EP1257457A1 - Flächenelement und verfahren zum herstellen eines flächenelements - Google Patents

Flächenelement und verfahren zum herstellen eines flächenelements

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EP1257457A1
EP1257457A1 EP01917001A EP01917001A EP1257457A1 EP 1257457 A1 EP1257457 A1 EP 1257457A1 EP 01917001 A EP01917001 A EP 01917001A EP 01917001 A EP01917001 A EP 01917001A EP 1257457 A1 EP1257457 A1 EP 1257457A1
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EP
European Patent Office
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flat element
flat
stool
sheet
joining
Prior art date
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Withdrawn
Application number
EP01917001A
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English (en)
French (fr)
Inventor
Hartmut Carstensen
Peter Buchwald
Ina Meyer
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Alstom Transportation Germany GmbH
Original Assignee
DaimlerChrysler AG
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Filing date
Publication date
Application filed by DaimlerChrysler AG filed Critical DaimlerChrysler AG
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Withdrawn legal-status Critical Current

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    • B61D17/00—Construction details of vehicle bodies
    • B61D17/04—Construction details of vehicle bodies with bodies of metal; with composite, e.g. metal and wood body structures
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    • Y02—TECHNOLOGIES OR APPLICATIONS FOR MITIGATION OR ADAPTATION AGAINST CLIMATE CHANGE
    • Y02T—CLIMATE CHANGE MITIGATION TECHNOLOGIES RELATED TO TRANSPORTATION
    • Y02T30/00—Transportation of goods or passengers via railways, e.g. energy recovery or reducing air resistance
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    • Y10T29/49938—Radially expanding part in cavity, aperture, or hollow body
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    • Y10T428/12—All metal or with adjacent metals
    • Y10T428/12347—Plural layers discontinuously bonded [e.g., spot-weld, mechanical fastener, etc.]

