EP1303462A1 - Composition pour plaque de platre preparation de cette composition et fabrication de plaques de platre - Google Patents

Composition pour plaque de platre preparation de cette composition et fabrication de plaques de platre

Info

Publication number
EP1303462A1
EP1303462A1 EP01951757A EP01951757A EP1303462A1 EP 1303462 A1 EP1303462 A1 EP 1303462A1 EP 01951757 A EP01951757 A EP 01951757A EP 01951757 A EP01951757 A EP 01951757A EP 1303462 A1 EP1303462 A1 EP 1303462A1
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
composition
plasterboard
mineral
mineral additive
gypsum plaster
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Withdrawn
Application number
EP01951757A
Other languages
German (de)
English (en)
Inventor
Claude Leclercq
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Etex France Building Performance SA
Original Assignee
Lafarge Platres SA
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Lafarge Platres SA filed Critical Lafarge Platres SA
Publication of EP1303462A1 publication Critical patent/EP1303462A1/fr
Withdrawn legal-status Critical Current

Links

Classifications

    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C04—CEMENTS; CONCRETE; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES
    • C04B—LIME, MAGNESIA; SLAG; CEMENTS; COMPOSITIONS THEREOF, e.g. MORTARS, CONCRETE OR LIKE BUILDING MATERIALS; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES; TREATMENT OF NATURAL STONE
    • C04B28/00—Compositions of mortars, concrete or artificial stone, containing inorganic binders or the reaction product of an inorganic and an organic binder, e.g. polycarboxylate cements
    • C04B28/14—Compositions of mortars, concrete or artificial stone, containing inorganic binders or the reaction product of an inorganic and an organic binder, e.g. polycarboxylate cements containing calcium sulfate cements
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C04—CEMENTS; CONCRETE; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES
    • C04B—LIME, MAGNESIA; SLAG; CEMENTS; COMPOSITIONS THEREOF, e.g. MORTARS, CONCRETE OR LIKE BUILDING MATERIALS; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES; TREATMENT OF NATURAL STONE
    • C04B14/00—Use of inorganic materials as fillers, e.g. pigments, for mortars, concrete or artificial stone; Treatment of inorganic materials specially adapted to enhance their filling properties in mortars, concrete or artificial stone
    • C04B14/02—Granular materials, e.g. microballoons
    • C04B14/04—Silica-rich materials; Silicates
    • C04B14/10—Clay
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C04—CEMENTS; CONCRETE; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES
    • C04B—LIME, MAGNESIA; SLAG; CEMENTS; COMPOSITIONS THEREOF, e.g. MORTARS, CONCRETE OR LIKE BUILDING MATERIALS; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES; TREATMENT OF NATURAL STONE
    • C04B14/00—Use of inorganic materials as fillers, e.g. pigments, for mortars, concrete or artificial stone; Treatment of inorganic materials specially adapted to enhance their filling properties in mortars, concrete or artificial stone
    • C04B14/02—Granular materials, e.g. microballoons
    • C04B14/26—Carbonates
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C04—CEMENTS; CONCRETE; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES
    • C04B—LIME, MAGNESIA; SLAG; CEMENTS; COMPOSITIONS THEREOF, e.g. MORTARS, CONCRETE OR LIKE BUILDING MATERIALS; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES; TREATMENT OF NATURAL STONE
    • C04B2111/00—Mortars, concrete or artificial stone or mixtures to prepare them, characterised by specific function, property or use
    • C04B2111/00474—Uses not provided for elsewhere in C04B2111/00
    • C04B2111/00612—Uses not provided for elsewhere in C04B2111/00 as one or more layers of a layered structure
    • C04B2111/0062—Gypsum-paper board like materials
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C04—CEMENTS; CONCRETE; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES
    • C04B—LIME, MAGNESIA; SLAG; CEMENTS; COMPOSITIONS THEREOF, e.g. MORTARS, CONCRETE OR LIKE BUILDING MATERIALS; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES; TREATMENT OF NATURAL STONE
    • C04B2111/00—Mortars, concrete or artificial stone or mixtures to prepare them, characterised by specific function, property or use
    • C04B2111/10—Compositions or ingredients thereof characterised by the absence or the very low content of a specific material
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C04—CEMENTS; CONCRETE; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES
    • C04B—LIME, MAGNESIA; SLAG; CEMENTS; COMPOSITIONS THEREOF, e.g. MORTARS, CONCRETE OR LIKE BUILDING MATERIALS; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES; TREATMENT OF NATURAL STONE
    • C04B2111/00—Mortars, concrete or artificial stone or mixtures to prepare them, characterised by specific function, property or use
    • C04B2111/20—Resistance against chemical, physical or biological attack
    • C04B2111/28—Fire resistance, i.e. materials resistant to accidental fires or high temperatures
    • Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
    • Y10—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC
    • Y10T—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER US CLASSIFICATION
    • Y10T428/00—Stock material or miscellaneous articles
    • Y10T428/249921—Web or sheet containing structurally defined element or component
    • Y10T428/249924—Noninterengaged fiber-containing paper-free web or sheet which is not of specified porosity
    • Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
    • Y10—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC
    • Y10T—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER US CLASSIFICATION
    • Y10T428/00—Stock material or miscellaneous articles
    • Y10T428/249921—Web or sheet containing structurally defined element or component
    • Y10T428/249924—Noninterengaged fiber-containing paper-free web or sheet which is not of specified porosity
    • Y10T428/249925—Fiber-containing wood product [e.g., hardboard, lumber, or wood board, etc.]
    • Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
    • Y10—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC
    • Y10T—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER US CLASSIFICATION
    • Y10T428/00—Stock material or miscellaneous articles
    • Y10T428/249921—Web or sheet containing structurally defined element or component
    • Y10T428/249924—Noninterengaged fiber-containing paper-free web or sheet which is not of specified porosity
    • Y10T428/24994—Fiber embedded in or on the surface of a polymeric matrix
    • Y10T428/249942—Fibers are aligned substantially parallel
    • Y10T428/249946—Glass fiber

