EP1353767B1 - Procede de fabrication de panneaux en aluminium a circuit integre - Google Patents

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EP1353767B1
EP1353767B1 EP01270391A EP01270391A EP1353767B1 EP 1353767 B1 EP1353767 B1 EP 1353767B1 EP 01270391 A EP01270391 A EP 01270391A EP 01270391 A EP01270391 A EP 01270391A EP 1353767 B1 EP1353767 B1 EP 1353767B1
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EP
European Patent Office
Prior art keywords
panels
alloy
strip
sheets
integrated circuit
Prior art date
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EP01270391A
Other languages
German (de)
English (en)
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EP1353767A1 (fr
Inventor
Yves Doremus
Laurent Poizat
Hayat Elghazal
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Constellium Issoire SAS
Original Assignee
Pechiney Rhenalu SAS
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Publication date
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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21D—WORKING OR PROCESSING OF SHEET METAL OR METAL TUBES, RODS OR PROFILES WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21D53/00—Making other particular articles
    • B21D53/02—Making other particular articles heat exchangers or parts thereof, e.g. radiators, condensers fins, headers
    • B21D53/04—Making other particular articles heat exchangers or parts thereof, e.g. radiators, condensers fins, headers of sheet metal
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21D—WORKING OR PROCESSING OF SHEET METAL OR METAL TUBES, RODS OR PROFILES WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21D53/00—Making other particular articles
    • B21D53/02—Making other particular articles heat exchangers or parts thereof, e.g. radiators, condensers fins, headers
    • B21D53/04—Making other particular articles heat exchangers or parts thereof, e.g. radiators, condensers fins, headers of sheet metal
    • B21D53/045—Making other particular articles heat exchangers or parts thereof, e.g. radiators, condensers fins, headers of sheet metal by inflating partially united plates
    • Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
    • Y10—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC
    • Y10T—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER US CLASSIFICATION
    • Y10T428/00—Stock material or miscellaneous articles
    • Y10T428/12—All metal or with adjacent metals
    • Y10T428/12493—Composite; i.e., plural, adjacent, spatially distinct metal components [e.g., layers, joint, etc.]
    • Y10T428/12736—Al-base component
    • Y10T428/12764—Next to Al-base component

Definitions

  • the invention relates to a method for manufacturing circuit aluminum panels.
  • OSF type one side flat
  • These panels are made at from two sheets of aluminum or aluminum alloy, one of which is coated, on the zones intended to become the integrated circuit, of an ink intended to prevent the welding between the two sheets.
  • the two sheets are then welded by co-lamination.
  • the non-welded areas are then inflated hydraulically or pneumatically to form a circuit, the essential part of which is used as a heat exchanger, and in particular as a cooling circuit for household refrigerators.
  • Patent FR 1 347 949 (Olin Mathieson) describes the principle of circuit panels integrated single-sided and offers to realize them from two resistance sheets different mechanics, one in 1100 alloy and the other in 1100 alloy with addition 0.12% zirconimn.
  • Patent FR 2561368 (Cegedur Pechiney) discloses a manufacturing process in continuous single-sided roll-bond panels from two aluminum sheets or aluminum alloys.
  • European patent EP 0 703 427 Showa Aluminum proposes a process which aims to reduce the number of defects during inflation (rupture of channels or local absence of deformation).
  • the existing production lines do not not allow the manufacture of panels, and in particular single-sided panels, strong mechanical characteristics. Furthermore, it is desirable to guarantee that the panels formed, before inflation, are free from unacceptable defects.
  • the object of the invention is to provide a continuous manufacturing process for panels roll-bond, which is suitable for the manufacture of single-sided panels with strong mechanical characteristics.
  • the subject of the invention is a method for manufacturing integrated circuit panels.
  • single-sided aluminum with surface preparation of two sheets in aluminum alloy depositing on one of the sheets an anti-welding ink in reserved areas corresponding to the circuit design, the sheet metal bonding one on the other, and the expansion of the channels corresponding to the areas not welded to using a pressurized fluid, characterized in that one of the sheets is an alloy of the series 1000 and the other in an alloy containing iron and manganese and such as Fe + Mn> 0.8% (by weight), and preferably> 1, even 1.5%.
  • the alloy with iron and manganese is preferably obtained by continuous casting of strips between two cylinders cooled.
  • the single figure represents, as a function of the annealing temperature, the fraction recrystallized for sheets of alloys 1050, 3003, 8040 and 8006 from casting keep on going.
  • alloys 1050 and 8040 accordinging to the designation of the Aluminum Association.
  • the Applicant has noted during its tests that it is preferable to use for the planar face an alloy strip containing iron and manganese and such that Fe + Mn> 0.8% (by weight), and preferably> 1%, or even> 1.5%.