Definitions

  • the invention relates to a method for producing a surface element for car bodies in a sandwich construction on a surface element.
  • Car bodies for example for passenger traffic, are made up of various components. These components include a. Flat elements.
  • the flat elements are made up of several sheets and semi-finished products that are joined together.
  • Various welding techniques such as spot welding and conventional arc welding, are used here as joining technology.
  • Flat element comprises two cover plates and a plurality of webs stiffening and connecting the cover plates via fixed connections.
  • the webs are arranged in a lattice shape to form cassettes. Fixed connections are made here by thermally penetrating joints
  • GB 885,279 discloses a lattice work for
  • the jointing methods used for the manufacture of the bar or lattice work, for the jointing with the external planking and the subsequent application of the linear buckling stiffeners are thermal jointing methods, at least in places.
  • a disadvantage of all these joining methods is that high accuracy must be ensured in the shaping of the bar or lattice work and corresponding effort must be made, and that the heat introduced leads to undesirable tensions and warpage in all components, which require time-consuming and costly reworking to the desired shape and surface flatness of the flat elements manufacture and remain within the required tolerances.
  • these joining methods inhibit or prevent the use of materials that already have inorganic or organic corrosion protection layers, the manufacture of largely prefabricated components, e.g. already wear thermal insulation or a final color scheme, as well as the production of hybrid components made from different materials (including fiber composite materials).
  • the wall component consists of shells connected to one another in pairs, one of which is provided with cup-like depressions and the other has a substantially uniformly continuous surface, the shells being connected to one another at the depressions.
  • the bottom surfaces of the depressions in one shell are joined to the other shell by an adhesive connection.
  • the combined surfaces are approximately equal to the remaining free surfaces between the depressions in their staggered arrangement.
  • DE 197 42 772 AI includes an intermediate floor for a double-decker railway car to separate the upper floor from the lower one.
  • the intermediate floor extends from one side of the wagon to the other and over a section of the length of the wagon. It consists of several flat, rectangular, side-by-side sandwich elements, the narrow front ends of which extend from one long side of the wagon to the other and there each on one in
  • Carriers lying in the longitudinal direction of the carriage rest, while their wide long sides are each connected to a hollow and flexible beam which extends transversely at least over a section of the inner width of the carriage.
  • the sandwich elements consist of two metal sheets, which have a cell structure in that depressions are formed in the metal sheets by deep drawing. The tips of the depressions touch and are welded together.
  • the invention is based on the object of specifying a method for producing a flat element for car bodies in a sandwich construction, with flat elements having a smaller number Tolerance range and a high surface area can be manufactured.
  • a surface element produced by the method according to the invention is to be specified.
  • this object is achieved by a surface element produced in this way.
  • Ribs are avoided and the use of structure-bearing foam cores is eliminated.
  • joining is preferably carried out completely mechanically.
  • the cold joining can be carried out with punch rivets or by means of push-through joints.
  • a combination of both methods is also conceivable.
  • the jointing techniques ensure joints with small tolerances, as they are difficult to calculate
  • posts for stabilization are arranged and fastened on the side of the cusp plate facing away from the outer paneling. Assembly in this early phase of the process simplifies the entire manufacturing process for flat elements.
  • the cusp plate is preferably glued to the outer paneling in a vacuum bag process.
  • the sheets to be glued are placed in an airtight packaging, for example in a film, in which a negative pressure is subsequently generated.
  • a vacuum bag process can be used to produce flat surfaces with maximum precision in a cost-effective manner. The method proves to be independent of the size of the flat element. Elaborate devices that are dependent on the size of the flat elements for producing flat flat elements are no longer required. Advantageous further developments result from the
  • FIG. 1 shows a detail of a flat element for car bodies in a sandwich construction in plan view m schematic representation
  • FIG 2 shows a section from FIG 1 along the line A-A.
  • FIG. 1 shows a section of a flat element 2 for car bodies in a sandwich construction m top view in a schematic representation.
  • the flat element 2 comprises an outer panel 4 and a stool sheet 6, the outer panel 4 being shown only in FIG.
  • the stools of the stool sheet 6 can be formed in a flat, regular arrangement in intersecting, horizontal and vertical or m intersecting, oblique rows.
  • edge profiles 8, 10 which in this exemplary embodiment are designed as window or door frames, for mechanically connecting the outer paneling 4 to the stool sheet 6.
  • vertical posts 12 are arranged on the side of the stool sheet 6 facing away from the outer paneling 4 for stabilization.
  • the flat element 2 is clamped between an elongated roof beam 14 and an underframe support 16, so that the vertical posts run perpendicular to the elongated roof support 14 and the underframe support 16. 2 shows a section of the flat element 2 from FIG. 1 along the line AA.
  • a first section of the edge profiles 8, 10 is at least partially joined to the stool sheet 6 using a mechanical joining process. Together with the posts 12 arranged on the stool plate 6, a stiffened sandwich inner shell is already produced.
  • the stool sheet 6 is glued to the outer paneling 4 with the aid of an adhesive 18.
  • the bonding is preferably carried out in a vacuum bag process.
  • the bonding can also be carried out in other ways.
  • the arrangement to be glued is introduced in this exemplary embodiment in an airtight packaging, for example in a film, which is subsequently used to generate a vacuum.
  • the pressing of the stool sheet on the outer paneling can also be done in another way.
  • a second section of the edge profiles 8, 10 is at least partially joined to the outer paneling 4 using a mechanical joining process.
  • the first and third sections can also be fully mechanically grouted.
  • cold joining in the first and third steps is carried out with punch rivets 22.
  • cold joining is carried out by means of penetrating joints. But others can too Cold jointing techniques, for example, rivets are used.
  • the edge profiles at least partially have a Z profile.

Landscapes

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  • Pressure Welding/Diffusion-Bonding (AREA)
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Abstract

Beim vorliegenden Verfahren zum Herstellen eines Flächenelements (2) für Wagenkästen in Sandwichbauweise, das eine Aussenbeplankung (4) und ein Höckerblech (6) mit zwischen diesen angeordneten Randprofilen (8, 10) umfasst, werden in einem ersten Schritt die Randprofile (8, 10) wenigstens teilweise mit einem mechanischen Fügeverfahren an das Höckerblech (6) angebunden, in einem zweiten Schritt die Höckerplatte (6) mit der Aussenbeplankung (4) verklebt, und in einem dritten Schritt die Randprofile (8, 10) wenigstens teilweise mit einem mechanischen Fügeverfahren mit der Aussenbeplankung (4) gefügt. Durch diese Massnahmen wird eine hohe Schub- und Beulsteifigkeit des Flächenelements erzielt.

