EP1266066A1 - Procede pour la realisation d'un revetement de sol en matiere plastique - Google Patents

Procede pour la realisation d'un revetement de sol en matiere plastique

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EP1266066A1
EP1266066A1 EP01909902A EP01909902A EP1266066A1 EP 1266066 A1 EP1266066 A1 EP 1266066A1 EP 01909902 A EP01909902 A EP 01909902A EP 01909902 A EP01909902 A EP 01909902A EP 1266066 A1 EP1266066 A1 EP 1266066A1
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EP
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layer
complex
heat treatment
powder
carried out
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EP01909902A
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Hervé JULIEN
Jacques Boussand
Robert Hinault
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Gerflor SAS
Original Assignee
Gerflor SAS
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Publication date
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    • E—FIXED CONSTRUCTIONS
    • E04—BUILDING
    • E04F—FINISHING WORK ON BUILDINGS, e.g. STAIRS, FLOORS
    • E04F15/00—Flooring
    • E04F15/02—Flooring or floor layers composed of a number of similar elements
    • E04F15/10—Flooring or floor layers composed of a number of similar elements of other materials, e.g. fibrous or chipped materials, organic plastics, magnesite tiles, hardboard, or with a top layer of other materials
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D06—TREATMENT OF TEXTILES OR THE LIKE; LAUNDERING; FLEXIBLE MATERIALS NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • D06N—WALL, FLOOR, OR LIKE COVERING MATERIALS, e.g. LINOLEUM, OILCLOTH, ARTIFICIAL LEATHER, ROOFING FELT, CONSISTING OF A FIBROUS WEB COATED WITH A LAYER OF MACROMOLECULAR MATERIAL; FLEXIBLE SHEET MATERIAL NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • D06N3/00—Artificial leather, oilcloth or other material obtained by covering fibrous webs with macromolecular material, e.g. resins, rubber or derivatives thereof
    • D06N3/04—Artificial leather, oilcloth or other material obtained by covering fibrous webs with macromolecular material, e.g. resins, rubber or derivatives thereof with macromolecular compounds obtained by reactions only involving carbon-to-carbon unsaturated bonds
    • D06N3/06—Artificial leather, oilcloth or other material obtained by covering fibrous webs with macromolecular material, e.g. resins, rubber or derivatives thereof with macromolecular compounds obtained by reactions only involving carbon-to-carbon unsaturated bonds with polyvinylchloride or its copolymerisation products
    • D06N3/08—Artificial leather, oilcloth or other material obtained by covering fibrous webs with macromolecular material, e.g. resins, rubber or derivatives thereof with macromolecular compounds obtained by reactions only involving carbon-to-carbon unsaturated bonds with polyvinylchloride or its copolymerisation products with a finishing layer consisting of polyacrylates, polyamides or polyurethanes or polyester
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D06—TREATMENT OF TEXTILES OR THE LIKE; LAUNDERING; FLEXIBLE MATERIALS NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • D06N—WALL, FLOOR, OR LIKE COVERING MATERIALS, e.g. LINOLEUM, OILCLOTH, ARTIFICIAL LEATHER, ROOFING FELT, CONSISTING OF A FIBROUS WEB COATED WITH A LAYER OF MACROMOLECULAR MATERIAL; FLEXIBLE SHEET MATERIAL NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • D06N7/00—Flexible sheet materials not otherwise provided for, e.g. textile threads, filaments, yarns or tow, glued on macromolecular material
    • D06N7/0005—Floor covering on textile basis comprising a fibrous substrate being coated with at least one layer of a polymer on the top surface
    • D06N7/0039—Floor covering on textile basis comprising a fibrous substrate being coated with at least one layer of a polymer on the top surface characterised by the physical or chemical aspects of the layers
    • D06N7/0057—Layers obtained by sintering or glueing the granules together

Definitions

  • the present invention relates to a process for producing a plastic floor covering making it possible not only to obtain very good surface characteristics, but also not to alter the characteristics of the basic structure constituting said structure. coating.