  • An example of an alloy of this type is alloy 8006, the composition of which is registered with the Aluminum Association as follows (% by weight): If ⁇ 0.40 Fe: 1.2-2.0 Cu ⁇ 0.30 Mn: 0.30 - 1.0 Mg ⁇ 0.10 Zn ⁇ 0.10
  • the iron and manganese alloy strip is preferably produced by casting continuous strips, and in particular by continuous casting between two cooled rolls, for example by a Jumbo 3C TM machine from Pechiney Aluminum Engineering. he it is known that alloys containing manganese and / or iron obtained by casting continuous present after a range of cold rolling carried out directly after casting, i.e. without homogenization of the casting strip, a fine-grain microstructure giving a higher recrystallization resistance than the same alloys obtained from rolling plates. Characteristics microstructural such bands obtained by continuous casting have been described in literature, especially in the articles by M.
  • the aluminum strip will be designated by “strip A” or aluminum alloy to which the anti-welding ink is applied, “strip B” the strip of aluminum or aluminum alloy which is applied to strip A, “Composite strip” means the strip formed from strips A and B, and by “panels” the panels formed by cutting the composite strip.
  • the application of the anti-welding ink on the strip A can be carried out by screen printing techniques known to those skilled in the art. Quality control of this screen printing can be done by a qualified operator. In an achievement preferred, the quality of this application is preferably controlled by a device machine vision automatic capable of detecting unacceptable defects and locate the position of the faulty circuits on band A. This device acquires the printed image and compare it to a reference deemed perfect. This system allows then eliminate the panels on which a fault before inflating the circuits unacceptable has been detected.
  • any continuous oven known to those skilled in the art loom can be used, for example a direct flame oven.
  • this oven allows temperature regulation in order to maintain the constant temperature across the width of bands A and B in an interval between ⁇ 10 ° C maximum, preferably between ⁇ 7 ° C, and even more preferably in an interval between ⁇ 5 ° C.
  • band B on band A can be done in a traditional rolling mill and preferably in a quarto rolling mill.
  • the two cylinders which come into contact with the strip are brushed during the rolling.
  • any continuous oven known to man of the trade can be used.
  • this oven allows regulation of temperature so as to keep the temperature constant across the width of the strip in a range between ⁇ 10 ° C, preferably between ⁇ 7 ° C, and even more preferably in an interval between ⁇ 5 ° C.
  • the the composite strip can be cooled by spraying any fluid refrigerant, liquid or gaseous, and preferably by sprinkling with water.
  • this leveling can be done for example mechanically by more or less nesting significant band between two layers of metal rollers.
  • the cutting of the composite strip into panels can be done using a shears fixed. In this case, it is necessary to add a tape accumulator which allows cut without interrupting the continuous running of the strip. In preferred embodiment, a flying shears is used, which makes superfluous the strip accumulator capable of inducing defects on the composite strip.
  • the panels whose circuits have detected as defective during the check before transferring the panels the quality of which was deemed acceptable in the inflation press. This transfer is advantageously done by loading the panels in an elevator.
  • the panels are transferred using a robot, for example a six robot axes, in the press.
  • the inflation press has several stages, preferably at least four stages, and even more preferably at least eight stages.
  • the circuits are inflated using a pressurized fluid through a needle which is introduced into the inflation channel, between the two faces of each sign.
  • the panels in the press can be inflated one after the other or, preferably, simultaneously.
  • a back pressure is applied to the face opposite to the flat face, according to the techniques known to a person skilled in the art and described, for example, in patent FR 2561368 supra.
  • the press panels exit advantageously by a robot, by example a six-axis robot, which unloads the inflated panels from the press to a descender, which transfers the panels to a stacker making it possible to constitute stacks of panels ready to be packaged for shipment.
  • a robot by example a six-axis robot, which unloads the inflated panels from the press to a descender, which transfers the panels to a stacker making it possible to constitute stacks of panels ready to be packaged for shipment.
  • the strips A and B and the strip are centered composite. For example, centering before the strip enters the right-of-way of the rolling mill is useful.
  • the method as described above can advantageously be applied to the manufacture of roll-bond panels according to the invention for refrigerating appliances existing or for other heat exchange or transfer applications. he can also be used for the manufacture of application panels structural, such as reinforcements for automobile bodywork.
  • the supply of the chain is done by a mobile splicing device allowing to change each of bands A and B without interrupting the scrolling of bands in the production line.
  • This cart is equipped with mobile welders without input of metal to make the junction between the strips from two coils of metal.
  • the stripping of the strips A and B is done by a motorized roller stripper.
  • the surfaces A and B intended to come into contact are brushed by motorized metal brushes.
  • the stencil screen printing is done in a closed enclosure under pressure, allowing minimize dust deposits and the appearance of defects on the belt. Screens whose fabric structure and thread density are adjusted according to the print desired are used; screen printing is carried out by known techniques of the skilled person.
  • the supply of non-stick ink on the canvas is automatic and allows a good homogeneity of the quantity of ink.
