EP1272741A1 - Verfahren zur regelung eines stellgliedes - Google Patents

Verfahren zur regelung eines stellgliedes

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EP1272741A1
EP1272741A1 EP01927628A EP01927628A EP1272741A1 EP 1272741 A1 EP1272741 A1 EP 1272741A1 EP 01927628 A EP01927628 A EP 01927628A EP 01927628 A EP01927628 A EP 01927628A EP 1272741 A1 EP1272741 A1 EP 1272741A1
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
actuator
ratio
actual position
camshaft
target position
Prior art date
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EP01927628A
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English (en)
French (fr)
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EP1272741B1 (de
Inventor
Franz Kunz
Wolfgang Stowasser
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Siemens AG
Original Assignee
Siemens AG
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Publication date
Application filed by Siemens AG filed Critical Siemens AG
Publication of EP1272741A1 publication Critical patent/EP1272741A1/de
Application granted granted Critical
Publication of EP1272741B1 publication Critical patent/EP1272741B1/de
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Expired - Lifetime legal-status Critical Current

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    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F01—MACHINES OR ENGINES IN GENERAL; ENGINE PLANTS IN GENERAL; STEAM ENGINES
    • F01L—CYCLICALLY OPERATING VALVES FOR MACHINES OR ENGINES
    • F01L1/00—Valve-gear or valve arrangements, e.g. lift-valve gear
    • F01L1/46—Component parts, details, or accessories, not provided for in preceding subgroups
    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F01—MACHINES OR ENGINES IN GENERAL; ENGINE PLANTS IN GENERAL; STEAM ENGINES
    • F01L—CYCLICALLY OPERATING VALVES FOR MACHINES OR ENGINES
    • F01L1/00—Valve-gear or valve arrangements, e.g. lift-valve gear
    • F01L1/34—Valve-gear or valve arrangements, e.g. lift-valve gear characterised by the provision of means for changing the timing of the valves without changing the duration of opening and without affecting the magnitude of the valve lift

Definitions

  • the invention relates to a method for regulating an actuator movable between two end positions, which is acted upon in one end position and can be moved to the other end position by an adjusting unit.
  • Actuators of the type in question here which are acted upon in one end position and can be moved into the other end position by an adjusting unit, must therefore be kept in a target position by actively actuating the adjusting unit. From a held position, adjustment to one end position can be effected either by suspending the actuation of the adjustment unit or adjustment to the other end position by increased actuation of the adjustment unit.
  • a convenient way of actuating such an adjusting unit which can work electromagnetically, for example, is to control it with a pulse-width-modulated signal. Depending on the duty cycle of the pulse width modulation, adjustment takes place in one or the other end position. If the actuator is to be held in one position, the adjustment unit must be actuated with a key-operated ratio.
  • the actuators described are used, for example, in devices for camshaft phase adjustment in internal combustion engines.
  • Such a camshaft phase adjuster is described for example in DE 43 40 614 C2.
  • the invention has for its object to provide a method for controlling an actuator of the type described, with which an accurate control to a target position can be achieved without quasi-steady or drifting conditions occur.
  • the invention is based on the knowledge that the stop duty ratio is of course only in the rarest of cases the same for all operating states of the actuator.
  • An actuator can be designed so that the keying ratio is the same for all actual positions of the actuator, but this cannot be achieved for all operating conditions, e.g. temperatures, supply voltages, hydraulic pressures or the like. If the key-operated ratio does not have the exact value that is required to keep the actuator in an actual position, it will move towards an end position. A faulty key-to-key ratio is therefore the cause of a quasi- is state or drifting condition. A quasi-steady state is determined if, despite repeated control intervention, a minimum control deviation is permanently exceeded. Then the key duty cycle is changed until the control deviation falls below a threshold value.
  • the drift behavior is determined, and the keyway ratio is corrected accordingly until the target position is exactly maintained within a desired frame.
  • the difference between the quasi-steady state and the drifting state is due to the error in the keyway ratio.
  • a quasi-steady state will occur.
  • the actuator drifts so quickly from the permissible control deviation between the times of the scanning measurement of the actual position that a constant control deviation is measured despite repeated control interventions.
  • the error of the stop duty ratio is relatively smaller.
  • the actuator moves from the target position so slowly that one or more measurements show an actual position within the permissible control deviation. This enables the drift behavior to be determined and the necessary correction of the stop duty ratio to be calculated precisely therefrom.
  • the keyway duty cycle may not only be in need of correction due to the operating states of the actuator, but may also be in need of change due to a defect in the actuator, a defect in the actuator is recognized if the change in the stop duty cycle beyond a certain pulse width modulation appears necessary.
  • the actuator is also defective if it is necessary to repeatedly correct the holding key ratio over a period of time, that is to say, during the control over a longer period of time, it is not possible to find a fixed holding key ratio in which the permissible control deviation is maintained. Because of the dead times and the delayed response behavior of the actuator, one naturally wants to design the controller to be very vibration-proof.
  • the position of the camshaft is scanned and thus the position of the actuator is generally determined once or twice per revolution of the camshafts by sensing a semicircular disk attached to the camshaft.
  • the selection of the stop duty ratio can be designed in two stages.
  • a basic value for the shunt key ratio is taken from a basic map, which takes into account the operating parameters of the internal combustion engine, for example operating temperature, oil pressure, battery voltage or the like.
  • the above-mentioned correction of the holding key ratio can be taken from an adaptation map which is spanned over the constant control deviation or over one or more parameters characterizing the drift behavior.
  • 1 is a schematic representation of an internal combustion engine with camshaft phase adjustment
  • 3 is a block diagram of the control circuit for camshaft phase adjustment
  • FIG. 1 An internal combustion engine shown schematically in FIG. 1 comprises a cylinder 1 with a piston 11 and a connecting rod 12. Only one cylinder is shown in the diagram in FIG. 1, of course an internal combustion engine is generally a multi-cylinder internal combustion engine , The connecting rod 12 is connected to a piston 11 and a crankshaft 2. A first gearwheel 21 sits on the crankshaft 2 and is coupled via a chain 21a to a second gearwheel 31, which has a camshaft 3 drives. The camshaft 3 has cams 32, 33 which actuate the gas exchange valves 41, 42.
  • An actuator 5 is provided to adjust the position or phase of the camshaft 3 relative to the crankshaft 2. It has a mechanical adjustment part 51, which is ordered from an electromagnetically operated two / three-way valve 54 via hydraulic lines 52, 53.