Definitions

  • the present invention relates to a composition for plasterboard, a process for the preparation of this composition as well as a process for manufacturing plasterboard having a greatly improved fire resistance.
  • plasterboard it is well known to use plasterboard to make partitions, coverings for vertical or inclined elements or to make suspended or unsuspended ceilings.
  • These plates generally consist of a core essentially of plaster, covered on each of its faces by a sheet serving both as reinforcement and facing and which can be made of cardboard or mats of mineral fibers.
  • European Patent Application No. 0 470 914 to the Applicant disclosed in 1992 a plasterboard intended for fire protection, the faces of which are covered with a reinforcing material based on threads and / or fibers. mineral and / or refractory material.
  • the heart of this plate includes: - 55 to 94% plaster,
  • composition for plasterboard comprising: from 55 to 92% hydratable calcium sulphate; from 0.1 to 5% of mineral and / or refractory fibers; from 3 to 25% of a mineral additive; from 1 to 5% unexpanded vermiculite; 3 to 15% hydrated alumina.
  • the nature and the quantity of mineral additive are chosen so that the composition for plasterboard contains at most 2% of crystalline silica, and / or at most 1% of alveolar crystalline silica, that is to say having crystals of less than 5 microns.
  • Such a composition then has the advantage of having a content of crystalline silica, in particular alveolar, in accordance with the recommendations of the International Agency for Research on Cancer, according to which the use of alveolar crystalline silica should be reduced as much as possible. this compound is presumed to have maximum toxicity.
  • a second object of the invention is also a process for preparing a composition for plasterboard, in which the constituents of the composition for plasterboard defined above are mixed in any order.
  • the third object of the invention is a process for the continuous production of plasterboard, essentially comprising the following steps: - Preparation of a paste by mixing the different constituents of the composition with water, in a mixer; depositing the dough thus prepared on the reinforcement material, followed by the forming and coating of the upper face of the dough with a second reinforcement material; where appropriate, forming the edges of the plate obtained previously by molding the fresh plate on profiled strips, this forming consisting in particular in thinning the edges of the plate;
  • Figure 1 represents the evolution of shrinkage as a function of time for the plates Witness, A and B;
  • Figure 2 shows the evolution of the shrinkage as a function of time for the control plates, B, C and D, during another test;
  • - Figure 3 shows the temperature increase on the unexposed side of the witness plasterboards, A and B;
  • - Figure 4 shows the temperature increase on the unexposed face of the witness plasterboards, B and C, during another test;
  • the subject of the invention is therefore a composition for plasterboard making it possible to manufacture a plasterboard having greatly improved fire resistance.
  • This composition comprises (in% relative to the whole of the dry mixture): from 55 to 92% of hydratable calcium sulphate; - from 0.1 to 5% of mineral and / or refractory fibers; from 3 to 25% of a mineral additive; from 1 to 5% unexpanded vermiculite; 3 to 15% hydrated alumina.
  • hydratable calcium sulphate is meant, in the present description, an anhydrous calcium sulphate (anhydrite II or III) or a semi-hydrated calcium sulphate (CaS0,% H 2 0) in its crystalline form ⁇ or ⁇ .
  • Such compounds are well known to those skilled in the art and are generally obtained by baking a gypsum.
  • the mineral and / or refractory fibers are preferably glass fibers. They can be short (3 to 6 mm on average) or long (10 to 24 mm on average) or of intermediate dimensions. Preferably, glass fibers having a single length of 13 mm +/- 5 mm are used. In particular, fibers from type E glass are used, which can come in two forms, one called "roving" and designating strands of glass supplied in coils and cut before introduction into the usual circuit for mixing calcium sulphate hydratable with water or alternatively in the form of precut strands which are dosed before mixing the calcium sulphate hydratable with water.
  • fibers having a length of about 13 mm (+/- 5 mm) and a diameter of about 13 microns (+/- 5 ⁇ m) are used.
  • the essential function of glass fibers is to impart mechanical resistance at high temperature, which helps maintain the cohesion of calcined plaster.
  • clays can be used as a mineral additive.
  • the advantages provided by clays are, on the one hand, the fact that they release the water of which they consist (water of constitution) when they are brought to a temperature between 100 and 600 ° C and on the other go, the fact that they compensate for the shrinkage of the plaster thanks to their ability to exfoliate.
  • the nature and the quantity of the mineral additive are chosen so that the plaster composition contains a maximum of 2% of crystalline silica and / or a maximum of 1% of alveolar crystalline silica.
  • An inorganic additive is therefore advantageously used, comprising at most 7.5% of cellular crystalline silica.
  • a mineral additive can be used which essentially comprises a clay material, the amount of crystalline silica of which is at most equal to approximately 15% by weight of the mineral additive, and an inert mineral supplement, compatible with the clay material and dispersible. in the hardened plaster substrate.
  • a mineral additive comprising, as clay material, kaolin, illite, quartz and, as mineral supplement for dolomite.
  • a mineral additive having the following composition is used (in percentages by weight relative to the total mass of mineral additive):
  • Its particle size is expressed by a refusal at 63 ⁇ m of less than 15%.
  • the composition according to the invention comprises unexpanded vermiculite, which is an alumina, iron and magnesium silicate in the form of flakes which expand at a temperature above 200 ° C., which makes it possible to compensate removing the plaster.
  • unexpanded vermiculite improves the thermal resistance of the plaster.
  • a micronized unexpanded vermiculite that is to say of which all the grains are less than 1 mm, is used. This has the advantage of making possible a better distribution of the vermiculite within the plaster and of avoiding a sudden expansion generating structural disorders.
