EP1286818A2 - Verfahren zur herstellung eines behälters unter verwendung eines formwerkzeuges das unterschiedliche wärmebereiche aufweist - Google Patents

Verfahren zur herstellung eines behälters unter verwendung eines formwerkzeuges das unterschiedliche wärmebereiche aufweist

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EP1286818A2
EP1286818A2 EP01943154A EP01943154A EP1286818A2 EP 1286818 A2 EP1286818 A2 EP 1286818A2 EP 01943154 A EP01943154 A EP 01943154A EP 01943154 A EP01943154 A EP 01943154A EP 1286818 A2 EP1286818 A2 EP 1286818A2
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EP
European Patent Office
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container
container according
barrier
preform
component
Prior art date
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Withdrawn
Application number
EP01943154A
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English (en)
French (fr)
Inventor
Klaus Hartwig
Wolf Jaksztat
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KHS GmbH
Original Assignee
KHS Corpoplast GmbH
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Filing date
Publication date
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    • B29C49/30—Blow-moulding apparatus having movable moulds or mould parts
    • B29C49/36—Blow-moulding apparatus having movable moulds or mould parts rotatable about one axis

Definitions

  • the invention relates to a method for producing a container from a thermoplastic by blow molding and biaxial orientation, in which a preform is inserted into a blow mold and expanded by the action of a pressure medium, and in which a blow mold comprising at least two blow mold segments and one is used to contour the container Floor insert is used.
  • the invention further relates to a container made of a homogeneous thermoplastic material with barrier properties with respect to a wall permeability for gases, which is produced by blow molding from a preform and whose barrier characteristic corresponds to at least one factor BIF> 2, and which is resistant to deformation up to the effect of temperature has at least 60 °, and the has a bottle-like design with an inwardly curved bottom, which is surrounded by a base ring.
  • the barrier properties relate here in particular to resistance to the escape of carbon dioxide from an interior of the container into an environment and to the ingress of oxygen from the environment into a liquid stored inside the container.
  • Typical methods for achieving a sufficient barrier property are, for example, plasma evaporation with silicon dioxide or carbon-containing materials.
  • multi-layer containers of which at least one layer is provided with the increased barrier properties.
  • the barrier properties are generally measured compared to the use of standard PET material, and the BIF factor is determined.
  • BIF means "Barrier Improvement Factor”.
  • a factor of BIF 2 indicates a double barrier effect compared to the use of standard material.
  • a general process for blow molding containers is described for example in DE-OS 43 40 291. Possibilities for controlling different blowing pressures are specified in DE-OS 41 13 874. A device for performing the method is described in DE-OS 42 12 583.
  • Containers made from preforms can have different properties and uses. Both disposable containers and refillable containers are known. In addition, containers are known which can also withstand elevated temperatures when filling or when carrying out washing and / or pasteurization processes.
  • Such a container can be shaped, for example, by first producing a preform from polyethylene terephthalate (PET) using the injection molding process and by heating the preform after intermediate storage and then feeding it to the blow molding station.
  • PET polyethylene terephthalate
  • preforms from pipe sections which are closed in the area of one end and provided with a suitable mouthpiece in the area of their other end.
  • the preform has a significantly smaller shape than the container to be produced. Compressed air is therefore applied to the preform within the blowing station in order to convert it into the container to be produced. In this inflation process, in addition to reducing the wall thickness by increasing the surface area, the material is oriented. This causes the thin Wall of the container has a very high dimensional stability, which makes the container suitable for a variety of uses.
  • the main requirement for carbonated soft drinks is to prevent or reduce the escape of carbon dioxide through the container wall to the outside.
  • the main requirement is to prevent or reduce the penetration of oxygen through the wall of the container into the stored liquid.
  • the substances suitable for improving the barrier properties can have a toxic effect and, therefore, in the case of filling liquids which are intended for consumption, there is direct contact between the liquids and the substances used to improve the barrier properties should be avoided.
  • blow mold segments are tempered to an average surface temperature in the range from 40 ° C to 170 ° C and that the floor insert is kept at a temperature below the average surface temperature of the blow mold segments.
  • Another object of the present invention is to provide a container of the type mentioned in the introduction in such a way that production with improved barrier properties is supported with inexpensive production.
  • the weight of the Barrier component maximum 30% of the weight of the main material component is that the container volume is a maximum of 1 liter.
  • the base ring has a material thickness of at least 1 mm and that the container has a base body and a neck, wherein a neck length is at least 20% of the container length and a maximum neck diameter is at most 80% of a maximum diameter of the base body.
  • the bottle geometry explained above and the process sequence used in container manufacture make it possible to use a cheap preform to be produced from a homogeneous material and to avoid costly plasma coating processes to produce a plastic container which is more thermally and mechanically resistant than a standard PET bottle and which is provided with barrier properties which in particular support use for the reception of beer or beverages containing beer.
  • the higher thermal resistance makes it possible to go through a pasteurization treatment.
  • the increased barrier properties make it possible to prevent the penetration of critical amounts of oxygen, or at least to significantly reduce it, when bottling beer.
  • Product optimization can be achieved through the combination of the bottle design explained, a design of the shaping blow mold, a design of the preform used as the starting product, the selection of the bottle process to be used and the process sequence when carrying out the blowing process.
  • Improved material consolidation in the bottom area of the container can be achieved by a cooling time in the area of the floor insert is at least 2 seconds.
  • Improved contour stability can be achieved in that a contour flattening of the container base after blowing makes up a maximum of 25% of the distance of a container base to a center of the base before the blown container is removed from the blow mold.
  • the flattened base after pasteurizing accounts for a maximum of 55% of the distance from a container base to a center of the base before the blown container is removed from the blow mold.
  • An additional increase in stability can be achieved in that the material thickness in the area of the base ring is at least 1.2 mm.
  • Impairment of the quality of the filled product can be avoided by coloring the material at least in some areas.
  • Another possibility for reducing the penetration of gas amounts is that a substance for the accumulation of penetrating gases is arranged at least in some areas.
  • a simple closure possibility is that an external thread is arranged in the region of a mouth section of the container.
  • At least one vent slot is arranged in the area of the external thread.
  • the ventilation slot be provided with a rounded contour.
  • the mouth section is designed to arrange a crown cap.
  • the mouth section is designed for the arrangement of a clip closure.
  • a side wall of the container is at least partially curved to an extent of 1% to 2% based on a container diameter in the direction of a container interior.
  • a conical course is also considered.
  • the inner curvature of the side wall is approximately 1.4%.
  • a penetration rate of harmful gases can be further reduced by arranging a substance for the attachment of at least one penetrating gas in the area of a container closure.
  • a typical material selection is that PET is used as the main material component.
  • PEN is used as the main material component.
  • Particularly good barrier properties can be achieved by using nylon as the barrier component.
  • EVOH is used as the barrier component.
  • PEN is used as the barrier component.
  • An expanded range of materials is provided by using a PET as a barrier component
  • Copolymer with increased isophthalic acid content is used.
  • a barrier can be increased by embedding particles in the polymer matrix by using a polymer mixture with solid particles as the barrier component.
