die erfindungsgemäßen Absorber und Schalldämpfer bestehen aus einer Abdeckung bzw. Hülle 1 , z.B. einer Platte oder- Folie aus Kunststoff oder Metall, die einen Hohlraum 2 abdeckt oder umhüllt, in dem ebenfalls mikroperforierte Platten oder Folien 3 derart eingefaltet sind, daß der Hohlraum 1 durch diese Flächengebilde 3 in viele kleinere bis hin zu sehr kleinen Hohlräumen 4 unterteilt wird (Fig. 3). Alle diese Teil-Hohlräume 4 werden also von mikroperforierten Berandungen, also den Flächengebilden 3, umgeben und stehen untereinander aerodynamisch und akustisch in Verbindung. Alle innen liegenden Flächengebilde 3 finden untereinander und an der äußeren Hülle 1 , Hohlraumwandung und -abdeckung des großen Hohlraumes 2 mechanisch sicheren Halt. Für den Fall, daß die innen liegenden Flächengebilde selbst ausreichende Steifigkeit besitzen, können diese mit der Hülle oder Abdeckung 1 starr verbunden bzw. von diesen formschlüssig eingeklemmt, verklebt oder verschweißt sein (Fig. 3 (a)). Die Hohlräume 2 der Schalldämpfer nach Fig.ld, e, f werden also erfindungsgemäß durch die Flächengebilde 3 in kleine Hohlräume 4 aufgeteilt.
Für den Fall, daß die innen liegenden Flächengebilde aus relativ dünnen (< 1 mm) weichen oder / und federnden Folien bestehen (Fig. 3 (b)). können diese entweder ebenfalls an der Berandung 1 befestigt oder von dieser fest umschlossen, z. B. nach Art eines Kissens regelrecht eingepackt werden (Fig. 3 (c)). Wenn zusätzlich auch die Kissen-Hülle weich, flexibel und / oder federnd und mikroperforiert ausgeführt wird, kann man auf diese Weise Schalldämpfer-Packungen fertigen, die sich in hierfür vorgesehene Hohlkammern, z.B. Sacklöcher in einem Maschinengehäuse oder an oder in einem Strömungskanal, einbringen oder -drücken und mit einfachen Verriegelungen dort dauerhaft fixieren lassen. Aber auch eine Vorfertigung als kompletter Rohr- oder Kulissen- Schalldämpfer in geeigneten Gehäusen oder Rahmenkonstruktionen wie nachfolgend beschrieben ist möglich.
Das Absorptions-Spektrum eines erfindungsgemäßen Schalldämpfer- Moduls, gemessen im sogenannten Kundt'schen Rohr bei senkrechtem Schalleinfall, ist in Fig. 4 den Ergebnissen konventioneller homogener faseriger bzw. poröser Absorber-Schichten (ohne akustisch wirksame Abdeckungen) gegenübergestellt. Es nähert die hergebrachte Absorptions-Charakteristik bei einer Bautiefe von 100 mm recht gut an, obwohl die hier verwendeten, noch in keiner Weise akustisch optimierten Flächengebilde nur einen kleinen Bruchteil des Hohlraumes materiell ausfüllen. Bei diesem Modul wurden, nur teilweise mit ca. 0,2 mm großen Löchern im Abstand von 2 mm versehene, 0,1 mm dicke Metall-Folien aus Aluminium verwendet. Noch bessere Ergebnisse sind mit gleichmäßigerer sowie in der Lochgröße und Folienstärke variierender Mikroperforation der Flächengebilde möglich. So weisen Folien aus Stahl mit einer Dicke von bis zu 60 μ sehr günstige Materialeigenschaften zur Verwendung des Flächengebildes auf. Auch Zinkblech in einer Dicke von < 0,1 mm kann hierfür verwendet werden. Das Dämpfungs-Spektrum kann so noch etwas gleichmäßiger werden und zu etwas tieferen Frequenzen ausgedehnt werden, z. B. indem die Dicke und Raumgröße der Hülle oder Abdeckung auf tiefere Frequenzen abgestimmt wird.
Vorteile der neuartigen Schalldämpfer
Das erfindungsgemäße Schalldämpfer-Modul besteht in seinen bevorzugten Ausführungs-Varianten nur aus relativ glatten, zusammenhängenden mikroperforierten Flächengebilden.