  • Hydrated alumina (or aluminum trihydroxide) is preferably used in fine particle size (median diameter of about 10 microns). Its effect is to give rise to an endothermic reaction complementary to that of gypsum, in particular by a water content of crystallization of approximately 35%, releasable between 200 and 400 ° C. (gypsum containing approximately 20% of water releasable at approximately 140 ° C).
  • the composition according to the invention can also optionally comprise up to 4%, in particular from 1 to 4%, of boric acid, since this product advantageously loses its water of constitution from 100 ° C., which contributes to the fire resistance of plasterboard.
  • boric acid modifies the crystal structure of hydrated calcium sulphate, in a favorable manner at the level of shrinkage on fire.
  • composition according to the invention can be prepared by mixing, per 100 parts by weight of composition: from 55 to 92 parts by weight of hydratable calcium sulphate;
  • the manufacture of plasterboard can be carried out essentially according to the following stages: preparation of a paste by mixing the various constituents of the composition with water; depositing the dough thus prepared on the reinforcing material, followed by the forming and coating of the upper face of the dough with a second reinforcing material; if necessary, forming the edges of the plate obtained previously by molding the fresh plate on profiled strips; - hydraulic intake of hydratable calcium sulphate on a production line while the ribbon of hydratable calcium sulphate plate travels on a conveyor belt; cutting the ribbon at the end of the line, according to determined lengths; and drying the plates obtained. After this treatment, the plasterboards are ready for use.
  • the density of the cured composition forming the core of the plates is between 800 and 1000 kg / m 3 .
  • the reinforcing material may be based on mineral or refractory fibers. It can be in the form of a veil, a fabric or a mast of mineral fibers, preferably glass fibers.
  • the veil, fabric or mast can be combined with a web of tangled continuous threads, grids of mineral and / or refractory threads or in other forms.
  • the reinforcing material can also be made of cardboard.
  • a reinforcing material made of glass fibers or yarns is used.
  • the plasterboard according to the invention has the following advantages: - the composition can be easily formulated in the form of a fluid paste which is then transformed, advantageously continuously, into plasterboard, in conventional installations used for this type of manufacturing; thanks to the presence of an external reinforcing material, the edges of the plasterboard can be advantageously formed, in particular thinned, during the manufacture of the plate; it constitutes effective protection against fire; thus plates according to the invention, with a thickness of around 12.5 mm and a density of around 0.88 g / cm 3, guarantee fire resistance greater than 2 hours; thanks to their -good dimensional stability, 1-es plates according to the invention retain after the fire resistance test a good general appearance without deep crack and have a mechanical resistance (this behavior is important for applications in very high fire protection , such as the ventilation and smoke extraction air ducts, where sealing for hot gases under high pressure is required); the results of the reaction to fire tests of the plasterboards according to the invention are very good: when these plates are subjected to the action of a radiating source and / or
  • the plasterboard according to the invention presents the advantage of being of a moderate cost price.
  • a control plate was prepared according to the aforementioned European patent application No. EP-A-0470914 and four plates A, B, C and D according to the invention.
  • composition of the plates is given in the following table:
  • the hydratable calcium sulphate used comes from industrial desulfogypsum cooking (FGD).
  • the clay used consisted of 25% kaolin, 10% illite, 15% quartz and 50% dolomite.
  • the vermiculite used was a micronized unexpanded vermiculite.
  • the mechanical resistance to heat (also called cohesion of the heart at high temperature) of the control plates, A, B, C and D prepared in Example 1 was measured.
  • the test implemented combines a thermal stress exerted on both sides of the specimen by means of a Mecker nozzle delivering a flame at a constant temperature of 1020 ° C, with mechanical tensile stress under a force of 0.2 kg / cm 2 .
  • the parameters recorded are the break time and the inal shrinkage.
  • Test tube D containing boric acid shows the least shrinkage.
  • Example 3 The kinetics of withdrawal of the control plates, A, B, C and D prepared in Example 1 were measured.
  • the test implemented consists in simply exerting the same thermal stress as in Example 2, in the absence of any mechanical stress.
  • the saved parameter is the withdrawal after 15, 30, 45 and 60 minutes.
  • Figure 1 represents the evolution of the shrinkage as a function of time for the control plates, A and B.
  • Figure 2 represents the evolution of the shrinkage as a function of time for the control plates, B, C and D, during another test.
  • the difference between the Witness and the test tubes according to the invention is very clear, in particular in the initial phase (up to 30 minutes).
  • the non-expanded micronized clay / vermiculite couple makes it possible to divide by about 2, the shrinkage compared to the control.
  • the test consists in exerting a thermal stress on one face of the specimen, by means of a Mecker nozzle delivering a flame at a constant temperature of 1020 ° C.
  • Figure 3 shows the temperature increase on the unexposed side of the witness plasterboards, A and B.
  • FIG. 4 represents the temperature increase on the unexposed face of the control plasterboards, B and C, during another test.
  • FIG. 5 represents the temperature increase on the unexposed face of the control plasterboards and D, during another test. All tests are carried out under the same conditions.
  • Test tube A presents results comparable to those of the control test tube.
  • All the other test tubes according to the invention exhibit results superior to those of the control plate, in particular both in terms of the duration of the vaporization plateau, thus guaranteeing a fire-resistance criterion over a longer duration, than a slowed-down heating. in the 200 to 400 ° C zone.