  • the valve 54 is connected to an oil reservoir via a high-pressure hydraulic line 54 and a low-pressure hydraulic line 56, and an oil pump (not shown) ensures the generation of the pressure in the high-pressure hydraulic line 55.
  • a control device 6 controls the valve 54 via a control signal TVAN_S.
  • the control unit 6 outputs the control signal
  • TVAN_S depends on the values of various sensors 71 to 74. These are sensors for measuring the speed N, the crankshaft angle of the crankshaft 2, the camshaft position NWIST, the air mass MAF sucked in by the internal combustion engine and the temperature TOEL of the oil that drives the adjusting part 51. Of course, this sensor configuration is only to be understood as an example.
  • FIG. 2 shows the camshaft 3 with the mechanical adjustment part 51 as a partial sectional view.
  • the mechanical adjustment part 51 is driven by the second gear 31, in which a third gear 511 is seated in a form-fitting manner.
  • This third gear 511 has an internal helical toothing which engages in an associated external helical toothing of a ring gear 512 which is seated in the third gear 511.
  • This ring gear has a bore with a straight toothing which engages in a corresponding toothing of a fourth gear 513. This means that regardless of the axial position of the gear 512, the fourth gear 513, which is attached to the camshaft 3, does not change its axial position, although the ring gear 512 is connected to the fourth gear 513 in a rotationally fixed manner.
  • the ring gear 512 is now moved axially to the camshaft. Due to the interlocking of the external helical toothing of the ring gear 512 and the internal helical toothing of the third gear 511, the camshaft 3 is rotated relative to the third gear 511, which is non-rotatably connected to the second gear 31.
  • a spring 514 acts on the ring gear 512 away from the camshaft 3 and thus the adjustment of the phase of the camshaft 3 to an end position.
  • the oil pressure in the hydraulic lines 52, 53 can be used to achieve an adjustment of the phase of the cam 32, indicated schematically by the broken line in FIG. 2, in relation to the second gear 31 driving the camshaft 3.
  • the actuating device 5 thus effects a phase adjustment of the camshaft 3 relative to the crankshaft 2.
  • the phase can be adjusted continuously within a predetermined range. If both the camshaft 3, which serves to actuate the inlet gas exchange valves and a camshaft to actuate the outlet gas exchange valves, are provided with an actuator 5 accordingly, the start of stroke and the stroke end of the gas exchange valves specified via the cam shape can be varied.
  • valve 54 the functioning of the valve 54 is only of interest insofar as the energization of the electromagnet 57 adjusts the pressure on the ring gear 512 against the spring 514. If the electromagnet 57 is not energized, no pressure acts on the ring gear 512, which is why there is no force opposing the spring 514 and the ring gear 512 is pressed away from the camshaft 3 into its axial end position. This corresponds to an end position of the camshaft phase adjustment range. If the electromagnet 57 is energized to the maximum, the other end position of the camshaft phase adjustment range is reached. For energization, the electromagnet 57 is driven with the control signal TVAN_S in a pulse-width-modulated manner.
  • the control signal TVAN_S is pulse-width modulated with a keying ratio.
  • the half-stroke ratio is selected so that the pressure acting on the ring gear 512 in the hydraulic line 52 exactly compensates for the force of the spring 514 in a desired position of the ring gear 512.
  • the spring 514 is designed such that the force exerted by it is the same for each position of the ring gear 512.
  • the hold duty cycle is the same for all camshaft phase positions.
  • the key touch ratio is close to 50%.
  • the keying ratio can also depend on the camshaft phase position, which is not assumed in the following.
  • the electromagnet 57 In order to move the camshaft phase position from one specific position to another, the electromagnet 57 is supplied with more current during an adjustment, which means an increase in pressure. Depending on the design, a stronger energization can also result in a reduction in the pressure in the hydraulic line 52, but in the following it is assumed that a greater energization in the electromagnet 57 causes an increase in the pressure in the line 52.
  • the control device 6 has a controller 61. It also measures the position of the camshaft 3 via the sensor 72 by sensing a semicircular disk attached to the second gear 31. The signal NWIST of the sensor 73 is converted in the control unit 6 into an actual position I of the actuator 5, since ultimately only this is of interest to the controller 61.
  • the controller 71 outputs the control signal TVAN_S to the solenoid valve 54.
  • the control signal is pulse width modulated with a ratio P. Solenoid valve 54 is acts an adjustment of the actuator 5 against the force of the spring 514.
  • the shape of the curve in FIG. 4 allows the controller 61 to be designed to be stable by only releasing it to a restricted range of the ratio P of the pulse width modulation by the half-duty ratio h.
  • FIG. 5 in which the variation dP of the ratio P allowed to the controller is plotted as a function of the control deviation d, which results from the difference in amount between the target position S and the actual position I.
  • dP 5%
  • a stable control behavior is achieved by this design of the controller 61.
  • the controller 61 is supported by the control unit 6 with a large control in the case of large jumps of the target position S.
  • the control unit 6 changes the ratio P of the pulse width modulation of the control signal TVAN_S by a certain amount for a certain period of time until the desired position jump to be carried out to a certain extent, for example 80%. leads is.
  • the remaining change in the target position is then left to the controller 61 which, due to its design shown in FIG. 5, reaches the new target position in a vibration-free manner.
  • controller 61 In order to design the controller 61 to be stable, in addition to the limitation of the variation dP described in FIG. 5, it is provided that the controller 61 only carries out a control intervention with certain minimum control deviations dmin, which will be discussed later.
  • the keyway ratio h must be selected so that the actuator 5 maintains its actual position.
  • the force of the spring 514 must be compensated for by the pressure in the hydraulic line 52.
  • these forces must be compensated.
  • the key duty ratio h depends on various operating sizes. On the one hand, this is the temperature and the pressure of the hydraulic fluid in the hydraulic lines 51, 53, 55 and 56. On the other hand, the battery voltage has an effect when the electromagnet 57 is energized.
  • the stop button ratio h is therefore taken from a map depending on these operating parameters. It is close to 50% in the case of the solenoid valve 54 described here. In the case of non-hydraulic, but purely electromagnetic actuation, on the other hand, it will be far from it, for example 4%.
  • Fig. 6 shows the actual position I of the actuator and thus the camshaft phase as a time series.
  • the dashed line shows the target position S.
  • the dash-dotted line shows the permissible control deviation
  • curve 8 shows the actual position I of the actuator 5, which is scanned at the measuring points 10. Because the sampling frequency depends on the speed of the camshaft due to the scanning of the half-disk wheel on the second gear 31, the measuring points 10 in the case shown are too far apart to reflect the actual course of the curve 8. It is undersampled, the sampling theorem is not fulfilled. This results in curve 9, shown in dashed lines, as the apparent position of actuator 5. With dmin, the minimum control deviation is entered, below which, for reasons of stability, no control intervention is undertaken.
