EP1320430B1 - Verfahren zum umformen von strukturen aus aluminium-legierungen - Google Patents

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EP1320430B1
EP1320430B1 EP01965216A EP01965216A EP1320430B1 EP 1320430 B1 EP1320430 B1 EP 1320430B1 EP 01965216 A EP01965216 A EP 01965216A EP 01965216 A EP01965216 A EP 01965216A EP 1320430 B1 EP1320430 B1 EP 1320430B1
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EP
European Patent Office
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structural part
holding device
shaped
alloys
process according
Prior art date
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EP01965216A
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French (fr)
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EP1320430A1 (de
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Stephane Jambu
Knut Juhl
Blanka Lenczowski
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Airbus Defence and Space GmbH
Original Assignee
EADS Deutschland GmbH
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Publication date
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    • B21D—WORKING OR PROCESSING OF SHEET METAL OR METAL TUBES, RODS OR PROFILES WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21D26/00—Shaping without cutting otherwise than using rigid devices or tools or yieldable or resilient pads, i.e. applying fluid pressure or magnetic forces
    • B21D26/02—Shaping without cutting otherwise than using rigid devices or tools or yieldable or resilient pads, i.e. applying fluid pressure or magnetic forces by applying fluid pressure
    • B21D26/021—Deforming sheet bodies
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    • B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
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    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
    • C22F—CHANGING THE PHYSICAL STRUCTURE OF NON-FERROUS METALS AND NON-FERROUS ALLOYS
    • C22F1/00—Changing the physical structure of non-ferrous metals or alloys by heat treatment or by hot or cold working
    • C22F1/04—Changing the physical structure of non-ferrous metals or alloys by heat treatment or by hot or cold working of aluminium or alloys based thereon
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
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    • C22F—CHANGING THE PHYSICAL STRUCTURE OF NON-FERROUS METALS AND NON-FERROUS ALLOYS
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    • C22F1/04—Changing the physical structure of non-ferrous metals or alloys by heat treatment or by hot or cold working of aluminium or alloys based thereon
    • C22F1/047—Changing the physical structure of non-ferrous metals or alloys by heat treatment or by hot or cold working of aluminium or alloys based thereon of alloys with magnesium as the next major constituent

Definitions

  • the present invention relates to a method for reshaping structures
  • Aluminum alloys in particular of natural hard AlMg, natural hard AlMgSc, and / or curable AlMgLi alloys.
  • Such structures or Moldings capture, for example, wing skin surfaces, cover and tank elements for Spacecraft, aircraft hulls with structural stiffening elements such as stringers and frame.
  • structural stiffening elements such as stringers and frame.
  • the contour-accurate and drawing fair production of such moldings Aluminum alloys are usually difficult and usually require several Forming steps of the individual components with appropriate intermediate annealing treatments.
  • the outer skin panels are converted from sheets of the alloy AA2024 in the solution-annealed condition by means of ironing.
  • stretch drawing which can be carried out both in the cold and in the warm state, the structure to be reshaped is known to be formed in one or more steps or phases (see DE 195 04 649 C1).
  • the structure to be reshaped can first be pulled in the longitudinal direction and then over a shaped part which has the desired final contour.
  • the disadvantage here is that internal stresses due to the molding process in the material caused by overlay of operating loads to the failure of the structure being able to lead. Further, forming into a structure with spherical curvature, i. with curvatures along different spatial directions, difficult and requires appropriately designed machines and dimensionally stable tools. In addition, the structure to be formed by attaching jaws mostly on the outer edges violated, so that these areas e.g. must be removed by contour milling. this leads to not only to a loss of material, but also requires another Processing step, which leads to unnecessary effort and associated loss of time.
  • the group of AlMg alloys has a planar anisotropy having a r minimum value in the L direction (rolling direction). This means that the Material flow during ironing takes place for the most part from the sheet thickness and therefore the Form to be reshaped earlier for localized thinning and premature failure inclines. Furthermore, the reduction of the sheet thickness by the extension causes the Reaching a final drawing thickness consistent only with uniform degrees of elongation can be achieved and thus for components with large processing differences only hard to realize.
  • a hardening process is also used for forming used, for example, under pressure and temperature in a Autoclave or oven is performed at the same time a curing effect occurs.
  • This so-called “age forming” process is used for hardenable Al alloys of 2xxx, 6xxx, 7xxx and 8xxx series used. It is initially under pressure or force an elastic shaping of the structure to be formed. The structure to be reshaped clings to a molding that has a smaller radius of curvature than the finished one Component has to take into account the so-called. "Springback" effect. The structure to be formed is thus first shaped beyond the desired final shape.
  • curable alloys used today e.g., AA2024, AA6013, AA6056
  • non-curable Alloys have been developed that in contrast to the established alloys metallurgical reasons can not be solution annealed, as this is a irreversible loss of strength.
  • the new materials can not be easily transformed by conventional methods. Because of that, alternatives are required for the production of double curved or spherical skin fields.
