EP1322807A1 - Procede et ensemble de fabrication de feutres en fibres minerales - Google Patents

Procede et ensemble de fabrication de feutres en fibres minerales

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EP1322807A1
EP1322807A1 EP01972212A EP01972212A EP1322807A1 EP 1322807 A1 EP1322807 A1 EP 1322807A1 EP 01972212 A EP01972212 A EP 01972212A EP 01972212 A EP01972212 A EP 01972212A EP 1322807 A1 EP1322807 A1 EP 1322807A1
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EP
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felt
cam
conveyors
heat treatment
felts
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François Bouquet
Yannick Blandin
Alain Debouzie
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Saint Gobain Isover SA France
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Definitions

  • the invention relates to the formation of felts formed from mineral fibers and designated under the generic names of glass wool, rock wool, etc.
  • mineral fiber felts are formed continuously by depositing on a conveyor the fibers which are transported by gas streams.
  • the conveyor retains the fibers and lets the gases pass.
  • the fibers Before they are deposited on the conveyor, the fibers are coated with a composition applied in liquid form and intended to bond the fibers together, this in order to give its cohesion to the felt subsequently formed.
  • the composition is then crosslinked by a heat treatment carried out on the felt which has previously been brought back to the desired thickness and density conditions.
  • This structure of the felts is favorable to their insulating properties and also to their tensile strength in the longitudinal direction. For many uses such a structure is therefore advantageous. However, we understands that such a structure is not the best suited when, for example, the product must resist compression or tearing in the direction of its thickness.
  • one solution consists in increasing their density by increasing the mass of fibers per unit area on the receiving member where the felt is made up.
  • the mass of fibers per unit area which can be deposited is limited, the accumulation of fibers on the receiving member quickly opposing the passage of gases, and therefore the pursuit in good conditions of the formation of the felt, this does not make it possible to improve other properties such as the resistance to tearing.
  • Another solution proposed previously consists in ensuring that the direction of the fibers is no longer in the plane of the felt but in a plane perpendicular thereto.
  • This arrangement is achieved for example by forming folds in the felt. These folds are obtained in particular either by placing the felt in successive more or less long layers extending in the direction of the desired final thickness, or by compressing the felt longitudinally. Under the effect of compression under the conditions envisaged, the felt forms undulations.
  • the thermal treatment of the composition of the binder which is carried out subsequently, gives a permanent character to this pleated structure.
  • the direction of the fibers oriented in the thickness direction of the felt thus formed makes it possible to significantly improve the resistance to compression and tearing.
  • This structure is however disadvantageous as regards the resistance to longitudinal traction - the felt tends to unfold - or to bending.
  • the arrangement of the fibers in the thickness can also result from the assembly of strips of felt whose width corresponds to the thickness of the desired felt, each strip being arranged so that the fibers are in planes perpendicular to the faces of the felt formed. .
  • the strips are held against each other by means of a coating or a veil covering one or both sides of the felt.
  • the strips can also be glued directly to each other by their contacting surfaces.
  • the felts produced according to this relatively complex technique are used mainly for the insulation of pipes large diameters.
  • the bending and even winding capacity of the product obtained instead of constituting a disadvantage is particularly sought after.
  • the felt is subjected to at least one longitudinal compression operation, and preferably to two operations of this type.
  • a problem linked to such fabrications lies in the homogeneity of the final felt and in particular in its homogeneity of surface. Indeed, there are cracks on the surface, incipient ruptures and / or localized swelling; as many negative faults in terms of mechanical and thermal resistance, not to mention the unsightly appearance of the whole.
  • This problem is mainly created in the area between the conveyor belts and the crosslinking oven.
  • the present invention advantageously consists of a reliable, simple solution which perfectly solves the problem mentioned above.
  • the subject of the present invention is an assembly for manufacturing felts formed of crosslinked mineral fibers comprising at least one pair of conveyors formed of a lower conveyor and an upper conveyor arranged opposite and intended to compress said felt in at least one direction, a means of heat treatment of the felt after it has passed through the conveyors.
  • the assembly further comprises at least one means disposed between the conveyors and the heat treatment means, intended to prevent the decompression of the felt in this area, as well as any mechanical interference, said means comprising at least one profile cam adapted to maintain the distance between the conveyors and the heat treatment means substantially constant and minimum; at least one of the conveyors is rigidly connected to an element of the heat treatment means.