Landscapes

  • Chemical & Material Sciences (AREA)
  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Ceramic Engineering (AREA)
  • Structural Engineering (AREA)
  • Organic Chemistry (AREA)
  • Materials Engineering (AREA)
  • Civil Engineering (AREA)
  • Dispersion Chemistry (AREA)
  • Chemical Kinetics & Catalysis (AREA)
  • Inorganic Chemistry (AREA)
  • Curing Cements, Concrete, And Artificial Stone (AREA)
  • Laminated Bodies (AREA)
  • Building Environments (AREA)
  • Producing Shaped Articles From Materials (AREA)

Abstract

La présente invention concerne une composition pour plaque de plâtre comprenant: de 55 à 92% de sulfate de calcium hydratable; de 0,1 à 5% de fibres minérales et/ou réfractaires; de 3 à 25% d'un additif minéral; de 1 à 5% de vermiculite non expansée; de 3 à 15% d'alumine hydratée. L'invention concerne également un procédé de préparation de cette composition ainsi qu'un procédé de fabrication de plaques de plâtre. Ces plaques de plâtre ont une résistance au feu améliorée.

Description

COMPOSITION POUR PLAQUE DE PLATRE,
PREPARATION DE CETTE COMPOSITION ET
FABRICATION DE PLAQUES DE PLATRE
La présente invention concerne une composition pour plaque de plâtre, un procédé pour la préparation de cette composition ainsi qu'un procédé de fabrication de plaques de plâtre ayant une résistance au feu fortement améliorée.
Il est bien connu d'utiliser des plaques de plâtre pour réaliser des cloisons, des habillages d'éléments verticaux ou inclinés ou pour réaliser des plafonds suspendus ou non.
Ces plaques sont généralement constituées d'une âme essentiellement en plâtre, recouverte sur chacune de ses faces par une feuille servant la fois d'armature et de parement et qui peut être constituée de carton ou de mats de fibres minérales .
Le brevet américain n° US 3 616 173 décrit une plaque résistante au feu, de faible densité (comprise entre 0,64 et 0,8 g/cm3) dont le cœur est a base de plâtre, de fibres de verre, d'un mélange ou non d'argile, de silice colloïdale et/ou d'oxyde d'aluminium colloïdal, et éventuellement de vermiculite non expansée. Dans ce brevet, il est précisé que les oxydes de silicium et d'aluminium, sous forme de poudre sèche, sont difficiles à disperser et de plus, onéreux. Pour cette raison notamment, ce brevet préconise l'utilisation d'argiles. La plaque de plâtre selon ce brevet, présente un retrait à haute température qui est assez faible mais sa tenue au feu est limitée. Une telle plaque ne possède donc pas les propriétés nécessaires pour constituer une bonne protection contre l'incendie.
La demande de brevet européen n° 0 470 914 de la Demanderesse a divulgué en 1992 une plaque de plâtre destinée à la protection contre l'incendie dont les faces sont recouvertes d'un matériau de renfort à base de fils et/ou de fibres en matière minérale et/ou réfractaire. Le cœur de cette plaque comprend : - 55 à 94% de plâtre,
0,1 à 5% de fibres minérales et/ou réfractaires, 2 à 25% de silice, 1 à 15% de talc et/ou de mica, - et éventuellement de l'hydroxyde d'aluminium et/ou de la vermiculite expansée. Depuis, la Demanderesse a poursuivi ses travaux dans le domaine des plaques de plâtre, en vue d'améliorer, à la fois, la tenue mécanique à chaud, la cinétique de retrait et le transfert thermique de ses plaques de plâtre.
Elle a maintenant atteint ses objectifs en mettant au point une composition pour plaque de plâtre comprenant : de 55 à 92% de sulfate de calcium hydratable ; de 0,1 à 5% de fibres minérales et/ou réfractaires ; de 3 à 25% d'un additif minéral ; de 1 à 5% de vermiculite non expansée ; de 3 à 15 % d'alumine hydratée.
Selon un mode de réalisation préféré de l'invention, on choisit la nature et la quantité d'additif minéral de façon à ce que la composition pour plaque de plâtre contienne au maximum 2% de silice cristalline, et/ou au maximum 1% de silice cristalline alvéolaire, c'est-à-dire ayant des cristaux inférieurs à 5 microns. Une telle composition a alors l'avantage d'avoir une teneur en silice cristalline, notamment alvéolaire, conforme aux recommandations de l'International Agency for Research on Cancer, selon laquelle il convient de réduire au maximum l'usage de silice cristalline alvéolaire, car ce composé est présumé présenter une toxicité maximale. L'invention a également pour second objet un procédé de préparation d'une composition pour plaque de plâtre, dans lequel on mélange les constituants de la composition pour plaque de plâtre définie ci-dessus dans un ordre quelconque.
Enfin, l'invention a pour troisième objet un procédé de fabrication en continu de plaques de plâtre, comprenant essentiellement les étapes suivantes : - préparation d'une pâte par mélange des différents constituants de la composition avec de l'eau, dans un mélangeur ; dépôt de la pâte ainsi préparée sur le matériau de renfort, suivi du formage et de l'enrobage de la face supérieure de la pâte à l'aide d'un second matériau de renfort ; le cas échéant, formage des bords de la plaque obtenue précédemment par moulage de la plaque fraîche sur des bandes profilées, ce formage consistant notamment à amincir les bords de la plaque ;
- prise hydraulique du sulfate de calcium hydratable sur une ligne de fabrication alors que le ruban de plaque de sulfate de calcium hydratable chemine sur un tapis roulant ; découpage du ruban en fin de ligne, suivant des longueurs déterminées ; et séchage des plaques obtenues.
D'autres caractéristiques et avantages de l'invention vont maintenant être décrits en détail dans l'exposé qui suit et qui est donné en référence aux dessins, dans lesquels : la Figure 1 représente l'évolution du retrait en fonction du temps pour les plaques Témoin, A et B ; - la Figure 2 représente l'évolution du retrait en fonction du temps pour les plaques Témoin, B, C et D, au cours d'un autre essai ;
- la Figure 3 représente l'augmentation de température en face non exposée des plaques de plâtre Témoin, A et B ; - la Figure 4 représente l'augmentation de température en face non exposée des plaques de plâtre Témoin, B et C, au cours d'un autre essai ; et
- la Figure 5 représente l'augmentation de température en face non exposée des plaques de plâtre Témoin et D, au cours d'un autre essai.
L'invention a donc pour objet une composition pour plaque de plâtre permettant de fabriquer une plaque de plâtre ayant une résistance au feu fortement améliorée.
Cette composition comprend (en % rapportés à l'ensemble du mélange sec) : de 55 à 92% de sulfate de calcium hydratable ; - de 0,1 à 5% de fibres minérales et/ou réfractaires ; de 3 à 25% d'un additif minéral ; de 1 à 5% de vermiculite non expansée ; de 3 à 15 % d'alumine hydratée. Par "sulfate de calcium hydratable", il faut entendre, dans la présent exposé, un sulfate de calcium anhydre (anhydrite II ou III) ou un sulfate de calcium semi-hydraté (CaS0 , %H20) sous sa forme cristalline α ou β . De tels composés sont bien connus de l'homme du métier et sont généralement obtenus par cuisson d'un gypse. Les fibres minérales et/ou réfractaires sont de préférence des fibres de verre. Elles peuvent être courtes (3 à 6 mm en moyenne) ou bien longues (10 à 24 mm en moyenne) ou de dimensions intermédiaires. De préférence, on utilise des fibres de verre ayant une longueur unique de 13 mm +/- 5 mm. On utilise en particulier des fibres issues d'un verre de type E, qui peuvent se présenter sous deux formes, l'une appelée "roving" et désignant des brins de verre fournis en bobines et coupés avant introduction dans le circuit habituel de mélange du sulfate de calcium hydratable avec l'eau ou bien sous forme de brins précoupés qui sont dosés avant le mélange du sulfate de calcium hydratable avec l'eau.