  • 1 a longitudinal section through a preform
  • 2 a partial longitudinal section through a container designed as a bottle
  • FIG. 3 shows a perspective view of the container according to FIG. 2 when viewed obliquely from below
  • Fig. 4 a longitudinal section through a blow mold in which a preform is stretched and expanded
  • Fig. 5 a sketch to illustrate a basic structure of a device for blow molding containers.
  • a preform (1) consists of a mouth section (2), a support ring (4) separating the mouth section (2) from a neck area (3), and a neck area (3) into a wall section (5) overlapping shoulder area (6) and a floor (7).
  • the support ring (4) projects beyond the mouth section (2) transversely to a preform longitudinal axis (8).
  • the outer diameter of the preform (1) widens from the neck area (3) in the direction of the wall section (5).
  • the wall section (5) essentially forms the side wall of the container.
  • the bottom (7) is rounded.
  • the mouth section (2) can, for example, be provided with an external thread (12) which enables a screw closure to be placed on the finished container (13).
  • an outer bead in order to create an area of attack for a crown cap. Beyond that too a variety of other designs conceivable to enable plug-in closures to be attached.
  • the wall section (5) has an inner surface (9) and an outer surface (10).
  • the inner surface (9) delimits a preform interior (11).
  • the thickness of a preform wall (14) can extend from the neck area (3) in the direction of the wall area (5) with increasing wall thickness.
  • the preform (1) has a preform length (15) in the direction of the preform longitudinal axis (8).
  • the mouth region (2) and the support ring (4) extend in the direction of the preform longitudinal axis (8) with a common mouth length (16).
  • the neck area (3) has a neck length in the area of the preform longitudinal axis (8)
  • the preform (1) has a wall thickness (18) in the wall area (5) and a floor thickness (19) can be found in the area of the bottom (7). A further dimensioning of the preform (1) takes place with the help of an inner diameter (20) and an outer diameter (21), which are measured in the approximately cylindrical wall area (5).
  • the mouth section (2) and the support ring (4) can be found essentially unchanged.
  • the further region of the container (13) is expanded relative to the preform (1) by the biaxial orientation carried out both in the transverse direction and in the longitudinal direction.
  • the container (13) has a container length (22) and has a container diameter (23) which, in view of the accuracies to be taken into account, is not to be differentiated below with regard to the specific inner diameter or outer diameter.
  • Fig. 2 shows, among other things, the bottom area of the blow-molded container (13).
  • the container (13) has a side wall (24) and a container base (25).
  • the container bottom (25) consists of a standing ring (26) and a dome (28) which is curved inwards in the direction of a container interior (27).
  • the dome (28) is formed from a dome slope (29) and a center (30).
  • the container (13) has a container mouth length (31) and a container neck length (32), at least the
  • Container mouth length (31) is usually equal to the mouth length (16) of the preform (1).
  • Heating the preform (1) before the orientation process is conceivable in different variations.
  • the temperature is only dependent on the length of stay.
  • radiant heaters which act on the preform (1) with infrared or high-frequency radiation. With the help of such radiators it is possible to generate a temperature profile in the area of the preform (1) in the direction of the longitudinal axis (8).
  • Such a radiant heater is formed from a plurality of independently controllable heating elements which are arranged one above the other in the direction of the longitudinal axis (8), more intensive control of the heating elements in the region of the upper extent of the preform (1) in the direction of the mouth section (2) in the thickened In the area of the wall section (5), a higher thermal energy is radiated than in the area of the wall section (5) which faces the floor (7).
  • radiant heaters which can only be controlled uniformly, such heat profiling can also be achieved by arranging the heating elements at different distances in the direction of the longitudinal axis (8).
  • Fig. 3 shows the container (13) in a perspective view from below.
  • the container neck (33) widens starting from the support ring (4) in the direction of a container shoulder (34).
  • the container shoulder (34) which widens starting from the container neck (33) towards a base body (35) is transferred from a shoulder (36) into the base body (35).
  • the base body (35) is transferred via a further shoulder (37) into a bottom taper (47) which is delimited by the standing ring (26) in the area of its extension facing away from the base body (35).
  • FIG. 4 The basic structure of a device for shaping the preform (1) into the container (13) is shown in FIG. 4.
  • the device for forming the container (13) consists essentially of a blow molding station (38) which is provided with a blow mold (39) into which a preform (1) can be inserted.
  • the preform (1) can be an injection molded part made of polyethylene terephthalate.
  • the blow mold (39) consists of blow mold segments (40, 41) and a bottom insert (42) which can be positioned by a lifting device.
  • the Preform (1) can be held in the area of the blowing station (38) by a transport mandrel (43) which, together with the preform (1), passes through a plurality of treatment stations within the device.
  • connection piston (not shown) is arranged below the transport mandrel (43), which supplies compressed air to the preform (1) and at the same time seals against the transport mandrel (43).
  • a connection piston (not shown) is arranged below the transport mandrel (43), which supplies compressed air to the preform (1) and at the same time seals against the transport mandrel (43).
  • the preform (1) is stretched using a stretching rod (44) which is positioned by a cylinder.
  • a stretching rod (44) which is positioned by a cylinder.
  • the use of curve segments is particularly expedient when a plurality of blowing stations (38) are arranged on a rotating blowing wheel (53).
  • the use of cylinders is expedient if there are blowing stations (38) arranged in a fixed position.
  • FIG. 4 the use of separate thread inserts (45) in the area of the blow mold (39) is provided to adapt to different shapes of the mouth section (2).
  • a developing bladder (46) is also shown.
  • Fig. 5 shows the basic structure of a blow molding machine with a rotating heating wheel (52) and a rotating blowing wheel (53) is provided.
  • the preforms (1) are transported by transfer wheels (55, 56) into the area of the heating wheel (52).
  • Radiant heaters (57) and blowers (58) are arranged along the heating wheel (52) in order to temper the preforms (1).
  • the preforms (1) After the preforms (1) have been adequately tempered, they are transferred to the blowing wheel (53), in the area of which the blowing stations (38) are arranged.
  • the finished blown containers (13) are fed to a delivery section (59) by further transfer wheels.
  • thermoplastic material can be used as the thermoplastic material.
  • PET PET, PEN or PP can be used.
  • the preform (1) expands during the orientation process by supplying compressed air.
  • the compressed air supply is divided into a pre-blowing phase, in which gas with a low pressure level is supplied, and a subsequent main blowing phase, in which gas with a higher pressure level is supplied.
  • Compressed air with a pressure in the interval from 5 bar to 25 bar is used during the pre-blowing phase and compressed air with a pressure in the interval from 25 bar to 40 bar is fed in during the main blowing phase.
  • Inside the blown Container usually results in a pressure in the range of about 2 bar to 10 bar during the pre-blowing phase.
  • the blow molding station (38) With a form locking device, which avoids a gap formation in the area of the boundary surfaces of the blow mold segments (40, 41) despite the internal pressure acting during the main blowing phase ,
  • the length of the container neck (32) is at least 20% of the total length of the container (13).
  • a maximum diameter of the container neck (33) is at most 80% of the maximum diameter of the container (13).
  • the preform (1) for the manufacture of the container (13) can be provided with a coloring in such a way that the transmission of light is reduced at least in a wave range which is harmful with regard to the product to be filled.