  • At least one of the conveyors is held in abutment against said cam by means such as jacks.
  • the cam is rigidly linked to an element of the heat treatment means, said element being movable vertically and / or horizontally.
  • the horizontal displacement compensates for thermal expansions.
  • the lower conveyor is rigidly connected to an element of the heat treatment means by means of a connection means.
  • said cam has a curved portion of curvature substantially identical to that of a wheel of the heat treatment means, placed opposite.
  • the cam also has a straight portion arranged vertically below the curved portion and it serves as a support for the upper conveyor.
  • the upper conveyor, the cam and the element of the heat treatment means to which it is linked can be moved vertically so as to be able to manufacture felts of different thicknesses.
  • the invention further relates to a method of manufacturing felts formed of glued fibers, of mineral material, comprising in particular compressing the fibers in at least one direction and then heat treating the felts to stabilize them.
  • the method also consists in preventing the decompression of the felt between the compression step and the heat treatment step, by means of a profile cam adapted to maintain the distance between the compression means substantially constant and minimal. the heat treatment means.
  • the compression means are held in abutment against said cam.
  • a longitudinal compression and / or compression is carried out in the thickness of said felt.
  • the present invention advantageously allows the manufacture of felts of thickness between 10 and 500 mm.
  • the minimum distance between the compression means and the inlet of the oven is of the order of 5 mm.
  • FIG. 1 is a layout diagram of a felt manufacturing installation comprising an assembly according to the invention
  • FIG. 2 is a partial view of an installation comprising an assembly according to the invention
  • Figure 3 is a diagram of the assembly according to the invention in several operating cases.
  • Figure 1 describes the overall context in which the present invention can advantageously be implemented.
  • This figure shows schematically a production line of felts 6 formed of mineral fibers also called rock wool or glass wool.
  • a production line comprises one or more centrifugation devices 1 intended to form fibers 2 which are projected from the centrifugation device (s) 1 into a receiving chamber 3 at the base of which is a conveyor 4 on which the fibers fall.
  • one or more boxes 5 in depression are located under the conveyor 4 in order to suck and pile up the fibers on the conveyor 4.
  • a carpet or felt 6 is thus formed; it is taken up at the outlet of chamber 3 between two conveyors 7, 8 intended to compress it according to its thickness.
  • the felt 6 is compressed longitudinally by passage between pairs of upstream conveyors 9, 10 and downstream 11, 12 whose speeds are such that the speed of a pair 11, 12 is lower than the speed of the upstream pair 9, 10 (relative to the movement of the felt 6 through the conveyors).
  • the felt 6 is directly introduced into an oven 13 where a heat treatment ensures the crosslinking of the binder and the stabilization of the product.
  • a heat treatment ensures the crosslinking of the binder and the stabilization of the product.
  • Other heat treatments can be envisaged without departing from the scope of the present invention.
  • the felt can be cut and conditioned according to the uses envisaged.
  • the problem at the origin of the invention lies at the outlet of the downstream conveyors 11, 12, before the introduction of the felt 6 into the oven 13. Indeed, at this level, the felt 6 is strongly compressed, its density is commonly of the order of 100 kg / m 3 , so that it tends to escape in the interval left free between the downstream conveyors, 11, 12 and the oven 13.
  • FIG. 2 solves such a problem in a new, inventive and unexpected manner.
  • the oven 13 is symbolically limited by dotted lines. Between the conveyors 11, 12 and the oven 13 is arranged according to the invention a means 14 for preventing the decompression of the felt 6 in this zone, the means 14 comprising at least one cam whose profile is adapted to maintain constant and minimum the distance between the conveyors 11, 12 and the oven 13.
  • the upper conveyor 12 is held in abutment against the cam 14 for example by jacks (not shown) themselves actuated by one or more motors (not shown).
  • This arrangement makes it possible to absorb a dilation of the various elements.
  • the cylinders also make it possible to keep the conveyor chain taut whatever the position of operation.
  • the upper conveyor 12 is movable vertically, which makes it possible to manufacture different thicknesses of felt 6.
  • the cam 14 is preferably rigidly linked to a fixed element of the oven (not shown), which can however be moved vertically, depending on the thickness of the felt to be manufactured.
  • jacks can also be provided in order to push said conveyor 11 against the cam 14 and / or to keep it at the same level as the belt located in the oven 13.