On utilise de préférence des fibres ayant une longueur d'environ 13 mm (+/- 5 mm) et un diamètre d'environ 13 microns (+/- 5 μm) . La fonction essentielle des fibres de verre est de conférer de la résistance mécanique à haute température, ce qui permet de conserver la cohésion du plâtre calciné.
Comme additif minéral, on peut utiliser de nombreuses argiles. Les avantages procurés par les argiles sont, d'une part, le fait qu'elles libèrent l'eau dont elles sont constituées (eau de constitution) lorsqu'elles sont portées à une température comprise entre 100 et 600°C et d'autre part, le fait qu'elles compensent le retrait au feu du plâtre grâce à leur capacité à s'exfolier.
De préférence, on choisit la nature et la quantité de l'additif minéral de façon à ce que la composition de plâtre contienne au maximum 2% de silice cristalline et/ou au maximum 1% de silice cristalline alvéolaire.
On utilise donc avantageusement un additif minéral comportant au plus 7,5% de silice cristalline alvéolaire.
Comme additif minéral, on peut utiliser un additif minéral comportant essentiellement un matériau argileux dont la quantité de silice cristalline est au plus égale à environ 15% en poids de l'additif minéral, et un complément minéral inerte, compatible avec le matériau argileux et dispersable dans le substrat de plâtre durci. Par exemple, on peut utiliser un additif minéral comprenant comme matériau argileux du kaolin, de l'illite, du quartz et, comme complément minéral de la dolomie . On met en particulier en œuvre un additif minéral ayant la composition suivante (en pourcentages massiques rapportés à la masse totale d'additif minéral) :
25 % de kaolin ;
- 10 % d'illite ; 15 % de quartz ; 50% de dolomie. La composition chimique calcinée de cet additif est la suivante (en %) :
- Si02 : 43
- Ti02 : 1 , 1
- A1203 : 15 - Fe203 : 1 , 6
- K20 : 1 , 2
- CaO : 23
- MgO : 14
Sa granulométrie est exprimée par un refus à 63 μm inférieur à 15%.
Sa perte au feu à 900°C est de 26,5%. La composition selon l'invention comprend de la vermiculite non expansée, qui est un silicate d'alumine, de fer et de magnésium se présentant sous forme de paillettes qui s'expansent à une température supérieure à 200°C, ce qui permet de compenser le retrait du plâtre. En outre, la vermiculite non expansée améliore la résistance thermique du plâtre .
De préférence, on utilise une vermiculite non expansée micronisée c'est-à-dire dont tous les grains sont inférieurs à 1 mm. Ceci a l'avantage de rendre possible une meilleure répartition de la vermiculite au sein du plâtre et d'éviter une expansion brutale engendrant des désordres structurels.
L'alumine hydratée (ou trihydroxyde d'aluminium) est de préférence utilisée en granulométrie fine (diamètre médian de 10 microns environ) . Elle a pour effet de donner lieu à une réaction endothermique complémentaire à celle du gypse, notamment par une teneur en eau de cristallisation de 35% environ, libérable entre 200 et 400°C. (le gypse contenant environ 20% d'eau libérable à environ 140°C) . La composition selon l'invention peut en outre éventuellement comprendre jusqu'à 4%, notamment de 1 à 4%, d'acide borique, car ce produit perd avantageusement son eau de constitution à partir de 100°C, ce qui contribue à la résistance au feu de la plaque de plâtre. D'autre part l'acide borique modifie la structure cristalline du sulfate de calcium hydraté, de façon favorable au niveau du retrait au feu.
La composition selon l'invention peut être préparée en mélangeant, pour 100 parties en poids de composition : de 55 à 92 parties en poids de sulfate de calcium hydratable ;
- de 0,1 à 5 parties en poids de fibres minérales et/ou réfractaires ;
- de 3 à 25 parties en poids d'un additif minéral ;
- de 1 à 5 parties en poids de vermiculite non expansée ; - de 3 à 15 parties en poids d'alumine hydratée.
La fabrication des plaques de plâtre peut s'effectuer essentiellement suivant les étapes suivantes : préparation d'une pâte par mélange des différents constituants de la composition avec de l'eau ; dépôt de la pâte ainsi préparée sur le matériau de renfort , suivi du formage et de 1 ' enrobage de la face supérieure de la pâte à l'aide d'un second matériau de renfort ; le cas échéant, formage des bords de la plaque obtenue précédemment par moulage de la plaque fraîche sur des bandes profilées ; - prise hydraulique du sulfate de calcium hydratable sur une ligne de fabrication alors que le ruban de plaque de sulfate de calcium hydratable chemine sur un tapis roulant ; découpage du ruban en fin de ligne, suivant des longueurs déterminées ; et séchage des plaques obtenues. Après ce traitement, les plaques de plâtre sont prêtes à 1 ' emploi .
Selon un mode de réalisation, la masse volumique de la composition durcie formant le cœur des plaques est comprise entre 800 et 1000 kg/m3.
Le matériau de renfort peut être à base de fibres minérales ou réfractaires. Il peut se présenter sous la forme d'un voile, d'un tissu ou d'un mât de fibres minérales de préférence en fibres de verre. Le voile, tissu ou mât peut être combiné à une nappe de fils continus enchevêtrés, de grilles de fils minéraux et/ou réfractaires ou sous d'autres formes .
Le matériau de renfort peut également être en carton. De préférence, on utilise un matériau de renfort fait de fils ou fibres en verre.
La plaque de plâtre selon l'invention présente les avantages suivants : - la composition peut être aisément formulée sous la forme d'une pâte fluide qui est ensuite transformée, avantageusement en continu, en plaque de plâtre, dans des installations classiques utilisées pour ce type de fabrication ; grâce à la présence d'un matériau de renfort extérieur, les bords de la plaque de plâtre peuvent être avantageusement formés, en particulier amincis, lors de la fabrication de la plaque ; elle constitue une protection efficace contre l'incendie ; ainsi des plaques selon l'invention, d'épaisseur de l'ordre de 12,5mm et de densité d'ordre 0,88g/cm3 garantissent une tenue au feu supérieure à 2 heures ; grâce à leur -bonne stabilité dimensionnelle, 1-es plaques selon l'invention conservent après l'essai de tenue au feu un bon aspect général sans fissure profonde et présentent une tenue mécanique (ce comportement est important pour des applications en très haute protection incendie, tels que les conduits aérauliques de ventilation et désenfumage, où on demande une étanchéité aux gaz chauds sous pression élevée) ; les résultats des essais de réaction au feu des plaques de plâtre selon l'invention sont très bons : quand