  • the keyway ratio h is incorrect, therefore the actuator 5 moves away from the target position.
  • the actual position I is the same as the target position S. Due to the incorrect stop button ratio h, the actuator moves out of the target position S.
  • the controller 61 determines at time ti that a control intervention is necessary since the minimum control deviation dmin has been exceeded.
  • the solenoid valve 54 is briefly energized with a ratio P of the pulse width modulation that differs from the half-duty ratio h. Actuator 5 is thereby brought into the range of the permissible control deviation, here even the target position S, but the permissible control deviation is exceeded again by the next measuring point.
  • the controller 61 Only at the subsequent measuring point at time t 2 does the controller 61 have the opportunity to take control action, since only then will the minimum control deviation dmin be exceeded again.
  • the position of the measuring points 10 therefore results in a beat in a quasi-stationary state in which none of the measuring points 10 lies within the permissible control deviation around the target position S.
  • This quasi-steady state outside the permissible control deviation is not exited, even though the controller intervenes at times ti, t 2 , t 3 , t etc., since the error of the holding key ratio h is so large that the actual position until the next measurement I already- which deviates significantly from the target position S and the permissible control deviation has been exceeded.
  • the holding key ratio h is now changed when the control device 6 determines that, despite a controller intervention at the time ti, the next measuring point lies outside the permissible control deviation. This is shown in FIG. 7.
  • the time series of FIG. 7 does not differ from the time series of FIG. 6 up to the first measuring point after the time ti. If the control device determines with the first measuring point after the control intervention at the time ti that the actual position I is outside the permissible control deviation S. , the time-to-key ratio h is changed at the time t e ⁇ , in this case reduced. This reduction in the holding key ratio h leads to a reduction in the drift with which the actual position I moves away from the target position S.
  • the minimum control deviation dmin is exceeded at time t 2 , which leads to a new control intervention.
  • the keying ratio h can be changed further, as a result of which the actual position I moves even more slowly away from the target position S.
  • This further correction of the holding key ratio h takes place at time t e2 , at which it results that the permissible control deviation is again exceeded.
  • FIG. 8 This state, in which a slow drift is determined, is shown in FIG. 8. Then it is possible to exactly determine the drift speed or the drift behavior of the actual position I, since several measuring points 10 lie within the permissible control deviation. Curve 8 of FIG. 10 can be interpreted as a continuation of curve 8 of FIG. 7, if one considers it from time t e2 .
  • the drift state of the actual position I shown in FIG. 8 can, however, also exist independently of the previous state of FIG. 7. It is always given when the keyway ratio h is relatively close to the target value, but is still incorrectly too large or too small. Since in this drift case the measuring points 10 are close enough to approximately meet the sampling theorem, the drift behavior can be determined from the position of the measuring points 10 and a correction of the holding duty ratio can be determined directly as follows:
  • I (t) is the actual position at time t
  • t e2 is the time at which the permissible control deviation
  • t 3 is the time at which dmin is exceeded.
  • the drift factor D given by this equation can be used directly for the multiplicative correction of the holding duty ratio h. It expresses the percentage slope of the drift shown in FIG. 8. It enables a fine correction of the holding duty ratio h in the cases in which the drift can be determined, ie when the drift is slow against the sampling rate of the measurements of the sensor 72.
  • the correction of the holding key ratio h which has been described with reference to FIGS. 6 and 8, can also be achieved by accessing a map in which the correction of the Hold duty ratio h is stored as a function of the deviation in the quasi-stationary case of FIG. 6 or the drift behavior in the case of FIG. 8.
  • This characteristic diagram makes the calculation of the drift factor D according to the equation described above unnecessary. For example, a
  • Period can be entered. This can be the length of time that elapses between the start of the hold mode with the hold key ratio h and the first time the minimum deviation dmin is reached or exceeded. From this time, the corresponding correction factor for the touch key ratio h can then be determined using the characteristic diagram.

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Abstract

Bei einem Stellglied (5), das in eine Endstellung beaufschlagt und von einem Verstellgerät (54), welches mit einem pulsbreitenmodulierten Signal angesteuert wird, in die andere Endstellung bewegt wird, wird bei Feststellen eines quasistationären Zustandes, bei dem trotz wiederholtem Regeleingriff die Istlage des Stellgliedes ausserhalb eines anzustrebenden Bereichs um die Sollage ist, das Haltetastverhältnis, mit dem das Verstellgerät (54) das Stellglied (5) in einer Lage hält, abhängig vom Abstand zur Sollage verändert. Wird eine Drift festgestellt, wird das Driftverhalten bestimmt, und abhängig vom Driftverhalten das Haltetastverhältnis korrigiert.

Description

Beschreibung
Verfahren zur Regelung eines Stellgliedes
Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Regelung eines zwischen zwei Endstellungen beweglichen Stellgliedes, das in eine Endstellung beaufschlagt ist und durch eine Verstelleinheit zur anderen Endstellung hin bewegbar ist.
Stellglieder der hier in Rede stehenden Art, die in eine Endstellung beaufschlagt sind, und durch eine Verstelleinheit in die andere Endstellung hin bewegt werden können, muss man also durch aktive Betätigung der Verstelleinheit in einer Sollage halten. Aus einer gehaltenen Lage kann entweder durch Aussetzen der Betätigung der Verstelleinheit eine Verstellung in die eine Endstellung oder durch verstärkte Betätigung der Verstelleinheit eine Verstellung zur anderen Endstellung hin bewirkt werden. Eine bequeme Weise der Betätigung einer solchen Verstelleinheit, die beispielsweise elektromagnetisch arbeiten kann, ist die Ansteuerung mit einem pulsbreitenmodu- lierten Signal. Je nach Tastverhältnis der Pulsbreitenmodulation erfolgt eine Verstellung in die eine oder andere Endstellung. Soll das Stellglied in einer Lage gehalten werden, muss die Verstelleinheit mit einem Haitetastverhältnis ange- steuert werden.
