EP1264035A1 - Procede pour la realisation d'un revetement de sol antiderapant et nouveau type de revetement ainsi realise - Google Patents

Procede pour la realisation d'un revetement de sol antiderapant et nouveau type de revetement ainsi realise

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EP1264035A1
EP1264035A1 EP01909903A EP01909903A EP1264035A1 EP 1264035 A1 EP1264035 A1 EP 1264035A1 EP 01909903 A EP01909903 A EP 01909903A EP 01909903 A EP01909903 A EP 01909903A EP 1264035 A1 EP1264035 A1 EP 1264035A1
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EP
European Patent Office
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layer
particles
film
covering
plastisol
Prior art date
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EP01909903A
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German (de)
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Hervé JULIEN
Jacques Boussand
Robert Hinault
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Gerflor SAS
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Gerflor SAS
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Publication date
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    • D06N7/00—Flexible sheet materials not otherwise provided for, e.g. textile threads, filaments, yarns or tow, glued on macromolecular material
    • D06N7/0005—Floor covering on textile basis comprising a fibrous substrate being coated with at least one layer of a polymer on the top surface
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    • D06N3/08—Artificial leather, oilcloth or other material obtained by covering fibrous webs with macromolecular material, e.g. resins, rubber or derivatives thereof with macromolecular compounds obtained by reactions only involving carbon-to-carbon unsaturated bonds with polyvinylchloride or its copolymerisation products with a finishing layer consisting of polyacrylates, polyamides or polyurethanes or polyester
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    • E04F15/10—Flooring or floor layers composed of a number of similar elements of other materials, e.g. fibrous or chipped materials, organic plastics, magnesite tiles, hardboard, or with a top layer of other materials

Definitions

  • the present invention relates to an improved process for producing a non-slip floor covering in thermoplastic material as well as the new type of covering obtained by such a process.
  • such coatings consist of a basic structure in plasticized PVC, reinforced with a nonwoven complex / glass fiber grid and covered on its visible face of a surface sheet, also of plasticized PVC, in which are embedded solid mineral particles, such as silicon carbide, corundum, quartz or organic particles, such as cork.
  • the non-slip surface layer can be produced either continuously with the manufacture of the plasticized base structure, or during a separate phase on a transfer support.
  • a regular layer of a composition of a PVC plastisol is deposited on the surface, for example with a doctor blade. at a rate of 800 g / m ⁇ and 1200 g / m ⁇ , and powdered particles of silicon carbide or other particles not very sensitive both to the plasticizers, solvents or other additives contained in the plastisol and also to the conditions of gelling, especially temperature.
  • This deposition of particles is carried out at a rate of 100 to 300 g / m 2 and they have a particle size generally between 200 ⁇ m and 800 ⁇ m and preferably 400 ⁇ m.
  • e comp exe a ns covered part cu es pass ensu te in an oven where the gelling operation is carried out, operation performed at a temperature of 180-195 ° C for a period of 3 min 30 sec. at 4 min 30 sec, the complex being at the outlet of the oven subjected to a light graining treatment by passage between the cylinders of a calender comprising a rubber cylinder and an unheated steel cylinder.
  • the complex is at a temperature of the order of 140 ° C., the steel cylinder being, by simple heat exchange, brought to a temperature of the order of 40 ° C.
  • the material thus produced has good non-slip properties, both dry and wet.
  • such a material has a coefficient of friction in the wet state greater than or equal to 0.30, coefficient determined according to standard B.S. 6677. part 1, 1986.
  • the method according to the invention consists, during a first operational phase, in conventionally performing a , than non-woven cellulosic or glass, woven or non-woven grid, associated or not with an additional sub-layer, in foam for example.
  • a layer of a transparent or colored PVC plastisol is deposited on the upper face of the base complex, which is pre-gelified by heat treatment; . continuously, the pre-gelled plastisol layer is covered with a layer of thermosetting powder and the assembly is subjected to a second heat treatment allowing the formation of a continuous film on which it is deposited, always continuously, then that it is in liquid form, particles of silicon carbide or the like; . the coating thus formed then passes through a hot air oven, resulting in the complete gelling of the plastisol as well as the crosslinking of the surface film, and the trapping of the particles in said surface film, the assembly then being seeded and received.