  • the preform (1) has a long conical area below a short cylindrical section below the support ring (4).
  • Ventilation slots (48) in the area of an external thread (49) of the mouth section (2) are preferably provided with a rounded contour in order to reduce notch effects when exposed to internal pressure.
  • the thread can be reinforced by a reduced inside diameter in the region of the mouth section (2).
  • a typical container length (22) is in the range from 200 mm to 300 mm.
  • a container length in the range of approximately -250 mm is preferred.
  • the container neck length (32) is at least 20% of the container length (22).
  • a diameter of the container neck (33) in the area of a transition to a container shoulder (50) is a maximum of 80% of a maximum Container diameter.
  • An outer contour of the container neck with a conical configuration runs between the container shoulder (50) and the mouth section (2). The expansion takes place starting from the mouth section (2) towards the container shoulder (50).
  • the conical shape of the neck of the container takes place essentially along a circular contour with a radius of less than 500 mm. A radius in the range of approximately 350 mm is preferred. A curvature transition between the container neck and the container shoulder (50) takes place with a radius of curvature ⁇ 30 mm. A typical curvature is in the range of a radius of curvature of 15 mm. In general, such a radius can preferably be in the range from 10 mm to 20 mm.
  • a course of curvature in the area of the container shoulder (50) typically runs with a radius of curvature of ⁇ 60 mm.
  • a curvature interval with a radius of curvature in the range from 25 mm to 35 mm is typical, for example the radius can be 30 mm.
  • the container shoulder (50) is passed through a shoulder (51) into the side wall (24).
  • An angle of inclination in the area of the shoulder (51) is typically below 60 °.
  • the side wall (24) is transferred into a base part (61) via a further shoulder (60).
  • the angle of inclination of the heel (60) is below 60 °.
  • a dome height of the dome (28) measured between a lower boundary of the base ring (60) and the center (30) is typically more than 8 mm. A value of about 12 mm is typical.
  • a course of curvature in the region of the dome slope (29) typically has a radius of curvature of 20 mm to 60 mm. A value of around 40 is typical mm.
  • the contour of the dome slope (29) is defined in cross section by two eccentric radii.
  • Respective associated circle centers have a lateral offset with respect to the longitudinal axis of the container. The lateral offset is at least 3 mm. A typical value is around 6 mm.
  • Radius of curvature is at least 0.65 times the diameter of the base ring.

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Abstract

Der Behälter (13) besteht aus einem homogenen thermoplastischen Material mit Barriereeigenschaften bezüglich einer Wanddurchlässigkeit für Gase. Der Behälter (13) wird durch Blasverformung aus einem Vorformling (1) hergestellt und seine Barrierecharakteristik entspricht mindestens einem Faktor BIF > 2. Es liegt eine Beständigkeit gegen Verformung bis zu einer Temperatureinwirkung von mindestens 60 °C vor und der Behälter (13) weist eine flaschenartige Gestaltung mit einem nach innen gewölbten Boden (28) auf, der von einem Standring (26) umfaßt ist. Als Material für den Behälter wird eine Materialhauptkomponente und eine Barrierekomponente mit im wesentlichen homogener Verteilung verwendet. Die Barrierekomponente weist ein Gewich von maximal 30 % bezogen auf das Gewicht der Materialhauptkomponente auf. Das Behältervolumen beträgt maximal 1ltr. und der Stützring ist einer Materialdicke von mindestens 1 mm versehen. Darüber hinaus weist der Behälter (13) einen Grundkörper (32) und einen Behälterhals auf, wobei eine Halslänge mindestens 20 % der Behälterlänge (22) beträgt. Ein maximaler Halsdurchmesser beträgt höchstens 80 % eines maximalen Durchmessers des Grundkörpers (23).

Description

Verfahren zur Herstellung eines Behälters sowie Behälter mit Barriereeigenschaften
Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung eines Behälters aus einem thermoplastischen Kunststoff durch BlasVerformung und biaxiale Orientierung, bei dem ein Vorformling in eine Blasform eingesetzt und durch Einwirkung eines Druckmediums expandiert wird, und bei dem zur Konturgebung des Behälters eine Blasform aus mindestens zwei Blasformsegmenten und einem Bodeneinsatz verwendet wird.
Die Erfindung betrifft darüber hinaus einen Behälter aus einem homogenen thermoplastischen Material mit Barriereeigenschaften bezüglich einer Wanddurchlässigkeit für Gase, der durch Blasformung aus einem Vorformling hergestellt wird und dessen Barrierecharakteristik mindestens einem Faktor BIF > 2 entspricht, sowie der eine Beständigkeit gegen Verformung bis zu einer Temperatureinwirkung von mindestens 60° aufweist, und der eine flaschenartige Gestaltung mit einem nach innen gewölbten Boden aufweist, der von einem Standring umfaßt ist.
Derartige Behälter sind in unterschiedlichen Ausführungsformen bekannt. Die Barriereeigenschaften betreffen hierbei insbesondere eine Beständigkeit gegenüber einem Austreten von Kohlendioxyd aus einem Innenraum des Behälters in eine Umgebung und gegenüber einem Eindringen von Sauerstoff aus der Umgebung in eine innerhalb des Behälters bevorratete Flüssigkeit hinein. Typische Verfahren zur Erreichung einer ausreichenden Barriereeigenschaft stellen beispielsweise eine Plasmabedampfung mit Siliziumdioxid oder kohlenstoffhaltigen Materialien dar, darüber hinaus ist es auch bekannt, mehrlagige Behälter zu verwenden, von denen mindestens eine Lage mit den erhöhten Barriereeigenschaften versehen ist. Die Barriereeigenschaften werden im allgemeinen im Vergleich zu einer Verwendung von Standardmaterial aus PET gemessen, wobei der BIF-Faktor bestimmt wird. BIF bedeutet hierbei "Barrier Improvement Factor" . Ein Faktor von BIF = 2 kennzeichnet eine verdoppelte Barrierewirkung gegenüber einer Verwendung von Standardmaterial .
Die Durchführung von Plasmabeschichtungsverfahren erfordert einen erheblichen apperativen Aufwand, wobei die Verwendung von kohlenstoffhaltigen Beschichtungen darüber hinaus Bedenken im Hinblick auf Gesundheitsgefährdungen begegnet. Ein Einsatz von mehrschichtigen Vorformlingen zur Herstellung der Behälter verursacht bei der spritzgußtechnischen Herstellung der Vorformlinge einen hohen Aufwand, der entsprechende Kosten zur Folge hat.
Ein allgemeines Verfahren zur Blasformung von Behältern wird beispielsweise in der DE-OS 43 40 291 beschrieben. Möglichkeiten zur Steuerung unterschiedlicher Blasdrücke werden in der DE-OS 41 13 874 angegeben. Eine Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens wird in der DE-OS 42 12 583 beschrieben.
Behälter, die aus Vorformlingen gefertigt werden, können unterschiedliche Eigenschaften und Verwendungen haben. Bekannt sind sowohl Einwegbehälter als auch wiederbefüllbare Behälter. Darüber hinaus sind Behälter bekannt, die auch erhöhten Temperaturen bei einer Abfüllung beziehungsweise bei der Durchführung von Wasch- und/oder Pasteurisierungsvorgängen widerstehe .