Die beschriebenen Stellglieder finden beispielsweise bei Vorrichtungen zur Nockenwellenphasenverstellung bei Brennkraftmaschinen Anwendung. Ein solcher Nockenwellenphasensteller ist beispielsweise in der DE 43 40 614 C2 beschrieben. Er ist ein typisches Beispiel für ein Stellglied, das durch eine Verstelleinheit beeinflusst wird, bei dem Totzeiten und verzögertes Ansprechen eine Begrenzung der maximal erreichbaren Regelgeschwindigkeit und mithin eine entsprechende Paramet- risierung des zugehörigen Reglers erfordern. Aufgrund dieser Totzeiten und des verzögerten Ansprechens kann man den die Istlage des Stellgliedes regelnden Regler nicht mit einem Integralanteil ausstatten, da sich ansonsten ein instabiles System ergäbe. Stattdessen lässt man eine ge- wisse maximale Regelabweichung zu, unterhalb derer der Regler nicht aktiv wird.
Dieses Vorgehen führt jedoch bei solchen Fällen zu Schwierigkeiten, in denen die Istläge des Stellgliedes nicht kontinu- ierlich gemessen werden kann, sondern nur eine Abtastung möglich ist. Dann treten Fälle auf, bei denen trotz wiederholtem Regeleingriff nicht die Sollage erreicht wird, sondern ein quasistationärer oder driftender Zustand des Stellgliedes festzustellen ist, in dem das Stellglied eine konstante Re- gelabweichung oder eine kontinuierliche Bewegung auf eine Endstellung hin zeigt.
Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren zur Regelung eines Stellgliedes der beschriebenen Art anzugeben, mit dem eine genaue Regelung auf eine Sollage erreicht werden kann, ohne dass quasistationäre oder driftende Zustände auftreten.
Die Aufgabe wird durch eines der Verfahren gemäss den Ansprü- chen 1 oder 2 gelöst.
Der Erfindung liegt die Erkenntnis zugrunde, dass das Halte- tastverhältnis natürlich nur in den seltensten Fällen für alle Betriebszustände des Stellgliedes gleich ist. Zwar kann man ein Stellglied so auslegen, dass das Haitetastverhältnis für alle Istlagen des Stellgliedes gleich ist, jedoch lässt sich dies nicht für alle Betriebsbedingungen, beispielsweise Temperaturen, VersorgungsSpannungen, Hydraulikdrücke o.a. erreichen. Hat das Haitetastverhältnis nicht genau den Wert, der nötig ist, um das Stellglied in einer Istlage zu halten, wird es sich auf eine Endstellung hin bewegen. Somit ist ein fehlerhaftes Haitetastverhältnis Ursache für einen quasista- tionären oder driftenden Zustand ist. Ein quasistationärer Zustand wird dann festgestellt, wenn trotz wiederholtem Regeleingriff dauerhaft eine Mindestregelabweichung überschritten wird. Dann wird das Haitetastverhältnis verändert, bis die Regelabweichung unter einen Schwellwert fällt.
Im Fall des driftenden Zustandes des Stellgliedes wird das Driftverhalten bestimmt, und das Haitetastverhältnis entsprechend korrigiert, bis die Sollage in einem gewünschten Rahmen genau eingehalten wird.
Der Unterschied zwischen quasistationärem und driftendem Zustand ist durch den Fehler im Haitetastverhältnis bedingt. Bei einem relativ großen Fehler des Haltetastverhältnisses wird sich ein quasistationärer Zustand einstellen. Das Stellglied driftet zwischen den Zeitpunkten der abtastenden Messung der Istlage so schnell aus der zulässigen Regelabweichung, dass trotz wiederholten Regeleingriffen eine konstante Regelabweichung gemessen wird. Im driftenden Zustand ist da- gegen der Fehler des Haltetastverhältnisses relativ kleiner. Hier erfolgt die Bewegung des Stellgliedes aus der Sollage so langsam, dass eine oder mehrere Messungen eine Istlage innerhalb der zulässigen Regelabweichung zeigen. Dies ermöglicht es, das Driftverhalten zu bestimmen und daraus die nötige Korrektur des Haltetastverhältnisses genau zu berechnen.
Da das Haitetastverhältnis nicht nur durch Betriebsu stände des Stellgliedes korrekturbedürftig sein kann, sondern sich auch durch einen Defekt des Stellgliedes als änderungsbedürf- tig darstellen kann, wird ein Defekt des Stellgliedes erkannt, wenn die Veränderung des Haltetastverhältnisses über eine gewissen Pulsbreitenmodulation hinaus nötig erscheint. Das Stellglied ist auch defekt, wenn wiederholt eine Korrektur des Haltetastverhältnisses über eine Zeitdauer hinweg nö- tig ist, also während der Regelung über einen längeren Zeitraum kein festes Haitetastverhältnis gefunden werden kann, bei dem die zulässige Regelabweichung eingehalten wird. Aufgrund der Totzeiten und des verzögerten Ansprechsverhal- tens des Stellgliedes möchte man natürlich den Regler sehr schwingungssicher auslegen. Andererseits benötigt man in an- chen Anwendungen, beispielsweise bei den erwähnten Nockenwel- lenphasenstellern eine schnelle Nachführung in eine neue Sollage. Diese an und für sich widersprechenden Zielvorgaben können in einer bevorzugten Weiterbildung dadurch erreicht werden, indem große Sprünge der Sollage durch eine Vorsteue- rung erreicht werden und der Regler nur in einem schmalen Bereich um die jeweilige Sollage aktiv ist. Dabei kann man dem Regler nur eine gewisse maximale Änderung der Pulsbreitenmodulation gestatten, was sich positiv auf die Stabilität auswirkt. Vorzugsweise ist diese maximale Änderung abhängig von der zu bewirkenden Verstellung der Istlage, was auch bei relativ großen Totzeiten zu einer nicht schwingenden Hinführung der Istlage auf die Sollage führt.
Bei einem Stellglied, das als Nockenwellenphasensteller aus- gebildet ist, erfolgt die Abtastung der Lage der Nockenwelle und damit die Bestimmung der Lage des Stellgliedes in der Regel ein- oder zweimal pro Umdrehung der Nockenwellen, indem eine an der Nockenwelle befestigte Halbkreisscheibe abgefühlt wird. Für einen solchen Nockenwellenphasensteller kann man die Wahl des Haltetastverhältnisses zweistufig gestalten. Zum einen wird ein Grundwert für das Haitetastverhältnis einem Basiskennfeld entnommen, das Betriebsparameter der Brennkraftmaschine berücksichtigt, beispielsweise Betriebstemperatur, Öldruck, BatterieSpannung o.a. Zum andern kann die er- wähnte Korrektur des Haltetastverhältnisses einem Adaptionskennfeld entnommen werden, das über der konstanten Regelabweichung oder über einem oder mehreren das Driftverhalten kennzeichnenden Parametern aufgespannt ist.