Description

Flachenelement und Verfahren zum Herstellen eines Flachenelements
Die Erfindung bezieht sich auf ein Verfahren zum Herstellen eines Flächenelements für Wagenkasten in Sandwichbauweise auf ein Flächenelement.
Wagenkästen, beispielsweise für den Personenverkehr, werden aus verschiedenen Komponenten aufgebaut. Zu diesen Komponenten gehören u. a. Flachenelemente. Die Flachenelemente setzen sich wiederum aus mehreren Blechen und Halbzeugen zusammen, welche miteinander gefugt werden. Als Fugetechnik finden hier verschiedene Schweißtechniken, wie beispielsweise Punktschweißen und konventionelles Lichtbogenschweißen ihre Anwendung.
Im Schienenfahrzeugbau ist es bisher üblich und ganz allgemein bekannt, Bauteile für Wagenkasten von Schienenfahrzeugen in Differentialbauweise auszubilden, wobei ein aus Profilen gefügtes Stabwerk oder Gitterwerk mit einer Außenbeplankung versehen wird, die derart mit dem Stabwerk verbunden wird, daß zug- und drucksteife Flachenelemente entstehen. In den zwischen den Gitterstaben liegenden Flachen ist die Beplankung innenseitig außerderm durch linienhafte, häufig Z-formige
Profile als Beulsteifen zusatzlich verstärkt.
Aus der DE 195 21 892 Cl ist beispielsweise ein Flachenelement in und ein Verfahren zu dessen Herstellung bekannt. Das
Flachenelement umfaßt zwei Deckplatten und einer Vielzahl von die Deckplatten über feste Verbindungen versteifenden und miteinander verbindenden Stegen. Die Stege sind zur Bildung von Kassetten gitterformig angeordnet. Feste Verbindungen werden hier durch thermisch durchdringendes Fugen mittels
Laserschweißen hergestellt, wobei die festen Verbindungen als Schweißnahte ausgebildet sind, welche sich nahezu über die gesamte Lange der zu fugenden Komponenten erstrecken.
Aus der GB 885,279 ist bekannt, ein Gitterwerk für
Großkarosserien aus hutfor igen Profilen auszubilden, die an Ihren Kreuzungsstellen von ebenfalls hutformig ausgebildeten Profilknoten übergriffen und mit diesen form- und kraftschlύssig gefugt sind.
Als Fugeverfahren werden in den vorgenannten Fallen für die Herstellung des Stab- oder Gitterwerks, für das Fugen mit der Außenbeplankung sowie das anschließende Aufbringen der linienhaften Beulsteifen vollständig oder wenigstens streckenweise thermische Fugeverfahren verwendet. Nachteilig für alle diese Fugeverfahren ist, daß bei der Formgebung des Stab- oder Gitterwerks hohe Genauigkeit gesichert und dafür entsprechender Aufwand erbracht werden muß, und daß die eingebrachte Warme in allen Bauteilen zu unerwünschten Spannungen und Verzug fuhrt, die eine zeit- und kostenaufwandige Nacharbeit erfordern, um die gewünschte Gestalt und Oberflachenebenheit der Flachenelemente herzustellen und innerhalb der geforderten Toleranzen zu bleiben.
Zudem entsteht ein erheblicher thermischer Verzug, der sich im Auftreten von Beulen bemerkbar macht und die
Oberflachenqualitat negativ beeinflußt. Zum Ausgleich des Verzuges sind umfangreiche Rieht- und Spannarbeiten sowie Nacharbeiten durch neuerliches Schleifen erforderlich. Die entstehenden Maßtoleranzen fuhren zu einem erhöhten Anpaßaufwand in der Endmontage. Die bekannten Fugeverfahren machen einen nachträglichen umfangreichen Korrosionsschutz erforderlich oder bedingen den Einsatz kostenintensiver Edelstahle. Zum Erzeugen einer geeigneten Flachenbeulsteiflgkeit ist es erforderlich die Flachenelemente in einer Nachbehandlung thermisch zu spannen oder mit Profllbeulsteifen zu versehen.
