EP1255039A2 - Kraftstoffinjektor - Google Patents

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EP1255039A2
EP1255039A2 EP02100373A EP02100373A EP1255039A2 EP 1255039 A2 EP1255039 A2 EP 1255039A2 EP 02100373 A EP02100373 A EP 02100373A EP 02100373 A EP02100373 A EP 02100373A EP 1255039 A2 EP1255039 A2 EP 1255039A2
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EP
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injector
column
fuel
injector module
bore
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EP02100373A
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EP1255039A3 (de
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Wendelin KLÜGL
Günter LEWENTZ
Gerd Schmutzler
Andreas Voigt
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Aumovio Germany GmbH
Original Assignee
Siemens AG
Continental Automotive Technologies GmbH
Siemens Corp
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    • F02—COMBUSTION ENGINES; HOT-GAS OR COMBUSTION-PRODUCT ENGINE PLANTS
    • F02M—SUPPLYING COMBUSTION ENGINES IN GENERAL WITH COMBUSTIBLE MIXTURES OR CONSTITUENTS THEREOF
    • F02M61/00—Fuel-injectors not provided for in groups F02M39/00 - F02M57/00 or F02M67/00
    • F02M61/16—Details not provided for in, or of interest apart from, the apparatus of groups F02M61/02 - F02M61/14
    • F02M61/168—Assembling; Disassembling; Manufacturing; Adjusting
    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F02—COMBUSTION ENGINES; HOT-GAS OR COMBUSTION-PRODUCT ENGINE PLANTS
    • F02M—SUPPLYING COMBUSTION ENGINES IN GENERAL WITH COMBUSTIBLE MIXTURES OR CONSTITUENTS THEREOF
    • F02M55/00—Fuel-injection apparatus characterised by their fuel conduits or their venting means; Arrangements of conduits between fuel tank and pump F02M37/00
    • F02M55/002—Arrangement of leakage or drain conduits in or from injectors
    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F02—COMBUSTION ENGINES; HOT-GAS OR COMBUSTION-PRODUCT ENGINE PLANTS
    • F02M—SUPPLYING COMBUSTION ENGINES IN GENERAL WITH COMBUSTIBLE MIXTURES OR CONSTITUENTS THEREOF
    • F02M2200/00—Details of fuel-injection apparatus, not otherwise provided for
    • F02M2200/16—Sealing of fuel injection apparatus not otherwise provided for