Die Formung eines derartigen Behälters kann beispielsweise so erfolgen, daß zunächst ein Vorformling aus Polyäthylenterephthalat (PET) im Spritzgußverfahren hergestellt wird, und daß nach einer Zwischenlagerung der Vorformling erhitzt sowie anschließend der Blasstation zugeführt wird. Es ist aber auch bekannt, Behälter nach dem Spritz-Blas-Verfahren herzustellen, bei dem ohne Zwischenschaltung einer Erwärmung der Vorformling unmittelbar nach seiner Produktion und nach Erreichen einer ausreichenden Stabilität der Blasstation zugeführt wird. Schließlich ist es auch bekannt, Vorformlinge aus Rohrabschnitten herzustellen, die im Bereich ihres einen Endes verschlossen und im Bereich ihres anderen Endes mit einem geeigneten Mündungsstück versehen werden.
Gemeinsam ist allen Verfahren, daß der Vorformling eine wesentlich kleinere Gestalt aufweist, als der herzustellende Behälter. Der Vorformling wird deshalb innerhalb der Blasstation mit Druckluft beaufschlagt, um ihn zum herzustellenden Behälter umzuformen. Bei diesem Aufblasvorgang erfolgt zusätzlich zur Verringerung der Wandstärke durch die Oberflächenvergrößerung eine Orientierung des Materials. Dies führt dazu, daß die dünne Wandung des Behälters eine sehr hohe Formstabilität aufweist, die den Behälter für eine Vielzahl von Verwendungen geeignet macht .
Zur Durchführung des Blasvorganges sind unterschiedliche Verfahren bekannt. Zum einen ist es möglich, einen einheitlichen Blasdruck zu verwenden, der in den aufzublasenden Vorformling eingeleitet und nach einer ausreichenden Ausformung aus dem fertiggestellten Behälter gegen einen Umgebungsdruck abgelassen wird. Es ist ebenfalls bereits bekannt, zunächst eine Voraufweitung des Vorformlings, die diesen bereits relativ weit an die Form des herzustellenden Behälters annähert, mit einem geringeren Druck durchzuführen, und erst die Ausprägung der feineren Kontur des Behälters mit einem höheren Druck vorzunehmen. Auch bei diesem Verfahren wird nach der Fertigung des Behälters die Blasluft gegen einen Umgebungsdruck entlüftet .
Je nach Anwendungsfall können bei der Vorgabe der Barriereeigenschaften unterschiedliche Ziele im Vordergrund stehen. Bei kohlesäurehaltigen Softdrinks besteht die Hauptanforderung darin, ein Entweichen von Kohlendioxyd durch die Behälterwandung hindurch nach außen zu vermeiden beziehungsweise herabzusetzen. Bei einer Bevorratung von beispielsweise Fruchtsäften, Bieren oder anderen sauerstoffempfindlichen Getränken oder Lebensmitteln besteht hingegen die Hauptanforderung darin, ein Eindringen von Sauerstoff durch die Behälterwandung hindurch in die bevorratete Flüssigkeit hinein zu vermeiden beziehungsweise zu reduzieren. Generell besteht das Problem, daß die für eine Verbesserung der Barriereeigenschaften geeigneten Substanzen toxisch wirken können und daß deshalb bei einer Abfüllung von Flüssigkeiten, die für den Verzehr vorgesehen sind, ein direkter Kontakt zwischen den Flüssigkeiten und den verwendeten Substanzen zur Verbesserung der Barriereeigenschaften vermieden werden sollte.
Generell besteht ein hohes Bedürfnis dahingehend, die erforderlichen Barriereigenschaften mit geringem apperativen Aufwand, geringem Zeitaufwand und zu möglichst geringen Kosten zu erreichen. Beeinträchtigungen der Produktqualität von innerhalb der Behälter abgefüllten Getränken müssen darüber hinaus ausgeschlossen werden. Mit den bislang bekanntgewordenen Verfahren und Vorrichtungen lassen sich zwar einzelne Anforderungen bereits relativ gut erfüllen, eine gemeinsame zufriedenstellende Erfüllung aller Anforderungen konnte jedoch bislang noch nicht erreicht werden.
Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist es deshalb, ein Verfahren der einleitend genannten Art derart zu verbessern, daß ohne wesentliche Kostensteigerung die Eigenschaften der hergestellten Behälter in Bezug auf die Lagerfähigkeit von abgefüllten Produkten verbessert werden.
Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß dadurch gelöst, daß die Blasformsegmente auf eine mittlere Oberflachentemperatur im Bereich von 40° C bis 170° C temperiert werden und daß der Bodeneinsatz auf einer Temperatur unterhalb der mittleren Oberflächentemperatur der Blasformsegmente gehalten wird.
Weitere Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist es, einen Behälter der einleitend genannten Art derart anzugeben, daß eine Herstellung mit verbesserten Barriereeigenschaften bei preiswerter Fertigung unterstützt wird.
Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß dadurch gelöst, daß als Material für den Behälter eine Materialhauptkomponente und eine Barrierekomponente mit im wesentlichen homogener Verteilung verwendet sind, wobei das Gewicht der Barrierekomponente maximal 30 % des Gewichtes der Materialhauptkomponente beträgt, daß das Behältervolumen maximal 1 ltr. beträgt und der Standring eine Materialdicke von mindestens 1 mm aufweist und daß der Behälter einen Grundkörper und einen Hals aufweist, wobei eine Halslänge mindestens 20 % der Behälterlänge beträgt und ein maximaler Halsdurchmesser höchstens 80 % eines maximalen Durchmesser des Grundkörpers beträgt .
Die vorstehend erläuterte Flaschengeometrie und der bei der Behälterherstellung durchlaufene Verfahrensablauf ermöglichen es, unter Verwendung eines preiswert herzustellenden Vorformlings aus einem homogenen Material und unter Vermeidung von kostenintensiven Plasmabeschichtungsverfahren einen Behälter aus Kunststoff herzustellen, der gegenüber einer Standardflasche aus PET eine erhöhte thermische und mechanische Beständigkeit aufweist und der mit Barriereeigenschaften versehen ist, die insbesondere eine Verwendung zur Aufnahme von Bier oder bierhaltigen Getränken unterstützen. Durch die höhere thermische Beständigkeit ist es möglich, eine Pasteurisationsbehandlung zu durchlaufen. Die erhöhten Barriereeigenschaften ermöglichen es bei einer Abfüllung von Bier, das Eindringen kritischer Mengen an Sauerstoff zu verhindern, beziehungsweise zumindest erheblich herabzusetzen.
Eine ProduktOptimierung kann durch die Kombination der erläuterten Flaschengestaltung, einer Gestaltung der formgebenden Blasform, einer Gestaltung des als Ausgangsproduktes verwendeten Vorformlings, der Auswahl des zu verwendenden Flaschenprozesses sowie dem Prozeßablauf bei der Durchführung des Blasvorganges erreicht werden.
Eine verbesserte Materialverfestigung im Bodenbereich des Behälters kann dadurch erreicht werden, daß eine Kühlzeit im Bereich des Bodeneinsatzes mindestens 2 Sekunden beträgt .
