EP1255632A1 - Verfahren zur herstellung von motor-bauteilen mit thermoplastischen werkstoffen - Google Patents

Verfahren zur herstellung von motor-bauteilen mit thermoplastischen werkstoffen

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EP1255632A1
EP1255632A1 EP01923546A EP01923546A EP1255632A1 EP 1255632 A1 EP1255632 A1 EP 1255632A1 EP 01923546 A EP01923546 A EP 01923546A EP 01923546 A EP01923546 A EP 01923546A EP 1255632 A1 EP1255632 A1 EP 1255632A1
Authority
EP
European Patent Office
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components
engine compartment
thermoplastic polymer
wall thickness
integration
Prior art date
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Withdrawn
Application number
EP01923546A
Other languages
English (en)
French (fr)
Inventor
Matthias SCHÜMANN
Ulrich Haack
Holger Klink
Olaf Herd
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Ticona GmbH
Original Assignee
Ticona GmbH
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Publication date
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Withdrawn legal-status Critical Current

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Classifications

    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
    • B29C43/00—Compression moulding, i.e. applying external pressure to flow the moulding material; Apparatus therefor
    • B29C43/32—Component parts, details or accessories; Auxiliary operations
    • B29C43/34—Feeding the material to the mould or the compression means
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29K—INDEXING SCHEME ASSOCIATED WITH SUBCLASSES B29B, B29C OR B29D, RELATING TO MOULDING MATERIALS OR TO MATERIALS FOR MOULDS, REINFORCEMENTS, FILLERS OR PREFORMED PARTS, e.g. INSERTS
    • B29K2105/00—Condition, form or state of moulded material or of the material to be shaped
    • B29K2105/06—Condition, form or state of moulded material or of the material to be shaped containing reinforcements, fillers or inserts
    • B29K2105/12—Condition, form or state of moulded material or of the material to be shaped containing reinforcements, fillers or inserts of short lengths, e.g. chopped filaments, staple fibres or bristles