  • the component without significant springback under Heat is transformed and thereby by the elastic shaping embossed final shape almost maintained.
  • the component thus has after forming and subsequent cooling, in principle, the same curvature on as before Heat treatment.
  • This has the advantage that those used for elastic molding Moldings or holding devices with sufficient accuracy the same shape as the have theoretical shape of the component and thus a complex simulation for Predicting the "Springback" effect is not required.
  • the elastic shaping of the component before the heat treatment, wherein the component already assumes its desired final shape according to a first embodiment such be carried out that after inserting the component to be formed into a Holding device acts an external force on the component, whereupon the component under elastic shaping conforms to the contour of the holding device.
  • the external force can be transmitted via a mechanical printing or stamping device, which presses the component in the direction of holding device.
  • the elastic shaping be effected by the action of an external pressure, for example, in an evacuated Space is generated.
  • an external force acts such that the component elastically deflected in the direction of the holding device, so that between the component and Holding device creates a cavity.
  • This cavity is then filled with a Sealed sealing material and then evacuated.
  • the advantage is not only that the contour of the holding device of the desired Endform of the component to be formed corresponds, but also in the fact that the Forming by the action of external forces is purely elastic nature. This means, that the component returns to its original shape when no external forces more on the component. Thus, corrections or reloading easily possible.
  • the elastic shaping of the component by the action of the external Forces can thus be repeated at any time.
  • the component at a heating rate of 20 ° C / s to 10 ° C / h to a maximum temperature above that for creep forming and Stress relaxation of the alloy to heat required temperature and then cool the component at a rate between 200 ° C / s to 10 ° C / h.
  • the maximum temperature is between 200 ° C and 450 ° C and is typically held constant for a period of 0 to 72 hours.
  • the heating or Cooling rate and the maximum temperature to the alloy used or to the desired physical properties can be adjusted.
  • a re-forming of the component take place what with the known method is not or only partially possible.
  • Another advantage of the method according to the invention is that both simple curved as well as spherical structures are transformed in one step can.
  • the holding device has curvatures which are in extend different spatial directions and the finished final contour of the Correspond to the component to be formed.
  • 2D and complex 3D structures where stringer and frame are already attached, in a simple way and Way to be reshaped.
  • deformations are caused by Thermal stresses through a previous welding process, through the Balanced forming process according to the invention.
  • Fig. 1 shows a schematic representation for explaining the insertion of a to be formed component 1 in a holding device 2.
  • the reshaped component 1 can a two-dimensional sheet of hard-rolled, natural-hard material.
  • stiffening elements (not shown), so that the to be formed structure has a three-dimensional shape. In this case, that will Sheet so inserted into the holding device 2 that the reinforcing structures of the Keep holding device 2 away.
  • any complex, three-dimensional structure are inserted into the holding device for forming, the in particular from a naturally hard, i. non-hardenable aluminum alloys consists.
  • These non-hardenable aluminum alloys can be AlMg alloys or in particular AlMgSc alloys. But also curable AlMgLi alloys can be used.
  • the holding device 2 in which the component to be formed 1 is inserted has a shape or contour 2a, which corresponds to the desired final shape of the formed component 1
  • the final shape of the component 1 is designated by the reference numeral 1a.
  • the component 1 is first in its unshaped state in the holding device. 2 inserted. In this case, a cavity 3 is formed between component 1 and holding device 2.
  • the unshaped component 1 acts from above, i. from the holding device 2 opposite side of the component 1, a force F a.
  • This force F can, for example via a in Fig. 1 only schematically illustrated punch or pressure assembly 4 the component 1 are transmitted.
  • Other suitable means for acting on these outer Power is also possible.
  • This can e.g. the action of an external pressure P be within an evacuated room in which holding device and component are located.
  • a combination of forces F and P is possible.
  • the component 1 Due to the action of the external force F and / or P, the component 1 becomes such elastically shaped, that it bends in the direction of holding device 2. As is apparent from Fig. 2 is seen, while the radius of curvature of the elastically deformed component 1 is greater than the holding device 2, so that further a cavity 3 between the component 1 and Holding device 2 is present. However, the volume of the cavity 3 is compared to the initial state shown in Fig. 1 smaller.
  • the elastic shaping of the Component 1 by the action of external forces also leads to the bearing surface between the component 1 and holding device 2 is larger and thus the cavity 3 below Use of a sealing material 5 can be completed airtight.
  • the Sealant 5 is typically a temperature-resistant, modified Silicone material, which is applied to the edge region of the component 1.
  • the component 1 is initially in elastically shaped state, so that the shaping is reversible and the process of the new could be performed when external force no longer act on the component would. That is, when no external force is applied to the component to be formed, returns return it back to its unshaped original starting position. Thus, corrections easily possible at any time.