Eine verbesserte Konturstabilität kann dadurch erreicht werden, daß eine Konturverflachung des Behälterbodens nach dem Blasen maximal 25 % des Abstandes einer Behältergrundfläche zu einem Zentrum des Bodens vor einer Entnahme des geblasenen Behälters aus der Blasform ausmacht .
Ebenfalls erweist es sich im Hinblick auf die Konturstabilität als vorteilhaft, daß die Bodenverflachung nach einem Pasteurisieren maximal 55 % des Abstandes einer Behältergrundflache zu einem Zentrum des Bodens vor einer Entnahme des geblasenen Behälters' aus der Blasform ausmacht .
Eine zusätzliche Stabilitätserhöhung kann dadurch erreicht werden, daß die Materialdicke im Bereich des Standringes mindestens 1,2 mm beträgt.
Eine Beeinträchtigung der Qualität des abgefüllten Produktes kann dadurch vermieden werden, daß mindestens bereichsweise eine Materialeinfärbung vorliegt.
Eine weitere Möglichkeit zur Verringerung eindringender Gasmengen besteht darin, daß mindestens bereichsweise eine Substanz zur Anlagerung eindringender Gase angeordnet ist .
Eine einfache Verschlußmöglichkeit besteht darin, daß im Bereich eines Mündungsabschnittes des Behälters ein Außengewinde angeordnet ist.
Zur Vermeidung einer plötzlichen Innendruckentladung bei einem öffnen des Behälters wird vorgeschlagen, daß im Bereich des Außengewindes mindestens ein Entlüftungsschlitz angeordnet ist.
Zur Reduzierung von Kerbspannungen wird vorgeschlagen, daß der Entlüftungsschlitz mit einer gerundeten Kontur versehen ist.
Eine zusätzliche Stabilitätserhöhung kann dadurch erreicht werden, daß der Mündungsabschnitt im Bereich des Außengewindes einen verringerten Innendurchmesser aufweist.
Eine weitere Verschlußmöglichkeit besteht darin, daß der Mündungsabschnitt zur Anordnung eines Kronkorkens gestaltet ist.
Ebenfalls ist daran gedacht, daß der Mündungsabschnitt zur Anordnung eines Bügelverschlusses gestaltet ist.
Zur Berücksichtigung einer Behälteraufweitung bei einer Einwirkung eines Innendruckes wird vorgeschlagen, daß eine Seitenwandung des Behälters mindestens bereichsweise in einem Ausmaß von 1 % bis 2 % bezogen auf einen Behälterdurchmesser in Richtung auf einen Behälterinnenraum gewölbt gestaltet ist. Insbesondere ist ausgehend vom Boden in Richtung auf die Behälterschulter auch an einen konischen Verlauf gedacht .
Insbesondere erweist es sich als vorteilhaft, daß die Innenwölbung der Seitenwandung etwa 1,4 % beträgt.
Eine Eindringrate von schädlichen Gasen kann weiterhin dadurch reduziert werden, daß im Bereich eines Behälterverschlusses eine Substanz zur Anlagerung mindestens eines eindringenden Gases angeordnet ist . Eine typische Materialauswahl besteht darin, daß als Materialhauptkomponente PET verwendet ist .
Ebenfalls ist daran gedacht, daß als Materialhauptkomponente PP verwendet ist.
Eine weitere Variante besteht darin, daß als Materialhauptkomponente PEN verwendet ist.
Besonders gute Barriereeigenschaften können dadurch erreicht werden, daß als Barrierekomponente Nylon verwendet wird.
Ebenfalls ist es möglich, daß als Barrierekomponente EVOH verwendet wird.
Eine weitere Variante ist darin zu sehen, daß als Barrierekomponente PEN verwendet wird.
Ein erweitertes Materialspektrum wird dadurch bereitgestellt, daß als Barrierekomponente ein PET
Copolymerisat mit erhöhtem IsophtalSäuregehalt verwendet wird.
Eine Barriereerhöhung durch Einlagerung von Partikeln in die Polymermatrix kann dadurch erfolgen, daß als Barrierekomponente ein Polymergemisch mit Feststoffpartikeln verwendet wird.
In der Zeichnung sind Ausführungsbeispiele der Erfindung schematisch dargestellt. Es zeigen:
Fig. 1: einen Längsschnitt durch einen Vorformling, Fig. 2: einen teilweisen Längsschnitt durch einen als Flasche ausgebildeten Behälter,
Fig. 3: eine perspektivische Darstellung des Behälters gemäß Fig. 2 bei einer Ansicht schräg von unten,
Fig. 4: einen Längsschnitt durch eine Blasform, in der ein Vorformling gereckt und expandiert wird
und
Fig. 5: eine Skizze zur Veranschaulichung eines grundsätzlichen Aufbaues einer Vorrichtung zur Blasformung von Behältern.
Ein Vorformling (1) besteht entsprechend der Ausführungsform in Fig. 1 aus einem Mündungsabschnitt (2) , einem den Mündungsabschnitt (2) von einem Halsbereich (3) trennenden Stützring (4) , einem den Halsbereich (3) in einen Wandungsabschnitt (5) überleitenden Schulterbereich (6) sowie einem Boden (7) . Der Stützring (4) überkragt den Mündungsabschnitt (2) quer zu einer Vorformlingslangsach.se (8) . In der Region des Schulterbereiches (6) erweitert sich der Außendurchmesser des Vorformlings (1) ausgehend vom Halsbereich (3) in Richtung auf den Wandungsabschnitt (5) . Bei einem aus dem Vorformling (l) herzustellenden Behälter (13) bildet der Wandungsabschnitt (5) im wesentlichen die Seitenwandung des Behälters aus. Der Boden (7) ist gerundet ausgebildet .
Der Mündungsabschnitt (2) kann beispielsweise mit einem Außengewinde (12) versehen sein, das es ermöglicht, beim fertigen Behälter (13) einen Schraubverschluß aufzusetzen. Es ist aber ebenfalls möglich, den Mündungsabschnitt (2) mit einer Außenwulst zu versehen, um eine Angriffsfläche für einen Kronkorken zu schaffen. Darüber hinaus sind auch eine Vielzahl weiterer Gestaltungen denkbar, um ein Aufsetzen von Steckverschlüssen zu ermöglichen.
Aus der Darstellung in Fig. 1 ist ersichtlich, daß der Wandungsabschnitt (5) eine Innenfläche (9) sowie eine Außenfläche (10) aufweist. Die Innenfläche (9) begrenzt einen Vorformlingsinnenraum (11) .
Im Schulterbereich (6) kann sich die Dicke einer Vor- formlingswandung (14) ausgehend vom Halsbereich (3) in Richtung auf den Wandungsbereich (5) mit zunehmender Wandstärke erstrecken. In Richtung der Vorformlingslängsachse (8) weist der Vorformling (1) eine Vorformlingslänge (15) auf. In Richtung der Vorformlingslängsachse (8) erstrecken sich der Mündungsbereich (2) und der Stützring (4) mit einer gemeinsamen Mündungslänge (16) . Der Halsbereich (3) weist im Bereich der Vorformlingslängsachse (8) eine Halslänge
(17) auf. Im Halsbereich (3) erstreckt sich der Vorformling
(3) vorzugsweise mit konstanter Wanddicke.