  • the changing screens when changing series is done without stopping the line and is semi-automated. After screen printing, an additional ink stain is added to band A at the end of the patterns; said spot serves as marking during the cutting the composite strip into panels.
  • the quality of screen printing is controlled by an industrial vision device, fitted with line cameras. All patterns are acquired, processed and compared to a reference model image. This device makes it possible to check the functional dimensions patterns and spot any flaws (such as unnecessary spots, lack ink or imprecise edges). The position of the defective patterns is identified by the control computer to allow the panels which have these defective patterns before the inflation step.
  • the preheating oven is a pass-through gas oven. It is made up of two parts allowing to heat successively band B and band A. Its power is 1800 kW.
  • the temperature of the strip in the oven is typically of the order of 400 ° C, but can go up to 500 ° C, depending on the alloys used.
  • the oven has two heating zones twice. The temperature is kept constant à by a regulation system at ⁇ 7 ° C.
  • the rolling mill used is a quarto rolling mill making it possible to achieve rolling of around 1400 tonnes, with the possibility of variable balancing.
  • the annealing furnace is a 1220 kW pass-through gas furnace. Temperature of the composite strip in the furnace is typically of the order of 400 ° C., but can go up to 500 ° C, depending on the alloys used.
  • the oven has four zones of heating. The temperature is kept constant by a regulation system at ⁇ 7 ° C.
  • the leveling of the composite strip is done by a leveler comprising 17 rollers variable nesting, known to those skilled in the art.
  • An ultrasonic sensor allows the detection of the ink stain deposited during the serigraphy and triggers the cutting of the composite strip into panels by a flying shears.
  • the panels feed an elevator and are loaded in batches of eight in the inflation press using the six-axis robot.
  • the inflation press is a 2500-ton hydraulic press allowing the simultaneous inflation of the panels on all floors. Scheduled cycles allow the panels to be inflated online and a back pressure is applied to all stages in addition to the inflation pressure. The inflation cycles are controlled by a computer. The press is equipped with devices for detecting leaks during inflation and allows the elimination of the defective panels thus identified.
  • the panels whose channels have been inflated are discharged from the press by a second six-axis robot on a descender.
  • the process parameters are adjusted in function of the scrolling speed measured at several points on the line.
  • the speed of bands A and B can reach 15m / min.
  • the speed of the composite tape can reach 30 m / min, for a rolling ratio of 2.
  • the different settings for the line are managed automatically from a product database.
  • the width of the strips used can reach 700 mm.
  • the strip B is made of 1050 alloy, with a thickness of 1.26 mm, obtained by rolling to hot then cold rolling of rolling plates.
  • the temperature of strip A was 480 ° C, and that of strip B was 380 ° C.
  • the rolling ratio applied was 2.
  • the composite strip was then annealed in the annealing furnace at various temperatures mentioned in Table 1.
  • Table V also shows the Vickers hardness on both sides after annealing.
  • Reference Annealing temperature [° C] Vickers hardness of the panel "band A” side Vickers hardness of panel "band B” side 1 380 48.9 24.5 2 400 46.8 23.8 3 420 45.5 23.3 4 430 43.5 25.2 5 440 42.5 23.0 6 460 40.2 24.7
  • an annealing temperature of 400 ° C represents the best compromise between the requirement of flatness and surface appearance of the flat face (favored by a high hardness on the side of the strip A) and the requirement of sufficient formability of the panel to allow the channels to be inflated without rupture (favored by low hardness on the side of strip B).
  • the hardness of the panel on the side of strip A is greater than 40 Vickers, and preferably greater than 43 Vickers or even 45 Vickers.
  • Band A is made of 8040 alloy made from rolling plates.
  • the thickness of strip A is 1.26 mm, and it has been subjected to an annealing of 10 hour restoration at 250 ° C.
  • the strip B is made of 1050 alloy, with a thickness of 1.26 mm, obtained by rolling to hot then cold rolling of rolling plates.
  • the temperature of strip A was 480 ° C, and that of strip B 380 ° C.
  • the rolling ratio applied was 2.
  • the composite strip was then annealed in the annealing furnace at the temperatures of 400 and 440 ° C respectively.
  • the hardnesses of the two faces after annealing are shown in Table 2.
  • Alloy 8006 has was prepared by continuous casting without homogenization. Reduction during rolling cold was 2. The sheets were then annealed in salt bath ovens for 15 s at variable temperatures between 380 and 440 ° C, and then determine the fraction recrystallized by a metallographic observation technique known to man of career.