  • the component 1 After the component by the above steps under elastic shaping in his End mold 1a was brought, the component 1 is within the closed housing. 7 heat treated while maintaining the vacuum. By the warming becomes that Component 1 under stress relaxation during the elastic molding in the material transformed stresses introduced. After completion of the stress relaxation by Heat, the vacuum can be switched off and a cooling phase closes on. The component almost retains this through the contour of the holding device given final shape 1a, without significant re-springing occurs.
  • the heat treatment is carried out according to the schematic T (t) process shown in FIG.
  • the component 1 In the evacuated state, that is, the component 1 is completely on the contour 2a of the holding device 2, the component 1 is heated to a maximum temperature T 1 , which is above the temperature required for creep deformation and stress relaxation of the alloy, which is typically greater than or equal 200 ° C is.
  • the component is heated at a heating rate between 20 ° C / s and 10 ° C / h within a first time interval At 1 to the desired target temperature T 1 .
  • the heating rate may, in contrast to the continuous course shown in FIG. 4, also vary stepwise or in another suitable manner within the interval ⁇ t 1 .
  • the maximum temperature T 1 which is typically between 220 ° C and 450 ° C, is reached at time t 1 .
  • This temperature is then kept constant for a period ⁇ t 2 , wherein ⁇ t 2 is typically between 0 and 72 h.
  • ⁇ t 2 is typically between 0 and 72 h.
  • the vacuum can be switched off and a cooling phase at a rate of typically 200 ° C / s to 10 ° C / h follows.
  • the cooling can, as shown schematically in Fig. 4, continuously or stepwise.
  • the cooling can be done by normal air cooling or other suitable way.
  • the holding device 2 predetermined end shape 1a almost retains.
  • a significant Springback in a shape with a larger radius of curvature than the holding device occurs not a.
  • the holding device with sufficient accuracy with the Dimensions of the desired final shape are produced.
  • a complicated simulation the springback effect, as for example in conventional curable Alloys formed by the "age forming" process is the case not mandatory.
  • the inventive method also has the advantage that it such bumps almost completely compensated without complicated Aftertreatment process or straightening processes are required.

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Abstract

Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren zum Umformen von komplexen Strukturen aus Aluminium-Legierungen, insbesondere aus naturharten AlMg-, naturharten AlMgSc-, und/oder aushärtbaren AlMgLi-Legierungen. Aufgabe ist es hierbei, ein derartiges Verfahren zu schaffen, mit dem auf einfache Weise, d.h. mit möglichst wenig Prozessschritten, komplexe Strukturen aus den erfindungsgemässen Legierungen derartig umgeformt werden, dass sie ohne signifikante Rückfederung nahezu ihre Endform einnehmen. Dabei soll gleichzeitig der Materialverlust möglichst gering gehalten werden. Dies wird erfindungsgemäss durch die folgenden Schritte erzielt: elastisches Formen eines umzuformenden Bauteils (1) in eine vorgegebene Kontur (2a) unter externer Krafteinwirkung (F, P, p); und Erwärmen des elastisch geformten Bauteils (1) auf eine Temperatur (T1) grösser als die für eine Kriechumformung und Spannungsrelaxation der Legierung erforderlichen, so dass das Bauteil (1) unter Beibehaltung der Kontur (2a) umgeformt wird.

Description

Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren zum Umformen von Strukturen aus Aluminium- Legierungen, insbesondere aus naturharten AlMg-, naturharten AlMgSc-, und/oder aushärtbaren AlMgLi- Legierungen.
In der Luft- und Raumfahrttechnik werden komplexe Strukturen mit hoher Festigkeit und Steifigkeit benötigt, die unter Berücksichtigung von Gewicht und aerodynamischen Gesichtspunkten ein optimales Design aufweisen müssen. Derartige Strukturen bzw. Formteile erfassen beispielsweise Flügelhautflächen, Abdeck- und Tankelemente für Raumfahrzeuge, Flugzeugrumpfflächen mit Strukturversteifungselementen wie Stringer und Spante. Die konturgenaue und zeichnungsgerechte Herstellung solcher Formteile aus Aluminium-Legierungen ist in der Regel schwierig und erfordert zumeist mehrere Umformschritte der Einzelkomponenten mit entsprechenden Zwischenglühbehandlungen.
Die Umsetzung von geschweißten Integralbauweisen im Flugzeugbau setzt die Verwendung gut schweißbarer, korrosionsbeständiger Werkstoffe wie AlmgSc- und AlMgLi-Legierungen voraus. Diese Legierungen weisen aufgrund ihres Eigenschaftsspektrums nur eine sehr begrenzte Duktilität auf. Dadurch ist eine Formgebung zur gewünschten Endkontur mit konventionellen Methoden teilweise nicht möglich, da das Formänderungsvermögen nicht ausreichend ist.
Heutiger Stand der Technik ist, daß die Außenhautfelder aus Blechen der Legierung AA2024 im lösungsgeglühten Zustand mittels Streckziehen umgeformt werden.