Außerdem hemmen oder verhindern diese Fugeverfahren den Einsatz von Werkstoffen, die bereits anorganische oder organische Korrosionsschutzschichten, die Herstellung von weitgehend vorgefertigten Bauteilen, die z.B. bereits eine Wärmedämmung oder eine endgültige Farbgebung tragen, sowie die Herstellung von aus unterschiedlichen Werkstoffen (darunter Faserverbundwerkstoffe) gefugten Hybrid-Bauteilen .
Bei der Fertigung von Schienenfahrzeugen wird deshalb zunehmend versucht, die thermischen Fugeverfahren durch Kaltfugeverfahren zu ersetzen.
In der DE 195 01 805 AI wird offenbart, ein Gitterwerk und lmienhafte Beulsteifen mit einer Außenbeplankung mittels eines Klebeverfanrens zu fugen. Diese Technologie ist nicht für alle Einsatzfalle brauchbar und kostengünstig. Aus der EP 0 855 978 AI sind wenigstens teilweise mittels Kaltfugens (z.B. Stanznieten) in Differentialbauweise herstellbare und miteinander fugbare Flachenelement-Module bekannt. Diese Technologie verlangt teilweise hohen Aufwand für Vorrichtungen und Werkzeuge, ist konstruktiv relativ unfrei und aufwandig.
Diese vorbekannten Verfahren zum Fugen bei der Herstellung von Wagenkasten weisen verschiedene Nachteile auf.
Hohlkammerprofile lassen sich nur aufwendig gestalten und erstellen, wobei teure und unflexible Gußknoten entstehen und kein Toleranzausgleich gegeben ist. Auch die Randgestaltungen der Flachenelemente im Bereich Profil/Blech erweisen sich als sehr aufwendig.
Die Herstellung eines Gerippes, beispielsweise aus Stegen aufgebaut, ist ebenfalls aufwendig und kostenintensiv. Der Einsatz von strukturtragenden Schaumkernen ist üblich, was wiederum den Einsatz von teuren Schäumen erforderlich macht, welche ausschließlich verklebt werden. Mechanische Spannungsspitzen m den Randbereichen lassen sich nicht vermeiden.
In P.Cordes, V. Huller: Moderne Stahl-Leichtbaustrukturen für den Schienenfahrzeugbau; Blech Rohre Profile 42 (1995) 12 S. 773 - 777 ist u. a. die Verwendung einer Hockerplatte beschrieben. Bei dieser Hockerplatte ist ein Glattblech mit einem zweiten Blech verbunden, in das m einem definierten Raster Kegel- oder Pyramidenstumpfe eingeformt wurden. Über jeweils einen Schweißpunkt im Hockerboden werden Glattblech und Hockerblech miteinander verbunden. Die DE-AS 1 133 640 beschreibt ein Wandungsbauteil für
Wagenkästen von Kraftfahrzeugen. Das Wandungsbauteil besteht aus paarweise miteinander verbundenen Schalen, von denen die eine mit napfartigen Vertiefungen versehen ist und die andere eine im wesentlichen gleichmäßig durchlaufende Oberflache aufweist, wobei die Schalen an den Vertiefungen miteinander verbunden sind. Bei Verwendung von Kunststoffschalen sind die Bodenflachen der Vertiefungen der einen Schale durch eine Haftverbindung mit der anderen Schale vereinigt. Die Vereinigungsflächen sind bei versetzter Anordnung in ihrer Gesamtheit etwa gleich den verbleibenden freien Flächen zwischen den Vertiefungen.
Die DE 197 42 772 AI beinhaltet einen Zwischenboden für einen doppelstöckigen Eisenbahnwagen zur Trennung des oberen Stockwerks vom unteren. Der Zwischenboden ersteckt sich von einer Wagenlängsseite zur anderen und über einen Abschnitt der Wagenlänge. Er besteht aus mehreren flachen, rechteckigen, nebeneinanderliegenden Sandwich-Elementen, die sich mit ihren schmalen Stirnseiten von einer Wagenlangsseite zur anderen erstrecken und daselbst jeweils auf einem in