  • the lower conveyor 11 is itself rigidly linked to a fixed element of the oven, by a connection symbolized at 18.
  • the lower downstream conveyor 11 is only slightly adjustable in height; the amplitude of its vertical movement is only intended for adjustment vis-à-vis the conveyor belt (not referenced) of the oven 13.
  • Position (c) is a maximum spacing position between the conveyors. It is a maintenance position for which the cam 14 is in position C2 and the upper roller of the oven 13 in position C1.
  • the upper downstream conveyor 12 is pushed against the cam 14 which, being rigidly connected to an element such as the upper roller of the oven 13, thus allows the conveyor 12 to be kept at a constant distance from said roller .
  • the profile of the cam 14 also makes it possible to maintain the upper conveyor 12 at a minimum distance from the oven 13 whatever the thickness of the felt 6 to be treated.
  • This profile includes a vertical straight portion 141 surmounted by a curved portion 142 whose curvature is close to or even identical to that of the upper roller of the oven 13.
  • the straight portion 141 may extend over the height of the end zone of the upper conveyor 12 in the low position as well as over the height of the end zone of the lower conveyor 11.
  • the thickness of the felt at the entry of the conveyors 9, 10 is between
  • the thickness of the felt can be between 20 and 300 mm.
  • the final product can have a thickness between 10 and 500 mm.
  • the fibers can be of very variable length; their diameter is between 3.5 microns and 5 microns.
  • the speed of the conveyor belts can be between 1.5 and 40 m / min.
  • FIG. 4 shows in perspective the upper downstream conveyor 12.
  • This conveyor is shown alone, and on the side intended to supply felt to the oven, the latter not being shown.
  • This conveyor comprises a metallic mesh belt 41 which comes directly into contact with the felt to convey it, said belt itself being driven by a cake not visible in FIG. 4 but which can be seen under the carpet and placed in the 'axis X-X', said cake comprising toothed wheels, one of which is driven by a transmission chain 42, said chain itself being driven by a motor 44 fixedly connected with the chassis 45 of the conveyor.
  • Two cylindrical support rollers 43 (which may for example have a diameter of 120 mm) are fixed to the chassis and on either side of it.
  • each roller can freely rotate around the axis of the roller (that is to say the axis XX '). These are the rollers which are intended to come into contact with cams 14 according to the invention.
  • the fact that the circumference of the rollers is free to rotate limits friction when the position of the conveyor is changed in the vertical direction and while the rollers are in contact with the respective cams.
  • FIG. 5 represents in perspective a part of the device intended to receive the felt coming from the downstream conveyors and a part of which has been represented by FIG. 4.
  • FIG. 5 only shows the part left of the upper roller for receiving the oven. You have to imagine that there is an equivalent and symmetrical right part of the left part.
  • the end part of the conveying device receiving the felt from the downstream conveyors is called a roller.
  • perforated metal pallets (in English: perforated lamellas) 51 receive the felt to entrain it in the oven.

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Description

PROCEDE ET ENSEMBLE DE FABRICATION DE FEUTRES EN FIBRES MINERALES
L'invention est relative à la formation de feutres formés à partir de fibres minérales et désignées sous les noms génériques de laine de verre, laine de roche, etc..
De façon traditionnelle, les feutres de fibres minérales sont constitués en continu en déposant sur un convoyeur les fibres qui sont véhiculées par des courants gazeux. Le convoyeur retient les fibres et laisse passer les gaz.
Avant qu'elles ne se déposent sur le convoyeur, les fibres sont enduites d'une composition appliquée sous forme liquide et destinée à lier les fibres entre elles, ceci afin de donner sa cohésion au feutre ultérieurement constitué. La composition est ensuite réticulée par un traitement thermique effectué sur le feutre qui a été préalablement ramené aux conditions d'épaisseur et de masse volumique souhaitées.
En plus des qualités isolantes requises de façon tout à fait générale, il est aussi parfois nécessaire que les produits utilisés présentent des qualités mécaniques très spécifiques. C'est le cas par exemple des produits supportant des éléments de maçonnerie et qui doivent en conséquence résister à de fortes compressions tels que les éléments servant à l'isolation des toitures-terrasses. C'est aussi le cas des produits utilisés en isolation par l'extérieur qui notamment doivent pouvoir résister aux efforts à l'arrachement.