Beim Streckziehen, das sowohl im kalten als auch im warmen Zustand durchgeführt werden kann, wird bekannterweise die umzuformende Struktur in einem oder mehreren Schritten bzw. Phasen (vgl. DE 195 04 649 C1) umgeformt. Dabei kann die umzuformende Struktur zunächst in Längsrichtung und anschließend über ein Formteil gezogen werden, das die gewünschte Endkontur aufweist.
Nachteilig ist hierbei, daß interne Spannungen durch den Formvorgang im Material entstehen, welche durch Überlagerung von Betriebslasten zum Versagen der Struktur führen können. Ferner ist ein Umformen in eine Struktur mit sphärischer Krümmung, d.h. mit Krümmungen entlang unterschiedlicher Raumrichtungen, schwierig und erfordert entsprechend ausgelegte Maschinen und formstabile Werkzeuge. Zudem wird die umzuformende Struktur durch Anbringen von Spannbacken meist an den Außenrändern verletzt, so daß diese Bereiche z.B. durch konturfräsen entfernt werden müssen. Dies führt nicht nur zu einem Materialverlust, sondern erfordert auch einen weiteren Bearbeitungsschritt, der zu unnötigem Aufwand und damit verbundenem Zeitverlust führt.
Bei den AlMg- Legierungen beobachtet man zudem bei Raumtemperaturumformung eine diskontinuierliche Verformung und die Ausbildung von charakteristischen Oberflächenerscheinungen, die auch als Lüder'sche Linien bezeichnet werden und sich störend auf die Materialeigenschaften auswirken können.
Ferner hat sich gezeigt, daß die Gruppe der AlMg- Legierungen eine planare Anisotropie mit einem r- Wertminimum in L- Richtung (Walzrichtung) aufweisen. Dies bedeutet, daß der Materialfluß beim Streckziehen zum Großteil aus der Blechdicke erfolgt und deshalb die umzuformende Struktur früher zur örtlichen Ausdünnung und zu vorzeitigem Versagen neigt. Ferner führt die Reduzierung der Blechdicke durch die Streckung dazu, daß das Erreichen einer zeichnungsgerechten Enddicke nur mit gleichmäßigen Dehnungsgraden erreicht werden kann und somit bei Bauteilen mit großen Abwicklungsunterschieden nur schwer zu realisieren ist.
Neben dem Streckziehen wird zum Umformen bekannterweise auch ein Aushärteverfahren verwendet, das beispielsweise unter Druck- und Temperatureinwirkung in einem Autoklaven oder Ofen durchgeführt wird, bei dem gleichzeitig ein Aushärteeffekt eintritt. Dieser sog. "age forming"- Prozeß wird für aushärtbare Al- Legierungen der 2xxx, 6xxx, 7xxx und 8xxx-Serien verwendet. Dabei erfolgt zunächst unter Druck- bzw. Krafteinwirkung eine elastische Formung der umzuformenden Struktur. Die umzuformende Struktur schmiegt sich an ein Formteil an, das einen kleineren Krümmungsradius als das fertige Bauteil aufweist, um dem sog. "Springback"-Effekt Rechnung zu tragen. Die umzuformende Struktur wird also zunächst über die gewünschte Endform hinaus geformt. Durch anschließende Erwärmung auf die legierungsspezifische Aushärtetemperatur erfolgt eine Formänderung unter teilweiser Spannungsrelaxation, wie das z.B. in dem Artikel von D.M. Hambrick, "Age forming technology expanded in an autoclave", SAE Technical Paper Series, General Aviation Aircraft Meeting and Exhibition, Wichita, Kansas April 16-19, 1985, No. 850885 beschrieben ist. Dies führt dazu, daß das Bauteil beim Abkühlen zu einem gewissen Grad rückfedert und erst dann die Endform einnimmt. Somit weist die umgeformte Struktur nach dem Abkühlen und Entlasten einen größeren Krümmungsradius auf als vor der Erwärmung. Dies ist vor allem für die Herstellung von Formteilen problematisch, da der "Springback"-Effekt mit hoher Genauigkeit vorausgesagt werden muß, um das Formteil so zu entwerfen, das letztendlich das fertige Bauteil die gewünschte Endform einnimmt. Dies erfordert wiederum eine aufwendige Simulation des "Springback"-Effekts, wie z.B. in den Druckschriften EP 0517982A1 und EP 0527570B1 beschrieben ist.
Neben den heute verwendeten aushärtbaren Legierungen (z.B. AA2024, AA6013, AA6056) sind für zukünftige Flugzeuggenerationen neue naturharte, d.h. nichtaushärtbare Legierungen entwickelt worden, die im Gegensatz zu den etablierten Legierungen aus metallurgischen Gründen nicht lösungsgeglüht werden können, da dies zu einem irreversiblen Festigkeitsverlust führen würde. Somit lassen sich die neuen Werkstoffe nicht problemlos durch konventionelle Verfahren umformen. Aufgrund dessen sind Alternativen für die Herstellung doppelt gekrümmter bzw. sphärischer Hautfelder erforderlich.