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Description

Domaine de l'invention
L'invention concerne un procédé de fabrication de panneaux en aluminium à circuit intégré selon le préambule de la revendication 1, généralement connu sous le nom de roll-bond, de type monoface ou OSF (one side flat) à une face plane et une face déformée. Ces panneaux sont réalisés à partir de deux tôles en aluminium ou alliage d'aluminium, dont l'une est enduite, sur les zones destinées à devenir le circuit intégré, d'une encre destinée à empêcher la soudure entre les deux tôles. Les deux tôles sont ensuite soudées par colaminage. Les zones non soudées sont alors gonflées par voie hydraulique ou pneumatique pour former un circuit dont la partie essentielle est utilisée comme échangeur de chaleur, et notamment comme circuit de refroidissement des réfrigérateurs ménagers.
Etat de la technique
Le livre « L'aluminium », tome 1 « Production - Propriétés - Alliages - Fabrication des demi-produits - Fabrications annexes », paru aux Editions Eyrolles, Paris 1964, pages 718 - 721, et la publication « Panneaux aluminium à circuits intégrés : deux lignes de fabrication complémentaires pour de multiples produits », parue dans la Revue de l'Aluminium, février 1982, décrivent le principe du procédé roll-bond pour la fabrication de panneaux de type bi-face, et divulguent le schéma d'une ligne de fabrication en continu, ainsi que les alliages habituellement utilisés pour la fabrication des panneaux. Dans cette ligne de fabrication en continu, les panneaux sont formés à partir de tôles individuelles (appelées « platines » dans le livre), qui sont transportées manuellement ou par un moyen de convoyage mécanique à travers les différentes machines qui constituent la chaíne de fabrication.
Le brevet FR 1347949 (Olin Mathieson) décrit le principe des panneaux à circuit intégré monoface et propose de les réaliser à partir de deux tôles de résistance mécanique différente, l'une en alliage 1100 et l'autre en alliage 1100 avec addition de 0,12% de zirconimn.
Le brevet FR 2561368 (Cegedur Pechiney) divulgue un procédé de fabrication en continu de panneaux roll-bond de type monoface à partir de deux tôles en aluminium ou alliages d'aluminium.
La publication « High Performance Airgap Heat Shields Using Blow-Molded Roll-Bond Aluminum Technology » par V.J. Scott et al., parue dans la SAE Technical Paper Series (International Congress & Exposition, Detroit, Michigan, February 28 - March 3, 1994), décrit une ligne de fabrication de panneaux roll-bond qui comprend le décambrage et le brossage des deux bandes, l'application du milieu séparateur, le préchauffage et le laminage des bandes pour former une bande composite. Celle-ci est ensuite soumise à un recuit en bobine dans un four statique.
Ce procédé n'est donc pas un procédé continu. L'utilisation d'un four statique permet un contrôle plus précis des conditions de recuit que les procédés utilisant un four à passage, mais l'interruption que représente le recuit en bobine présente des inconvénients d'ordre économique, diminue le temps de réponse de la chaíne de production par rapport à la demande commerciale, et nécessite une gestion des stocks de produits intermédiaires.
Un problème particulier dans le procédé roll-bond est la qualité et durabilité des canaux formés. Le brevet européen EP 0 703 427 (Showa Aluminium) propose un procédé qui vise à diminuer le nombre de défauts lors du gonflage (rupture de canaux ou absence locale de déformation).
Selon les constatations de la demanderesse, les lignes de fabrication existantes ne permettent pas la fabrication de panneaux, et notamment des panneaux monoface, à fortes caractéristiques mécaniques. Par ailleurs, il est souhaitable de garantir que les panneaux formés, avant gonflage, sont exempts de défauts rédhibitoires.
Le but de l'invention est de fournir un procédé de fabrication en continu de panneaux roll-bond, qui soit adapté à la fabrication de panneaux monoface à fortes caractéristiques mécaniques.
Objet de l'invention
L'invention a pour objet un procédé de fabrication de panneaux à circuit intégré monoface en aluminium comportant la préparation de surface de deux tôles en alliage d'aluminium, le dépôt sur l'une des tôles d'une encre anti-soudure dans des zones réservées correspondant au dessin du circuit, la liaison par laminage des tôles l'une sur l'autre, et l'expansion des canaux correspondant aux zones non soudées à l'aide d'un fluide sous pression, caractérisé en ce que l'une des tôles est en alliage de la série 1000 et l'autre en alliage contenant du fer et du manganèse et tel que Fe + Mn > 0,8% (en poids), et de préférence > 1, voire 1,5%. L'alliage au fer et au manganèse est obtenu de préférence par coulée continue de bandes entre deux cylindres refroidis.
Description des figures
La figure unique représente, en fonction de la température de recuit, la fraction recristallisée pour des tôles en alliages 1050, 3003, 8040 et 8006 issu de coulée continue.