  • the heat treatment making it possible to transform the thermosetting powder into a liquid film is carried out by combining the action of an infrared ramp and passage through a hot air tunnel.
  • Infrared radiation brings the material to its melting temperature, that is to say to a temperature generally between 100 ° C and 200 ° C carried out for a period of one to thirty seconds.
  • the action of the hot air makes it possible to smooth the film, the air temperature being between 80 and 120 ° C, and the treatment time between thirty seconds and one minute.
  • a coating which has a basic PVC structure, pressed, extruded or calendered, reinforced by a frame such as a non-woven complex / glass fiber grid, covered on its reverse side.
  • a sub-layer such as a layer of foam, and the visible face of which consists of a layer of surface coating in which are embedded particles communicating to the whole of the non-slip properties.
  • This coating is characterized in that the surface layer associated with the base structure, consists of a two-layer complex comprising a thermoplastic layer, preferably based on plasticized PVC like the base structure, coated with a film based on 'A thermosetting polymer, polyester more particularly, the particles communicating the non-slip properties being embedded in the thickness of said surface layer while remaining visible.
  • thermoplastic PVC-based surface layer is obtained from a plastisol PVC composition (PVC resin, plasticizer, and conventional stabilizing and rheology additives), this surface layer being colored or transparent and having a thickness of between 0 , 2 and 0.8 mm.
  • the outer layer associated with this PVC-based layer is made from a thermosetting powder composition having short-term cross-linking (hardening) characteristics of between one and seven minutes at the most at a temperature between 180 ° C and 210 ° C.
  • the formulation of this powder is such that it allows adhesion to the plasticized polymer (PVC) without altering the qualities of flexibility, the hardener also being non-aggressive with respect to PVC.
  • PVC plasticized polymer
  • Such a powder can be obtained from a composition comprising:> a hydroxylated polyester resin, a carboxylated polyester resin, a polyurethane resin, a polyester / epoxy hybrid resin, etc .; > a crosslinking agent of the glycidylester type, a crosslinking agent of the hydroxyalkylamide type, a crosslinking agent of the blocked or dimerized isocyanate type.
  • the covering according to the invention has a high overall roughness, the Ra index being between 4 and 7 ⁇ m and the Rz index (DIN) between 15 and 40 ⁇ m.
  • FIG. 1 is a schematic view of a production line for a coating of soil according to the invention
  • Figure 2 is a schematic perspective view illustrating the general structure of such a non-slip floor covering.
  • a basic structure (1) is made of PVC in a conventional manner, by pressing or calendering.
  • Such a basic structure (1) can be reinforced by a layer of textile material, and can comprise on its reverse side, an under-layer such as a layer of foam (la).
  • the surface coating of the base complex (1) thus formed is produced by depositing on the upper face of this support (1), a regular layer (2) of a plastisol based on a thermoplastic material, PVC in particular.
  • This plastisol deposition is carried out in a conventional manner by passing the support (1) over a roller (3) associated with a doctor blade (4).
  • the plastisol layer (2) which can be colored or transparent, has a thickness of between 0.2 and 1 mm.
  • the assembly is continuously subjected to a gelation heat treatment bringing the material to a temperature between 120 and 130 ° C for 30 to 60 seconds by passage through a hot air or infrared oven (5).
  • thermosetting powder composition (7) is then deposited on this plastisol layer (2), which is therefore solidified by pregelification.
  • ec ros a ique by means of a dusting system which can be a hopper (6) associated with an electrostatic charge assembly or a conventional electrostatic spraying system suitable for flat dusting. This deposition is carried out at a rate of 20 to 200 g / m 2 , preferably between 40 and 100 g / m 2 .
  • the powder After heat treatment (8), preferably by means of an assembly combining the action of an infrared ramp and hot air, the powder is transformed into a continuous liquid film.
  • the infrared ramp brings the material to its melting temperature, comp ⁇ se between 110 and 200 ° C, and this for a period which can range from one to thirty seconds.
  • the molten material is then subjected to the action of hot air in a tunnel oven, the temperature of which is between 80 and 120 ° C. and this for a period of thirty seconds to one minute.
  • Such particles are preferably made of silicon carbide and have a particle size of 400 to 800 ⁇ m.