Somit ist es die Aufgabe der vorliegenden Erfindung, ein Verfahren zu schaffen, mit dem auf einfache Weise, d.h. mit möglichst wenig Prozeßschritten, komplexe Strukturen den erfindungsgemäßen Legierungen ohne nennenswerte Rückfederwirkung umgeformt werden können. Dabei soll gleichzeitig der Materialverlust durch Bearbeitungszugaben möglichst gering sein.
Die Aufgabe wird erfindungsgemäß durch ein Verfahren mit den Merkmalen des Anspruchs 1 gelöst.
Auf diese Weise wird erreicht, daß das Bauteil ohne nennenswerte Rückfederung unter Wärmeeinwirkung umgeformt wird und dabei die durch die elastische Formung eingeprägte Endform nahezu beibehält. Das Bauteil weist also nach der Umformung und anschließenden Abkühlung prinzipiell die selbe Krümmung auf wie vor der Wärmebehandlung. Dies hat den Vorteil, daß die zur elastischen Formung verwendeten Formteile bzw. Halteeinrichtungen mit ausreichender Genauigkeit die selbe Form wie die theoretische Form des Bauteils aufweisen und somit eine komplexe Simulation zum Vorhersagen des "Springback"- Effekts nicht erforderlich ist.
Die elastische Formung des Bauteils vor der Wärmebehandlung, wobei das Bauteil bereits seine gewünschte Endform einnimmt, kann gemäß einer ersten Ausführungsform derart durchgeführt werden, daß nach dem Einlegen des umzuformenden Bauteils in eine Halteeinrichtung eine externe Kraft auf das Bauteil einwirkt, woraufhin das Bauteil unter elastischer Formung sich an die Kontur der Halteeinrichtung anschmiegt. Die externe Kraft kann dabei über eine mechanische Druck- bzw. Stempeleinrichtung übertragen werden, die das Bauteil in Richtung Halteeinrichtung drückt. Alternativ kann die elastische Formung durch Einwirken eines äußeren Druckes erfolgen, der beispielsweise in einem evakuierten Raum erzeugt wird.
Gemäß einer weiteren Ausführungsform ist es zweckmäßig, daß auf das in die Halteeinrichtung eingelegte Bauteil eine äußere Kraft derart einwirkt, daß sich das Bauteil in Richtung Halteeinrichtung elastisch durchbiegt, so daß zwischen Bauteil und Halteeinrichtung ein Hohlraum entsteht. Dieser Hohlraum wird dann mit einem Dichtmaterial abgedichtet und anschließend evakuiert. Durch den entstehenden Unterdruck schmiegt sich das Bauteil unter elastischer Formung an die Kontur der Halteeinrichtung vollständig an und nimmt die gewünschte Endform ein. Danach erfolgt unter Wärmeeinwirkung bei Temperaturen, die oberhalb der für die Kriechumformung und Spannungsrelaxation der Legierung erforderlichen Temperatur liegen, die Umformung des Bauteils.
Der Vorteil liegt also nicht nur darin, daß die Kontur der Halteeinrichtung der gewünschten Endform des umzuformenden Bauteils entspricht, sondern auch in der Tatsache, daß die Formung durch Einwirken der externen Kräfte rein elastischer Natur ist. Dies bedeutet, daß das Bauteil wieder in seine ursprüngliche Form übergeht, wenn keine externen Kräfte mehr auf das Bauteil einwirken. Somit sind Korrekturen oder ein erneutes Einlegen problemlos möglich. Die elastische Formung des Bauteils durch Einwirken der externen Kräfte kann somit jederzeit wiederholt werden.
Zweckmäßig ist es ferner, das Bauteil mit einer Aufheizgeschwindigkeit von 20°C/s bis 10°C/h auf eine maximale Temperatur oberhalb der für die Kriechumformung und Spannungsrelaxation der Legierung erforderlichen Temperatur zu erwärmen und anschließend das Bauteil mit einer Rate zwischen 200°C/s bis 10°C/h abzukühlen. Vorzugsweise liegt die maximale Temperatur zwischen 200°C und 450°C und wird typischerweise für eine Zeitdauer von 0 bis 72 h konstant gehalten.
Vorteilhaft ist hierbei, daß innerhalb der genannten Bereiche die Erwärmungs- bzw. Abkühlrate sowie die maximale Temperatur an die verwendete Legierung oder an die gewünschten physikalischen Eigenschaften angepasst werden kann. Zudem kann nach dem Durchführen des Verfahrens eine erneute Umformung des Bauteils erfolgen, was mit den bekannten Verfahren nicht bzw. nur bedingt möglich ist.