Definitions

  • the invention relates to a fuel injector.
  • a fuel injector is known, the one first injector module and an adjacent second injector module having.
  • the injector modules are in a nozzle clamping nut arranged.
  • a high pressure bore is through the injector modules guided. So because of the high pressure in the high pressure bore no fuel through the gaps caused by contact areas is formed between the injector modules, in the gap caused by contact surfaces between the nozzle clamping nut and the injector modules is formed, exits and from there into the surroundings of the fuel injector the injector modules through the nozzle clamping nut with a high axial preload force pressed against each other.
  • the surface pressure is particularly high, since at least one the contact areas an increased partial area in the outer area has, so that the entire biasing force only on this Partial effect.
  • the increased partial area prevents leakage of fuel in the gap through contact surfaces formed between the nozzle clamping nut and the injector modules becomes.
  • Located in the inner area of the contact area a lowered partial surface, which is used to discharge from the high pressure bore escaping fuel with a return hole connected is.
  • the invention has for its object a fuel injector to be specified in relation to the prior art smaller preload forces has a higher high pressure tightness.
  • the task is solved by using a fuel injector the following features:
  • the fuel injector has a housing that consists of at least one nozzle clamping nut, one formed first injector module and a second injector module becomes.
  • the first injector module and the second injector module adjoin each other and are arranged in the nozzle clamping nut.
  • the fuel injector has at least one high-pressure bore for fuel on through the first injector module and the second injector module is guided. Further the fuel injector has at least one return bore for fuel, which is arranged in the housing.
  • contact surfaces form a first column between the injector modules, which is adjacent to the high pressure hole.
  • Contact areas between the nozzle clamping nut and the injector modules form one second column connected to the first column.
  • Fuel that has entered the second column borders the return line to the second column.
  • the fuel injector is in such a way that the second column to the environment of the Fuel injector is sealed.
  • the preload force with which the injector modules are pressed against each other, in one for the material strength of the injector modules and the Nozzle clamping nut in a safe area.
  • the high pressure tightness is achieved without enlargement of the installation space.
  • the second column can, for example, with the help of an O-ring seal be sealed.
  • the O-ring seal is for example between the nozzle clamping nut and the first injector module arranged.
  • Teflon coated screw connection can be used.
  • a special one good sealing can be achieved by screwing with a microencapsulated adhesive or sealant is coated. When screwing, the capsules break open and release the adhesive or sealant.
  • a surface pressure can also be used to seal the second Contribute column.
  • the nozzle nut a projection against which an injector module with an axial Preload force is pressed.
  • the return hole can consist of at least one main hole and an adjacent relief hole, the Main bore essentially perpendicular to the contact surfaces runs between the injector modules and the relief bore laterally from the second injector module into the second column emerges.
  • the return bore at least from a main bore and an adjacent relief groove consists, with the main bore essentially perpendicular to the contact surfaces between the injector modules runs and wherein the relief groove on at least one of the Contact surfaces between the injector modules introduced in this way is that the relief groove is adjacent to the second column.
  • a first fuel injector provided with a housing in which a nozzle needle D, a piston K, a high pressure bore H, a return bore R and a spring F are arranged.
  • the high pressure bore H is connected to the nozzle needle D such that at pulled piston K the nozzle needle D due to the pressure of fuel in the high pressure bore pushed up becomes.
  • the piston K is controlled by an actuator-controlled servo valve (not shown) actuated.
  • the return line R is connected to a chamber in which the piston K and a Return spring F are arranged.
  • the housing consists u. a. from a first injector module I1, a second injector module I2, a third injector module I3 and a nozzle clamping nut DS.
  • the injector modules I1, I2, I3 are arranged one above the other and in the nozzle clamping nut DS (see Figure 1). Through the nozzle clamping nut DS Injector modules I1, I2, I3 with a preload against each other pressed.
  • the high pressure bore H is through all three injector modules I1, I2, I3 led.
  • the return hole R is through the first injector module I1 guided and extends into the second injector module I2 into it.
  • the nozzle clamping nut DS is connected by a screw V connected to the first injector module I1.
  • the screw connection V is coated with Teflon.
  • An O-ring seal O is provided below the screw connection V.
  • the nozzle clamping nut DS has one in the area of the nozzle needle D. inward protrusion against which the third Injector module I3 is pressed axially.
  • first column S1 Contact areas between the first injector module I1 and second injector module I2 form a first column S1. The The same applies to contact areas between the second Injector module I2 and the third injector module I3.
  • the first Column S1 is connected to a second column S2 which through contact surfaces between the nozzle clamping nut DS and the Injector modules I1, I2, I3 is formed.
  • the return bore R consists of a main bore HB and an adjacent relief well EB.
  • the main bore HB runs essentially perpendicular to the contact surfaces between the first injector module I1 and the second injector module I2.
  • the relief bore EB emerges from the side second injector module I2 and opens into the second column S2.
  • the relief bore EB is fuel that comes from the High pressure bore H in the first column S1 or in the column between the second injector module and the third injector module and from there enters the second column S2. This avoids that in the second column S2 a pressure builds up that could lead to that despite measures to seal the second gap S2 to a leak comes into the vicinity of the fuel injector.
  • a second Fuel injector provided which is like the first fuel injector a high pressure bore H ', a piston K', a Screw connection V ⁇ , an O-ring seal O ⁇ , a return hole R ', a spring F', a nozzle clamping nut DS ', a first Injector module I1 ', a second injector module I2', a third Injector module I3 ', a first column S1', a second column S2 'and a nozzle needle D'.
  • the return bore has R 'instead of a relief bore EB a relief groove EN 'on.
  • the relief groove EN ' is in the contact area of the second injector module 12 ', that of the first injector module I1 'is introduced.
  • the relief groove EN ' borders the second column S2' (see Figures 2 and 3).

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Abstract

Der Kraftstoffinjektor weist ein Gehäuse auf, das mindestens aus einer Düsenspannmutter (DS), einem ersten Injektormodul (I1) und einem zweiten Injektormodul (I2) gebildet wird. Das erste Injektormodul (I1) und das zweite Injektormodul (I2) grenzen aneinander an und sind in der Düsenspannmutter (DS) angeordnet. Eine Hochdruckbohrung (H) für Kraftstoff ist durch das erste Injektormodul (I1) und das zweite Injektormodul (I2) geführt. Eine Rücklaufbohrung (R) für Kraftstoff ist im Gehäuse angeordnet. Kontaktflächen zwischen den Injektormodulen (I1, I2) bilden eine erste Spalte (S1), die an die Hochdruckbohrung (H) angrenzt. Kontaktflächen zwischen der Düsenspannmutter (DS) und den Injektormodulen (I1, I2) bilden eine zweite Spalte (S2), die mit der ersten Spalte (S1) verbunden ist. Zur Abfuhr von aus der Hochdruckbohrung (H) über die erste Spalte (S1) in die zweite Spalte (S2) getretenem Kraftstoff grenzt die Rücklaufleitung (R) an die zweite Spalte (S2) an. Der Kraftstoffinjektor ist dergestalt, dass die zweite Spalte (S2) zur Umgebung des Kraftstoffinjektors hin abgedichtet ist.