Im Wandungsbereich (5) weist der Vorformling (1) eine Wanddicke (18) auf und im Bereich des Bodens (7) ist eine Bodendicke (19) anzutreffen. Eine weitere Dimensionierung des Vorformlings (1) erfolgt mit Hilfe eines Innendurchmessers (20) und eines Außendurchmessers (21) , die im annähernd zylinderisch verlaufenden Wandungsbereich (5) gemessen werden.
Bei dem in Fig. 2 dargestellten flaschenförmigen Behälter (13) sind im wesentlichen unverändert der Mündungsabschnitt (2) und der Stützring (4) anzutreffen. Der weitere Bereich des Behälters (13) ist durch die durchgeführte biaxiale Orientierung sowohl in Querrichtung als auch in Längsrichtung relativ zum Vorformling (1) expandiert. Der Behälter (13) weist hierdurch eine Behälterlänge (22) und einen Behälterdurchmesser (23) auf, der in Anbetracht der zu berücksichtigenden Genauigkeiten im Folgenden nicht bezüglich des konkreten Innendurchmessers beziehungsweise Außendurchmessers unterschieden werden soll.
Fig. 2 zeigt unter anderem den Bodenbereich des blasgeformten Behälters (13) . Der Behälter (13) weist eine Seitenwandung (24) und einen Behälterboden (25) auf. Der Behälterboden (25) besteht bei dem dargestellten Ausführungsbeispiel aus einem Standring (26) und einem in Richtung auf einen Behälterinnenraum (27) nach innen gewölbtem Dom (28) . Der Dom (28) ist aus einer Domschräge (29) und einem Zentrum (30) ausgebildet.
Der Behälter (13) weist eine Behältermündungslänge (31) und eine Behälterhalslänge (32) auf, wobei zumindest die
Behältermündungslänge (31) in der Regel gleich der Mündungslänge (16) des Vorformlings (1) ist.
Eine Beheizung des Vorformlings (1) vor dem Orientierungsvorgang ist in unterschiedlichen Variationen denkbar. Bei einer Verwendung einer tunnelartigen Heizstrecke erfolgt die Temperierung lediglich in Abhängigkeit von der Verweildauer. Es ist jedoch ebenfalls denkbar, Heizstrahler zu verwenden, die den Vorformling (1) mit Infrarot- oder HochfrequenzStrahlung beaufschlagen. Mit Hilfe derartiger Strahler ist es möglich, ein Temperaturprofil im Bereich des Vorformlings (1) in Richtung der Längsachse (8) zu erzeugen.
ird ein derartiger Heizstrahler aus mehreren unabhängig voneinander ansteuerbaren Heizelementen ausgebildet, die in Richtung der Längsachse (8) übereinander angeordnet sind, so kann durch eine intensivere Ansteuerung der Heizelemente im Bereich der in Richtung auf den Mündungsabschnitt (2) oberen Ausdehnung des Vorformlings (1) im verdickten Bereich des Wandungsabschnittes (5) eine höhere Wärmeenergie eingestrahlt werden, als in dem Bereich des Wandungsabschnittes (5), der dem Boden (7) zugewandt ist. Bei lediglich gleichmäßig ansteuerbaren Heizstrahlern kann eine derartige Wärmepro ilierung auch durch eine Anordnung der Heizelemente mit in Richtung der Längsachse (8) unterschiedlichen Abständen realisiert werden.
Fig. 3 zeigt den Behälter (13) in einer perspektivischen Darstellung von unten. Es ist hierbei insbesondere zusätzlich zur Darstellung in Fig. 2 noch einmal zu erkennen, daß sich der Behälterhals (33) ausgehend vom Stützring (4) in Richtung auf eine Behälterschulter (34) erweitert. Zur Stabilitätserhöhung ist die Behälterschulter (34), die sich ausgehend vom Behälterhals (33) in Richtung auf einen Grundkörper (35) erweitert, von einem Absatz (36) in den Grundkörper (35) übergeleitet. Zur weiteren Stabilitätserhöhung ist der Grundkörper (35) über einen weiteren Absatz (37) in eine Bodenverjüngung (47) übergeleitet, die im Bereich ihrer dem Grundkörper (35) abgewandten Ausdehnung vom Standring (26) begrenzt ist.
Der prinzipielle Aufbau einer Vorrichtung zur Umformung des Vorformlings (1) in den Behälter (13) ist in Fig. 4 dargestellt .
Die Vorrichtung zur Formung des Behälters (13) besteht im wesentlichen aus einer Blasstation (38) , die mit einer Blasform (39) versehen ist, in die ein Vorformling (1) einsetzbar ist. Der Vorformling (l) kann ein spritzgegossenes Teil aus Polyäthylenterephthalat sein. Zur Ermöglichung eines Einsetzens des Vorformlings (1) in die Blasform (39) und zur Ermδglichung eines Herausnehmens des fertigen Behälters besteht die Blasform (39) aus Blasformsegmenten (40,41) und einem Bodeneinsatz (42), der von einer Hubvorrichtung positionierbar ist. Der Vorformling (1) kann im Bereich der Blasstation (38) von einem Transportdorn (43) gehalten sein, der gemeinsam mit dem Vorformling (1) eine Mehrzahl von Behandlungsstationen innerhalb der Vorrichtung durchläuft. Es ist aber auch möglich, den Vorformling (1) beispielsweise über Zangen oder andere Handhabungsmittel direkt in die Blasform (39) einzusetzen.
Zur Ermöglichung einer Druckluftzuleitung ist unterhalb des Transportdornes (43) ein nicht abgebildeter Anschlußkolben angeordnet, der dem Vorformling (1) Druckluft zuführt und gleichzeitig eine Abdichtung relativ zum Transportdorn (43) vornimmt. Bei einer abgewandelten Konstruktion ist es grundsätzlich aber auch denkbar, feste DruckluftZuleitungen zu verwenden.
Eine Reckung des Vorformlings (1) erfolgt mit Hilfe einer Reckstange (44) , die von einem Zylinder positioniert wird. Grundsätzlich ist es aber auch denkbar, eine mechanische Positionierung der Reckstange (44) über Kurvensegmente durchzuführen, die von Abgriffrollen beaufschlagt sind. Die Verwendung von Kurvensegmenten ist insbesondere dann zweckmäßig, wenn eine Mehrzahl von Blasstationen (38) auf einem rotierenden Blasrad (53) angeordnet sind. Eine Verwendung von Zylindern ist zweckmäßig, wenn ortsfest angeordnete Blasstationen (38) vorgesehen sind.
Zur Anpassung an unterschiedliche Formen des Mündungs- abschnittes (2) ist gemäß Fig. 4 die Verwendung separater Gewindeeinsätze (45) im Bereich der Blasform (39) vorgesehen. Zusätzlich zum Vorformling (1) und dem fertig geblasenen Behälter (13) ist auch eine sich entwickelnde Blase (46) eingezeichnet.