Definitions

  • the present invention relates to a method for producing components in the engine compartment of motor vehicles with thermoplastic materials and molded articles produced by this method, in particular labyrinth plates for automatic transmissions, containing at least one thermoplastic material.
  • Components in the engine compartment are usually made from sheet steel, die-cast metal, hardenable molding compounds or from injection-molded thermoplastics.
  • the materials mentioned with the corresponding methods each have disadvantages.
  • the required tolerances, such as planicity can often not be achieved. This is also due to the strong orientation of the polymer used, which is determined by the material itself and by the sprue and the sprue layer.
  • the object of the present invention is to provide an economical and environmentally friendly method for producing components in the engine compartment with a higher degree of integration.
  • the object of the present invention is achieved by a method for producing components in the engine compartment with a higher degree of integration, at least one thermoplastic polymer being pre-plastified and the plasticate being deposited in a plastic state in a defined manner in a pressing tool and being shaped in a subsequent pressing process.
  • the invention thus relates to the production of components in the engine compartment by the pressing process.
  • the invention shows a new processing possibility using thermoplastic polymers, which leads to dimensionally more demanding components.
  • the material is pre-plasticized and the plasticate is placed in the pressing tool in a defined plastic state and shaped in a subsequent pressing process.
  • the production of even complex components with appropriate quality features at low manufacturing costs is possible.
  • the achievable fiber lengths in the component are in the range from 0.5 mm to 50 mm, preferably 1 mm to 25 mm, particularly preferably in the range from 1 mm to 12 mm. Due to the low shrinkage anisotropy, a small delay can be achieved. Shrinkage anisotropy is the ratio of longitudinal to transverse shrinkage.
  • the longitudinal shrinkage, i.e. the shrinkage in the flow direction is generally 0.25%
  • the transverse shrinkage i.e. the shrinkage transverse to the flow direction
  • the long flow paths with small wall thicknesses enable a high fiber content. This high fiber content remains largely the same in all molded part areas when using the method according to the invention.
  • the plastic is a coherent part and its compact shape makes it easy to handle.
  • the shape of the plastic can be adapted to the molded part.
  • the press molding can also be carried out with inserts, and textile and / or film back pressing is also possible.
  • Long fiber pellets are generally thermoplastic materials that are reinforced with fibers of at least 0.5 mm in length and a maximum of 50 mm in length.
  • the length of the fibers is preferably between 1 mm and 25 mm, in particular 1 mm to 12 mm.
  • the length of the granules and the fibers are mostly identical for these materials.
  • the fibers in the granulate can be completely impregnated with the thermoplastic or can be present as a plastic-coated glass fiber bundle.
  • thermoplastic polymers such as polyamides (PA), aromatic polyamides (PPA),
  • Polyether sulfide PES
  • polyether imide PEI
  • polyurethane PU
  • polyphenylene sulfide PPS
  • polyester PBT / PET
  • polyether ketone PEEK, PEK
  • Suitable thermoplastic polymers are known to the person skilled in the art and are described, for example, in the plastic paperback (Saechtling, 27th edition 1998, Hanser Verlag) in part 4 on pages 465 to 542.
  • components in the engine compartment can be manufactured with a higher degree of integration using the pressing method.
  • the components in the engine compartment have a wall thickness of 0.5 mm to 50 mm, preferably 0.5 mm to 10 mm, particularly preferably 1 mm to 5 mm.
  • thermoplastic materials with a special viscosity and long fibers such as glass fibers, carbon fibers or steel fibers as fillers and / or reinforcing materials has proven to be particularly advantageous.
  • the new method enables the stress-free, low-distortion production of a component according to the invention in the engine compartment. The smallest tolerances, even with larger ones
  • the component according to the invention in the engine compartment has a lower weight and a higher internal damping.
  • the manufacturing costs of the method according to the invention are significantly lower.
  • a rework absolutely necessary in conventional processes, such as Example face grinding is not required in the method according to the invention.
  • the advantages of the present invention enable the production of molded parts, in particular labyrinth plates for automatic transmissions, with a higher degree of integration.
  • long fiber pellets are processed in a suitable plating device and then the plasticate is placed in the pressing tool and pressed to the desired molded part.
  • the design criteria for press tools can be used for the design of the press tool with this method.
  • the warpage only needs to be taken into account to a lesser extent, which simplifies and makes the design of the tools cheaper. Due to the longer service life of the tools, they only have to be revised with higher casting numbers, which has a positive effect on the weight and costs.
  • the present invention also relates to labyrinth plates for automatic transmissions containing at least one thermoplastic.
  • Components in the engine compartment are usually made from sheet steel, die-cast metal, hardenable molding compounds or from injection-molded thermoplastics.
  • the materials mentioned with the corresponding methods each have disadvantages.
  • the required tolerances, such as planicity can often not be achieved. This is also due to the strong orientation of the polymer used, which is determined by the material itself and by the sprue and the sprue layer.
  • labyrinth plates for automatic transmissions are usually manufactured in a complex process using metal die casting with subsequent exciting machining. Until now, labyrinth plates for automatic transmissions could not be economically produced from thermoplastics.
  • the object of the present invention is also to provide labyrinth plates for automatic transmissions with a higher degree of integration and an economical and environmentally friendly method for their production.
  • the object of the present invention is achieved in that labyrinth plates for automatic transmissions with a higher degree of integration are obtained from at least one thermoplastic polymer, by plasticizing at least one thermoplastic polymer before and storing the plasticate in a plastic state in a defined manner in a pressing tool and in a subsequent one Pressing is formed.
  • the invention shows a new processing option using thermoplastic materials, which leads to more dimensionally demanding components.
  • the material is pre-plasticized and the plasticate is placed in the pressing tool in a defined plastic state and shaped in a subsequent pressing process. This means that extensive rework is not necessary.
  • the production of even complex components with appropriate quality features at low manufacturing costs is possible. This applies both to components with large heights and to those that have a low overall height.
  • thermoplastic polymers such as polyamides (PA), aromatic polyamides (PPA), polyether sulfides (PES), polyetherimides (PEI), polyurethanes (PU), Polyphenylensulf.de (PPS), polyester (PBT / PET) or polyether ketones (PEEK, PEK ) suitable, which may contain fillers and / or reinforcing materials such as carbon fiber or glass fiber.
  • labyrinth plates for automatic transmissions can be produced by the pressing process. Warp-free / low-warp panels can be produced on a large scale, inexpensively with a higher degree of integration.
  • the labyrinth plates for automatic transmissions have a wall thickness of 0.1 mm to 30 mm, preferably from 0.5 mm to 10 mm, particularly preferably from 1 mm to 5 mm.
  • thermoplastic materials with a special viscosity and long fibers such as glass fibers or carbon fibers as fillers and / or reinforcing materials has proven to be particularly advantageous.
  • the new method enables the stress-free, low-distortion production of a labyrinth plate according to the invention for automatic transmissions. The smallest tolerances are observed, even with larger wall thickness differences compared to injection molded components. A higher degree of integration is thus achieved.
  • the labyrinth plate according to the invention for automatic transmissions has a lower weight and a higher internal damping.
  • the manufacturing costs of the method according to the invention are significantly lower. Reworking that is absolutely necessary in conventional methods is not necessary in the method according to the invention.