  • such floor coverings consist of a thermoplastic base structure, in particular made of plasticized PNC, obtained by pressing or calendering.
  • This basic structure can possibly be reinforced by a textile structure embedded in the mass of the material.
  • this basic structure can be associated with an underlay, for example a foam underlay.
  • the visible face is covered with a finishing layer giving the set of specific properties such as resistance to UN, resistance to fouling, scratching, traffic, abrasion, black traces of shoes (scuffmg), with cigarette burn.
  • Such coatings can exhibit resistance to specific stains which may occur at the place of use, for example in the hospital field (alcoholic iodine stains, alcoholic eosin, etc.).
  • the method according to the invention for producing a floor covering consists of:
  • thermosetting polymer 1 in a second operating phase, to produce a surface coating consisting of a two-layer complex comprising a thermoplastic layer coated with a film based on a thermosetting polymer.
  • the two-layer complex constituting the surface coating is formed, either continuously and in line with the production of the basic structure, or on a transfer support allowing complexing during a subsequent phase by : "pt on a ace sup r eure u base complex, or on a transfer support, a layer of PNC plastisol, transparent or colored, which is pre-gelified by heat treatment;
  • the PNC-based thermoplastic layer of the surface complex is obtained from a composition of PVC plastisol (PVC resin, plasticizer, and conventional stabilizing and rheology additives), this layer of surface being colored or transparent and having a thickness of between 0.1 and 2 mm and preferably 0.2 to 0.8 mm.
  • PVC plastisol PVC resin, plasticizer, and conventional stabilizing and rheology additives
  • This plastisol can also be produced using acrylic resin in a plasticizer.
  • the plastisol is then pregelified by heat treatment at a temperature between 120 ° C and 130 ° C for thirty to sixty seconds by passing through a hot or infrared oven.
  • the outer layer associated with this PVC-based layer is produced from a thermosetting powder composition having short-term crosslinking (hardening) characteristics, between one and seven minutes at most at 210 °. vs.
  • the formulation of this powder is such that it allows adhesion to the plasticized polymer (PVC) without altering the qualities of flexibility, the hardener also being non-aggressive with respect to PVC.
  • PVC plasticized polymer
  • Such a powder can be obtained from a composition comprising: "a hydroxylated polyester resin, a carboxylated polyester resin, a polyurethane resin, a polyester / epoxy hybrid resin, etc .; "a glycidylester type crosslinker, a hydroxyalkylamide type crosslinker, a blocked or dimerized isocyanate type crosslinker.
  • thermosetting powder is preferably carried out by electrostatic dusting at a rate of 20 to 200 g / m 2.
  • This powder is transformed into a liquid film by a heat treatment carried out by combining the action of a ramp with infrared radiation followed by passage through a hot air tunnel.
  • thermosetting powder This heat treatment is a function of the nature of the thermosetting powder, the infrared radiation bringing the latter to a temperature between 110 ° C and 200 ° C for a period of between one to thirty seconds, while the hot air treatment is carried out. at a temperature which can vary from 80 to 120 ° C for a period of thirty seconds to one minute.
  • the surface film of thermosetting polymer preferably based on copolyester, has a thickness of between 15 and 150 ⁇ m and preferably between 30 and 80 ⁇ m.
  • FIG. 1 is a schematic view of a production line of a floor covering according to the invention
  • FIG. 2 is a schematic perspective view illustrating the general structure of such a floor covering.
  • a basic structure (1) is made of PVC, by pressing, calendering, extrusion or coating.
  • Such a basic structure (1) can be reinforced by a layer of textile material, and can comprise on its reverse side, an under-layer such as a layer of foam (la).
  • the surface coating of the base complex (1) thus formed is produced by depositing on the upper face of this support (1), a regular layer (2) of a plastisol based on a thermoplastic material, PVC in particular, but which can also be an acrylic plastisol.