Description de l'invention
La demanderesse a constaté que les alliages habituellement utilisés pour fabriquer des panneaux roll-bond biface peuvent être utilisés, et notamment ceux divulgués dans le livre « L'aluminium », tome 1 « Production - Propriétés - Alliages - Fabrication des demi-produits - Fabrications annexes », cité ci-dessus. Pour la fabrication de panneaux monoface, il est nécessaire, comme l'indique le brevet FR 1347949, que lors du gonflage des canaux, l'une des faces du panneau se déforme plus facilement que l'autre. On utilise donc pour les deux faces de la bande composite deux alliages différents, l'un, plus dur, qui forme la face plate, et l'autre, moins dur, qui se déforme lors du gonflage pour former les canaux du circuit. Par exemple, il est connu d'utiliser la combinaison des alliages 1050 et 8040 (selon la désignation de l'Aluminum Association). Cependant, la demanderesse a constaté lors de ses essais qu'il est préférable d'utiliser pour la face plane une bande en alliage contenant du fer et du manganèse et tel que Fe + Mn > 0,8% (en poids), et de préférence > 1%, voire > 1,5%. Un exemple d'alliage de ce type est l'alliage 8006, dont la composition enregistrée à l'Aluminum Association est la suivante (% en poids) :
Si < 0,40 Fe : 1,2-2,0 Cu < 0,30 Mn : 0,30 - 1,0 Mg < 0,10 Zn < 0,10
La bande en alliage au fer et au manganèse est élaborée de préférence par coulée continue de bandes, et notamment par coulée continue entre deux cylindres refroidis, par exemple par une machine Jumbo 3C ™ de Pechiney Aluminium Engineering. Il est connu que les alliages contenant du manganèse et/ou fer obtenus par coulée continue présentent après une gamme de laminage à froid effectuée directement après la coulée, c'est-à-dire sans homogénéisation de la bande coulée, une microstructure à grains fins donnant une résistance à la recristallisation plus forte que les mêmes alliages obtenus à partir de plaques de laminage. Les caractéristiques microstructurales de telles bandes obtenues par coulée continue ont été décrites dans la littérature, notamment dans les articles de M. Slámová et al.: « Différences in Structure Evolution of Twin-Roll Cast AA8006 and AA8011 Alloys during Annealing », paru dans la revue Materials Science Forum, Vols. 331-337 (2000), pp. 829-834 ; « Impact of As-Cast Structures on Structure and Properties of Twin-Roll Cast AA8006 Alloy », paru dans la revue Materials Science Forum, Vols. 331-337 (2000), pp. 161-166 ; « Response of AA 8006 and AA 8111 strip-cast cold rolled alloys to high temperature annealing », paru dans les Compte-Rendus du Congrès ICAA6, Vol 2, pp. 1287-1292 ; « Phase Transformation Study of Two Aluminum Strip-Cast Alloys » paru dans les Compte-Rendus du congrès ICAA6, Vol 2, pp. 897-902, mais il n'a pas encore été envisagé de l'utiliser pour former un panneau roll-bond de type monoface.
Dans la suite de la description on désignera par « bande A » la bande en aluminium ou alliage d'aluminium sur laquelle est appliquée l'encre anti-soudure, « bande B » la bande en aluminium ou alliage d'aluminium qui est appliquée sur la bande A, « bande composite » la bande formée à partir des bandes A et B, et par « panneaux » les panneaux formés par découpe de la bande composite.
Le procédé continu de fabrication de panneaux à circuit intégré en alliage d'aluminium de type monoface selon l'invention comporte les étapes suivantes :
  • (a) l'alimentation de la chaíne de fabrication en bandes A et B,
  • (b) le décambrage des bandes A et B,
  • (c) optionnellement le brossage des bandes A et B,
  • (d) l'application de l'encre anti-soudure sur la bande A,
  • (e) le contrôle de la qualité de cette application,
  • (f) le préchauffage des bandes A et B,
  • (g) la création d'une bande composite par passage sous un laminoir de la bande A qui comporte l'encre, et de la bande B
  • (h) le recuit de la bande composite dans un four,
  • (i) le refroidissement de la bande composite,
  • (j) optionnellement, le planage de la bande composite,
  • (k) la découpe de la bande composite en panneaux,
  • (l) optionnellement l'élimination des panneaux comportant des défauts d'application du milieu séparateur, détectés lors du contrôle (e),
  • (m)le transfert des panneaux dans une presse de gonflage à plusieurs étages,
  • (n) le gonflage, de préférence simultané, des panneaux à tous les étages,
  • (o) la sortie des panneaux de la presse et leur empilage pour conditionnement. L'alimentation des bandes A et B peut se faire par deux dérouleuses. Dans une réalisation préférée, on dote chacune des deux dérouleuses d'un dispositif mobile de raboutage, permettant de changer chacune des bandes A et B sans interrompre le défilement des bandes dans la chaíne de fabrication.
    • Avant son introduction dans la chaíne de fabrication, il est avantageux de dégraisser les bandes, par exemple par un procédé à la flamme ou tout autre procédé connu de l'homme du métier.
    Il est avantageux de brosser les surfaces des bandes A et B destinées à entrer en contact. Des brosses rotatives dotées de fils d'acier conviennent à cet effet.