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  • Manufacture Of Motors, Generators (AREA)
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Abstract

Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung von Bauteilen im Motorraum mit einem höheren Integrationsgrad, wobei mindestens ein thermoplastisches Polymer vorplastifiziert und das Plastifikat im plastischen Zustand in ein Presswerkzeug definiert abgelegt und in einem anschliessenden Pressvorgang geformt wird. Die vorliegende Erfindung betrifft ausserdem nach dem vorliegenden Verfahren hergestellte Bauteile, insbesondere Labyrinthplatten für Automatikgetriebe.

Description

Beschreibung
Verfahren zur Herstellung von Bauteilen im Motorraum von Kraftfahrzeugen mit thermoplastischen Werkstoffen
Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung von Bauteilen im Motorraum von Kraftfahrzeugen mit thermoplastischen Werkstoffen und nach diesem Verfahren hergestellte Formkörper, insbesondere Labyrinth-Platten für Automatikgetriebe, enthaltend mindestens einen thermoplastischen Kunststoff.
Diese Anmeldung betrifft die deutschen Patentanmeldungen Nr. DE 10002633.8 und 10002631.1 , worauf Bezug genommen wird.
Bauteile im Motorraum werden gewöhnlich aus Stahlblech, Metall-Druckguß, härtbaren Formmassen oder aus spritzgegossenen Thermoplasten hergestellt. Die erwähnten Materialien mit den entsprechenden Verfahren weisen jeweils Nachteile auf. Bei den spritzgegossenen thermoplastischen Bauteilen können oft die geforderten Toleranzen, wie Planizitäten nicht erzielt werden. Das liegt auch an der starken Orientierung des verwendeten Polymers, die durch das Material selbst und durch den Anguß sowie die Angußlage vorgegeben ist.
Bisherig werden einige Bauteile im Motorraum in aufwendigen Verfahren unter Verwendung aushärtender Harze oder metallischer Werkstoffe mit entsprechender Nachbearbeitung hergestellt.
Die Aufgabe der vorliegenden Erfindung liegt darin, ein wirtschaftliches und umweltfreundliches Verfahren zur Herstellung von Bauteilen im Motorraum mit einem höheren Integrationsgrad bereitzustellen.
Die Aufgabe der vorliegenden Erfindung wird gelöst durch ein Verfahren zur Herstellung von Bauteilen im Motorraum mit einem höheren Integrationsgrad, wobei mindestens ein thermoplastisches Polymer vorplastifiziert und das Plastifikat in plastischen Zustand in ein Preßwerkzeug definiert abgelegt und in einem anschließenden Preßvorgang geformt wird. Die Erfindung bezieht sich somit auf die Herstellung von Bauteilen im Motorraum nach dem Preßverfahren.
Die Erfindung zeigt eine neue Verarbeitungsmöglichkeit unter Verwendung thermoplastischer Polymere auf, die zu maßlich anspruchsvolleren Bauteilen führt. Hierbei wird das Material vorplastifiziert und das Plastifikat in noch plastischen Zustand in das Preßwerkzeug definiert abgelegt und in einem anschließenden Preßvorgang geformt. Somit sind aufwendige Nacharbeiten nicht notwendig. Insbesondere wird die Herstellung selbst von komplexen Bauteilen mit entsprechenden Qualitätsmerkmalen bei günstigen Herstellkosten möglich. Dies trifft sowohl für Bauteile mit großen Höhen-Maßen zu als auch solche, die nur eine geringe Bauhöhe aufweisen. Hierbei lassen sich im Formteil hohe Faserlängen erreichen, da die Faserlängen beim Plastifizieren wenig geschädigt wird und somit die Faserlänge der eingesetzten Langfaserpellets auch im Bauteil weitgehend erhalten bleibt. Die erreichbaren Faserlängen im Bauteil liegen im Bereich von 0,5 mm bis 50 mm, bevorzugt 1 mm bis 25 mm, besonders bevorzugt im Bereich von 1 mm bis 12 mm. Durch die geringe Schwindungsanisotropie kann ein geringer Verzug erreicht werden. Unter Schwindungsanisotropie versteht man das Verhältnis von Längs- zu Querschwindung. Die Längsschwindung, also die Schwindung in Fließrichtung, liegt im Allgemeinen bei 0,25%, die Querschwindung, also die Schwindung quer zur Fließrichtung, beträgt meist 0,3%. Die langen Fließwege bei geringen Wanddicken ermöglichen einen hohen Fasergehalt. Diese hohe Fasergehalt bleibt bei Anwendung des erfindungsgemäßen Verfahrens in allen Formteilbereichen weitgehend gleich. Das Plastifikat ist als zusammenhängendes Teil und durch seine kompakte Form einfach zu handhaben. In einer vorteilhaften Ausführung des erfindungsgemäßen Verfahrens kann die Form des Plastifikates dem Formteil angepaßt werden. In weiteren vorteilhaften Ausführungen des erfindungsgemäßen Verfahrens kann das Preßformen auch mit Inserts durchgeführt werden, ebenso ist das Textil- und/oder Folienhinterpressen möglich.