  • This plastisol deposition is carried out in a conventional manner by passing the support (1) over a roller (3) associated with a doctor blade (4).
  • the plastisol layer (2) has a thickness of between 0.2 and 0.8 mm.
  • the assembly is continuously subjected to a gelation heat treatment bringing the material to a temperature between 120 and 130 ° C for 30 to 60 seconds by passage through a hot air or infrared oven (5).
  • thermosetting powder composition (7) is then deposited on this pregastified and therefore hardened plastisol layer (2).
  • This deposition is carried out by electrostatic dusting by means of a dusting system which can be a hopper (6) associated with an electrostatic charge assembly or an electrostatic spraying system suitable for dusting at p at. ep es ras ra son egm, e presence between and 100 g / m 2 .
  • a dusting system which can be a hopper (6) associated with an electrostatic charge assembly or an electrostatic spraying system suitable for dusting at p at. ep es ras ra son egm, e presence between and 100 g / m 2 .
  • the powder is then transformed into a continuous liquid film (9) by a heat treatment (8).
  • This heat treatment combines both the action of an infrared ramp causing the powder to melt, followed by passage through a hot air tunnel resulting in a smoothing of the film formed.
  • the infrared radiation brings the latter to a temperature between 110 ° C and 200 ° C, and this for a period of one to thirty seconds, while the passage through hot air, brought at a temperature between 80 and 120 ° C, is carried out for a period of thirty seconds to one minute.
  • the thickness of the film is between 15 ⁇ m and 150 ⁇ m, preferably between
  • the complex thus formed is then subjected to a heat treatment inside a hot air oven (11), resulting in gelation and final crosslinking of the two constituents (2,9) of the surface layer.
  • the temperature inside the oven is set between 200 ° C and 210 ° C, the treatment time being between one to seven minutes.
  • the complex thus formed is then received, for example in the form of a coil.
  • Figure 2 shows in section, schematically, the general structure of such a floor covering, therefore comprising a base support (1) covered with a transparent bilayer structure consisting, on the one hand, of a thermoplastic layer (2), preferably made of plasticized PVC, associated with a film (9) based on a thermosetting material, in particular polyester.
  • a transparent bilayer structure consisting, on the one hand, of a thermoplastic layer (2), preferably made of plasticized PVC, associated with a film (9) based on a thermosetting material, in particular polyester.
  • the different layers are intimately linked to each other without, however, interpenetration constituents of one of the layers in the adjacent layer, which makes it possible to preserve all the characteristics of each of the layers.
  • Example By means of an installation as described above, the surface covering of a basic structure (1) previously produced, comprising a foam underlay (la) associated with the back of a sheet ( lb) PVC possibly reinforced by a textile structure.
  • a foam underlay (la) associated with the back of a sheet ( lb) PVC possibly reinforced by a textile structure.
  • Such a support (1) has a thickness of 15 mm.
  • this support (1) On the surface of this support (1), a layer of 625 g / m 2 of a plastisol having a viscosity of 10 Pa.s (10,000 cPs) is deposited with a doctor blade (4) for a shear of 100 s ⁇ l using Rheomat equipment having the following composition:
  • polyvinyl chloride 100 parts
  • DOP dioctyl phthalate type
  • a layer having a thickness of 0.5 mm is thus formed on the surface of the support (1).
  • the assembly is then subjected to a heat treatment by passing under an infrared ramp (5) bringing the material to a temperature of 110 ° C. causing the pre-gelling, therefore the hardening of this layer.
  • thermosetting powder consisting of a copolyester-based composition comprising: 60 g / m 2 is deposited
  • the complex is subjected to a second heat treatment (8) combining the action of an infrared ramp bringing the material to 120 ° C. for ten seconds, following a treatment in an arc tunnel at port for a period of forty seconds, making it possible to obtain a film (9) having a thickness of the order of 50 ⁇ m.
  • the coating thus formed then passes through a hot air oven (11) brought to a temperature of 200 ° C., the treatment time being 3 minutes.