    L'application de l'encre anti-soudure sur la bande A peut être effectuée par des techniques de sérigraphie connues de l'homme du métier. Le contrôle de la qualité de cette sérigraphie peut être fait par un opérateur qualifié. Dans une réalisation préférée, la qualité de cette application est contrôlée de préférence par un dispositif automatique de vision industrielle capable de détecter des défauts rédhibitoires et de repérer la position des circuits défectueux sur la bande A. Ce dispositif acquiert l'image imprimée et la compare à une référence jugée parfaite. Ce système permet alors d'éliminer avant le gonflage des circuits les panneaux sur lesquels un défaut rédhibitoire a été détecté.
    Comme four de préchauffage, n'importe quel four continu connu de l'homme du métier peut être utilisé, par exemple un four à flamme directe. Dans une réalisation préférée, ce four permet la régulation de la température de façon à maintenir la température constante sur toute la largeur des bandes A et B dans un intervalle compris entre ± 10°C maximum, de préférence entre ± 7°C, et encore plus préférentiellement dans un intervalle compris entre ± 5°C.
    L'application de la bande B sur la bande A peut se faire dans un laminoir traditionnel et préférentiellement dans un laminoir quarto. Dans une réalisation préférentielle, les deux cylindres qui entrent en contact avec la bande sont brossés au cours du laminage. Le dispositif de brossage divulgué dans le brevet français FR 2568495 convient à cet effet.
    Pour le recuit de la bande composite n'importe quel four continu connu de l'homme du métier peut être utilisé. Dans une réalisation préférée, ce four permet la régulation de la température de façon à maintenir la température constante sur toute la largeur de la bande dans un intervalle compris entre ± 10°C, de préférence entre ± 7°C, et encore plus préférentiellement dans un intervalle compris entre ± 5°C. Le refroidissement de la bande composite peut se faire par aspersion de tout fluide réfrigérant, liquide ou gazeux, et préférentiellement par arrosage à l'eau.
    S'il est nécessaire d'effectuer à ce stade un planage de la bande composite, ce planage peut être fait par exemple mécaniquement par imbrication plus ou moins importante de la bande entre deux nappes de rouleaux métalliques.
    La découpe de la bande composite en panneaux peut se faire à l'aide d'une cisaille fixe. Dans ce cas, il est nécessaire d'ajouter un accumulateur de bande qui permet d'effectuer la découpe sans interrompre le défilement continu de la bande. Dans une réalisation préférée, on utilise une cisaille volante, ce qui rend superflu l'accumulateur de bande susceptible d'induire des défauts sur la bande composite.
    Dans une réalisation préférée, on élimine ensuite les panneaux dont les circuits ont été détectés comme étant défectueux lors du contrôle, avant de transférer les panneaux dont la qualité a été jugée acceptable dans la presse de gonflage. Ce transfert se fait avantageusement en chargeant les panneaux dans un ascenseur.
    Ensuite, les panneaux sont transférés à l'aide d'un robot, par exemple un robot à six axes, dans la presse.
    La presse de gonflage dispose de plusieurs étages, préférentiellement au moins quatre étages, et encore plus préférentiellement au moins huit étages. Dans cette presse, les circuits sont gonflés à l'aide d'un fluide sous pression à travers une aiguille qui est introduite dans le canal de gonflage, entre les deux faces de chaque panneau. Les panneaux dans la presse peuvent être gonflés l'un après l'autre ou, de préférence, simultanément. Pour la fabrication de panneaux monoface, une contre-pression est appliquée sur la face opposée à la face plane, selon les techniques connues de l'homme du métier et décrites, par exemple, dans le brevet FR 2561368 précité.
    La sortie des panneaux de la presse se fait avantageusement par un robot, par exemple un robot à six axes, qui décharge les panneaux gonflés de la presse vers un descenseur, qui transfère les panneaux sur un empileur permettant de constituer des piles de panneaux prêtes à être conditionnées pour expédition.
    Dans une variante préférée, on effectue un centrage des bandes A et B et de la bande composite. A titre d'exemple, le centrage avant l'entrée de la bande dans l'emprise du laminoir est utile.
    Le procédé tel que décrit ci-dessus peut être avantageusement appliqué à la fabrication de panneaux roll-bond selon l'invention pour appareils réfrigérants existants ou pour d'autres applications d'échange ou de transfert thermique. Il peut être mis en oeuvre également pour la fabrication de panneaux à application structurale, telle que des renforts pour carrosserie automobile.
    Exemple 1
    L'alimentation de la chaíne se fait par un dispositif mobile de raboutage permettant de changer chacune des bandes A et B sans interrompre le défilement des bandes dans la chaíne de fabrication. Ce chariot est équipé de soudeuses mobiles sans apport de métal permettant de faire la jonction entre les bandes issues de deux bobines de métal.
    Le décambrage des bandes A et B se fait par une décambreuse motorisée à rouleaux.