ces plaques sont soumises à l'action d'une source rayonnante et/ou d'un brûleur spécifique dans des conditions définies (pendant 20 minutes) , susceptibles de provoquer l'inflammation des gaz dégagés et une propagation de la combustion, on n'a pas observé d'inflammation et la détérioration de ces plaques n'est que superficielle ; à l'issue de cet essai, les plaques de plâtre selon l'invention sont donc encore en mesure d'arrêter la propagation d'un incendie ; grâce à sa légèreté et à son aptitude à être ouvragée (découpée, clouée, vissée, agrafée, vissée/collée, etc.) elle est très facile à mettre en place ; avantageusement, elle comporte des bords amincis, avec lesquels on peut réaliser des joints fiables entre les plaques à l'aide d'enduits à joint pour plaque de plâtre, par exemple du type de ceux utilisés pour les plaques enrobées dans du carton, et de préférence, des enduits à joints résistants au feu ; également, les possibilités de finition des éléments de construction réalisés avec des plaques selon l'invention sont variées et sont notamment la peinture, le papier peint, etc. ; - elle possède les caractéristiques d'usage exigées dans le domaine de la construction : telles que la raideur flexionnelle, la résistance mécanique aux chocs lourds, la résistance à l'humidité, et l'absence de fluage en présence d'humidité ou sous son propre poids lorsqu'elle est montée en plafond ; enfin, étant donné qu'elle peut être fabriquée selon un procédé simple et bien connu dans le domaine des plaques de plâtre et qu'en outre, les matières premières qui la constituent sont assez bon marché, la plaque de plâtre selon l'invention présente l'avantage d'être d'un coût de revient modéré .
Les meilleures performances' sont obtenues avec des plaques obtenues à partir de la composition suivante : - 70 à 80% de sulfate de calcium hydratable semi-hydrate ;
1% de fibres de verre ;
10 à 15% de l'argile décrite ci-dessus, constituée de
25 % de kaolin, de 10 % d'illite, de 15 % de quartz et de
50% de dolomie ; - 2 à 4% de vermiculite micronisée non expansée ;
6 à 10% d'alumine hydratée ; et
0 à 2% d'acide borique.
Bien entendu, sous réserve que les proportions attribuées à chacun des constituants essentiels soient respectées, on peut introduire dans la composition selon l'invention, à titre secondaire, des adjuvants utilisés usuellement pour faciliter la mise en œuvre des autres constituants ou leur conférer à la composition des propriétés particulières supplémentaires. A titre d'exemples de tels adjuvants, on peut citer, les fluidifiants, les agents moussants, les accélérateurs de prise et les hydrofugeants . Exemples
Les exemples suivants sont donnés à titre uniquement illustratif et n'ont aucun caractère limitatif.
Exemple 1
On a préparé une plaque témoin selon la demande de brevet européen précitée n° EP-A-0470914 et quatre plaques A, B, C et D selon l'invention.
La composition des plaques est donnée dans le tableau suivant :
Le sulfate de calcium hydratable utilisé provient de la cuisson industrielle de désulfogypse (FGD) .
L'argile mise en œuvre était constituée de 25 % de kaolin, de 10 % d'illite, de 15 % de quartz et de 50% de dolomie.
La vermiculite utilisée était une vermiculite non expansée micronisée.
Exemple 2
On a mesuré la tenue mécanique à chaud (appelée aussi cohésion du cœur à haute température) des plaques témoin, A, B, C et D préparées à l'Exemple 1.
Le test mis en œuvre combine une sollicitation thermique exercée sur les deux faces de l'eprouvette au moyen d'un bec Mecker délivrant une flamme à une température constante de 1020°C, avec une sollicitation mécanique par traction sous une force de 0,2 kg/cm2.
Les paramètres enregistrés sont le temps de rupture et le retrait inal .
Les résultats sont donnés dans le tableau suivant :
On constate que la rupture des éprouvettes Témoin, A et B n'est pas atteinte après 2 heures de sollicitation. D'autre part, toutes les formules passent la durée de 1 heure 30.
Pour toutes les éprouvettes de plaque de plâtre selon l'invention, il apparaît que la combinaison de vermiculite micronisée non expansée combinée avec l'argile permet d'abaisser le retrait final à moins de 3%.
L'eprouvette D contenant de l'acide borique présente le retrait le moins important.
Exemple 3 On a mesuré la cinétique de retrait des plaques témoin, A, B, C et D préparées à l'Exemple 1.
Le test mis en œuvre consiste à exercer simplement la même sollicitation thermique que dans l'Exemple 2, en l'absence de toute contrainte mécanique. Le paramètre enregistré est le retrait après 15, 30, 45 et 60 minutes.
Les résultats sont donnés dans le tableau suivant :
La Figure 1 représente l'évolution du retrait en fonction du temps pour les plaques Témoin, A et B .
La Figure 2 représente l'évolution du retrait en fonction du temps pour les plaques Témoin, B, C et D, au cours d'un autre essai.
La différence entre le Témoin et les éprouvettes selon l'invention est très nette, en particulier dans la phase initiale (jusqu'à 30 minutes) . Le couple argile/vermiculite micronisée non expansée permet de diviser par 2 environ, le retrait par rapport au Témoin.
On constate à nouveau que le retrait est minimal avec l'eprouvette D contenant de l'acide borique.
Exemple 4
On a mesuré le transfert thermique des plaques témoin, A, B, C et D préparées à l'Exemple 1.
Le test consiste à exercer une sollicitation thermique sur une face de l'eprouvette, au moyen d'un bec Mecker délivrant une flamme à une température constante de 1020°C.
Les paramètres enregistrés sont la température de la face non exposée de l'eprouvette, le temps pour atteindre des valeurs correspondant au critère de classement Coupe Feu et Insulation selon l'Arrêté français d'août 99 et les normes EN 1363-1 et EN 13 501-2, dans laquelle dt = 140°C en moyenne ou 180°C maxi en un point.
En complément, on a également relevé le temps pour lequel la température est de 400°C, car ce temps est une valeur significative du transfert thermique après déshydratation. Les résultats sont donnés dans le tableau suivant :
La Figure 3 représente l'augmentation de température en face non exposée des plaques de plâtre Témoin, A et B .
La Figure 4 représente l'augmentation de température en face non exposée des plaques de plâtre Témoin, B et C, au cours d'un autre essai.
La Figure 5 représente l'augmentation de température en face non exposée des plaques de plâtre Témoin et D, au cours d'un autre essai. Tous les essais sont effectués dans les mêmes conditions.
On constate que les allures des courbes sont similaires avec un premier palier de vaporisation vers 100 °C, puis un autre vers 120°C.
Par ailleurs, le transfert thermique au travers de la plaque calcinée s'effectue jusqu'à un point maxi à 450°C.
L'eprouvette A présente des résultats comparables à ceux de l'eprouvette Témoin.
Toutes les autres éprouvettes selon l'invention présentent des résultats supérieurs à ceux de la plaque Témoin, notamment tant sur le plan de la durée du palier de vaporisation, garantissant ainsi un critère coupe-feu sur une durée plus longue, qu'un échauffement ralenti dans la zone 200 à 400°C.