  • a floor covering is obtained as illustrated in FIG. 2, having a total thickness of 2 mm.
  • Such a floor covering has very good surface properties, in particular with regard to resistance to fouling, scratching, abrasion, traffic and UN.

Description

MATIERE PLASTIQUE.
Domaine Technique La présente invention a trait à un procédé pour la réalisation d'un revêtement de sol en matière plastique permettant d'obtenir non seulement de très bonnes caractéristiques de surface, mais également de ne pas altérer les caractéristiques de la structure de base constituant ledit revêtement.
Techniques antérieures
Il a été proposé depuis fort longtemps de réaliser des revêtements de sol souples, en matière plastique.
D'une manière générale, de tels revêtements de sol sont constitués d'une structure de base thermoplastique, notamment en PNC plastifié, obtenue par pressage ou calandrage. Cette structure de base peut éventuellement être renforcée par une structure textile noyée dans la masse de la matière.
Par ailleurs, pour améliorer le confort ou conférer des caractéristiques spécifiques au revêtement en vue de son utilisation, cette structure de base peut être associée à une sous-couche, par exemple une sous-couche en mousse.
De plus, la face apparente est recouverte d'une couche de finition conférant à l'ensemble des propriétés spécifiques telles que résistance aux UN, tenue à l'encrassement, à la rayure, au trafic, à l'abrasion, aux traces noires de chaussures (scuffmg), à la brûlure de cigarette.
Il est souhaitable que de tels revêtements puissent présenter une résistance à des taches spécifiques qui peuvent se produire sur le lieu d'utilisation, par exemple dans le domaine hospitalier (taches d'iode alcoolique, éosine alcoolique..).
Enfin, il est également souhaitable de supprimer les émissions de composés organiques volatiles, ce qui peut être obtenu par effet barrière de la couche supérieure de surface. our r a ser a couc e e sur ace e te s rev tements e sol, il a été envisagé depuis fort longtemps, comme cela ressort notamment du FR 2 341 021, d'utiliser une composition soit à base d'une matière thermoplastique, PVC éventuellement chargé, soit d'une matière thermodurcissable en polyuréthanne réticulé notamment.
Le procédé décrit dans ce document est cependant complexe à mettre en œuvre.
De très nombreuses propositions ont également été faites pour réaliser des couches de surface réalisées à partir de polymères synthétiques différents comme cela ressort de FUS 4 337 296, de l'EP 794 281, du GB 2 285 012.
Dans toutes ces propositions, le problème qui se pose est celui de pouvoir réaliser une bonne adhérence entre la couche de surface en matériau thermodurcissable et la structure de base thermoplastique, ainsi que de ne pas altérer les caractéristiques de cette structure de base.
Or, on a trouvé, et c'est ce qui fait l'objet de la présente invention, un procédé perfectionné qui permet de résoudre l'ensemble de ces problèmes.
Exposé de l'invention
D'une manière générale, le procédé conforme à l'invention pour la réalisation d'un revêtement de sol consiste :
" dans une première phase opératoire, à réaliser de manière conventionnelle une structure de base en PNC plastifié, par pressage, calandrage, extrusion ou enduction, éventuellement renforcée par une armature textile et/ou associée à une sous-couche additionnelle ; puis
1 dans une deuxième phase opératoire, à réaliser un revêtement de surface constitué par un complexe bicouche comportant une couche thermoplastique revêtue d'un film à base d'un polymère thermodurcissable.
Dans le procédé conforme à l'invention, le complexe bicouche constituant le revêtement de surface est formé, soit en continu et en ligne avec la réalisation de la structure de base, soit sur un support transfert permettant un complexage lors d'une phase ultérieure par : " p t sur a ace sup r eure u complexe de base, ou sur un support transfert, d'une couche de plastisol de PNC, transparent ou coloré, que l'on prégélifie par traitement thermique ;
" en continu, recouvrement de la couche de plastisol pré-gélifiée d'une couche de poudre thermodurcissable suivi d'un traitement thermique transformant ladite poudre en un film continu liquide ;
' passage du complexe ainsi formé dans un four à air chaud, entraînant la gélification et la réticulation finale des deux constituants de la couche de surface, l'ensemble étant ensuite éventuellement graine et réceptionné.