Vorteilhafte Ausgestaltungen der Erfindung sind Gegenstand der Unteransprüche. Die Erfindung wird nachfolgend unter Bezugnahme auf die Zeichnung in einem Ausführungsbeispiel näher erläutert. In der Zeichnung zeigt:
Fig. 1 eine Schemadarstellung einer Brennkraftmaschine mit Nockenwellenphasenverstellung,
Fig. 2 eine Nockenwelle mit aufgeschnittenem mechanischem Verstellteil,
Fig. 3 ein Blockschaltbild des Regelkreises zur Nockenwellenphasenverstellung,
Fig. 4 den Zusammenhang zwischen Pulsbreitenmodulations- Verhältnis und Verstellgeschwindigkeit des Stellgliedes,
Fig. 5 der dem Regler zugängliche Variationsbereich der Pulsbreitenmodulation als Funktion der Regelab- Weichung, und
Fig.6 Zeitreihen der Istlage des Stellglieds, bis 8
In den Figuren sind Elemente gleicher Konstruktion und Funktion mit den gleichen Bezugszeichen versehen.
Eine in Figur 1 schematisch dargestellte Brennkraftmaschine umfasst einen Zylinder 1 mit einem Kolben 11 und einer Pleu- elstange 12. In der SchemaZeichnung der Fig. 1 ist nur ein Zylinder dargestellt, natürlich handelt es sich bei einer Brennkraftmaschine in der Regel um eine Mehrzylinderbrenn- kraftmaschine. Die Pleuelstange 12 ist mit einem Kolben 11 und einer Kurbelwelle 2 verbunden. Ein erstes Zahnrad 21 sitzt auf der Kurbelwelle 2 und ist über eine Kette 21a mit einem zweiten Zahnrad 31 gekoppelt, das eine Nockenwelle 3 antreibt. Die Nockenwelle 3 hat Nocken 32, 33, die die Gaswechselventile 41, 42 betätigen.
Zum Verstellen der Stellung bzw. Phase der Nockenwelle 3 ge- genüber der Kurbelwelle 2 ist ein Stellglied 5 vorgesehen. Es hat ein mechanisches Verstellteil 51, das über Hydraulikleitungen 52, 53 von einem elektromagnetisch betätigten Zwei/Drei-Wegeventil 54 bestellt wird. Das Ventil 54 ist über eine Hochdruck-Hydraulikleitung 54 und eine Niederdruck- Hydraulikleitung 56 mit einem Ölreservoir verbunden, und eine nicht dargestellte Ölpumpe sorgt für die Erzeugung des Druckes in der Hochdruck-Hydraulikleitung 55.
Über ein Ansteuersignal TVAN_S steuert ein Steuergerät 6 das Ventil 54 an. Das Steuergerät 6 gibt das Ansteuersignal
TVAN_S dabei abhängig von den Werten diverser Sensoren 71 bis 74 vor. Dabei handelt es sich um Sensoren zum Messen der Drehzahl N, des Kurbelwellenwinkels der Kurbelwelle 2, der Nockenwellenstellung NWIST, der von der Brennkraftmaschine angesaugten Luftmasse MAF und der Temperatur TOEL des Öls, dass das Verstellteil 51 treibt. Natürlich ist diese Sensorbestückung nur beispielhaft zu verstehen.
Figur 2 zeigt die Nockenwelle 3 mit dem mechanischen Ver- stellteil 51 als Teilschnittbild. Das mechanische Verstellteil 51 wird vom zweiten Zahnrad 31 angetrieben, in dem formschlüssig ein drittes Zahnrad 511 sitzt. Dieses dritte Zahnrad 511 hat einen Innenschrägverzahnung, die in eine zugeordnete Aussenschrägverzahnung eines Zahnkranzes 512 eingreift, der im dritten Zahnrad 511 sitzt. Dieser Zahnkranz hat eine Bohrung mit einer Geradverzahnung, die in eine entsprechende Verzahnung eines vierten Zahnrades 513 eingreift. Damit ist erreicht, dass unabhängig von der axialen Lage des Zahnrades 512 das vierte Zahnrad 513, das an der Nockenwelle 3 ange- bracht ist, seine axiale Lage nicht ändert, obwohl der Zahnkranz 512 mit dem vierten Zahnrad 513 drehfest verbunden ist. Abhängig vom Öldruck in den Hydraulikleitungen 52, 54 wird nun der Zahnkranz 512 axial zur Nockenwelle verschoben. Bedingt durch das Ineinandergreifen der Aussenschrägverzahnung des Zahnkranzes 512 und der Innenschrägverzahnung des dritten Zahnrades 511 erfolgt eine Verdrehung der Nockenwelle 3 gegenüber dem dritten Zahnrad 511, das drehfest mit dem zweiten Zahnrad 31 verbunden ist.
Eine Feder 514 beaufschlagt den Zahnkranz 512 von der Nocken- welle 3 weg und damit die Verstellung der Phase der Nockenwelle 3 auf eine Endstellung hin. Durch den Öldruck in den Hydraulikleitungen 52, 53 kann eine durch gestrichelte Darstellung schematisch in Fig. 2 angedeutete Verstellung der Phase des Nockens 32 gegenüber dem die Nockenwelle 3 antrei- benden zweiten Zahnrad 31 erreicht werden.
Die Stelleinrichtung 5 bewirkt somit eine Phasenverstellung der Nockenwelle 3 relativ zur Kurbelwelle 2. Die Phase kann innerhalb eines vorgegebenen Bereiches kontinuierlich ver- stellt werden. Wenn sowohl die Nockenwelle 3, die zur Betätigung der Einlass-Gaswechselventile dient, als auch eine Nockenwelle zur Betätigung der Auslass-Gaswechselventile entsprechend mit einem Stellglied 5 versehen sind, kann man den Hubbeginn und das über die Nockenform vorgegebene Hubende der Gaswechselventile variieren.
Für das Verständnis der Erfindung ist die Funktionsweise des Ventils 54 nur insofern von Interesse, als die Bestromung des Elektromagneten 57 den Druck auf den Zahnkranz 512 gegen die Feder 514 einstellt. Wird der Elektromagnet 57 nicht bestromt, wirkt kein Druck auf den Zahnkranz 512, weshalb der Feder 514 keine Kraft entgegensteht und der Zahnkranz 512 in seine axiale Endstellung von der Nockenwelle 3 weggedrückt wird. Dies entspricht einer Endstellung des Nockenwellenpha- senverstellbereiches . Wird der Elektromagnet 57 maximal bestromt, wird die andere Endstellung des Nockenwellenphasen- verstellbereiches erreicht. Zur Bestromung wird der Elektromagnet 57 mit dem Ansteuersignal TVAN_S pulsbreitenmoduliert angesteuert.