Fig. 5 zeigt den grundsätzlichen Aufbau einer Blasmaschine, die mit einem rotierenden Heizrad (52) sowie einem rotierenden Blasrad (53) versehen ist. Ausgehend von einer Vorformlingsausgabe (54) werden die Vorformlinge (1) von Übergaberädern (55,56) in den Bereich des Heizrades (52) transportiert. Entlang des Heizrades (52) sind Heizstrahler (57) sowie Gebläse (58) angeordnet, um die Vorformlinge (1) zu temperieren. Nach einer ausreichenden Temperierung der Vorformlinge (1) werden diese an das Blasrad (53) übergeben, in dessen Bereich die Blasstationen (38) angeordnet sind. Die fertig geblasenen Behälter (13) werden von weiteren Übergaberädern einer Ausgabestrecke (59) zugeführt .
Um einen Vorformling (l) derart in einen Behälter (13) umformen zu können, daß der Behälter (13) Materialeigenschaften aufweist, die eine lange Verwendungsfähigkeit von innerhalb des Behälters (13) abgefüllten Lebensmitteln, insbesondere von Getränken, gewährleisten, müssen spezielle Verfahrensschritte bei der Beheizung und Orientierung der Vorformlinge (1) eingehalten werden. Darüber hinaus können vorteilhafte Wirkungen durch Einhaltung spezieller Dimensionierungsvorschriften erzielt werden.
Als thermoplastisches Material können unterschiedliche Kunststoffe verwendet werden. Einsatzfähig sind beispielsweise PET, PEN oder PP.
Die Expansion des Vorformlings (1) während des Orientierungsvorganges erfolgt durch Druckluftzuführung. Die DruckluftZuführung ist in eine Vorblasphase, in der Gas mit einem niedrigen Druckniveau zugeführt wird und eine sich anschließende Hauptblasphase unterteilt, in der Gas mit einem höheren Druckniveau zugeführt wird. Während der Vorblasphase wird Druckluft mit einem Druck im Intervall von 5 bar bis 25 bar verwendet und während der Hauptblasphase wird Druckluft mit einem Druck im Intervall von 25 bar bis 40 bar zugeführt. Innerhalb des geblasenen Behälters ergibt sich während der Vorblasphase in der Regel ein Druck im Bereich von etwa 2 bar bis 10 bar.
Zur Gewährleistung einer exakten Kontur des Behälters (13) ist vorgesehen, die Blasstation (38) mit einer Formzuhaltung zu versehen, die durch eine pneumatische Vorspannung trotz des wirkenden Innendruckes während der Hauptblasphase eine Spaltbildung im Bereich der Begrenzungsflächen der Blasformsegmente (40,41) vermeidet.
Gemäß einer typischen Dimensionierung beträgt die Behälterhalslänge (32) mindestens 20 % der Gesamtlänge des Behälters (13) . Ein maximaler Durchmesser des Behälterhalses (33) beträgt höchstens 80 % des Maximaldurchmessers des Behälters (13) .
Der Vorformling (1) zur Herstellung- des Behälters (13) kann mit einer Einfärbung derart versehen sein, daß die Transmission von Licht mindestens in einem Wellenbereich, der im Hinblick auf das abzufüllende Produkt schädlich ist, reduziert wird. Der Vorformling (1) weist unterhalb eines kurzen zylindrischen Teilbereiches unterhalb des Stützringes (4) einen langen kegeligen Bereich auf. Lüftungsschlitze (48) im Bereich eines Außengewindes (49) des Mündungsabschnittes (2) werden vorzugsweise mit einer gerundeten Kontur versehen, um Kerbeffekte bei einer Einwirkung von Innendruck zu reduzieren. Eine Verstärkung des Gewindes kann durch einen verringerten Innendurchmesser im Bereich des Mündungsabschnittes (2) erreicht werden.
Eine typische Behälterlänge (22) liegt im Bereich von 200 mm bis 300 mm. Bevorzugt ist eine Behälterlänge im Bereich von etwa -250 mm. Die Behälterhalslänge (32) beträgt mindestens 20 % der Behälterlänge (22) . Ein Durchmesser des Behälterhalses (33) im Bereich eines Überganges zu einer Behälterschulter (50) beträgt maximal 80 % eines maximalen Behälterdurchmessers. Zwischen der Behälterschulter (50) und dem Mündungsabschnitt (2) verläuft eine Außenkontur des Behälterhalses mit einer konischen Gestaltung. Die Erweiterung erfolgt dabei ausgehend vom Mündungsabschnitt (2) in Richtung auf die Behälterschulter (50) .
Der konische Verlauf des Behälterhalses erfolgt dabei im wesentlichen entlang einer Kreiskontur mit einem Radius kleiner als 500 mm. Bevorzugt ist ein Radius im Bereich von etwa 350 mm. Ein Wölbungsübergang zwischen dem Behälterhals und der Behälterschulter (50) erfolgt mit einem Krümmungsradius < 30 mm. Eine typische Krümmung liegt im Bereich eines Krümmungsradius von 15 mm. Im Allgemeinen kann ein derartiger Radius bevorzugt im Bereich von 10 mm bis 20 mm liegen.
Ein Krümmungsverlauf im Bereich der Behälterschulter (50) verläuft typischerweise mit einem Krümmungsradius von < 60 mm. Typisch ist ein Krümmungsintervall mit einem Krümmungsradius im Bereich von 25 mm bis 35 mm, beispielsweise kann der Radius 30 mm betragen.
Zur weiteren Versteifung wird die Behälterschulter (50) durch einen Absatz (51) in die Seitenwandung (24) übergeleitet . Ein Neigungswinkel im Bereich des Absatzes (51) liegt typischerweise unterhalb von 60°. Über einen weiteren Absatz (60) ist die Seitenwandung (24) in ein Bodenteil (61) übergeleitet. Auch hier liegt ein Neigungswinkel des Absatzes (60) unterhalb von 60°.
Eine Domhöhe des Domes (28) gemessen zwischen einer unteren Begrenzung des Standringes (60) und dem Zentrum (30) beträgt typischerweise mehr als 8 mm. Typisch ist ein Wert von etwa 12 mm. Ein Krümmungsverlauf im Bereich der Domschräge (29) weist typischerweise einen Krümmungsradius von 20 mm bis 60 mm auf. Typisch ist ein Wert von etwa 40 mm. Ausgehend vom Standring (26) wird der Konturverlauf der Domschräge (29) im Querschnitt durch zwei exzentrische Radien definiert. Jeweilige zugehörigen Kreismittelpunkte weisen hierbei bezüglich der Behälterlängsachse einen seitlichen Versatz auf. Der Seitenversatz beträgt hierbei mindestens 3 mm. Ein typischer Wert liegt im Bereich von etwa 6 mm.
Im Hinblick auf den Krümmungsradius der Domschräge (29) läßt sich dieser dadurch definieren, daß der
Krümmungsradius mindestens das 0,65-fache des Standringdurchmessers beträgt.

Claims

P a t e n t a n s p r ü c h e
1. Verfahren zur Herstellung eines Behälters aus einem thermoplastischen Kunststoff durch Blasverformung und biaxiale Orientierung, bei dem ein Vorformling in eine Blasform eingesetzt und durch Einwirkung eines Druckmediums expandiert wird, und bei dem zur Konturgebung des Behälters eine Blasform aus mindestens zwei Blasformsegementen und einem Bodeneinsatz verwendet wird, dadurch gekennzeichnet, daß die Blasformsegmente (40, 41) auf eine mittlere Oberflächentemperatur im Bereich von 40° C bis 170° C temperiert werden und daß der Bodeneinsatz (42) auf einer Temperatur unterhalb der mittleren Oberflächentemperatur der Blasformsegemente (40, 41) gehalten wird.