Pour la mise en œuvre de ce procédé, la couche thermoplastique à base de PNC du complexe de surface, est obtenue à partir d'une composition de PVC plastisol (résine PVC, plastifiant, et additifs stabilisants et de rhéologie conventionnels), cette couche de surface étant colorée ou transparente et ayant une épaisseur comprise entre 0,1 et 2 mm et préférentiellement 0,2 à 0,8 mm. Ce plastisol peut également être réalisé à l'aide de résine acrylique dans un plastifiant.
Le plastisol est ensuite prégélifié par traitement thermique à une température comprise entre 120°C et 130°C pendant trente à soixante secondes par passage dans un four à ai chaud ou infrarouge.
La couche externe associée à cette couche à base de PVC est, quant à elle, réalisée à partir d'une composition de poudre thermodurcissable présentant des caractéristiques de réticulation (durcissement) de courte durée, comprise entre une et sept minutes au maximum à 210°C.
La formulation de cette poudre est telle qu'elle permette l'adhésion sur le polymère plastifié (PVC) sans altérer les qualités de souplesse, le durcisseur étant également non agressif vis-à-vis du PVC.
Une telle poudre peut être obtenue à partir d'une composition comprenant : " une résine polyester hydroxylée, une résine polyester carboxylée, une résine polyuréthanne, une résine hybride polyester/ epoxy... ; " un réticulant de type glycidylester, un réticulant de type hydroxyalkylamide, un réticulant de type isocyanate bloqué ou dimérisée.
Le dépôt de la poudre thermodurcissable est de préférence réalisé par saupoudrage électrostatique à raison de 20 à 200 g/m^.
Cette poudre est transformée en un film liquide par un traitement thermique réalisé en combinant l'action d'une rampe à rayonnement infrarouge suivie d'un passage dans un tunnel à air chaud.
Une telle manière de procéder permet de former un film très régulier et continu qui s'explique par le fait que le rayonnement infrarouge provoque une fusion rapide de la poudre et que l'action de l'air chaud entraîne le lissage du film.
Ce traitement thermique est fonction de la nature de la poudre thermodurcissable, le rayonnement infrarouge portant cette dernière à une température comprise entre 110°C et 200°C pendant une durée comprise entre une à trente secondes, alors que le traitement par air chaud est effectué à une température pouvant varier de 80 à 120°C pendant une durée de trente secondes à une minute.
Après traitement, le film de surface en polymère thermodurcissable, de préférence à base de copolyester, a une épaisseur comprise entre 15 et 150 μm et de préférence entre 30 et 80 μm.
Description sommaire des dessins
L'invention et les avantages qu'elle apporte sera cependant mieux comprise grâce à la description qui suit et qui est illustrée par les schémas annexés dans lesquels :
_ la figure 1 est une vue schématique d'une ligne de production d'un revêtement de sol conforme à l'invention ; _ la figure 2 est une vue schématique en perspective illustrant la structure générale d'un tel revêtement de sol. Man re e r a ser nvention
Dans la suite de la description, l'invention sera décrite pour la réalisation d'un revêtement de surface en continu avec la production de la structure de base du revêtement de sol, étant entendu que cette couche de surface pourrait être réalisée lors d'une phase séparée sur un support transfert pour être associée à la couche de base lors de la formation de cette dernière.
En se référant aux figures annexées, dans une première phase opératoire, on réalise, de manière conventionnelle, par pressage, calandrage, extrusion ou enduction, une structure de base (1) en PVC.
Une telle structure de base (1) peut être renforcée par une couche en matière textile, et peut comporter sur sa face envers, une sous-couche telle qu'une couche de mousse (la).