Auch Produktionsrückstände können im erfindungsgemäßen Verfahren verarbeitet werden, so daß ein besonders günstiges in-house-recycling möglich ist. Als Langfaserpellets bezeichnet man im Allgemeinen thermoplastische Kunststoffe, die verstärkt sind mit Fasern von mindestens 0,5 mm Länge, maximal 50 mm Länge. Bevorzugt liegt die Länge der Fasern zwischen 1 mm und 25 mm, insbesondere 1 mm bis 12 mm. Die Länge des Granulates und der Fasern sind bei diesen Materialien meist identisch. Hierbei können die Fasern im Granulatkorn vollständig mit dem Thermoplasten imprägniert sein oder als kunststoffummanteltes Glasfaserbündel vorliegen.
Es können somit Bauteilen im Motorraum, auch großflächig, kostengünstig, mit einem höheren Integrationsgrad hergestellt werden. Erfindungsgemäß sind thermoplastische Polymere wie Polyamide (PA), aromatische Polyamide (PPA),
Polyethersulfide (PES), Polyetherimide(PEI), Polyurethane (PU), Polyphenylensulfide (PPS), Polyester (PBT/PET) oder Polyetherketone (PEEK, PEK) geeignet, die Füll- und/oder Verstärkungsstoffe, wie Kohlefaser, Glasfaser oder Stahlfaser enthalten können. Geeignete thermoplastische Polymere sind dem Fachmann bekannt und werden zum Beispiel im Kunststoff-Taschenbuch (Saechtling, 27. Ausgabe 1998, Hanser Verlag) in Teil 4 auf den Seiten 465 bis 542 beschrieben.
Gemäß der Erfindung können Bauteile im Motorraum nach dem Preßverfahren mit einem höheren Integrationsgrad hergestellt werden. Die Bauteile im Motorraum weisen eine Wanddicke von 0,5 mm bis 50 mm, bevorzugt von 0,5 mm bis 10 mm, besonders bevorzugt von 1 mm bis 5 mm auf.
Als besonders vorteilhaft hat sich der Einsatz von thermoplastischen Kunststoffen mit einer speziellen Viskosität und Langfasern, wie Glasfasern, Kohlefasern oder Stahlfasern als Füll- und/oder Verstärkungsstoffe erwiesen. Das neue Verfahren ermöglicht die spannungsfreie, verzugsarme Herstellung eines erfindungsgemäßen Bauteils im Motorraum. Dabei werden geringste Toleranzen, selbst bei größeren
Wanddicken-Unterschieden im Vergleich zu spritzgegossenen Bauteilen eingehalten. Es wird somit ein höherer Integrationsgrad erreicht. Das erfindungsgemäße Bauteil im Motorraum weist ein geringeres Gewicht und eine höhere Eigendämpfung auf. Die Herstellungskosten des erfindungsgemäßen Verfahrens sind deutlich niedriger. Eine bei herkömmlichen Verfahren zwingend erforderliche Nacharbeitung, wie zum Beispiel Planschleifen, ist bei dem erfindungsgemäßen Verfahren nicht erforderlich. Die Vorteile der vorliegenden Erfindung ermöglichen die Herstellung von Formteilen, insbesondere Labyrinth-Platten für Automatikgetrieben, mit einem höheren Integrationsgrad.
Bei dem erfindungsgemäßen Verfahren werden Langfaserpellets in einer geeigneten Platifiziervorrichtung aufbereitet und anschließend das Plastifikat in das Preßwerkzeug gelegt und zum gewünschten Formteil verpreßt. Für die Gestaltung des Preßwerkzeuges können bei diesem Verfahren die Gestaltungskriterien für Preßwerkzeuge angewandt werden. Im Gegensatz zur Gestaltung von Spritzgußwerkzeugen brauch hierbei der Verzug nur in geringerem Maße berücksichtigt werden, was die Gestaltung der Werkzeuge vereinfacht und verbilligt. Durch die höheren Standzeiten der Werkzeuge müssen diese erst bei höheren Abgußzahlen überarbeitet werden, was sich positiv auf das Gewicht und die Kosten auswirkt.