Pour obtenir des produits présentant ces propriétés particulières ainsi que d'autres que nous verrons dans la suite, il est nécessaire de modifier les procédés traditionnels de formation des feutres.
La formation des feutres par dépôt des fibres sur le convoyeur de réception ou sur un organe analogue conduit à un enchevêtrement qui n'est pas homogène dans toutes les directions. On constate expérimentalement que les fibres ont une forte tendance à se placer parallèlement à la surface de réception. Cette tendance est d'autant plus accentuée que les fibres sont plus longues.
Cette structure des feutres est favorable à leurs propriétés isolantes et aussi à leur résistance à la traction dans le sens longitudinal. Pour de nombreuses utilisations une telle structure est par conséquent avantageuse. Cependant, on comprend qu'une telle structure ne soit pas la mieux adaptée lorsque par exemple le produit doit résister à la compression ou à l'arrachement dans le sens de son épaisseur.
Pour améliorer la résistance à la compression de ces feutres, une solution consiste à accroître leur masse volumique en accroissant la masse de fibres par unité de surface sur l'organe de réception où se constitue le feutre. Outre que la masse de fibres par unité de surface que l'on peut déposer est limitée, l'accumulation des fibres sur l'organe de réception s'opposant rapidement au passage des gaz, et donc à la poursuite dans de bonnes conditions de la formation du feutre, ceci ne permet pas d'améliorer d'autres propriétés comme la résistance à l'arrachement.
Une autre solution proposée antérieurement consiste à faire en sorte que la direction des fibres se situe non plus dans le plan du feutre mais dans un plan perpendiculaire à celui-ci. Cette disposition est atteinte par exemple en formant des plis dans le feutre. Ces plis sont notamment obtenus soit en disposant le feutre en couches successives plus ou moins longues s'étendant dans le sens de l'épaisseur finale souhaitée, soit en comprimant le feutre longitudinalement. Sous l'effet de la compression dans les conditions envisagées le feutre forme des ondulations. Le traitement thermique de la composition du liant qui est effectué postérieurement, confère un caractère permanent à cette structure plissée.
La direction des fibres orientées dans le sens de l'épaisseur du feutre ainsi formé permet d'améliorer sensiblement la résistance à la compression et à l'arrachement. Cette structure est cependant désavantageuse pour ce qui concerne la résistance à la traction longitudinale -le feutre a tendance à se déplier- ou à la flexion.
La disposition des fibres dans l'épaisseur peut résulter aussi de l'assemblage de bandes de feutre dont la largeur correspond à l'épaisseur du feutre souhaité, chaque bande étant disposée de façon que les fibres soient dans des plans perpendiculaires aux faces du feutre constitué. Les bandes sont maintenues les unes contre les autres au moyen d'un revêtement ou d'un voile couvrant l'une ou les deux faces du feutre. Eventuellement, les bandes peuvent aussi être collées directement les unes aux autres par leurs surfaces en contact.
Les feutres produits selon cette technique relativement complexe, appelés « lamelles-nappes », sont utilisés principalement pour l'isolation de canalisations de gros diamètres. Pour cette application, la capacité de flexion et même d'enroulement du produit obtenu au lieu de constituer un désavantage est particulièrement recherchée.
Une solution à ce problème est décrite dans le brevet EP 0 133 083 déposé au nom de la Demanderesse. Le but de cette invention antérieure est de fournir des feutres dans lesquels les propriétés mécaniques, notamment la résistance à la compression et à l'arrachement dans le sens de l'épaisseur du produit, soient améliorées sans entraîner les inconvénients rencontrés antérieurement, et par conséquent sans former des plis, ou d'assemblage de bandes de feutres ; les propriétés mécaniques et isolantes desdits feutres restant par ailleurs satisfaisantes.
Pour ce faire, on cherche à obtenir des fibres (à l'intérieur du feutre) ayant des directions aussi variées que possible sans pour autant former de plis en surface. Selon cet art antérieur, le feutre est soumis à au moins une opération de compression longitudinale, et préférentiellement à deux opérations de ce type.
Un problème lié à de telles fabrications réside dans l'homogénéité du feutre final et en particulier dans son homogénéité de surface. En effet, on observe en surface des craquelures, des amorces de ruptures et/ou des gonflements localisés ; autant de défauts négatifs en terme de tenue mécanique, thermique sans parler de l'aspect inesthétique de l'ensemble.