  • thermosetting layer 9
  • the complex thus formed is then subjected to a heat treatment inside a hot air oven (11), resulting in the total gelification of the thermoplastic layer (2) and the crosslinking of the thermosetting layer (9) as well as the 'entrapment of particles (10) in this thermosetting layer (9).
  • the temperature inside the oven is adjusted between 180 ° C and 210 ° C, the treatment time being between one to seven minutes.
  • the complex thus formed is then received, for example in the form of a coil.
  • Figure 2 shows in section, schematically, the general structure of such a floor covering, therefore comprising a base support (1) covered with a bilayer structure, transparent or not, consisting, on the one hand, of '' a thermoplastic layer (2), preferably plasticized PVC associated with a film (9) based , giving the structure non-slip properties being embedded in said surface layer (9).
  • the surface covering of a basic structure (1) previously produced comprising a foam underlay (la) associated with the back of a sheet (lb ) in PVC.
  • Such a support (1) has a thickness of 1.5 mm.
  • this support (1) On the surface of this support (1), a layer of 625 g / m 2 of a plastisol having a viscosity of 200 centipoise (cps) having the following composition is deposited with the doctor blade (4):
  • a layer (2) having a thickness of 0.5 mm is thus formed on the surface of the support (1).
  • the assembly is then subjected to a heat treatment by passing under an infrared ramp (5) bringing the material to a temperature of 110 ° C. and resulting in pregelification, therefore the hardening of the layer (2) based on the composition of PVC. , electrostatically (7), at a rate of 60 g / m 2 , a thermosetting powder consisting of a polyester-based composition.
  • the complex is then subjected to a second heat treatment (8) combining the action of an infrared ramp and hot air.
  • the infrared ramp brings the powder to a temperature of 120 ° C for a period of ten seconds resulting in its melting and the formation of a liquid film which is subjected to the action of hot air at 95 ° C for a period of forty seconds resulting in a smoothing of said film (9), the thickness of which is of the order of 50 ⁇ m.
  • silicon carbide particles having a particle size of 600 ⁇ m are deposited on the surface of the still liquid film (9), the deposit being carried out at a rate of 200 g / m 2 .
  • the particles (10) are distributed randomly and the latter are embedded in the surface layer (9).
  • the coating thus formed then passes through a hot oven at a temperature of 210 ° C., the treatment time being 3 minutes.
  • a floor covering is obtained as illustrated in FIG. 2, having a total thickness of 2 mm + 0.1 mm.
  • Such a floor covering has very good non-slip characteristics, the overall roughness Ra being 4.8 ⁇ m with a roughness index Rz (DIN) of 30 ⁇ m and the maximum Ry value of 100 ⁇ m over the evaluated length.
  • the no ⁇ native reference EN 425 on the action of a wheelchair allows to highlight improved product properties surface treated in accordance with the invention compared to untreated conventional product, that is, say a coating whose surface layer consists only of a thermoplastic layer.
  • the measurement of the slipperiness of the soil with the FSC 2000 device shows that the sample in accordance with the invention has a slip resistance (Fy / Fz) of 0.6 while a conventional product has a value of 0.37.
  • thermoset surface layer shows the excellent behavior of the product according to the invention having a thermoset surface layer.

Landscapes

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Description

ANTIDERAPANT ET NOUVEAU TYPE DE REVETEMENT AINSI REALISE.
Domaine Technique
La présente invention a trait à un procédé perfectionné pour la réalisation d'un revêtement de sol antidérapant en matière thermoplastique ainsi que le nouveau type de revêtement obtenu par un tel procédé.
Techniques antérieures
Il a été proposé depuis fort longtemps de réaliser des revêtements de sol antidérapants, souples, en matière plastique.
D'une manière générale, de tels revêtements, commercialisés par le Demandeur sous la dénomination « TARASAFE », sont constitués d'une structure de base en PVC plastifié, renforcée d'un complexe non tissé/grille en fibres de verre et recouvert sur sa face apparente d'une feuille de surface, également en PVC plastifié, dans laquelle sont incrustées des particules minérales solides, tel que carbure de silicium, corindon, quartz ou des particules organiques, tel que liège.
La couche de surface antidérapante peut être réalisée soit en continu avec la fabrication de la structure de base plastifiée, soit lors d'une phase séparée sur un support transfert.