Conformément à l'invention, le revêtement de surface du complexe de base (1) ainsi formé, est réalisé en déposant sur la face supérieure de ce support (1), une couche régulière (2) d'un plastisol à base d'une matière thermoplastique, PVC notamment, mais qui peut être aussi un plastisol acrylique.
Ce dépôt de plastisol est réalisé de manière conventionnelle en faisant passer le support (1) sur un rouleau (3) associé à une racle (4).
La couche de plastisol (2) a une épaisseur comprise entre 0,2 et 0,8 mm.
En continu, on soumet l'ensemble à un traitement thermique de pré- gélification portant la matière à une température comprise entre 120 et 130°C pendant 30 à 60 secondes par passage dans un four à air chaud ou infrarouge (5).
On dépose ensuite sur cette couche de plastisol (2) prégélifiée et donc durcie, une composition de poudre thermodurcissable (7).
Ce dépôt est réalisé par saupoudrage électrostatique au moyen d'un système de poudrage qui peut être une trémie (6) associée à un ensemble de charge électrostatique ou un système de pistoletage électrostatique adapté au poudrage à p at. e p es r a s ra son e g m , e pr rence entre et 100 g/m2.
La poudre est ensuite transformée en un film continu liquide (9) par un traitement thermique (8). Ce traitement thermique combine à la fois l'action d'une rampe à infrarouge entraînant la fusion de la poudre, suivie d'un passage dans un tunnel à air chaud entraînant un lissage du film formé.
En fonction de la nature de la poudre, le rayonnement infrarouge porte cette dernière à une température comprise entre 110°C et 200°C, et ce pendant une durée de une à trente secondes, alors que le passage dans l'air chaud, porté à une température comprise entre 80 et 120°C, est effectué pendant une durée de trente secondes à une minute.
L'épaisseur du film est comprise entre 15 μm et 150 μm, de préférence entre
30 et 80 μm.
Le complexe ainsi formé est ensuite soumis à un traitement thermique à l'intérieur d'un four à air chaud (11), entraînant la gélification et réticulation finale des deux constitutants (2,9) de la couche de surface.
La température à l'intérieur du four est réglée entre 200°C et 210°C, la durée de traitement étant comprise entre une à sept minutes.
Le complexe ainsi formé est ensuite réceptionné, par exemple sous la forme d'un enroulement.
La figure 2 montre en coupe, de manière schématique, la structure générale d'un tel revêtement de sol, comportant donc un support de base (1) recouvert d'une structure transparente bicouche constituée, d'une part, d'une couche thermoplastique (2), de préférence en PVC plastifié, associée à un film (9) à base d'une matière thermodurcissable, polyester notamment.
Ainsi que cela ressort de cette figure, dans un tel complexe, les différentes couches sont intimement liées les unes aux autres sans cependant interpénétration des constituants de l'une des couches dans la couche adjacente, ce qui permet de conserver toutes les caractéristiques de chacune des couches.
Exemple Au moyen d'une installation telle que décrite précédemment, on réalise le revêtement de surface d'une structure de base (1) préalablement réalisée, comprenant une sous-couche en mousse (la) associée à l'envers d'une feuille (lb) en PVC éventuellement renforcé par une structure textile.
Un tel support (1) a une épaisseur de 15 mm.
A la surface de ce support (1), on dépose à la racle (4), une couche de 625 g/m2 d'un plastisol présentant une viscosité de 10 Pa.s (10 000 cPs) pour un cisaillement de 100 s~l à l'aide de l'équipement Rheomat ayant la composition suivante :
_ chlorure de polyvinyle (100 parties) _ plastifiant de type phtalate de dioctyle (DOP) à 40 pcr _ stabilisant de type butylétain soufré à 2 pcr _ diluant.
On forme ainsi à la surface du support (1) une couche ayant une épaisseur de 0,5 mm.
L'ensemble est alors soumis à un traitement thermique par passage sous une rampe à infrarouge (5) portant la matière à une température de 1 10°C entraînant la pré-gélification, donc le durcissement de cette couche.