Ce problème est essentiellement créé dans la zone entre les tapis convoyeurs et l'étuve de réticulation.
Dans cette zone, le feutre n'est plus comprimé de sorte qu'il tend à s'échapper. Le brevet précité prévoit des glissières dans cette zone afin d'assurer une certaine continuité dans le maintien du feutre. Cependant les glissières sont alors des éléments additionnels, fragiles, d'autant qu'elles sont placées à proximité immédiate de l'étuve qui est chaude. Par ailleurs elles doivent être parfaitement positionnées afin d'assurer la continuité souhaitée. Dans les faits, cette solution n'est pas viable et les glissières posent plus de problèmes qu'elles n'en résolvent ; c'est pourquoi en pratique cette solution a été abandonnée, au profit d'une autre solution, qui constitue l'objet de la présente demande.
La présente invention consiste avantageusement, en une solution fiable, simple et qui résout parfaitement le problème évoqué ci-dessus. Ainsi la présente invention a pour objet un ensemble de fabrication de feutres formés de fibres en matière minérale réticulées comprenant au moins une paire de convoyeurs formée d'un convoyeur inférieur et d'un convoyeur supérieur disposés en vis-à-vis et destinés à comprimer ledit feutre selon au moins une direction, un moyen de traitement thermique du feutre après son passage à travers les convoyeurs.
Conformément à l'invention, l'ensemble comprend en outre au moins un moyen disposé entre les convoyeurs et le moyen de traitement thermique, destiné à empêcher la décompression du feutre dans cette zone, ainsi que toute interférence mécanique, ledit moyen comprenant au moins une came de profil adapté à maintenir substantiellement constante et minimale la distance entre les convoyeurs et le moyen de traitement thermique ; l'un au moins des convoyeurs est relié rigidement à un élément du moyen de traitement thermique.
De façon particulière, l'un au moins des convoyeurs est maintenu en appui contre ladite came par des moyens tels que des vérins.
De façon spécifique, la came est liée rigidement à un élément du moyen de traitement thermique, ledit élément étant déplaçable verticalement et/ou horizontalement. Le déplacement horizontal permet de compenser des dilatations thermiques. Selon un des modes de réalisation de l'invention, le convoyeur inférieur est relié rigidement à un élément du moyen de traitement thermique grâce à un moyen de liaison.
Conformément à un mode de réalisation de l'invention, ladite came présente une portion courbe de courbure sensiblement identique à celle d'une roue du moyen de traitement thermique, placée en vis-à-vis.
De façon plus spécifique, la came présente en outre une portion droite disposée verticalement au-dessous de la portion courbe et elle sert d'appui au convoyeur supérieur.
Avantageusement, le convoyeur supérieur, la came et l'élément du moyen de traitement thermique auquel elle est liée sont déplaçables verticalement afin de pouvoir fabriquer des feutres d'épaisseurs différentes.
L'invention concerne en outre un procédé de fabrication de feutres formés de fibres encollées, en matière minérale, consistant notamment à comprimer les fibres selon au moins une direction puis à traiter thermiquement les feutres afin de les stabiliser.
De façon caractéristique, le procédé consiste en outre à empêcher la décompression du feutre entre l'étape de compression et l'étape de traitement thermique, grâce à une came de profil adapté à maintenir substantiellement constante et minimale la distance entre les moyens de compression et les moyens de traitement thermique.
Spécifiquement, les moyens de compression sont maintenus en appui contre ladite came. A titre illustratif, on réalise une compression longitudinale et/ou une compression dans l'épaisseur dudit feutre.
La présente invention permet avantageusement la fabrication de feutres d'épaisseur comprise entre 10 et 500 mm.
La distance minimale entre les moyens de compression et l'entrée de l'étuve est de l'ordre de 5 mm.
D'autres caractéristiques, détails, avantages de l'invention apparaîtront mieux à la lecture de la description qui va suivre, faite à titre illustratif, et nullement limitatif en référence aux dessins annexés sur lesquels :
- la figure 1 est un schéma d'implantation d'une installation de fabrication de feutres comprenant un ensemble selon l'invention ;
- la figure 2 est une vue partielle d'une installation comprenant un ensemble selon l'invention ;
- la figure 3 est un schéma de l'ensemble selon l'invention dans plusieurs cas de fonctionnement. La figure 1 permet de décrire le contexte global dans lequel la présente invention peut avantageusement être mise en oeuvre.