Claims

REVENDICATIONS
Composition pour plaque de plâtre comprenant : de 55 à 92% de sulfate de calcium hydratable ; de 0,1 à 5% de fibres minérales et/ou réfractaires de 3 à 25% d'un additif minéral ; de 1 à 5% de vermiculite non expansée ; de 3 à 15 % d'alumine hydratée.
2. Composition pour plaque de plâtre selon la revendication 1, dans laquelle l'additif minéral comporte essentiellement un matériau argileux dont la quantité de silice cristalline est au plus égale à environ 15% en poids de l'additif minéral, et un complément minéral inerte, compatible avec le matériau argileux et dispersable dans le substrat de plâtre durci .
3. Composition pour plaque de plâtre selon la revendication 1 ou 2 , dans laquelle on choisit la nature et la quantité de l'additif minéral de façon à ce que la composition de plâtre contienne au maximum 2% de silice cristalline.
4. Composition pour plaque de plâtre selon la revendication 1 ou 2 , dans laquelle on choisit la nature et la quantité de l'additif minéral de façon à ce que la composition de plâtre contienne au maximum 1% de silice cristalline alvéolaire .
5. Composition pour plaque de plâtre selon l'une des revendications précédentes, caractérisée en que l'additif minéral comprend du kaolin, de l'illite, du quartz et de la dolomie .
6. Composition pour plaque de plâtre selon la revendication précédente, dans laquelle l'additif minéral comprend, en pourcentages massiques : 25 % de kaolin ; - 10 % d'illite ; 15 % de quartz ; 50% de dolomie.
7. Composition pour plaque de plâtre selon l'une des revendications précédentes, dans laquelle la vermiculite non expansée est micronisée.
8. Composition pour plaque de plâtre selon l'une des revendications précédentes, comprenant en outre jusqu'à 4% d'acide borique.
9. Composition pour plaque de plâtre selon l'une des revendications précédentes, comprenant : - 70 à 80% de sulfate de calcium hydratable ;
1% de fibres de verre ;
10 à 15% de l'argile décrite ci-dessus, constituée de 25
% de kaolin, de 10 % d'illite, de 15 % de quartz et de
50% de dolomie ; - 2 à 4% de vermiculite micronisée non expansée ;
6 à 10% d'alumine hydratée ; et
0 à 2% d'acide borique.
10. Plaque de plâtre constituée d'une composition durcie selon l'une des revendications précédentes.
11. Plaque de plâtre selon la revendication 10 ou 11, caractérisée en ce que la masse volumique est comprise entre 800 et 1000 kg/m3.
12. Plaque de plâtre selon la revendication 10 ou 11, caractérisée en ce qu'au moins une de ses faces est revêtue par un matériau de renfort à base de fibres minérales et/ou réfractaires, ou à base de carton.
13. Plaque de plâtre selon la revendication précédente, caractérisée en ce que ses deux faces sont revêtues chacune par un matériau de renfort à base de fibres de verre.
14. Procédé de préparation d'une composition selon l'une des revendications 1 à 9, dans lequel on mélange entre eux les constituants de la composition, dans un ordre quelconque.
15. Procédé de fabrication en continu de plaques de plâtre, comprenant essentiellement les étapes suivantes : préparation d'une pâte par mélange des différents constituants de la composition selon l'une des revendications 1 à 9 avec de l'eau ; dépôt de la pâte ainsi préparée sur le matériau de renfort, suivi du formage et de l'enrobage de la face supérieure de la pâte à l'aide d'un second matériau de renfort ; - le cas échéant, formage des bords de la plaque obtenue précédemment par moulage de la plaque fraîche sur des bandes profilées ; prise du sulfate de calcium hydratable sur une ligne de fabrication alors que le ruban de plaque de sulfate de calcium hydratable chemine sur un tapis roulant ; découpage du ruban en fin de ligne, suivant des longueurs déterminées ; et séchage des plaques obtenues.
EP01951757A 2000-07-18 2001-07-03 Composition pour plaque de platre preparation de cette composition et fabrication de plaques de platre Withdrawn EP1303462A1 (fr)

Applications Claiming Priority (3)

Application Number Priority Date Filing Date Title
FR0009392 2000-07-18
FR0009392A FR2811980B1 (fr) 2000-07-18 2000-07-18 Composition pour plaque de platre, preparation de cette composition et fabrication de plaques de platre
PCT/FR2001/002125 WO2002006180A1 (fr) 2000-07-18 2001-07-03 Composition pour plaque de platre preparation de cette composition et fabrication de plaques de platre

Publications (1)

Publication Number Publication Date
EP1303462A1 true EP1303462A1 (fr) 2003-04-23

Family

ID=8852622

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
EP01951757A Withdrawn EP1303462A1 (fr) 2000-07-18 2001-07-03 Composition pour plaque de platre preparation de cette composition et fabrication de plaques de platre

Country Status (13)

Country Link
US (1) US20030138614A1 (fr)
EP (1) EP1303462A1 (fr)
JP (1) JP2004504252A (fr)
KR (1) KR20030022863A (fr)
CN (1) CN1443146A (fr)
AU (1) AU2001272612A1 (fr)
BR (1) BR0112993A (fr)
CA (1) CA2418235A1 (fr)
FR (1) FR2811980B1 (fr)
MX (1) MXPA02012831A (fr)
PL (1) PL359092A1 (fr)
WO (1) WO2002006180A1 (fr)
ZA (1) ZA200210272B (fr)

Cited By (1)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
CN1300040C (zh) * 2004-09-30 2007-02-14 北新集团建材股份有限公司 耐火石膏板及其制造方法