Wagenlängsrichtung verlaufenden Trager aufliegen, während sie mit ihren breiten Längsseiten jeweils mit einem hohlen und biegeweichen Balken verbunden sind, der sich quer wenigstens über einen Abschnitt der inneren Breite des Wagens erstreckt. In einer Ausführungsform bestehen die Sandwich-Elemente aus zwei Blechen, die eine Zellenstruktur aufweisen, indem in die Bleche jeweils Vertiefungen durch Tiefziehen eingeformt sind. Die Spitzen der Vertiefungen berühren sich und sind miteinander verschweißt.
Der Erfindung liegt nun die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren zum Herstellen eines Flachenelements für Wagenkasten in Sandwichbauweise anzugeben, wobei Flachenelemente mit geringer Toleranzspanne und einer hohen Oberflachengute gefertigt werden. Außerdem soll ein nach dem erfindungsgemäßen Verfahren hergestelltes Flächenelement angegeben werden.
Diese Aufgabe wird durch ein Verfahren zum Herstellen eines Flächenelements für Wagenkästen in Sandwichbauweise mit den Merkmalen des Anspruchs 1 gelost.
Außerdem wird diese Aufgabe durch ein so hergestelltes Flächenelement gelöst.
Mit dem Verfahren zum Herstellen eines Flachenelements wird eine hohe Schub- und Beulsteiflgkeit des Flachenelements erzielt. Es treten nur geringe Toleranzspannen auf, wobei das Einebnen des Bleches automatisch erfolgt. Durch Anwendung des Verfahrens wird eine vielseitige Funktionsintegration erreicht, wobei Korrosionsschutz und Schallisolierung im Vordergrund stehen. Durch die Verwendung von Kaltfügeverfahren werden sehr geringe Bauteiltoleranzen erreicht. Außerdem werden erhebliche finanzielle Einsparungen durch den Wegfall von lohnintensiven Prozessen erzielt, wie beispielsweise Richten, Sandstrahlen, Spannen, Schleifen und Spachteln. Zudem werden auch Kosten im Materialbereich eingespart. Auf Grundanstriche kann verzichtet werden, wohingegen nur Zwischenanstriche, Decklack oder Folie erforderlich sind. Mit dem vorliegenden Verfahren wird zudem ein Aufbau in Hybridbauweise sowie in modularer Bauweise ermöglicht. Es können Flachenelemente mit verschiedenen Profilen erzeugt werden, beispielsweise eine ebene oder eine gekrümmte Seitenwand. Die Herstellung eines separaten aufwendigen
Gerippes wird vermieden und der Einsatz von strukturtragenden Schaumkernen entfallt. Vorzugsweise wird im ersten und dritten Schritt vollständig mechanisch gefügt. Durch einen Verzicht auf den Einsatz von Schweißverfahren werden die bereits angegebenen Vorteile weiterhin optimiert. Durch das mechanische Fugen werden Schälzugkräfte im Kleber vermieden.
Insbesondere kann das Kaltfugen mit Stanznieten oder mittels Durchsetzfugen erfolgen. Auch eine Kombination beider Methoden ist denkbar. Die Fugetechniken gewahrleisten Fugungen mit geringen Toleranzen, da ein schwer zu berechnender
Schrumpfprozeß, welcher beim Schweißen nicht zu vermeiden ist, beim Kaltfugen vermieden werden kann.
In einer weiteren Ausgestaltung der Erfindung werden im ersten Schritt auf der der Außenbeplankung abgewandten Seite der Höckerplatte Pfosten zum Stabilisieren angeordnet und befestigt. Die Montage bereits in dieser frühen Phase des Verfahrens vereinfacht den gesamten Herstellungsprozeß für Flachenelemente .
Vorzugsweise wird das Höckerblech mit der Außenbeplankung in einem Vakuumsackverfahren verklebt. Beispielsweise werden die zu verklebenden Bleche in eine luftdichte Verpackung, beispielsweise in eine Folie, eingebracht, in welcher anschließend ein Unterdruck erzeugt wird. Mit einem Vakuumsackverfahren können auf eine kostengünstige Art und Weise ebene Flächen mit höchster Präzision erzeugt werden. Das Verfahren erweist sich als unabhängig von der Große des Flachenelements. Aufwendige individuell von der Große der Flachenelemente abhangige Vorrichtungen zum Herstellen von ebenen Flachenelementen werden nicht mehr benotigt. Vorteilhafte Weiterbildungen ergeben sich aus den