Cette figure schématise en effet une ligne de fabrication de feutres 6 formés de fibres minérales encore appelés laine de roche ou laine de verre. De façon connue, une telle ligne comprend un ou plusieurs dispositifs de centrifugation 1 destiné à former des fibres 2 qui sont projetées depuis le ou les dispositifs de centrifugation 1 dans une chambre de réception 3 à la base de laquelle est disposé un convoyeur 4 sur lequel tombent les fibres.
Préférentiellement, un ou plusieurs caissons 5 en dépression sont situés sous le convoyeur 4 afin d'aspirer et d'entasser les fibres sur le convoyeur 4. Un tapis ou feutre 6 est ainsi formé ; il est repris en sortie de la chambre 3 entre deux convoyeurs 7, 8 destinés à le comprimer selon son épaisseur.
Puis le feutre 6 est comprimé longitudinalement par passage entre des paires de convoyeurs amont 9, 10 et aval 11 , 12 dont les vitesses sont telles que la vitesse d'une paire 11 , 12 est inférieure à la vitesse de la paire amont 9, 10 (relativement au mouvement du feutre 6 à travers les convoyeurs).
Une fois comprimé, le feutre 6 est directement introduit dans une étuve 13 où un traitement thermique assure la réticulation du liant et la stabilisation du produit. D'autres traitements thermiques peuvent être envisagés sans sortir du cadre de la présente invention.
Par ailleurs, en sortie d'étuve, le feutre peut être découpé, conditionné en fonction des utilisations envisagées.
Le problème à l'origine de l'invention se situe à la sortie des convoyeurs aval 11 , 12, avant l'introduction du feutre 6 dans l'étuve 13. En effet, à ce niveau, le feutre 6 est fortement comprimé, sa densité est couramment de l'ordre de 100 kg/m3, de sorte qu'il a tendance à s'échapper dans l'intervalle laissé libre entre les convoyeurs aval, 11 , 12 et l'étuve 13.
Comme il a déjà été dit, diverses solutions ont été proposées afin de remédier à ce problème. La présente invention illustrée plus en détail sur la figure 2, résout de façon à la fois nouvelle, inventive et inattendue un tel problème.
Sur cette figure apparaissent notamment les convoyeurs aval 11 , 12 ainsi que le feutre 6 qui est déplacé entre les convoyeurs dans le sens de la flèche.
L'étuve 13 est limitée symboliquement par des pointillés. Entre les convoyeurs 11 , 12 et l'étuve 13 est disposé selon l'invention un moyen 14 destiné à empêcher la décompression du feutre 6 dans cette zone, le moyen 14 comprenant au moins une came dont le profil est adapté à maintenir constante et minimale la distance entre les convoyeurs 11 , 12 et l'étuve 13.
Pour ce faire, le convoyeur supérieur 12 est maintenu en appui contre la came 14 par exemple par des vérins (non représentés) eux-mêmes actionnés par un ou plusieurs moteurs (non représentés). Cet arrangement permet d'absorber une dilatation des différents éléments. Les vérins permettent par ailleurs de maintenir la chaîne du convoyeur tendue quelle que soit la position de fonctionnement. En outre, le convoyeur supérieur 12 est mobile verticalement ce qui permet de fabriquer différentes épaisseurs de feutre 6.
La came 14 est préférentiellement liée rigidement à un élément fixe de l'étuve (non représenté), qui peut cependant être déplacé verticalement, selon l'épaisseur du feutre à fabriquer.
Au niveau du convoyeur aval inférieur 11 , des vérins (non représentés) peuvent également être prévus afin de pousser ledit convoyeur 11 contre la came 14 et/ou de le maintenir au même niveau que le tapis situé dans l'étuve 13.
Par ailleurs, le convoyeur inférieur 11 est lui-même lié rigidement à un élément fixe de l'étuve, par une liaison symbolisée en 18.
D'autres caractéristiques de l'invention seront compris à la lecture de la figure 3 qui montre le convoyeur aval supérieur 12 dans trois positions possibles
(a), (b), (c). Le convoyeur aval inférieur 11 n'est que peu réglable en hauteur ; l'amplitude de son déplacement vertical est uniquement destiné à l'ajustement vis- à-vis du tapis du convoyeur (non référencé) de l'étuve 13.
Pour les positions (a) et (b) qui correspondent à des positions de fonctionnement, la came 14 se trouve elle-même dans une première position représentée en trait plein.