Um das Stellglied 5 in einer bestimmten Lage zu halten, wird das Ansteuersignal TVAN_S mit einem Haitetastverhältnis pulsbreitenmoduliert. Das Haitetastverhältnis ist dabei so gewählt, dass der auf den Zahnkranz 512 wirkende Druck in der Hydraulikleitung 52 genau die Kraft der Feder 514 in einer gewünschten Lage des Zahnkranzes 512 kompensiert. Die Feder 514 ist so ausgelegt, dass die von ihr ausgeübte Kraft für jede Lage des Zahnkranzes 512 gleich ist. Dann ist das Halte- tastverhältnis für alle Nockenwellenphasenstellungen gleich. Das Haitetastverhältnis liegt beispielsweise in der Nähe von 50 %. Natürlich kann das Haitetastverhältnis auch von der No- ckenwellenphasenstellung abhängen, wovon im folgenden aber nicht ausgegangen wird.
Um die Nockenwellenphasenstellung von einer bestimmten Lage in eine andere zu bringen, wird bei einer Verstellung, die eine Druckerhöhung bedeutet, der Elektromagnet 57 stärker bestromt. Eine stärkere Bestromung kann zwar je nach Konstruktion auch eine Minderung des Drucks in der Hydraulikleitung 52 zur Folge haben, im folgenden wird jedoch davon aus- gegangen, dass eine stärkere Bestromung des Elektromagneten 57 eine Erhöhung des Drucks in der Leitung 52 bewirkt.
Fig. 3 zeigt als Blockschaltbild den Regelkreis zur Nocken- wellenphasenverstellung. Das Steuergerät 6 weist einen Regler 61 auf. Es misst weiter über den Sensor 72 die Stellung der Nockenwelle 3, indem eine am zweiten Zahnrad 31 angebrachte Halbkreisscheibe abgefühlt wird. Das Signal NWIST des Sensors 73 wird im Steuergerät 6 in eine Istlage I des Stellgliedes 5 umgewandelt, da letztlich nur diese für den Regler 61 von In- teresse ist. Der Regler 71 gibt das Ansteuersignal TVAN_S an das Magnetventil 54 aus. Das Ansteuersignal ist mit einem Verhältnis P pulsbreitenmoduliert. Das Magnetventil 54 be- wirkt eine Verstellung des Stellgliedes 5 gegen die Kraft der Feder 514.
Da das Magnetventil 54 den hydraulischen Fluss zum mechani- sehen Verstellteil 51 steuert, ist die dabei bewirkte Verstellgeschwindigkeit nicht linear abhängig vom Verhältnis P der Pulsbreitenmodulation. Der Zusammenhang ist in Fig. 4 aufgetragen. Bei einem Pulsbreitenmodulationsverhältnis P von Null wird eine maximale Verstellgeschwindigkeit v von 100 % erreicht, in diesem Fall erfolgt die Verstellung ausschliess- lich durch die Feder 514. Bei einem maximalen Pulsbreitenmo- dulationsverhältnis P von 100 %, d.h. bei dauerhafter Bestromung des Magnetventils 54 erfolgt die Verstellung mit maximaler Geschwindigkeit v zur anderen Endlage hin. Bei einem Ver- hältnis P der Pulsbreitenmodulation von h wird das Stellglied 5 gehalten, weshalb dieses Verhältnis h als Haltetastverhält- nis bezeichnet wird. Kleine Abweichungen vom Haltetastver- hältnis h führen zu einer relativ kleinen Verstellgeschwindigkeit. Die Form der Kurve der Fig. 4 erlaubt es, den Regler 61 dadurch stabil auszulegen, indem ihm nur ein eingeschränkter Bereich des Verhältnisses P der Pulsbreitenmodulation um das Haitetastverhältnis h freigegeben wird. Dies ist in Fig. 5 dargestellt, in der die dem Regler zugestandene Variation dP des Verhältnisses P als Funktion der Regelabweichung d aufgetragen ist, welche sich aus der Betragsdifferenz zwischen Sollage S und Istlage I ergibt. Bei einer Regelabweichung d = 0 beträgt die dem Regler zugestandene Variation dP = 5 %. Sie steigt mit zunehmender Regelabweichung auf einen Maximalwert von beispielsweise 15 %. Durch diese Auslegung des Reglers 61 wird ein stabiles Regelverhalten erreicht. Um dennoch eine hohe Stellgeschwindigkeit gewährleisten zu können, wird der Regler 61 vom Steuergerät 6 bei grossen Sprüngen der Sollage S durch eine Vorsteuerung unterstützt. Dazu verändert das Steuergerät 6 das Verhältnis P der Pulsbreiten- modulation des Ansteuersignais TVAN_S um ein gewisses Mass für eine gewisse Zeitdauer, bis der zu vollführende Sollagensprung zu einem gewissen Grade, beispielsweise 80 % ausge- führt ist. Die restliche Änderung der Sollage wird dann dem Regler 61 überlassen, der aufgrund seiner in Fig. 5 dargestellten Auslegung die neue Sollage schwingungsfrei erreicht.
Um den Regler 61 stabil auszulegen, ist zusätzlich zur in Fig. 5 beschriebenen Begrenzung der Variation dP vorgesehen, dass der Regler 61 nur bei gewissen Mindest-Regelabweichungen dmin einen Regeleingriff vornimmt, worauf später noch eingegangen wird.
Das Haitetastverhältnis h muss, wie oben erwähnt, so gewählt werden, dass das Stellglied 5 seine Istlage hält. Dazu muss die Kraft der Feder 514 durch den Druck in der Hydraulikleitung 52 kompensiert werden. Bei einem Stellglied 5, das nicht durch eine Feder 514, sondern durch die Betätigungskräfte der Nocken 32, 33 in die eine Endstellung beaufschlagt ist, müssen diese Kräfte kompensiert werden.
Das Haitetastverhältnis h hängt von verschiedenen Betriebs- großen ab. Dies ist zum einen die Temperatur und der Druck des Hydraulikfluides in den Hydraulikleitungen 51, 53, 55 und 56. Zum anderen wirkt sich die Batteriespannung bei der Bestromung des Elektromagneten 57 aus. Das Haltetastverhält- nis h wird deshalb abhängig von diesen Betriebsparametern ei- nem Kennfeld entnommen. Es liegt beim Fall des hier beschriebenen Magnetventils 54 in der Nähe von 50 % . Bei einer nichthydraulischen, sondern rein elektromagnetischen Betätigung wird es dagegen weitab davon, beispielsweise bei 4 % liegen.