    Le brossage des surfaces des bandes A et B destinées à entrer en contact se fait par des brosses métalliques motorisées.
    La sérigraphie au pochoir se fait dans une enceinte close sous pression, permettant de minimiser les dépôts de poussières et l'apparition de défauts sur la bande. Des écrans dont la structure de toile et la densité de fils sont ajustées en fonction de l'impression désirée sont utilisés ; la sérigraphie est effectuée par les techniques connues de l'homme du métier. L'alimentation en encre anti-adhésive sur la toile est automatique et permet une bonne homogénéité de la quantité d'encre. Le changement des écrans lors du changement de série se fait sans arrêt de la ligne et est semi-automatisé. Après sérigraphie, une tache d'encre supplémentaire est ajoutée sur la bande A à l'extrémité des motifs ; ladite tache sert comme marquage lors du débitage de la bande composite en panneaux.
    La qualité de la sérigraphie est contrôlée par un dispositif de vision industrielle, munie de caméras linéaires. Tous les motifs sont acquis, traités et comparés à une image modèle de référence. Ce dispositif permet de vérifier les cotes fonctionnelles des motifs et de repérer tous les défauts (tels que les taches superflues, le manque d'encre ou des bords à définition imprécise). La position des motifs défectueux est repérée par l'ordinateur de contrôle pour permettre d'écarter les panneaux qui comportent ces motifs défectueux avant l'étape de gonflage.
    Le four de préchauffage est un four à gaz à passage. Il est composé de deux parties permettant de chauffer successivement la bande B et la bande A. Sa puissance est de 1800 kW. La température de la bande dans le four est typiquement de l'ordre de 400°C, mais peut aller jusqu'à 500°C, en fonction des alliages utilisés. Le four comporte deux fois trois zones de chauffage. La température est maintenue constante à par un système de régulation à ± 7°C.
    Le laminoir utilisé est un laminoir quarto permettant d'atteindre des efforts de laminage de l'ordre de 1400 tonnes, avec possibilité d'équilibrage variable.
    Le four de recuit est un four à gaz à passage de puissance 1220 kW. La température de la bande composite dans le four est de typiquement de l'ordre de 400°C, mais peut aller jusqu'à 500°C, en fonction des alliages utilisés. Le four comporte quatre zones de chauffage. La température est maintenue constante à par un système de régulation à ± 7°C.
    Le planage de la bande composite se fait par une planeuse comportant 17 rouleaux d'imbrication variable, connue de l'homme du métier.
    Un capteur à ultrasons permet la détection de la tache d'encre déposée à l'étape de sérigraphie et déclenche la découpe de la bande composite en panneaux par une cisaille volante. Les panneaux alimentent un ascenseur et sont chargés par lots de huit dans la presse de gonflage à l'aide du robot à six axes.
    La presse de gonflage est une presse hydraulique de 2500 tonnes permettant le gonflage simultané des panneaux sur tous les étages. Des cycles programmés permettent le gonflage en ligne des panneaux et une contre-pression est appliquée sur tous les étages en plus de la pression de gonflage. Les cycles de gonflage sont commandés par un ordinateur. La presse est munie de dispositifs de détection des fuites lors du gonflage et permet l'élimination des panneaux défectueux ainsi repérés.
    Les panneaux dont les canaux ont été gonflés sont déchargés de la presse par un second robot à six axes sur un descenseur. Les paramètres du procédé sont ajustés en fonction de la vitesse de défilement mesurée en plusieurs points de la ligne. La vitesse des bandes A et B peut atteindre 15m/min. La vitesse de la bande composite peut atteindre 30 m/min, pour un rapport de laminage de 2. Les différents réglages de la ligne sont gérés automatiquement à partir d'une base de données des produits. La largeur des bandes utilisées peut atteindre 700 mm.
    Exemple 2
    On a fabriqué en suivant le procédé de l'exemple 1 des panneaux roll-bond monoface. La bande A est en alliage 8006 de composition (% en poids) :
    Si = 0,28, Fe = 1,20, Cu = 0,024 Mn = 0,37, Mg = 0,0013, Ti = 0,017,
    et a été élaborée à partir d'une coulée continue entre cylindres, sans homogénéisation de la bande coulée avant laminage. L'épaisseur de coulée était de 7 mm, et la bande coulée a été laminée à froid jusqu'à 1,2 mm, puis soumise à un recuit de restauration de 2 heures à 220°C.
    La bande B est en alliage 1050, à l'épaisseur de 1,26 mm, obtenue par laminage à chaud puis laminage à froid de plaques de laminage.
    En sortie du four de préchauffage, la température de la bande A était de 480°C, et celle de la bande B de 380°C. Le rapport de laminage appliqué était de 2. La bande composite a été ensuite recuite dans le four de recuit à différentes températures mentionnées au tableau 1. On indique également au tableau 1 la dureté Vickers des deux faces après recuit.