Unteranspruchen.
Die Erfindung wird anhand eines Ausfuhrungsbeispiels in Verbindung mit den beiliegenden Zeichnungen FIG naher erläutert. Es zeigen:
FIG 1 einen Ausschnitt eines Flachenelements für Wagenkasten in Sandwichbauweise in Draufsicht m schematischer Darstellung;
FIG 2 einen Schnitt aus FIG 1 entlang der Linie A-A.
FIG 1 zeigt einen Ausschnitt eines Flachenelements 2 für Wagenkasten in Sandwichbauweise m Draufsicht in schematischer Darstellung auf. Das Flachenelement 2 umfaßt eine Außenbeplankung 4 und ein Hockerblech 6, wobei die Außenbeplankung 4 nur in FIG 2 dargestellt ist.
Die Hocker des Hockerblechs 6 können n flachig regelmäßiger Anordnung in sich kreuzenden, horizontal und vertikal oder m sich kreuzenden, schräg verlaufenden Reihen ausgebildet sein.
Es sind Randprofile 8, 10, die m diesem Ausfuhrungsbeispiel als Fenster- bzw. Türrahmen ausgebildet sind, zum mechanischen Anbinden der Außenbeplankung 4 ans Hockerblech 6 vorgesehen.
Außerdem sind vertikale Pfosten 12 auf der der Außenbeplankung 4 abgewandten Seite des Hockerblechs 6 zum Stabilisieren angeordnet. Das Flachenelement 2 ist zwischen einem Dachlangtrager 14 und einem Untergestellangtrager 16 eingespannt, so daß die vertikalen Pfosten senkrecht zu dem Dachlangtrager 14 und dem Untergestellangtrager 16 verlaufen. In FIG 2 ist ein Schnitt des Flachenelements 2 aus FIG 1 entlang der Linie A-A dargestellt. Beim vorliegenden Verfahren zum Herstellen des Flachenelements 2 für Wagenkasten in Sandwichbauweise wird in einem ersten Schritt ein erster Abschnitt der Randprofile 8, 10 wenigstens teilweise mit einem mechanischen Fugeverfahren mit dem Hockerblech 6 gefugt. Zusammen mit den auf dem Hockerblech 6 angeordneten Pfosten 12 wird bereits eine ausgesteifte Sandwichinnenschale gefertigt.
In einem zweiten Schritt wird das Hockerblech 6 mit der Außenbeplankung 4 mit Hilfe eines Klebers 18 verklebt. Das Verkleben erfolgt bevorzugt m einem Vakuumsackverfahren. Das Verkleben kann aber auch auf andere Art und Weise durchgeführt werden. Außerdem befindet sich in den augebildeten Räumen zwischen der Außenbeplankung 4 und dem Hockerblech 6 ein Isolierstoff 20. Die zu verklebende Anordnung wird m diesem Ausfuhrungsbeispiel m eine luftdichte Verpackung, beispielsweise m eine Folie, eingebracht, m welcher anschließend ein Unterdruck erzeugt wird. Das Andrucken der Hockerblechs an die Außenbeplankung kann aber auch auf andere Art und Weise erfolgen.
In einem dritten Schritt wird ein zweiter Abschnitt der Randprofile 8, 10 wenigstens teilweise mit einem mechanischen Fugeverfahren mit der Außenbeplankung 4 gefugt. Im ersten und dritten Abschnitt kann auch vollständig mechanisch gefugt werden .
Das Kaltfugen im ersten und dritten Schritt erfolgt in diesem Beispiel mit Stanznieten 22. In einem weiteren nicht dargestellten Ausfuhrungsbeispiel erfolgt das Kaltfugen mittels Durchsetzfugen. Es können aber auch andere Kaltfugetechniken beispielsweise Blmdnieten verwendet werden.
Die Randprofile weisen wenigstens teilweise ein Z-Profil auf.
Mit dem vorliegenden Verfahren zum Herstellen eines Flachenelements 2 für Wagenkasten in Sandwichbauweise wird eine hohe Schub- und Beulsteiflgkeit des gesamten Flachenelements 2 erzielt. Es treten nur geringe Toleranzspannen auf, wobei das Einebnen des äußeren Bleches durch den Klebeprozeß automatisch erfolgt.