Ces positions correspondent aux épaisseurs minimale et maximale du feutre susceptible d'être fabriqué.
La position (c) est une position d'écartement maximale entre les convoyeurs. C'est une position de maintenance pour laquelle la came 14 est en position C2 et le rouleau supérieur de l'étuve 13 en position C1.
Dans tous les cas de figure, le convoyeur aval supérieur 12 est poussé contre la came 14 qui, étant rigidement liée à un élément tel que le rouleau supérieur de l'étuve 13, permet ainsi de maintenir le convoyeur 12 à une distance constante dudit rouleau. Le profil de la came 14 permet en outre de maintenir le convoyeur supérieur 12 à une distance minimale de l'étuve 13 quelle que soit l'épaisseur du feutre 6 à traiter. Ce profil comprend une portion droite verticale 141 surmontée d'une portion courbe 142 dont la courbure est proche voire identique à celle du rouleau supérieur de l'étuve 13. La portion droite 141 peut s'étendre sur la hauteur de la zone d'extrémité du convoyeur supérieur 12 en position basse ainsi que sur la hauteur de la zone d'extrémité du convoyeur inférieur 11. Bien entendu, ce profil est donné ici à titre illustratif et d'autres profils de came peuvent être utilisés sans sortir du cadre de l'invention, pourvu qu'ils remplissent la fonction énoncée ci-avant, de maintien en position d'écartement minimal vis-à-vis de l'étuve 13. A titre illustratif toujours, la masse volumique du feutre en amont des convoyeurs 11 , 12 est de l'ordre de 10 kg/m3. A l'entrée de l'étuve 13, elle est couramment comprise entre 10 et 200 kg/m3.
L'épaisseur du feutre à l'entrée des convoyeurs 9, 10 est comprise entre
240 mm et 1200 mm ; finalement, c'est-à-dire à l'entrée de l'étuve 13 l'épaisseur du feutre peut être comprise entre 20 et 300 mm. Le produit final peut avoir une épaisseur comprise entre 10 et 500 mm.
Les fibres peuvent être d'une longueur très variable ; leur diamètre est compris entre 3,5 microns et 5 microns.
La vitesse des tapis des convoyeurs peut être comprise entre 1 ,5 et 40 m/mn.
La figure 4 représente en perspective le convoyeur aval supérieur 12. Ce convoyeur est représenté seul, et du côté destiné à alimenter en feutre l'étuve, cette dernière n'étant pas représentée. Ce convoyeur comprend un tapis métallique à mailles 41 qui vient directement en contact avec le feutre pour le convoyer, ledit tapis étant lui-même entraîné par un tourteau non visible sur la figure 4 mais que l'on devine sous le tapis et placé dans l'axe X-X', ledit tourteau comprenant des roues dentées dont l'une est entraînée par une chaîne de transmission 42, ladite chaîne étant elle-même entraînée grâce à un moteur 44 relié de façon fixe avec le châssis 45 du convoyeur. Deux galets d'appui 43 cylindriques (pouvant par exemple avoir 120 mm de diamètre) sont fixés sur le châssis et de part et d'autre de celui-ci. La circonférence de chaque galet peut tourner librement autour de l'axe du galet (c'est-à-dire l'axe X-X'). Ce sont ces galets qui sont destinés à venir en contact avec des cames 14 selon l'invention. Le fait que la circonférence des galets soit libre en rotation limite les frottements lorsque la position du convoyeur est modifiée dans le sens vertical et alors que les galets sont en appui sur les cames respectives.
La figure 5 représente en perspective une partie du dispositif destinée à recevoir le feutre provenant des convoyeurs avals et dont une partie a été représentée par la figure 4. On n'a représenté sur cette figure 5 que la partie gauche du rouleau supérieur de réception de l'étuve. Il faut imaginer qu'il existe une partie droite équivalente et symétrique de la partie gauche. Par souci de simplicité, dans le cadre de la présente demande, on appelle rouleau la partie extrême du dispositif de convoyage réceptionnant le feutre en provenance des convoyeurs avals. Comme on le voit sur la figure 5, des palettes métalliques perforées (en anglais : perforated lamellas) 51 réceptionnent le feutre pour l'entraîner dans l'étuve. Ces palettes sont entraînées par un tourteau non visible sur la figure mais que l'on devine sous les palettes et dans l'axe du rouleau, ledit tourteau comprenant des roues dentées 52 entraînant une chaîne à maillons 53 et galets 54, les palettes étant fixées à ladite chaîne. On voit sur la figure 5 une came 14 selon l'invention et destinée à recevoir les galets d'appui 43 vus sur la figure 4. Cette came est fixe et reliée de façon fixe au châssis de l'étuve. Une autre came, placée de façon symétrique à celle-ci existe sur la partie droite du dispositif non représenté sur la figure 5. Cette autre came est destinée à recevoir le galet d'appui 43 gauche représenté sur la figure 4. A titre d'exemple, ces cames peuvent avoir pour largeur (« x » sur la figure 5) 40 mm.