Lorsque l'on procède en continu, à la sortie d'une ligne de production de la structure de base en PVC plastifié, on dépose en surface, par exemple à la racle, une couche régulière d'une composition d'un plastisol PVC à raison de 800 g/m^ et 1200 g/m^, et l'on saupoudre des particules de carbure de silicium ou autres particules peu sensibles à la fois aux agents plastifiants, solvants ou autres additifs contenus dans le plastisol et également aux conditions de gélification, notamment de température.
Ce dépôt de particules est réalisé à raison de 100 à 300 g/m^ et elles ont une granulométrie en général comprise entre 200 μm et 800 μm et préférentiellement 400 μm. e comp exe a ns recouvert e part cu es passe ensu te dans un four où l'on réalise l'opération de gélification, opération réalisée à une température de 180- 195°C pendant une durée de 3 min 30 sec. à 4 min 30 sec, le complexe étant à la sortie du four soumis à un traitement de grainage léger par passage entre les cylindres d'une calandre comportant un cylindre en caoutchouc et un cylindre en acier non chauffé.
Lors du passage entre les cylindres de la calandre, le complexe est à une température de l'ordre de 140°C, le cylindre en acier étant, par simple échange thermique, porté à une température de l'ordre de 40°C.
Le matériau ainsi réalisé présente de bonnes propriétés antidérapantes, aussi bien à sec qu'à l'état mouillé.
A titre indicatif, un tel matériau présente un coefficient de friction à l'état mouillé supérieur ou égal à 0,30, coefficient déterminé selon la norme B.S. 6677. partie 1, 1986.
Il est cependant difficile à entretenir, compte tenu du fait qu'il présente une rugosité globale élevée pour obtenir le caractère antidérapant. En effet, son indice de rugosité Ra est compris entre 5 et 10 μm et Rz (DIN) entre 20 et 40 μm. Il présente par ailleurs une rugosité dans les zones comprises entre les particules, rugosité qui ne concourt pas à la fonction antidérapage, mais favorise fortement l'encrassement. En effet, dans ces zones, l'indice de rugosité Ra varie de 1,5 μm à 3 μm et l'indice Rz (DIN) de 8 à 20 μm. Cette mesure est réalisée selon la procédure 92 CT 03/1 (CTIP : Centre Technique International de l'hygiène, Propreté et maintenance des locaux).
Exposé de l'invention Or, on a trouvé, et c'est ce qui fait l'objet de la présente invention, un procédé perfectionné qui permet de réaliser un nouveau type de revêtement de sol antidérapant qui non seulement, présente une grande durabilité et efficacité dans le temps, mais également est d'un entretien aisé sans risque d'encrassement.
D'une manière générale, le procédé conforme à l'invention consiste, lors d'une première phase opératoire, à réaliser de manière conventionnelle une , que non tissé cellulosique ou de verre, grille tissée ou non tissée.., associée ou non à une sous-couche additionnelle, en mousse par exemple.
Conformément à l'invention, pour réaliser le revêtement de surface :
. on dépose sur la face supérieure du complexe de base une couche d'un plastisol de PVC, transparent ou coloré, que l'on prégélifie par traitement thermique ; . en continu, on recouvre la couche de plastisol pré-gélifiée d'une couche de poudre thermodurcissable et l'on soumet l'ensemble à un second traitement thermique permettant la formation d'un film continu sur lequel on dépose, toujours en continu, alors qu'il est sous forme liquide, des particules de carbure de silicium ou autres ; . le revêtement ainsi formé passe ensuite dans un four à air chaud, entraînant la gélification complète du plastisol ainsi que la réticulation du film de surface, et l'emprisonnement des particules dans ledit film de surface, l'ensemble étant ensuite graine et réceptionné.
Conformément à l'invention, le traitement thermique permettant de transformer la poudre thermodurcissable en un film liquide, est réalisé en combinant l'action d'une rampe à infrarouge et passage dans un tunnel à air chaud.
Le rayonnement par infrarouge porte la matière à sa température de fusion, c'est-à-dire à une température comprise en général entre 100°C et 200°C réalisée pendant une durée de une à trente secondes. L'action de l'air chaud permet de lisser le film, la température de l'air étant comprise entre 80 et 120°C, et la durée de traitement comprise entre trente secondes et une minute.