Verschmutzungen, die durch die winzigen Löcher der Hülle oder Abdeckung noch einzudringen vermögen, können bei entsprechender Orientierung der Faltungen durch entsprechende Ablauf-Öffnungen wieder ausgespült werden. Sie können sich nirgends ansammeln oder dauerhaft anbacken. In Anbetracht der akustischen Anregung der Luft in den kleinen Löchern durch Luftschall und der Flächengebilde sowie ihrer Umhüllung durch Körperschall sind Zusetzungen und Anbackungen von Verunreinigungen des den Schalldämpfer benetzenden Fluids ohnehin weniger zu befürchten als bei den viel offeneren herkömmlichen porösen oder faserigen Strukturen, in die Schall nur eindringen kann, wenn ihre dem Schall zugekehrte Seite weitgehend (> 20 %) offen belassen wird. Sollte eine Reinigung notwendig oder wünschenswert sein, so hat das erfindungsgemäße Bauteil den Vorteil, daß seine innen liegenden Flächengebilde ebenso wie seine Hülle leicht auseinander zu nehmen, zu reinigen und wieder einzubauen sind.
Andererseits können die relativ großen zusammenhängenden mikroperforierten Flächengebilde harte Stöße und anhaltende Vibrationen besser auffangen und aushalten als dünne, unzusammenhängende Fasern, Gespinste oder Schäume, deren feingliedrige Strukturen für ihre akustische Wirksamkeit unabdingbar, für ihre Haltbarkeit und harten Einsatzbedingungen aber nachteilig sind. Während in bekannten Schalldämpfer-Aufbauten die tragende Struktur des Dämpfungsmaterials gleichzeitig den akustischen Erfordernissen (kleine Faserstärken, dünne Porenwände) folgen muß, wird in den erfindungsgemäßen Schalldämpfern der mechanische Zusammenhalt des gesamten Schalldämpfer-Moduls sowohl in seiner Umhüllung als auch seiner Füllung durch große, relativ stabile oder / und flexible, fast geschlossene und, wenn entfaltet, glatte Flächengebilde gewährleistet. Die akustische Funktion wird dagegen, von der mechanischen Funktion völlig gelöst, einer Vielzahl von die Schalldämpfer-Struktur in keiner Weise schwächenden winzigen Löchern übertragen, die also im Gegensatz zu den Fasern und Poren keinerlei mechanischer Beanspruchung ausgesetzt sind und sich durch die in ihnen angeregte Luft-Wechselbewegung obendrein noch selbst reinigen. Besondere Bedeutung hat der Schalldämpfer mit seinen mikroperforierten Bauteilen bei Auspuffanlagen von
Verbrennungsmotoren und bei Mantelstrahl-Triebwerken. Wegen der Gefahr von Verschmutzungen durch Verbrennungsrückstände im Abgasstrom und kurzzeitiger Zerrüttung durch hohe Erschütterungs-Pegel sowie Brandgefahr durch Treibstoff-Ablagerungen und Vereisung werden hier keine porösen oder faserigen ("passiven") Absόrptions-Materialien eingesetzt. Stattdessen kommen bisher verschiedene den Schall allenfalls reflektierende, aber nicht absorbierende ("reaktive") Maßnahmen zum Einsatz. In Auspuffanlagen wird der Lärm in "Töpfen" mit Hohlkammer-Labyrinthen und oftmals vielfachen Strömungs-Umlenkungen nach dem Prinzip in Fig. 5 reduziert. Wie in Fig. 6 dargestellt, können mikroperforierte Packungen nach Fig. 3c in den zahlreichen Hohlkammern 2 eines Auspufftopfes nach Fig. 5 die Dämpfungswirkung erheblich verbessern, ohne den Gegendruck im Abgasstrang weiter zu erhöhen.
In Triebwerken wird der Lärm von Fan, Kompressor und Turbine in schallabsorbierenden Auskleidungen von etwa 20 m2 je Triebwerk an dessen Strömungskanälen (Fig. 7) vermindert. Die schallabsorbierenden Auskleidungen 7 sind in diesen Bildern der Fig.7 mit dicken Linien versehen. Sie bestehen oft aus den auch im Automobilbau verwendeten Antidröhnmaterialien, oder sie bestehen aus bloß reaktiven Zellstrukturen mit einer Bautiefe von 0,5 bis 5 cm, die aber stets nur in einem sehr engen Frequenzbereich wirksam werden [P. Nelson (ed): Transportation Noise Reference Book, Bultterworth, Cambridge 1987].