Claims

Patentansprüche
1. Verfahren zum Herstellen eines Flachenelements (2) für Wagenkasten in Sandwichbauweise, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t, d a ß - in einem ersten Schritt ein erster Abschnitt der
Randprofile (8, 10) wenigstens teilweise mit einem mechanischen Fügeverfahren mit einem Hockerblech (6) zusammengefugt wird,
- in einem zweiten Schritt das Hockerblech (6) mit einer Außenbeplankung (4) verklebt wird, und
- in einem dritten Schritt ein zweiter Abschnitt der Randprofile (8, 10) wenigstens teilweise mit einem mechanischen Fugeverfahren mit der Außenbeplankung (4) zum Verbinden der Außenbeplankung (4) mit dem Hockerblech (6) zusammengefugt wird.
2. Verfahren nach Anspruch 1, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t, d a ß im ersten und dritten Schritt vollständig kaltgefugt wird.
3. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 oder 2, g e k e n n z e i c h n e t d u r c h Kaltfügen mit Stanznieten (22) .
4. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 oder 2, g e k e n n z e i c h n e t d u r c h Kaltfügen mittels Durchsetzfügens .
5. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t, d a ß im ersten Schritt auf der der Außenbeplankung (4) abgewandten Seite der Hockerplatte (4) Pfosten (12) zum Stabilisieren angeordnet werden.
6. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 5, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t, d a ß das Höckerblech (6) mit der Außenbeplankung (4) in einem Vakuumsackverfahren verklebt wird.
7. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 6, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t, d a ß die Randprofile (8, 10) wenigstens teilweise als Z-Profil ausgebildet sind.
8. Flachenelement (2), das nach einem Verfahren der Ansprüche 1 bis 7 hergestellt ist.
9. Flächenelement nach Anspruch 8, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t, d a ß das Hockerblech (6) mit der Außenbeplankung (4) schubsteif verbunden ist.
10. Flachenelement (2) nach Anspruch 9, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t, d a ß die Hocker des Hockerblechs (6) in flachig regelmäßiger Anordnung in sich kreuzenden, horizontal und vertikal verlaufenden Reihen ausgebildet sind.
11. Flachenelement (2) nach Anspruch 9, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t, d a ß die Hocker des Hockerblechs (6) in flachig regelmäßiger Anordnung in sich kreuzenden, schräg verlaufenden Reihen ausgebildet sind.
EP01917001A 2000-02-21 2001-02-17 Flächenelement und verfahren zum herstellen eines flächenelements Withdrawn EP1257457A1 (de)

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DE10009105A DE10009105C1 (de) 2000-02-21 2000-02-21 Flächenelement und Verfahren zum Herstellen eines Flächenelements
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EP01917001A Withdrawn EP1257457A1 (de) 2000-02-21 2001-02-17 Flächenelement und verfahren zum herstellen eines flächenelements

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US (1) US20040075300A1 (de)
EP (1) EP1257457A1 (de)
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