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß eine Kühlzeit im Bereich des Bodeneinsatzes (42) mindestens 1, 2 Sekunden beträgt .
3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß eine Konturverflachung des Behälterbodens (25) nach dem Blasen maximal 25 % des Abstandes einer Behältergrundfläche zu einem Zentrum
(30) des Bodens vor einer Entnahme des geblasenen Behälters (13) aus der Blasform (39) ausmacht.
4. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß die Bodenverflachung nach einer thermischen Behandlung maximal 55 % des Abstandes einer Behältergrundfläche zu einem Zentrum (30) des Bodens vor einer Entnahme des geblasenen Behälters (13) aus der Blasform (39) ausmacht.
5. Behälter aus einem homogenen thermoplastischen Material mit Barriereeigenschaften bezüglich einer Wanddurchlässigkeit für Gase, der durch Blasverformung aus einem Vorformling hergestellt wird und dessen Barrierecharakteristik mindestens einem Faktor BIF > 2 entspricht, sowie der eine Beständigkeit gegen Verformung bis zu einer Temperatureinwirkung von mindestens 60°C aufweist und der eine flaschenartige Gestaltung mit einem nach innen gewölbten Boden aufweist, der von einem Standring umfaßt ist, dadurch gekennzeichnet, daß als Material für den Behälter (13) eine Materialhauptkomponente und eine Barrierekomponente mit im wesentlichen homogener Verteilung verwendet sind, wobei das Gewicht der Barrierekomponente maximal 30 % des Gewichtes der Materialhauptkomponente beträgt, daß das Behältervolumen maximal 1 ltr. beträgt und der Standring eine Materialdicke von mindestens 1 mm aufweist und daß der Behälter (13) einen Grundkörper (35) und einen Behälterhals (33) aufweist, wobei eine
Behälterhalslänge (32) höchstens 80 % eines maximalen Durchmessers des Grundkörpers (35) beträgt.
6. Behälter nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, daß die Materialdicke im Bereich des Standringes (26) mindestens 1,2 mm beträgt.
7. Behälter nach Anspruch 5 oder 6, dadurch gekennzeichnet, daß mindestens bereichsweise eine Materialeinfärbung vorliegt .
8. Behälter nach einem der Ansprüche 5 bis 7, dadurch gekennzeichnet, daß mindestens bereichsweise eine Substanz zur Anlagerung eindringender Gase angeordnet ist.
9. Behälter nach einem der Ansprüche 5 bis 8, dadurch gekennzeichnet, daß im Bereich eines Mündungsabschnittes (2) des Behälters (13) ein Außengewinde (49) angeordnet ist.
10. Behälter nach Ansprüche 9, dadurch gekennzeichnet, daß im Bereich des Außengewindes (49) mindestens ein Entlüftungsschlitz (48) angeordnet ist.
11. Behälter nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, daß der Entlüftungsschlitz (48) mit einer gerundeten Kontur versehen ist .
12. Behälter nach einem der Ansprüche 5 bis 11, dadurch gekennzeichnet, daß der Mündungsabschnitt (2) im Bereich des Außengewindes (49) gegenüber einem Standardgewinde einen verringerten Innendurchmesser aufweist.
13. Behälter nach einem der Ansprüche 5 bis 11, dadurch gekennzeichnet, daß der Mündungsabschnitt (2) zur Anordnung eines Kronkorkens gestaltet ist .
14. Behälter nach einem der Ansprüche 5 bis 13, dadurch gekennzeichnet, daß der Mündungsabschnitt (2) zur Anordnung eines Bügelverschlusses gestaltet ist.
15. Behälter nach einem der Ansprüche 5 bis 14, dadurch gekennzeichnet, daß eine Seitenwandung (24) des Behälters (13) mindestens bereichsweise in einem Ausmaß von 1 % bis 2 % bezogen auf einen Behälterdurchmesser in Richtung auf einen Behälterinnenraum (27) gewölbt gestaltet ist.
16. Behälter nach Anspruch 15, dadurch gekennzeichnet, daß die Innenwölbung der Seitenwandung (24) etwa 1,4 % beträgt .
17. Behälter nach einem der Ansprüche 5 bis 16, dadurch gekennzeichnet, daß im Bereich eines Behälterverschlusses eine Substanz zur Anlagerung mindestens eines eindringenden Gases angeordnet ist .
18. Behälter nach einem der Ansprüche 5 bis 17, dadurch gekennzeichnet, daß als Materialhauptkomponente PET verwendet ist .
19. Behälter nach einem der Ansprüche 5 bis 18, dadurch gekennzeichnet, daß als Materialhauptkomponente PP verwendet ist.
20. Behälter nach einem der Ansprüche 5 bis 19, dadurch gekennzeichnet, daß als Materialhauptkomponente PEN verwendet ist.
21. Behälter nach einem der Ansprüche 5 bis 20, dadurch gekennzeichnet, daß als Barrierekomponente Nylon verwendet wird.
22. Behälter nach einem der Ansprüche 5 bis 21, dadurch gekennzeichnet, daß als Barrierekomponente EVOH verwendet wird.
23. Behälter nach einem der Ansprüche 5 bis 22, dadurch gekennzeichnet, daß als Barrierekomponente PEN verwendet wird.
24. Behälter nach einem der Ansprüche 5 bis 23, dadurch gekennzeichnet, daß als Barrierekomponente ein PET Copolymerisat mit einem Comonomergehalt von mindestens 1, 5 mol % verwendet wird.
25. Behälter nach einem der Ansprüche 5 bis 24, dadurch gekennzeichnet, daß als Barrierekomponente ein PET Copolymerisat mit einem Isophtalsäuregehalt von mindestens 1,5 mol % verwendet wird.
26. Behälter nach einem der Ansprüche 5 bis 25, dadurch gekennzeichnet, daß als Barrierekomponente ein Polymergemisch mit FestStoffpartikeln verwendet wird.
27. Behälter nach einem der Ansprüche 5 bis 25, dadurch gekennzeichnet, daß ein Krümmungsverlauf im Bereich einer Domschräge (29) des Behälterbodens von zwei relativ zu einer Behälterlängsachse mit exzentrischen Kreismittelpunkten angeordneten Kreisen definiert wird.
28. Behälter nach Anspruch 27, dadurch gekennzeichnet, daß ein Versatz zwischen den Kreismittelpunkten und der Behälterlängsachse mindestens 3 mm beträgt .
29. Behälter nach einem der Ansprüche 5 bis 28, dadurch gekennzeichnet, daß eine Seitenwandung (24) des Behälters ausgehend von einem Bodenteil (60) in Richtung auf eine Behälterschulter (50) konisch verläuft .
30. Behälter nach einem der Ansprüche 5 bis 29, dadurch gekennzeichnet, daß die Seitenwandung (24) über einen Absatz (51) in die Behälterschulter (50) übergeleitet ist.
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