Claims

REVENDICATIONS
1. Ensemble de fabrication de feutres (6) formés de fibres en matière minérale réticulées comprenant au moins une paire de convoyeurs formée d'un convoyeur inférieur (11 ) et d'un convoyeur supérieur (12) disposés en vis-à-vis et destinés à comprimer ledit feutre (6) selon au moins une direction, un moyen (13) de traitement thermique du feutre (6) après son passage à travers les convoyeurs (11 , 12) caractérisé en ce qu'il comprend en outre au moins un moyen (14) disposé entre les convoyeurs (11 , 12) et le moyen (13) de traitement thermique, destiné à empêcher la décompression du feutre (6) dans cette zone, ledit moyen comprenant au moins une came (14) de profil adapté à maintenir constante et minimale la distance entre les convoyeurs (11 , 12) et le moyen (13) de traitement thermique, et en ce que l'un au moins des convoyeurs est relié rigidement à un élément du moyen (13) de traitement thermique.
2. Ensemble selon la revendication 1 caractérisé en ce que l'un au moins des convoyeurs (11 ; 12) est maintenu en appui contre ladite came (14) par des moyens tels que des vérins.
3. Ensemble selon l'une quelconque des revendications 1 ou 2 caractérisé en ce que la came (14) est liée rigidement à un élément du moyen (13) de traitement thermique, ledit élément étant déplaçable verticalement et/ou horizontalement.
4. Ensemble selon l'une quelconque des revendications précédentes caractérisé en ce que le convoyeur inférieur (11 ) est relié rigidement à un élément du moyen (13) de traitement thermique grâce à un moyen (18) de liaison.
5. Ensemble selon l'une quelconque des revendications précédentes caractérisé en ce que ladite came (14) présente une portion courbe (142) de courbure sensiblement identique à celle d'une roue du moyen (13) de traitement thermique, placée en vis-à-vis.
6. Ensemble selon la revendication 5 caractérisé en ce que la came (14) présente en outre une portion droite (141 ) disposée verticalement au-dessous de la portion courbe (142) et en ce que la came (14) sert d'appui au convoyeur supérieur (12).
7. Ensemble selon l'une quelconque des revendications 3 à 6 caractérisé en ce que le convoyeur supérieur (12), la came (14) et l'élément du moyen (13) de traitement thermique auquel elle est liée sont déplaçables verticalement afin de pouvoir fabriquer des feutres (6) d'épaisseurs différentes.
8. Procédé de fabrication de feutres (6) formés de fibres encollées, en matière minérale, consistant notamment à comprimer les fibres selon au moins une direction puis à traiter thermiquement les feutres afin de les stabiliser caractérisé en ce qu'il consiste en outre à empêcher la décompression du feutre
(6) entre l'étape de compression et l'étape de traitement thermique, grâce à une came (14) de profil adapté à maintenir constante et minimale la distance entre les moyens de compression (11 ; 12) et les moyens de traitement thermique (13).
9. Procédé selon la revendication 8 caractérisé en ce que l'un au moins des moyens de compression (11 ; 12) est maintenu en appui contre ladite came (14).
10. Procédé selon l'une quelconque des revendications 8 ou 9 caractérisé en ce que l'on réalise une compression longitudinale et/ou une compression dans l'épaisseur dudit feutre (6).
11. Procédé selon l'une quelconque des revendications 8 à 9 pour la fabrication de feutres (6) d'épaisseur comprise entre 10 et 500 mm.
12. Procédé selon l'une des revendications 8 à 11 caractérisé en ce que la distance minimale entre les moyens de compression (11 , 12) et l'entrée de l'étuve
(13) est de l'ordre de 5 mm.
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