Ein weiterer Vorteil des erfindungsgemäßen Verfahrens liegt darin, daß sowohl einfach gekrümmte als auch sphärische Strukturen in einem Arbeitsschritt umgeformt werden können. Zu diesem Zweck weist die Halteeinrichtung Krümmungen auf, die sich in unterschiedliche Raumrichtungen erstrecken und der fertigen Endkontur des umzuformenden Bauteils entsprechen. Femer können neben 2D- auch komplexe 3D-Strukturen, an denen bereits Stringer und Spante befestigt sind, auf einfache Art und Weise umgeformt werden. Gleichzeitig werden Verformungen, hervorgerufen durch Wärmespannungen durch einen vorangegangenen Schweißvorgang, durch das erfindungsgemäße Umformverfahren ausgeglichen.
Im folgenden wird die Erfindung anhand der beigefügten Abbildungen in näheren Einzelheiten erläutert. In denen zeigt:
Fig. 1
eine schematische Darstellung zum Erläutern des Einlegens eines umzuformenden Bauteils in eine Halteeinrichtung;
Fig. 2
eine schematische Darstellung zum Erläutern des Einwirkens einer äußeren Kraft auf das umzuformende Bauteil;
Fig. 3
eine schematische Darstellung des erfindungsgemäßen Umformschrittes; und
Fig. 4
ein T(t)- Diagramm der für die Umformung des Bauteils erforderlichen Wärmebehandlung.
Fig. 1 zeigt eine schematische Darstellung zum Erläutern des Einlegens eines umzuformenden Bauteils 1 in eine Halteeinrichtung 2. Das umzuformende Bauteil 1 kann ein zweidimensionales Blech aus walzhartem, naturhartem Material sein. Ebenso können an dem Blech bereits mittels Reibrührschweißen, Laserschweißen oder anderen geeigneten Verfahren Versteifungselemente angebracht sein (nicht dargestellt), so daß die umzuformende Struktur eine dreidimensionale Gestalt aufweist. In diesem Fall wird das Blech derart in die Halteeinrichtung 2 eingelegt, daß die Verstärkungsstrukturen von der Halteeinrichtung 2 wegweisen. Im Allgemeinen kann jede beliebige, komplexe, dreidimensionale Struktur in die Halteeinrichtung zum Umformen eingelegt werden, die insbesondere aus einer naturharten, d.h. nicht aushärtbaren Aluminium- Legierungen besteht. Diese nicht aushärtbaren Aluminium- Legierungen können AlMg- Legierungen oder insbesondere AlMgSc- Legierungen sein. Aber auch aushärtbare AlMgLi-Legierungen können verwendet werden.
Die Halteeinrichtung 2, in die das umzuformende Bauteil 1 eingelegt wird, weist eine Form bzw. Kontur 2a auf, die der gewünschten Endform des umgeformten Bauteils 1 entspricht Im Folgenden wird die Endform des Bauteils 1 mit der Bezugsziffer 1a bezeichnet. Die Krümmung der Halteeinrichtung 2 kann sich sowohl in der in Fig. 1 dargestellten Ebene als auch in der dazu senkrechten Ebene erstrecken, so daß ein Bauteil auch in eine Endform mit sphärischer bzw. doppelter Krümmung in einem Arbeitsschritt umgeformt werden kann.
Das Bauteil 1 wird zunächst in seinem ungeformten Zustand in die Halteeinrichtung 2 eingelegt. Dabei bildet sich zwischen Bauteil 1 und Halteeinrichtung 2 ein Hohlraum 3.
Anschließend wirkt auf das ungeformte Bauteil 1 von oben, d.h. von der Halteeinrichtung 2 entgegengesetzten Seite des Bauteils 1, eine Kraft F ein. Diese Kraft F kann beispielsweise über eine in Fig. 1 lediglich schematisch dargestellte Stempel- bzw. Druckanordnung 4 auf das Bauteil 1 übertragen werden. Andere geeignete Mittel zum Einwirken dieser äußeren Kraft sind ebenso möglich. Dies kann z.B. das Einwirken eines äußeren Druckes P innerhalb eines evakuierten Raumes sein, in dem sich Halteeinrichtung und Bauteil befinden. Ebenso ist eine Kombination der Kräfte F und P möglich.
Aufgrund des Einwirkens der äußeren Kraft F und/oder P wird das Bauteil 1 derart elastisch geformt, daß es sich in Richtung Halteeinrichtung 2 durchbiegt. Wie aus Fig. 2 zu sehen ist, ist dabei der Krümmungsradius des elastisch deformierten Bauteils 1 größer als der der Halteeinrichtung 2, so daß weiterhin ein Hohlraum 3 zwischen Bauteil 1 und Halteeinrichtung 2 vorhanden ist. Das Volumen des Hohlraumes 3 ist jedoch im Vergleich zu dem in Fig. 1 dargestellten Ausgangszustand kleiner. Die elastische Formung des Bauteils 1 durch Einwirken der externen Kräfte führt auch dazu, daB die Auflagefläche zwischen Bauteil 1 und Halteeinrichtung 2 größer wird und somit der Hohlraum 3 unter Verwendung eines Dichtmaterials 5 luftdicht abgeschlossen werden kann. Das Dichtmaterial 5 ist hierbei typischerweise ein temperaturbeständiges, modifiziertes Silikonmaterial, das am Randbereich des Bauteils 1 aufgetragen wird.