Die vorliegende Erfindung betrifft außerdem Labyrinth-Platten für Automatikgetriebe, enthaltend mindestens einen thermoplastischen Kunststoff.
Bauteile im Motorraum werden gewöhnlich aus Stahlblech, Metall-Druckguß, härtbaren Formmassen oder aus spritzgegossenen Thermoplasten hergestellt. Die erwähnten Materialien mit den entsprechenden Verfahren weisen jeweils Nachteile auf. Bei den spritzgegossenen thermoplastischen Bauteilen können oft die geforderten Toleranzen, wie Planizitäten nicht erzielt werden. Das liegt auch an der starken Orientierung des verwendeten Polymers, die durch das Material selbst und durch den Anguß sowie die Angußlage vorgegeben ist.
Bisherige Labyrinth-Platten für Automatikgetriebe werden gewöhnlich in einem aufwendigen Verfahren unter Verwendung von Metall-Druckguß mit anschließender spannender Bearbeitung hergestellt. Labyrinth-Platten für Automatikgetriebe konnten bisher wirtschaftlich nicht aus Thermoplasten hergestellt werden. Die Aufgabe der vorliegenden Erfindung liegt auch darin, Labyrinth-Platten für Automatikgetriebe mit einem höheren Integrationsgrad und ein wirtschaftliches und umweltfreundliches Verfahren zu deren Herstellung bereitzustellen.
Die Aufgabe der vorliegenden Erfindung wird gelöst, dadurch, daß Labyrinth-Platten für Automatikgetriebe mit einem höheren Integrationsgrad aus mindestens einem thermoplastischen Polymer erhalten werden, indem mindestens ein thermoplastisches Polymer vor plastifiziert und das Plastifikat in plastischen Zustand in ein Preßwerkzeug definiert abgelegt und in einem anschließenden Preßvorgang geformt wird.
Die Erfindung zeigt eine neue Verarbeitungsmöglichkeit unter Verwendung thermoplastischer Kunststoffe auf, die zu maßlich anspruchsvolleren Bauteilen führt. Hierbei wird das Material vorplastifiziert und das Plastifikat in noch plastischen Zustand in das Preßwerkzeug definiert abgelegt und in einem anschließenden Preßvorgang geformt. Somit sind aufwendige Nacharbeiten nicht notwendig. Insbesondere wird die Herstellung selbst von komplexen Bauteilen mit entsprechenden Qualitätsmerkmalen bei günstigen Herstellkosten möglich. Dies trifft sowohl für Bauteile mit großen Höhen-Maßen zu als auch für solche, die nur eine geringe Bauhöhe aufweisen.
Es können somit Platten, auch großflächig, kostengünstig mit einem höheren Integrationsgrad hergestellt werden. Erfindungsgemäß sind thermoplastische Polymere wie Polyamide (PA), aromatische Polyamide (PPA), Polyethersulfide (PES), Polyetherimide (PEI), Polyurethane (PU), Polyphenylensulf.de (PPS), Polyester (PBT/PET) oder Polyetherketone (PEEK, PEK) geeignet, die Füll- und/oder Verstärkungsstoffe, wie Kohlefaser oder Glasfaser enthalten können.
Gemäß der Erfindung können Labyrinth-Platten für Automatikgetriebe nach dem Preßverfahren hergestellt werden. Es können verzugsfreie /-arme Platten, großflächig, kostengünstig mit einem höheren Integrationsgrad hergestellt werden. Die Labyrinth-Platten für Automatikgetriebe weisen eine Wanddicke von 0,1 mm bis 30 mm, bevorzugt von 0,5 mm bis 10 mm, besonders bevorzugt von 1 mm bis 5 mm auf.
Als besonders vorteilhaft hat sich der Einsatz von thermoplastischen Kunststoffen mit einer speziellen Viskosität und Langfasern, wie Glasfasern oder Kohlefaser als Füll- und/oder Verstärkungsstoff erwiesen. Das neue Verfahren ermöglicht die spannungsfreie, verzugsarme Herstellung einer erfindungsgemäßen Labyrinth-Platte für Automatikgetriebe . Dabei werden geringste Toleranzen, selbst bei größeren Wanddicken-Unterschieden im Vergleich zu spritzgegossenen Bauteilen eingehalten. Es wird somit ein höherer Integrationsgrad erreicht. Die erfindungsgemäße Labyrinth-Platte für Automatikgetriebe, weist ein geringeres Gewicht und eine höhere Eigendämpfung auf. Die Herstellungskosten des erfindungsgemäßen Verfahrens sind deutlich niedriger. Eine bei herkömmlichen Verfahren zwingend erforderliche Nacharbeitung ist bei dem erfindungsgemäßen Verfahren nicht erforderlich.