Wenn das Haitetastverhältnis h dem Kennfeld entnommen wurde, kann sich dennoch eine dauerhafte Regelabweichung d einstellen, wie in Fig. 6 zu sehen ist. Fig. 6 zeigt die Istlage I des Stellgliedes und damit der Nockenwellenphase als Zeitreihe. Die gestrichelte Linie zeigt die Sollage S. Die strich- punktierte Linie zeigt die zulässige Regelabweichung, Kurve 8 stellt die tatsächliche Istlage I des Stellgliedes 5 dar, die zu den Messpunkten 10 abgetastet wird. Da die Abtastfrequenz aufgrund der Abtastung des Halbscheibenrades am zweiten Zahnrad 31 von der Drehzahl der Nockenwelle abhängt, liegen die Messpunkte 10 im dargestellten Fall zu weit auseinander, um den tatsächlichen Verlauf der Kurve 8 wiederzugeben. Es wird unterabgetastet, das Abtasttheorem ist nicht erfüllt. Dadurch ergibt sich die gestrichelt dargestellte Kurve 9 als scheinbare Lage des Stellgliedes 5. Mit dmin ist die Mindest- Regelabweichung eingetragen, unter der aus Stabilitätsgründen kein Regeleingriff vorgenommen wird.
Im dargestellten Fall ist das Haitetastverhältnis h falsch, deshalb bewegt sich das Stellglied 5 aus der Sollage weg. Zum Zeitpunkt to sei der Anschaulichkeit halber angenommen, dass die Istlage I der Sollage S gleiche. Aufgrund des falschen Haltetastverhältnisses h bewegt sich das Stellglied aus der Sollage S. Erst bei der zweiten Messung der Istlage stellt der Regler 61 zum Zeitpunkt ti fest, dass ein Regeleingriff nötig ist, da die Mindest-Regelabweichung dmin überschritten wurde. Zum Regeleingriff wird das Magnetventil 54 kurzzeitig mit einem Verhältnis P der Pulsbreitenmodulation bestromt, das sich vom Haitetastverhältnis h unterscheidet. Das Stellglied 5 wird dadurch zwar in den Bereich der zulässigen Regelabweichung, hier sogar die Sollage S, gebracht, jedoch ist bis zum nächsten Messpunkt bereits wieder die zulässige Re- gelabweichung überschritten. Erst am darauffolgenden Messpunkt zum Zeitpunkt t2 hat der Regler 61 Gelegenheit zu einem Regeleingriff, da erst dann wieder die Mindest- Regelabweichung dmin überschritten ist. Es ergibt sich also durch die Lage der Messpunkte 10 eine Schwebung in einem qua- sistationären Zustand, bei dem keiner der Messpunkte 10 innerhalb der zulässigen Regelabweichung um die Sollage S liegt. Dieser quasistationäre Zustand außerhalb der zulässigen Regelabweichung wird nicht verlassen, obwohl der Regler zu den Zeitpunkten ti, t2, t3, t usw. Regeleingriffe vor- nimmt, da der Fehler des Haltetastverhältnisses h so groß ist, dass bis zur nächsten Messung die Istlage I bereits wie- der deutlich von der Sollage S abweicht und die zulässige Regelabweichung überschritten ist.
Um diesen quasistationären Zustand zu vermeiden bzw. zu ver- lassen, wird nun das Haitetastverhältnis h verändert, wenn das Steuergerät 6 feststellt, dass trotz eines Reglereingriffes zum Zeitpunkt ti der nächste Messpunkt außerhalb der zulässigen Regelabwecihung liegt. Dies ist in Fig. 7 dargestellt. Die Zeitreihe der Fig. 7 unterscheidet sich bis zum ersten Messpunkt nach dem Zeitpunkt ti nicht von der Zeitreihe der Fig. 6. Stellt das Steuergerät mit dem ersten Messpunkt nach dem Regeleingriff zum Zeitpunkt ti fest, dass die Istläge I außerhalb der zulässigen Regelabweichung S liegt, wird zum Zeitpunkt teι das Haitetastverhältnis h verändert, in diesem Fall verkleinert. Diese Verkleinerung des Haltetastverhältnisses h führt zur Verminderung der Drift, mit der sich die Istlage I von der Sollage S wegbewegt. Jedoch wird zum Zeitpunkt t2 die Mindest-Regelabweichung dmin überschritten, was zu einem erneuten Regeleingriff führt. Nun kann mit einer weiteren Korrektur das Haitetastverhältnis h weiter verändert werden, wodurch sich die Istlage I noch langsamer von der Sollage S wegbewegt. Diese weitere Korrektur des Haltetastverhältnisses h erfolgt zum Zeitpunkt te2, zu dem sich ergibt, dass die zulässige Regelabweichung wiederum über- schritten wird. Dies ist aufgrund der Korrektur zum Zeitpunkt teι, bei der das Haitetastverhältnis h schon besser an den wirklichen Wert angenähert wurde, nicht mit der ersten Messung nach dem Zeitpunkt t2 der Fall, sondern erst mit der zweiten Messung. Erst nach dieser Messung wird zum Zeitpunkt te2 eine Korrektur des Haltetastverhältnisses vorgenommen.
Mit dieser zweiten Korrektur zum Zeitpunkt te2 ist der Fehler des Haltetastverhältnisses so gering, dass die Drift des Haltetastverhältnisses langsam gegen die Abtastrate der Messung des Sensors 72 liegt, die zur Beabstandung der Messpunkte 10 führt. Es gibt somit nach einem Regeleingriff, der immer dann anfällt, wenn die Mindest-Regelabweichung dmin überschritten ist, immer einige Messpunkte 10, die innerhalb der zulässigen Regelabweichung liegen. Ein quasistationärer Zustand außerhalb dieser Regelabweichung tritt also nicht mehr auf.