Families Citing this family (22)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
US20030010258A1 (en) * 2000-11-10 2003-01-16 Yoshiaki Fukuda Composition for building material and building material
BE1015841A3 (fr) * 2003-12-24 2005-10-04 Lhoist Rech & Dev Sa Composition pulverulente a base d'un compose calco-magnesien.
US11306028B2 (en) 2005-06-09 2022-04-19 United States Gypsum Company Light weight gypsum board
US9802866B2 (en) 2005-06-09 2017-10-31 United States Gypsum Company Light weight gypsum board
USRE44070E1 (en) 2005-06-09 2013-03-12 United States Gypsum Company Composite light weight gypsum wallboard
FR2916462B1 (fr) * 2007-05-21 2016-05-13 Placoplatre Sa Plaque de parement a base de platre
GB0721847D0 (en) * 2007-11-07 2007-12-19 Ciba Sc Holding Ag Heat storage compositions and their manufacture
KR100966322B1 (ko) 2008-06-17 2010-06-28 ㈜익성텍 내화성(耐火性)을 갖는 압출(壓出) 성형법에 적합한비내력(非耐力)벽체용 조성물 및 내화 판넬 압출 성형 방법및 그에 의한 판넬
FR2968651B1 (fr) * 2010-12-10 2013-01-04 Univ Toulon Compositions pour plaque de platre et procedes de preparation
US8323785B2 (en) * 2011-02-25 2012-12-04 United States Gypsum Company Lightweight, reduced density fire rated gypsum panels
RU2628347C2 (ru) * 2012-02-17 2017-08-16 Юнайтед Стэйтс Джипсум Компани Гипсовые изделия с высокоэффективными теплопоглощающими добавками
FR3000059A1 (fr) * 2012-12-21 2014-06-27 Saint Gobain Placo Composition pour plaques de platre et produits obtenus
GB201309225D0 (en) 2013-05-22 2013-07-03 Bpb United Kingdom Ltd Fire resistant calcium sulphate-based products
GB201420768D0 (en) * 2014-11-21 2015-01-07 Bpb United Kingdom Ltd Calcium sulphate-based products
GB201420766D0 (en) * 2014-11-21 2015-01-07 Bpb United Kingdom Ltd Fire resistant calcium sulphate-based products
GB201420767D0 (en) 2014-11-21 2015-01-07 Bpb United Kingdom Ltd Fire resistant calcium sulphate-based products
US11339572B1 (en) 2017-01-23 2022-05-24 Gold Bond Building Products, Llc Method of manufacturing gypsum board with improved fire
US10427979B2 (en) 2018-03-05 2019-10-01 Georgia-Pacific Gypsum Llc Gypsum panels, methods, and systems
WO2019185446A1 (fr) 2018-03-26 2019-10-03 Etex Building Performance International Sas Plaque de plâtre
CN111548188B (zh) * 2020-05-18 2021-04-27 北新集团建材股份有限公司 一种纸面石膏板及其制备方法
CN111875334A (zh) * 2020-08-11 2020-11-03 湖州五好建材有限公司 一种具有超强防火性能的石膏板
WO2022101472A1 (fr) 2020-11-16 2022-05-19 Etex Building Performance International Sas Panneau résistant au feu léger et stratifié pour applications marines

Family Cites Families (7)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
US3309210A (en) * 1964-04-14 1967-03-14 Babcock & Wilcox Co Insulating firebrick
US3454456A (en) * 1965-06-01 1969-07-08 United States Gypsum Co Fire resistant plaster product
US3616173A (en) * 1967-08-29 1971-10-26 Georgia Pacific Corp Fire resistant wallboard
US4664707A (en) * 1985-04-09 1987-05-12 Georgia-Pacific Corporation Fire resistant gypsum composition
FR2665719B1 (fr) * 1990-08-08 1993-07-16 Lafarge Platres Composition pour cóoeur de plaque de platre.
NO914285D0 (no) * 1991-11-01 1991-11-01 Anders Kristian Jarmund Brannhemmende bygningsplate
FR2789677B1 (fr) * 1999-02-12 2001-05-18 Lafarge Platres Element de construction prefabrique a base de platre, et en particulier plaque a base de platre, presentant une resistance au feu amelioree

Non-Patent Citations (1)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Title
See references of WO0206180A1 *

Cited By (1)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
CN1300040C (zh) * 2004-09-30 2007-02-14 北新集团建材股份有限公司 耐火石膏板及其制造方法

Also Published As

Publication number Publication date
ZA200210272B (en) 2003-10-03
FR2811980A1 (fr) 2002-01-25
CA2418235A1 (fr) 2002-01-24
CN1443146A (zh) 2003-09-17
PL359092A1 (en) 2004-08-23
MXPA02012831A (es) 2004-07-30
BR0112993A (pt) 2003-07-01
KR20030022863A (ko) 2003-03-17
WO2002006180A1 (fr) 2002-01-24
JP2004504252A (ja) 2004-02-12
US20030138614A1 (en) 2003-07-24
FR2811980B1 (fr) 2003-04-25
AU2001272612A1 (en) 2002-01-30

Similar Documents

Publication Publication Date Title
EP1303462A1 (fr) Composition pour plaque de platre preparation de cette composition et fabrication de plaques de platre
EP1303672B1 (fr) Plaque de platre et sa preparation
EP2935149A1 (fr) Composition pour plaques de platre et produits obtenus
EP2212105B1 (fr) Plaque de plâtre avec un taux d'amidon hydroxyéthylé élevé et un taux d'agent dispersant élevé
EP1152997A1 (fr) Element de construction prefabrique a base de platre, presentant une resistance a l'eau
EP0258064A2 (fr) Composition de gypse ignifuge à résistance élevée
FR3018220A1 (fr) Plaque acoustique a base de platre.
EP1062184B1 (fr) Materiau a base de gypse, procede de fabrication d'un tel materiau et element de construction coupe-feu comprenant ce materiau
US3459571A (en) Reinforced hydraulic cements and casts therefrom
CA3008773C (fr) Procede de production de panneaux a base de platre et de pate liquide de stuc comprenant de l'amidon non pre-gelatinise migratoire destine a etre utilise dans ce procede
EP1150932B1 (fr) Element de construction prefabrique a base de platre et en particulier plaque a base de platre presentant une resistance au feu amelioree
FR2574447A1 (fr) Panneau de plafond resistant a l'affaissement
FR2665719A1 (fr) Composition pour cóoeur de plaque de platre.
EP3474293A1 (fr) Câble resistant au feu
CH622758A5 (en) Clay-cement mortar
EP0011572B1 (fr) Produit isolant et procédé pour sa fabrication
WO1980002685A1 (fr) Revetement pour proteger les constructions, notamment contre le feu et la chaleur
FR3097679A1 (fr) Procédé de fabrication d’un câble résistant et/ou retardant au feu
JP7408663B2 (ja) 改善された耐高温性を有する石膏建築材料
JP4608176B2 (ja) セメント成形体爆裂防止用合成繊維及び耐爆裂性セメント成形体
BE890933A (fr) Compositions pour la preparation de corps inorganiques en mousse
JP2018517651A (ja) 無機バインダー適用のための複合繊維
CH650483A5 (en) Fire-resistant mortar
FR3104154A1 (fr) Procédé d’ignifugation de matériau
FR2968651A1 (fr) Compositions pour plaque de platre et procedes de preparation

Legal Events

Date Code Title Description
PUAI Public reference made under article 153(3) epc to a published international application that has entered the european phase

Free format text: ORIGINAL CODE: 0009012

17P Request for examination filed

Effective date: 20030218

AK Designated contracting states

Designated state(s): AT BE CH CY DE DK ES FI FR GB GR IE IT LI LU MC NL PT SE TR

AX Request for extension of the european patent

Extension state: AL LT LV MK RO SI

17Q First examination report despatched

Effective date: 20030814

STAA Information on the status of an ep patent application or granted ep patent

Free format text: STATUS: THE APPLICATION IS DEEMED TO BE WITHDRAWN

18D Application deemed to be withdrawn

Effective date: 20031230