Claims

Patentansprüche
1. Verfahren zur Herstellung von Bauteilen im Motorraum mit einem höheren Integrationsgrad, wobei mindestens ein thermoplastisches Polymer vorplastifiziert und das Plastifikat in plastischen Zustand in ein Preßwerkzeug definiert abgelegt und in einem anschließenden Preßvorgang geformt wird.
2. Verfahren nach Anspruch 1 , wobei das thermoplastische Polymer ein oder mehrere Polymere wie Polyamide (PA), aromatische Polyamide (PPA), Polyethersulfide (PES), Polyetherimide (PEI), Polyurethane (PU), Polyphenylensulfide (PPS), Polyester (PBT/PET) oder Polyetherketone (PEEK, PEK) enthält, die Füll- und/oder Verstärkungsstoffe, wie Kohlefaser,
Glasfaser oder Stahlfaser enthalten können.
3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, wobei die Bauteilen im Motorraum eine Wanddicke von 0,1 mm bis 50 mm aufweisen.
4. Verfahren nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 4, wobei die Bauteilen im Motorraum eine Wanddicke von 0,5 mm bis 10 mm aufweisen.
5. Verfahren nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 5, wobei die Bauteilen im Motorraum eine Wanddicke von 1 mm bis 5 mm aufweisen.
6. Bauteilen im Motorraum mit einem höheren Integrationsgrad erhältlich nach einem Verfahren gemäß einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 6.
7. Labyrinth-Platten für Automatikgetriebe mit einem höheren Integrationsgrad aus mindestens einem thermoplastischen Polymer, erhältlich in dem mindestens ein thermoplastisches Polymer vor plastifiziert und das Plastifikat in plastischen Zustand in ein Preßwerkzeug definiert abgelegt und in einem anschließenden Preßvorgang geformt wird.
8. Labyrinth-Platten nach Anspruch 7, wobei das thermoplastische Polymere ein oder mehrere Polymer wie z. B. Polyamide (PA), aromatische Polyamide (PPA), Polyethersulfide (PES), Polyetherimide(PEI), Polyurethane (PU), Polyphenylensulfide (PPS), Polyester (PBT/PET) oder Polyetherketone (PEEK, PEK) enthält, die Füll- und/oder Verstärkungsstoffe, wie Kohlefaser oder Glasfaser enthalten können.
9. Labyrinth-Platte nach Anspruch 7 oder 8, wobei die Platte eine Wanddicke von 0,1 mm bis 30 mm aufweist.
10. Labyrinth-Platte nach einem oder mehreren der Ansprüche 7 bis 9, wobei die Platte eine Wanddicke von 0,5 mm bis 10 mm aufweist.
11. Labyrinth-Platte nach einem oder mehreren der Ansprüche 7 bis 9, wobei die Platte eine Wanddicke von 1 mm bis 5 mm aufweist.
12. Verfahren zur Herstellung einer Labyrinth-Platte für Automatikgetriebe mit einem höheren Integrationsgrad aus mindestens einem thermoplastischen Polymer, wobei mindestens ein thermoplastisches Polymer vorplastifiziert und das Plastifikat in plastischen Zustand in ein Preßwerkzeug definiert abgelegt und in einem anschließenden Preßvorgang geformt wird.
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