    Référence Température de recuit [°C] Dureté Vickers du panneau côté « bande A » Dureté Vickers du panneau côté « bande B »
    1 380 48,9 24,5
    2 400 46,8 23,8
    3 420 45,5 23,3
    4 430 43,5 25,2
    5 440 42,5 23,0
    6 460 40,2 24,7
    Selon les constatations de la demanderesse, une température de recuit de 400°C représente le meilleur compromis entre l'exigence de planéité et d'aspect de surface de la face plane (favorisées par une forte dureté du côté de la bande A) et l'exigence d'une formabilité suffisante du panneau pour permettre le gonflage des canaux sans rupture (favorisée par une faible dureté du côté de la bande B). En tout état de cause, il est préférable que la dureté du panneau du côté de la bande A soit supérieure à 40 Vickers, et préférentiellement supérieure à 43 Vickers ou même 45 Vickers.
    Exemple 3
    On a fabriqué en suivant le procédé de l'exemple 1 des panneaux roll-bond monoface. La bande A est en alliage 8040 élaboré à partir de plaques de laminage. L'épaisseur de la bande A est de 1,26 mm, et elle a été soumise un recuit de restauration de 10 heures à 250°C.
    La bande B est en alliage 1050, à l'épaisseur de 1,26 mm, obtenue par laminage à chaud puis laminage à froid de plaques de laminage.
    En sortie du four de préchauffage, la température de la bande A était de 480°C, et celle de bande B de 380°C. Le rapport de laminage appliqué était de 2. La bande composite a été ensuite recuite dans le four de recuit aux températures respectives de 400 et 440°C. Les duretés des deux faces après recuit sont indiquées au tableau 2.
    Référence Température de recuit [°C] Dureté Vickers du panneau côté « bande A » Dureté Vickers du panneau côté « bande B »
    1 400 38,0 25,1
    2 440 36,2 25,2
    On constate que l'on obtient des duretés plus faibles du côté de la bande A que dans l'exemple 2 pour des conditions équivalentes. Il n'est pas envisageable de diminuer la température de recuit de façon importante pour augmenter la dureté de la bande composite côté bande A, car la recristallisation du 1050, qui lui confère une formabilité convenable dans la presse de gonflage, nécessite dans les conditions du procédé selon l'exemple 1 une température d'au moins 370 à 380°C.
    Exemple 4
    On a effectué un essai de laboratoire pour vérifier que les bandes en alliage 8006 obtenues par coulée continue présentent une résistance à la recristallisation plus forte que les autres bandes habituellement utilisées pour la fabrication de panneaux roll-bond monoface. Il est connu que la dureté des bandes recristallisées est inférieure à celle des bandes non recristallisées ; sachant qu'il faut une dureté suffisante pour pouvoir utiliser une bande comme face plane d'un panneau roll-bond monoface, cet essai permet donc une présélection des bandes utilisables à cet usage.
    On a préparé par laminage à froid des bandes et tôles en alliages 8040, 8006, 3003 et 1050 aptes à être utilisées pour la fabrication de panneaux roll-bond. L'alliage 8006 a été préparé par coulée continue sans homogénéisation. La réduction lors du laminage à froid était de 2. On a ensuite recuit les tôles dans des fours à bains de sel pendant 15 s à des températures variables entre 380 et 440°C, et déterminé ensuite la fraction recristallisée par une technique d'observation métallographique connue de l'homme du métier.
    On constate sur le diagramme de la figure que les tôles en alliage 1050 recristallisent fortement à des températures relativement faibles (< 400°C), alors que les tôles en alliage 8006 ne recristallisent pas du tout sur toute la plage de température étudiée, qui se prête particulièrement à la mise en oeuvre du procédé selon l'exemple 1.

    Claims (5)

    1. Procédé de fabrication de panneaux à circuit intégré monoface en aluminium comportant la préparation de surface de deux tôles en alliage d'aluminium, le dépôt sur l'une des tôles d'une encre anti-soudure dans des zones réservées correspondant au dessin du circuit, la liaison par laminage des tôles l'une sur l'autre, et le gonflage des canaux correspondant aux zones non soudées à l'aide d'un fluide sous pression, caractérisé en ce que la face déformée est en alliage de la série 1000 et la face plane en alliage contenant du fer et du manganèse et tel que Fe + Mn > 0,8% en poids, et de préférence > 1%.
    2. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que Fe + Mn > 1,5%
    3. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que l'alliage de la face plane est un alliage 8006.
    4. Procédé selon l'une des revendications 1 à 3, caractérisé en ce que la tôle de la face plane est obtenue par coulée continue de bandes.
    5. Panneau en alliage d'aluminium à circuit intégré du type monoface, comportant une face plane et une face déformée, caractérisé en ce que la face déformée est en alliage de la série 1000, et la face plane en alliage contenant du fer et du manganèse tel que Fe + Mn > 0,8% en poids.
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