En aval de la rampe à infrarouge, on dépose, à raison de 60 g/m2, une poudre thermodurcissable constituée par une composition à base de copolyester comprenant :
• résine de type polyester hydroxylé
• durcisseur de type isocyanate dimérisée.
Le complexe est soumis à un second traitement thermique (8) combinant l'action d'une rampe à infrarouge portant la matière à 120°C pendant dix secondes, su v e un tra tement ans un tunne a r c au port pen ant une ur e e quarante secondes, permettant d'obtenir un film (9) ayant une épaisseur de l'ordre de 50 μm.
Le revêtement ainsi formé passe ensuite dans un four à air chaud (11) porté à une température de 200°C, la durée de traitement étant de 3 minutes.
En sortie de l'installation, on obtient un revêtement de sol tel que illustré à la figure 2, ayant une épaisseur totale de 2 mm.
Un tel revêtement de sol présente de très bonnes propriétés de surface, notamment en ce qui concerne la tenue à l'encrassement, à la rayure, à l'abrasion, au trafic, aux UN.
II présente par ailleurs une très bonne résistance aux taches.

Claims

1/ Procédé pour la réalisation d'un revêtement de sol qui consiste :
" dans une première phase opératoire, à réaliser de manière conventionnelle une structure de base (lb) en PNC plastifié, par pressage, calandrage, extrusion ou enduction, éventuellement renforcée par une armature textile et associée à une sous-couche additionnelle (la) ; puis " dans une deuxième phase opératoire, à réaliser un revêtement de surface constitué par un complexe bicouche comportant une couche thermoplastique revêtue d'un film à base d'un polymère thermodurcissable, caractérisé en ce que ledit complexe bicouche est formé, soit en continu et en ligne avec la réalisation de la structure de base, soit sur un support transfert permettant un complexage lors d'une phase ultérieure par :
• dépôt sur la face supérieure du complexe de base, ou sur un support transfert, d'une couche (2) de plastisol de PNC, transparent ou coloré, que l'on prégélifie par traitement thermique ;
• en continu, recouvrement de la couche de plastisol (2) pré-gélifîée d'une couche de poudre thermodurcissable (7) suivie d'un traitement thermique
(8) transformant ladite poudre en un film continu liquide (9) ; . passage du complexe ainsi formé dans un four à air chaud (11), entraînant la gélification et réticulation finale des deux constituants (2,9) de la couche de surface.
2/ Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que le traitement thermique (8) transformant la poudre en un film continu liquide (9), est réalisé par la combinaison de l'action d'une rampe à infrarouge entraînant la fusion de ladite poudre, suivie par un traitement dans un tunnel à air chaud lissant le film formé.
3/ Procédé selon l'une des revendications 1 et 2, caractérisé en ce que :
" l'épaisseur de la couche de plastisol (2) est comprise entre 0,2 et
0,8 mm ; " le dépôt de poudre thermodurcissable étant réalisé par saupoudrage électrostatique à raison de 20 à 200 g/m2 ; ' le lm continu quide formé après traitement thermique (8) a une épaisseur comprise entre 15μm et 150 μm et de préférence entre 30 et 80 μm.
4/ Procédé selon l'une des revendications 1 à 3, caractérisé en ce que :
" le premier traitement thermique de pré-gélification est réalisé à une température comprise entre 120 et 130°C pendant 30 à 60 secondes par passage dans un four à air chaud ou infrarouge (5),
• le second traitement thermique (8) entraînant la formation du film (9) est réalisé par action d'une rampe à infrarouge portant la poudre à une température comprise entre 110 et 200°C pendant une à trente secondes, le traitement par air chaud étant réalisé à une température entre 80 et 120°C pendant une durée de trente secondes à une minute ;
• le traitement final de gelification et réticulation du complexe est réalisé à l'intérieur d'un four à air chaud (11) porté à une température de 200°C, la durée de traitement étant de 3 minutes.
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