Nach dem Abdichten wird der Hohlraum 3 zwischen Bauteil 1 und Halteeinrichtung 2 evakuiert. Zu diesem Zweck sind in der Halteeinrichtung 2 Durchbohrungen 6 angeordnet, über die der Hohlraum 3 an eine Vakuumpumpe (nicht dargestellt) angeschlossen wird. Durch das Evakuieren entsteht im Hohlraum ein Unterdruck p, wodurch das Bauteil 1 weiter in Richtung Halteeinrichtung 2 gezogen wird, bis es vollständig an der Kontur 2a der Halteeinrichtung 2 anliegt, wie in Figur 3 dargestellt ist. Es sei angemerkt, daß in Fig. 3 auf die Darstellung der Druck- bzw. Stempelanordnung verzichtet wurde. Zudem befindet sich die Anordnung in einem geschlossenen Gehäuse 7, das ein Ofen, ein Autoklave oder dergleichen sein kann.
In diesem Zusammenhang ist ferner anzumerken, daß in den Fällen, in denen die externe Kraft bzw. die externen Kräfte F und/oder P ausreichen, um das Bauteil bereits ganz an die Kontur 2a der Halteeinrichtung 2 zu drücken, auf das Evakuieren des Hohlraumes verzichtet werden kann. Dies ist beispielsweise dann der Fall, wenn dünne Bleche bzw. gering gekrümmte Strukturen umgeformt werden.
Auch in dem in Fig. 3 dargestellten Zustand befindet sich das Bauteil 1 zunächst im elastisch geformten Zustand, so daß die Formung reversibel ist und der Prozeß von Neuem durchgeführt werden könnte, wenn keine externe Kraft mehr auf das Bauteil einwirken würde. D.h., wenn keine äußere Kraft mehr auf das umzuformende Bauteil einwirkt, kehrt es wieder in seine ungeformte ursprüngliche Ausgangslage zurück. Somit sind Korrekturen jederzeit problemlos möglich.
Nachdem das Bauteil durch die obigen Schritte unter elastischer Formung in seine Endform 1a gebracht wurde, wird das Bauteil 1 innerhalb des geschlossenen Gehäuses 7 unter Aufrechterhaltung des Vakuums wärmebehandelt. Durch die Erwärmung wird das Bauteil 1 unter Spannungsrelaxation der während der elastischen Formung in das Material eingebrachten Spannungen umgeformt. Nach Abschluß der Spannungsrelaxation durch Wärmeeinwirkung kann das Vakuum abgeschaltet werden und eine Abkühlphase schließt sich an. Das Bauteil behält dabei nahezu die durch die Kontur der Halteeinrichtung vorgegebene Endform 1a bei, ohne daß eine signifikante Rückfederung eintritt.
Die Wärmebehandlung erfolgt dabei gemäß dem in Figur 4 dargestellten schematischen T(t)-Verlauf. Im evakuierten Zustand, d.h. das Bauteil 1 liegt völlig an der Kontur 2a der Halteeinrichtung 2 an, wird das Bauteil 1 auf eine maximale Temperatur T1 erwärmt, die oberhalb der für die Kriechumformung und Spannungsrelaxation der Legierung erforderlichen Temperatur liegt, die typischerweise größer oder gleich 200°C ist. Das Bauteil wird dabei mit einer Aufheizgeschwindigkeit zwischen 20°C/s und 10°C/h innerhalb eines ersten Zeitintervalls Δt1 bis zu der gewünschten Zieltemperatur T1 erwärmt. Die Aufheizrate kann dabei, entgegen des in Fig. 4 dargestellten kontinuierlichen Verlaufes, auch innerhalb des Intervalls Δt1 stufenförmig oder in anderer geeigneter Weise variieren. Die maximale Temperatur T1, die typischerweise zwischen 220°C und 450°C liegt, wird zum Zeitpunkt t1 erreicht. Diese Temperatur wird dann für eine Zeitdauer Δt2 konstant gehalten, wobei Δt2 typischerweise zwischen 0 und 72 h liegt. Innerhalb dieses Zeitintervalls Δt2 erfolgt die wesentliche Spannungsrelaxation des Bauteils. Nach Ablauf dieses Zeitintervalls, d.h. zum Zeitpunkt t2, kann das Vakuum abgeschaltet werden und eine Abkühlphase mit einer Rate von typischerweise 200°C/s bis 10°C/h schließt sich an. Die Abkühlung kann, wie in Fig. 4 schematisch dargestellt, kontinuierlich erfolgen oder auch stufenweise. Die Abkühlung kann dabei durch normale Luftkühlung oder auf andere geeignete Weise erfolgen.