Grâce à un tel procédé, on obtient donc un revêtement qui comporte une structure de base en PVC, pressée, extrudée ou calandrée, renforcée par une armature tel qu'un complexe non-tissé/grille en fibres de verre, recouvert sur sa face envers d'une sous-couche telle que couche de mousse, et dont la face apparente est constituée d'une couche d'enduit superficielle dans laquelle sont incrustées des particules communiquant à l'ensemble des propriétés antidérapantes. Ce revêtement se caractérise en ce que la couche de surface associée à la structure de base, est constituée par un complexe bicouche comportant une couche thermoplastique, de préférence à base de PVC plastifié comme la structure de base, revêtue d'un film à base d'un polymère thermodurcissable, polyester plus particulièrement, les particules communiquant les propriétés antidérapantes étant incrustées dans l'épaisseur de ladite couche de surface tout en restant apparentes.
La couche thermoplastique de surface à base de PVC est obtenue à partir d'une composition de PVC plastisol (résine PVC, plastifiant, et additifs stabilisants et de rhéologie conventionnels), cette couche de surface étant colorée ou transparente et ayant une épaisseur comprise entre 0,2 et 0,8 mm.
La couche externe associée à cette couche à base de PVC est, quant à elle, réalisée à partir d'une composition de poudre thermodurcissable présentant des caractéristiques de réticulation (durcissement) de courte durée comprise entre une et sept minutes au maximum à une température comprise entre 180°C et 210°C.
La formulation de cette poudre est telle qu'elle permette l'adhésion sur le polymère plastifié (PVC) sans altérer les qualités de souplesse, le durcisseur étant également non agressif vis-à-vis du PVC.
Une telle poudre peut être obtenue à partir d'une composition comprenant : > une résine polyester hydroxylée, une résine polyester carboxylée, une résine polyuréthanne, une résine hybride polyester/epoxy ... ; > un réticulant de type glycidylester, un réticulant de type hydroxyalkylamide, un réticulant de type isocyanate bloqué ou dimérisée.
Par rapport aux revêtements de sol antidérapant antérieurs, le revêtement conforme à l'invention présente une rugosité globale élevée, l'indice Ra étant compris entre 4 et 7 μm et l'indice Rz (DIN) entre 15 et 40 μm.
Un tel matériau présente notamment non seulement la caractéristique d'être antidérapant, mais possède également des propriétés surfaciques de tenue à l'encrassement, à la rayure, au trafic, à l'abrasion, aux traces noires de chaussures (scuffmg), améliorées. L'invention et les avantages qu'elle apporte sera cependant mieux comprise grâce à la description qui suit et qui est illustrée par les schémas annexés dans lesquels : _ la figure 1 est une vue schématique d'une ligne de production d'un revêtement de sol conforme à l'invention ; _ la figure 2 est une vue schématique en perspective illustrant la structure générale d'un tel revêtement de sol antidérapant.
Manière de réaliser l'invention
En se référant aux figures annexées, dans une première phase opératoire, on réalise, de manière conventionnelle, par pressage ou calandrage, une structure de base (1) en PVC.
Une telle structure de base (1) peut être renforcée par une couche en matière textile, et peut comporter sur sa face envers, une sous-couche telle qu'une couche de mousse (la).
Conformément à l'invention, le revêtement de surface du complexe de base (1) ainsi formé, est réalisé en déposant sur la face supérieure de ce support (1), une couche régulière (2) d'un plastisol à base d'une matière thermoplastique, PVC notamment.
Ce dépôt de plastisol est réalisé de manière conventionnelle en faisant passer le support (1) sur un rouleau (3) associé à une racle (4).
La couche de plastisol (2), qui peut être colorée ou transparente, a une épaisseur comprise entre 0,2 et 1 mm.
En continu, on soumet l'ensemble à un traitement thermique de pré- gélification portant la matière à une température comprise entre 120 et 130°C pendant 30 à 60 secondes par passage dans un four à air chaud ou infrarouge (5).
On dépose ensuite sur cette couche de plastisol (2), qui est donc solidifié par la prégélification, une composition de poudre thermodurcissable (7). ec ros a ique au moyen un sys me de poudrage qui peut être une trémie (6) associée à un ensemble de charge électrostatique ou un système conventionnel de pistoletage électrostatique adapté au poudrage à plat. Ce dépôt est réalisé à raison de 20 à 200 g/m2, de préférence entre 40 et 100 g/m2.