Dieser Zustand, bei dem eine langsame Drift festgestellt wird, ist in Fig. 8 dargestellt. Dann ist es möglich, die Driftgeschwindigkeit bzw. das Driftverhalten der Istlage I genau zu bestimmen, da mehrere Messpunkte 10 innerhalb der zulässigen Regelabweichung liegen. Die Kurve 8 der Fig. 10 kann als Fortsetzung der Kurve 8 der Fig. 7 aufgefasst werden, wenn man sie ab dem Zeitpunkt te2 betrachtet. Der in Fig. 8 dargestellte Driftzustand der Istlage I kann jedoch auch unabhängig vom vorherigen Zustand der Fig. 7 vorliegen. Er ist immer dann gegeben, wenn das Haitetastverhältnis h re- lativ nahe am Zielwert ist, aber dennoch fehlerhaft zu groß oder zu klein. Da in diesem Driftfall die Messpunkte 10 dicht genug liegen, um das Abtasttheorem annähernd zu erfüllen, kann man das Driftverhalten aus der Lage der Messpunkte 10 ermitteln und daraus unmittelbar eine Korrektur des Halte- tastverhältnisses wie folgt bestimmen:
D = [I(t3) - I(te2)] / [(t3 - te2) • I(t3)].
Dabei ist I(t) die Istlage zur Zeit t,te2 der Zeitpunkt zu dem die zulässige Regelabweichung und t3 der Zeitpunkt, zu dem dmin überschritten ist. Der durch diese Gleichung gegebene Driftfaktor D kann direkt zur multiplikativen Korrektur des Haltetastverhältnisses h verwendet werden. Er drückt die prozentuale Steigung der in Fig. 8 dargestellten Drift aus. Er ermöglicht eine Feinkorrektur des Haltetastverhältnisses h in den Fällen, in denen die Drift bestimmt werden kann, d.h. wenn die Drift langsam gegen die Abtastrate der Messungen des Sensors 72 ist.
Die Korrektur des Haltetastverhältnisses h, die anhand der Figuren 6 mit 8 beschrieben wurde, kann auch durch Zugriff auf ein Kennfeld erreicht werden, in dem die Korrektur des Haltetastverhältnisses h als Funktion der Abweichung im quasistationären Fall der Fig. 6 bzw. des Driftverhaltens im Fall der Fig. 8 abgelegt ist. Dieses Kennfeld macht die Berechnung des Driftfaktors D nach oben bezeichneter Gleichung entbehrlich. In dieses Kennfeld kann beispielsweise eine
Zeitdauer eingegeben werden. Dabei kann es sich um die Zeitdauer handeln, die zwischen dem Start des Haltemodus mit dem Haitetastverhältnis h und dem erstmaligen Erreichen oder Ü- berschreiten der Mindestabweichung dmin verstreicht. Aus die- ser Zeit kann dann mittels des Kennfeldes der entsprechende Korrekturfaktor für das Haitetastverhältnis h bestimmt werden.

Claims

Patentansprüche
1. Verfahren zur Regelung eines zwischen zwei Endstellungen beweglichen Stellgliedes, das in eine Endstellung beauf- schlagt ist und durch Betätigung einer Verstelleinheit zur anderen Endstellung hin bewegbar ist, bei welchem Verfahren die Istlage des Stellgliedes abtastend gemessen wird, das Stellglied durch pulsbreitenmodulierte Ansteuerung der Verstelleinheit in eine Sollage geregelt und durch Ansteuerung mit einem Haitetastverhältnis in der Solllage gehalten wird, wobei ein Regeleingriff mit vom Hal- tetastverhältnis abweichender Pulsbreitenmodulation nur dann erfolgt, wenn eine Mindestverstellung des Stellgliedes erforderlich ist, und - das Haitetastverhältnis korrigiert wird, wenn trotz wiederholtem Regeleingriff dauerhaft eine Abweichung zwischen Sollage und Istlage gemessen wird, bis die Abweichung einen Schwellwert unterschreitet.
2. Verfahren zur Regelung eines zwischen zwei Endstellungen beweglichen Stellgliedes, das in eine Endstellung beaufschlagt ist und durch Betätigung einer Verstelleinheit zur anderen Endstellung hin bewegbar ist, bei welchem Verfahren die Istlage des Stellgliedes abtastend gemessen wird, - das Stellglied durch pulbreitenmodulierte Ansteuerung der Verstelleinheit in eine Sollage geregelt und durch Ansteuerung mit einem Haitetastverhältnis in der Solllage gehalten wird, wobei ein Regeleingriff mit vom Hal- tetastverhältnis abweichender Pulsbreitenmodulation nur dann erfolgt, wenn eine Mindestverstellung des Stellgliedes erforderlich ist, und bei einer Drift der Istlage zwischen wiederholten Regeleingriffen ein Driftbetrag aus der maximalen Abweichung zwischen Istlage und Sollage und eine Driftzeit bestimmt und daraus eine Korrektur des Haltetastverhältnisses ermittelt wird.
3. Verfahren nach einem der vorherigen Ansprüche, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t, dass ein Defekt des Stellgliedes erkannt wird, wenn die Korrektur des Haltetastverhältnisses über eine gewisse Pulsbreitenmodulation hinaus und/oder fortlaufend über eine gewisse Zeitdauer hinweg nötig ist.
4. Verfahren nach einem der vorherigen Ansprüche, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t, dass ein Re- geleingriff nur eine gewisse maximale Änderung der Pulsbreitenmodulation bewirkt .
5. Verfahren nach Anspruch 4, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t, dass die maximale Änderung der Pulsbreitenmodulation abhängig von der durch den Regeleingriff zu bewirkenden Verstellung der Istlage ist.
6. Verfahren nach Anspruch 4 oder 5, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t, dass Verstellungen der Istlage, die über einem Grenzwert liegen, gesteuert bewirkt werden und dass nach diesem Steuerungseingriff die Regelung auf die Sollage fortgeführt wird.
7. Verfahren nach einem der vorherigen Ansprüche, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t, dass bei der Regelung auf die Sollage kein Integralanteil berücksichtigt wird.
8. Verfahren nach einem der vorherigen Ansprüche zum Regeln eines Nockenwellenphasenstellers einer Brennkraftmaschine, d a du r c h g e k e n n z e i c h n e t, dass die Istlage des Nockenwellenphasenstellers durch Abtastung der Lage der Nockenwelle erfolgt, wobei pro Umdrehung der Nockenwelle ein- oder zweimal gemessen wird.
9. Verfahren nach einem der vorherigen Ansprüche zum Regeln eines Nockenwellenphasenstellers einer Brennkraftmaschine, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t, dass das Halte- tastverhältnis einem Basiskennfeld entnommen wird, welches ü- ber Betriebsparametern der Brennkraftmaschine aufgespannt ist, und dass die Korrektur des Haltetastverhältnisses einem Adaptionskennfeld entnommen wird, welches über der konstanten Abweichung zwischen Sollage und Istlage nach Anspruch 1 und/oder der Driftzeit und dem Driftbetrag nach Anspruch 2 aufgespannt ist.
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