Wenn man die aufwendigen Hohlkammern durch mehrfach geschichtete mikroperforierte Strukturen nach Fig. 3 ersetzt, kann ihre Absorptionswirkung erheblich verbessert werden. Weil sich die hier vorgeschlagenen Packungen, anders als konventionelle faserige oder poröse Materialien nicht voll saugen können, bleibt die Verschmutzung und Brandgefahr gering; wenn die mikroperforierten Flächengebilde aus Metall bestehen, lassen sie sich ebenso wie andere Oberflächen des Triebwerkes "enteisen". Da die Kassettierung der absorbierenden Auskleidung entfallen kann, ist durch eine entsprechende Formgebung der Strömungskanäle auch eine reinigende bzw. enteisende Strömung durch den Absorber hindurch möglich.

Claims

Patentansprüche
1. Schalldämpfer mit mikroperforierten Bauteilen mit einer Hülle oder einer Abdeckung (1 ), die einen ersten großen Hohlraum (2) wenigstens teilweise abdecken oder umhüllen, dadurch gekennzeichnet, dass im Inneren dieses Hohlraumes (2) mikroperforierte Flächengebilde (3) vorgesehen sind, die sich im wesentlichen nur linien- oder punktförmig berühren, derart dass eine Vielzahl von kleinen Hohlräumen (4) miteinander aerodynamisch und akustisch in Verbindung stehen.
2. Schalldämpfer nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, dass die Flächengebilde (3) aus Metall bestehen.
Schalldämpfer nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass die mikroperforierten Flachengebilde (3) als ebene Bahnen vorgesehen und zickzackförmig oder wellenförmig angeordnet sind.
Schalldämpfer nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass die mikroperforierten Flachengebilde (3) selbst als kleine runde oder mit Kanten versehene Hohlräume ausgebildet sind.
5. Schalldämpfer nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass die mikroperforierten Flachengebilde (3) als zusammengeknüllte unregelmäßige Hohlräume vorgesehen sind.
6. Schalldämpfer nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass die mikroperforierten Flachengebilde (3) wenigstens teilweise den ersten Hohlraum (2) ausfüllen.
7. Schalldämpfer nach Anspruch 1 oder 6, dadurch gekennzeichnet, dass in dem ersten Hohlraum (2) größere Luft- oder Abgasverbindungsleitungen (8) vorgesehen sind.
8. Schalldämpfer nach einem der Ansprüche 1 - 7, dadurch gekennzeichnet, dass der erste große Hohlraum (2) mit Gas- oder Abgasleitungen (8) und entsprechenden Auslässen verbunden ist.
9. Schalldämpfer nach einem der Ansprüche 1 - 8, dadurch gekennzeichnet, dass die Hülle und/oder die Abdeckung (1) wenigstens teilweise mikroperforiert ausgebildet ist.
10. Schalldämpfer nach einem der Ansprüche 1 - 9, dadurch gekennzeichnet, dass die Hülle und/oder die Abdeckung (1) geschlossen und luftdurchlässig ausgebildet ist.
11. Schalldämpfer nach einem der Ansprüche 1 - 10, dadurch gekennzeichnet, dass die Hülle und/oder die Abdeckung hart, weich flexibel und/oder federnd ausgebildet ist.
12. Schalldämpfer nach einem der Ansprüche 1 - 11 , dadurch gekennzeichnet, dass die Flächengebilde (3) mit der Hülle und/oder der Abdeckung (1) formschlüssig, z.B. verklemmt, verklebt, verlötet oder verschweißt, verbunden sind.
13. Schalldämpfer nach einem der Ansprüche 1 - 12, dadurch gekennzeichnet, dass die mikroperforierten Löcher einen Durchmesser von < 1 mm aufweisen, bevorzugt < 0,7 mm.
14. Schalldämpfer nach einem der Ansprüche 1 - 13, dadurch gekennzeichnet, dass die Flächengebilde (1 ) eine Dicke von < 0,2mm aufweisen.
15. Schalldämpfer nach einem der Ansprüche 1 - 14, dadurch gekennzeichnet, dass das Verhältnis von Lochfläche zu Gesamtfläche des Flächengebildes <1 % beträgt.
EP02740525A 2001-04-27 2002-04-26 Schalldämpfer Expired - Lifetime EP1382031B1 (de)

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DE10120727 2001-04-27
DE10120727 2001-04-27
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EP1382031A1 true EP1382031A1 (de) 2004-01-21
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Application Number Title Priority Date Filing Date
EP02740525A Expired - Lifetime EP1382031B1 (de) 2001-04-27 2002-04-26 Schalldämpfer

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EP (1) EP1382031B1 (de)
AT (1) ATE333134T1 (de)
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