Après traitement thermique (8), de préférence au moyen d'un ensemble combinant l'action d'une rampe à infrarouge et de l'air chaud, la poudre est transformée en un film continu liquide. La rampe à infrarouge porte la matière à sa température de fusion, compπse entre 110 et 200°C, et ce pendant une durée pouvant vaπer de une à trente secondes. La matière fondue est alors soumise à l'action d'air chaud dans un four tunnel, dont la température est compπse entre 80 et 120°C et ce pendant une durée de trente secondes à une minute.
On réalise ainsi un film liquide ayant une épaisseur compπse entie 15 et
150 μm et de préférence entre 30 et 80 μm, et, en continu, on dépose à sa surface des particules (10) destinées à conférer au matériau ses propπétés antidérapantes.
De telles particules sont de préférence constituées de carbure de silicium et ont une granulométπe de 400 à 800 μm.
Le complexe ainsi formé est ensuite soumis à un traitement thermique à l'intérieur d'un four à air chaud (11), entraînant la géhfication totale de la couche thermoplastique (2) et la réticulation de la couche thermodurcissable (9) ainsi que l'emprisonnement des particules (10) dans cette couche thermodurcissable (9).
La température à l'intérieur du four est réglée entre 180°C et 210°C, la durée de traitement étant comprise entre une à sept minutes.
Le complexe ainsi formé est ensuite réceptionné, par exemple sous la forme d'un enroulement.
La figure 2 montre en coupe, de manière schématique, la structure générale d'un tel revêtement de sol, comportant donc un support de base (1) recouvert d'une structure bicouche, transparente ou non, constituée, d'une part, d'une couche thermoplastique (2), de préférence en PVC plastifié associé à un film (9) à base , , conférant à la structure des propriétés antidérapantes étant noyées dans ladite couche de surface (9).
II convient de noter que dans un tel matériau, les différentes couches qui le constitue, se présentent sous la forme de strates accolées les unes aux autres, fermement liées entre elle mais sans interpénétration, évitant ainsi toute altération des propriétés de chacune des couches élémentaires.
Exemple
Au moyen d'une installation telle que décrite précédemment, on réalise le revêtement de surface d'une structure de base (1) préalablement réalisée, comprenant une sous-couche en mousse (la) associée à l'envers d'une feuille (lb) en PVC.
Un tel support (1) a une épaisseur de 1 ,5 mm.
A la surface de ce support (1), on dépose à la racle (4), une couche de 625 g/m2 d'un plastisol présentant une viscosité de 200 centipoises (cps) ayant la composition suivante :
_ chlorure de polyvinyle (100 parties)
_ plastifiant de type phtalate de dioctyle
_ stabilisant de type thiobutylétain
_ diluant.
On forme ainsi à la surface du support (1) une couche (2) ayant une épaisseur de 0,5 mm.
L'ensemble est alors soumis à un traitement thermique par passage sous une rampe à infrarouge (5) portant la matière à une température de 110°C et entraînant une prégélification, donc le durcissement de la couche (2) à base de la composition de PVC. , par voie électrostatique (7), à raison de 60 g/m2, une poudre thermodurcissable constituée par une composition à base de polyester.
Le complexe est alors soumis à un second traitement thermique (8) combinant l'action d'une rampe à infrarouge et d'air chaud. La rampe à infrarouge porte la poudre à une température de 120°C pendant une durée de dix secondes entraînant sa fusion et la formation d'un film liquide qui est soumis à l'action d'air chaud à 95°C pendant une durée de quarante secondes entraînant un lissage dudit film (9), dont l'épaisseur est de l'ordre de 50 μm.
Immédiatement après le traitement thermique, on dépose en surface du film (9) encore liquide des particules de carbure de silicium ayant une granulométrie de 600 μm le dépôt étant réalisé à raison de 200 g/m2.
La répartition des particules (10) se fait de manière aléatoire et ces dernières se trouvent incrustées dans la couche de surface (9).
Le revêtement ainsi formé passe ensuite dans un four à chaud à une température de 210°C, la durée de traitement étant de3 minutes.
En sortie de l'installation, on obtient un revêtement de sol tel que illustré à la figure 2, ayant une épaisseur totale de 2 mm + 0,1 mm.