Wesentlich ist, daß das Bauteil während des Abkühlprozesses seine durch die Kontur 2a der Halteeinrichtung 2 vorgegebene Endform 1a nahezu beibehält. Eine signifikante Rückfederung in eine Form mit größerem Krümmungsradius als die Halteeinrichtung tritt nicht ein. Somit kann die Halteeinrichtung mit ausreichender Genauigkeit mit den Abmessungen der gewünschten Endform hergestellt werden. Eine komplizierte Simulation des Rückfedereffektes, wie es beispielsweise bei herkömmlichen aushärtbaren Legierungen, die durch das "age forming"-Verfahren umgeformt werden, der Fall ist, ist nicht erforderlich.
Wie eingangs bereits erwähnt, kommen als umzuformende Bauteile nicht nur zweidimensionale Bleche aus den oben genannten Aluminium- Legierungen sondern auch dreidimensionale Formen in Frage, die in eine gewünschte doppelt gekrümmte bzw. sphärische Form umgeformt werden können. Somit erübrigt sich ein aufwendiges Herstellen von gekrümmten Teilen vor dem Schweißvorgang. Dies war bisher erforderlich, da Bleche und Stringer im endkonturnahen Zustand z.B. durch Laserschweißen verbunden wurden.
Ferner wird ein durch Laserschweißen hervorgerufener Verzug des Bauteils bzw. Unebenheiten oder Welligkeiten der Bleche (auch Zeppelin-Effekt genannt), die z.B. beim Befestigen von Stringern mittels Laser-Schweißverfahren in dem Blech erzeugt werden, während des in Fig. 3 dargestellten schematischen Umformprozesses nahezu ausgeglichen. Somit hat das erfindungsgemäße Verfahren zudem den Vorteil, daß es derartige Unebenheiten nahezu vollständig kompensiert, ohne daß komplizierte Nachbehandlungsverfahren bzw. Richtvorgänge erforderlich sind.
Zudem gibt es bei dem erfindungsgemäßen Verfahren nur einen geringen Materialverlust, da die Randbereiche an den Längskanten, an denen beim konventionellen Formverfahren die Streckkraft eingeleitet wird, nicht abgetrennt werden müssen.

Claims (10)

  1. Verfahren zum Umformen von Strukturen aus Aluminium-Legierungen, insbesondere aus naturharten AlMg-, naturharten AlMgSc-, und/oder aushärtbären AlMgLi- Legierungen gekennzeichnet durch die Schritte:
    a) elastisches Formen eines umzuformenden Bauteils (1) unter externer Krafteinwirkung (F, P, p), wobei das Bauteil (1) die Kontur (2a) einer Halteeinrichtung (2) einnimmt die der gewünschten Endform (1a) des Bauteils (1) entspricht;
    b) Erwärmen des elastisch geformten Bauteils (1) auf eine Temperatur (T1) größer als die für eine Kriechumformung und Spannungsrelaxation der Legierung erforderlichen Temperatur, so dass das Bauteil (1) unter Beibehaltung der im Schritt a) durch elastische Formung aufgeprägten Endform (1a) umgeformt wird.
  2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die elastische Formung die folgenden Schritte umfasst:
    Einlegen des umzuformenden Bauteils (1) in eine Halteeinrichtung (2), die eine Kontur (2a) aufweist, die der gewünschten Endform (1a) des umzuformenden Bauteils (1) entspricht;
    Einwirken einer externen Kraft (F, P) auf das Bauteil (1), so daß sich das Bauteil (1) in Richtung Halteeinrichtung (2) elastisch durchbiegt;
    Abdichten des zwischen Bauteil (1) und Halteeinrichtung (2) entstehenden Hohlraumes (3) mit einem Dichtmaterial (5); und
    Evakuieren des Hohlraumes (3), so daß das Bauteil (2) sich an die Kontur (2a) der Halteeinrichtung (2) anlegt und die gewünschte Endform (1a) einnimmt.
  3. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das Bauteil (1) mit einer Aufheizgeschwindigkeit von 20°C/s bis 10°C/h auf die Temperatur (T1) aufgeheizt wird, daß die Temperatur (T1) für eine Zeitdauer zwischen 0 und 72 h gehalten wird, und daß anschließend das Bauteil (1) mit einer Rate von 200°C/s bis 10°C/h abkühit wird.
  4. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Temperatur (T1) zwischen 200°C und 450°C liegt.
  5. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das in die Halteeinrichtung (2) eingelegte Bauteil (1) in ein Bauteil mit einfach und doppelt gekrümmter bzw. sphärischer Kontur umgeformt wird.
  6. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß komplexe 2D- oder 3D-Strukturen zur Umformung in die Halteeinrichtung (2) eingelegt werden.
  7. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das umzuformende Bauteil (1) aus einer naturharten AlMg- Legierung besteht.
  8. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das umzuformende Bauteil (1) aus einer naturharten AlMgSc- Legierung besteht.
  9. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das umzuformende Bauteil (1) aus einer aushärtbare AlMgLi- Legierung besteht.
  10. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das umzuformende Bauteil (1) aus einer Kombination der Werkstoffe gemäß Anspruch 7 - 9 besteht.
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