Un tel revêtement de sol présente de très bonnes caractéristiques antidérapantes, la rugosité globale Ra étant de 4,8 μm avec un indice de rugosité Rz (DIN) de 30 μm et la valeur Ry maximale de 100 μm sur la longueur évaluée.
Par ailleurs, il a été constaté que par rapport aux revêtements antérieurs, il possédait des propriétés de surface améliorées, notamment en ce qui concerne la tenue à l'encrassement, à la rayure, et à l'abrasion, ces caractéristiques étant obtenues non seulement par la présence du film de surface à base d'un polymère thermodurcissable, mais également par le fait que dans les zones comprises entre les particules, la rugosité est pratiquement nulle puisque l'indice Rz (DIN) dans ces zones est d'environ 0,8 μm et l'indice Ra est d'environ 0,16 μm. Les spécifications concernant les revêtements de sol résilients de type revêtements de sol homogènes ou hétérogènes à base de polychlorure de vinyle, sont prescrites dans la norme européenne NF EN 649 de décembre 1996.
La référence noπnative EN 425 relative à l'action d'une chaise à roulettes permet de mettre en évidence une amélioration des propriétés du produit traité en surface conformément à l'invention par rapport à un produit conventionnel non traité, c'est-à-dire un revêtement dont la couche de surface est constituée uniquement d'une couche thermoplastique.
De même, la mesure de la glissance des sols avec l'appareil FSC 2000 (Méthode d'essai TX-S018) montre que l'échantillon conforme à l'invention présente une résistance au glissement (Fy/Fz) de 0.6 alors qu'un produit conventionnel présente une valeur de 0,37.
De plus, un test de simulation au trafic de type commercial élevé (pose TX- 16/99), montre l'excellent comportement du produit conforme à l'invention possédant une couche de surface thermodurcie.
Enfin, une mesure des émissions de composés organiques volatiles (VOC) conformément à la nonne PrEN13419-2, réalisée selon la méthode d'essai d'émission (cellule FLEC), donne les résultats suivants :

Claims

1/ Procédé pour la réalisation d'un revêtement de sol antidérapant comportant une structure de base en PVC plastifié, renforcée ou non par une armature textile, associée à un revêtement de surface dans lequel sont incrustées des particules (10) communiquant à l'ensemble des propriétés antidérapantes, caractérisé en ce que, pour réaliser le revêtement de surface :
. on dépose sur la face supérieure du complexe de base (1) une couche (2) d'un plastisol de PVC que l'on prégélifie par traitement thermique ; . en continu, on recouvre la couche de plastisol (1) pré-gélifiée d'une couche de poudre thermodurcissable (7) et l'on soumet l'ensemble à un second traitement thermique (8) permettant la formation d'un film continu (9) sur lequel on dépose, toujours en continu, alors qu'il est encore sous forme liquide, des particules (10) de carbure de silicium ou autres ; . le revêtement ainsi formé passant ensuite dans un four (11) à air chaud, entraînant la gélification complète du plastisol ainsi que la réticulation du film de surface et l'emprisonnement des particules dans ledit film de surface (9), l'ensemble étant ensuite graine et réceptionné.
2/ Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que le traitement thermique (8) permettant la formation du film continu (9), est obtenu par la combinaison d'un rayonnement infrarouge suivi d'un passage dans un tunnel à air chaud.
3/ Revêtement de sol antidérapant obtenu par la mise en œuvre du procédé selon la revendication 1 , comportant une structure de base (1) en PVC, éventuellement associée à une sous-couche, et dont la face apparente est constituée d'une couche d'enduit superficielle dans laquelle sont incrustées des particules (10) communiquant à l'ensemble des propriétés antidérapantes, caractérisé en ce que la couche de surface est constituée par un complexe bicouche comportant une couche thermoplastique (2), revêtue d'un film (9) à base d'un polymère thermodurcissable, les particules (10) communiquant les propriétés antidérapantes étant incrustées dans l'épaisseur dudit film de surface (9) tout en restant apparentes. 4/ Revêtement de sol selon la revendication 2, caractérisé en ce que la couche thermoplastique de surface (2) est à base de PVC plastifié, est transparente ou non et a une épaisseur comprise entre 0,2 et 1 mm, et le film de surface (9) en polymère thermodurcissable est à base de polyester et a une épaisseur comprise entre 15 et
150 μm et de préférence entre 30 et 80 μm.
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