Description

Die Erfindung betrifft einen Kraftstoffinjektor.
Mit einem Kraftstoffinjektor werden dosierte Mengen an Kraftstoff in einen Brennraum einer Brennkraftmaschine eingespritzt. Bei künftigen Common-Rail-Einspritzsystemen soll der Kraftstoff mit einem Druck von deutlich über 1000 bar eingespritzt werden, weshalb angestrebt wird, Kraftstoffinjektoren besonders hochdruckdicht zu gestalten.
Aus WO 00/60233 ist ein Kraftstoffinjektor bekannt, der ein erstes Injektormodul und ein angrenzendes zweites Injektormodul aufweist. Die Injektormodule sind in einer Düsenspannmutter angeordnet. Durch die Injektormodule ist eine Hochdruckbohrung geführt. Damit aufgrund des hohen Drucks in der Hochdruckbohrung kein Kraftstoff durch die Spalte, die durch Kontaktflächen zwischen den Injektormodulen gebildet wird, in die Spalte, die durch Kontaktflächen zwischen der Düsenspannmutter und den Injektormodulen gebildet wird, austritt und von dort in die Umgebung des Kraftstoffinjektors leckt, werden die Injektormodule durch die Düsenspannmutter mit einer hohen axialen Vorspannkraft aufeinander gepresst.
Die Flächenpressung ist besonders hoch, da mindestens eine der Kontaktflächen eine erhöhte Teilfläche im äußeren Bereich aufweist, so dass die gesamte Vorspannkraft nur auf diese Teilfläche wirkt. Die erhöhte Teilfläche verhindert ein Austreten des Kraftstoffs in den Spalt, der durch Kontaktflächen zwischen der Düsenspannmutter und den Injektormodulen gebildet wird. Im inneren Bereich der Kontaktfläche befindet sich eine abgesenkte Teilfläche, die zur Abfuhr von aus der Hochdruckbohrung austretendem Kraftstoff mit einer Rücklaufbohrung verbunden ist.
Um den Kraftstoffinjektor durch die beschriebenen Maßnahmen abzudichten, sind sehr hohe Vorspannkräfte erforderlich. Die Höhe der zulässigen Vorspannkräfte wird jedoch begrenzt durch die Werkstofffestigkeit der Düsenspannmutter und der Injektormodulen. Zu hohe Vorspannkräfte können zu Materialschäden oder Funktionsstörungen des Kraftstoffinjektors führen. So könnten im Kraftfluß liegende Bauteile mit engen Führungsspielen, wie z. B. Düsennadel und Steuerkolben, klemmen.
Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, einen Kraftstoffinjektor anzugeben, der gegenüber dem Stand der Technik bei kleineren Vorspannkräften eine höhere Hochdruckdichtheit aufweist.
Die Aufgabe wird gelöst durch einen Kraftstoffinjektor mit den folgenden Merkmalen: Der Kraftstoffinjektor weist ein Gehäuse auf, das aus mindestens einer Düsenspannmutter, einem ersten Injektormodul und einem zweiten Injektormodul gebildet wird. Das erste Injektormodul und das zweite Injektormodul grenzen aneinander an und sind in der Düsenspannmutter angeordnet. Der Kraftstoffinjektor weist mindestens eine Hochdruckbohrung für Kraftstoff auf, die durch das erste Injektormodul und das zweite Injektormodul geführt ist. Ferner weist der Kraftstoffinjektor mindestens eine Rücklaufbohrung für Kraftstoff auf, die im Gehäuse angeordnet ist. Kontaktflächen zwischen den Injektormodulen bilden eine erste Spalte, die an die Hochdruckbohrung angrenzt. Kontaktflächen zwischen der Düsenspannmutter und den Injektormodulen bilden eine zweite Spalte, die mit der ersten Spalte verbunden ist. Zur Abfuhr von aus der Hochdruckbohrung über die erste Spalte in die zweite Spalte getretenem Kraftstoff grenzt die Rücklaufleitung an die zweite Spalte an. Der Kraftstoffinjektor ist dergestalt, dass die zweite Spalte zur Umgebung des Kraftstoffinjektors hin abgedichtet ist.
Es wird also nicht versucht, die Leckage von Kraftstoff aus der ersten Spalte vollständig zu verhindern. Statt dessen wird eine Leckage aus der zweiten Spalte verhindert, indem die zweite Spalte zur Umgebung des Kraftstoffinjektors hin abgedichtet wird und der Aufbau von Druck in der zweiten Spalte mit Hilfe der Rücklaufbohrung verhindert wird.
Da die Hochdruckdichtheit nicht allein durch Aufeinanderpressen der Injektormodule erzielt wird, kann die Vorspannkraft, mit der die Injektormodule gegeneinander gepresst werden, in einem für die Werkstofffestigkeit der Injektormodule und der Düsenspannmutter ungefährlichen Bereich liegen.
Die hohe Hochdruckdichtheit wird erzielt ohne Vergrößerung des Bauraums.
Die zweite Spalte kann beispielsweise mit Hilfe einer O-Ring-Dichtung abgedichtet werden. Die O-Ring-Dichtung ist beispielsweise zwischen der Düsenspannmutter und dem ersten Injektormodul angeordnet.
Zur Abdichtung der zweiten Spalte kann auch eine mit z. B. Teflon beschichtete Verschraubung verwendet werden. Eine besonders gute Abdichtung läßt sich erzielen, indem die Verschraubung mit einem mikroverkapselten Kleb- bzw. Dichtstoff beschichtet wird. Beim Verschrauben, brechen die Kapseln auf und geben den Kleb- bzw. Dichtstoff frei.
Auch eine Flächenpressung kann zur Abdichtung der zweiten Spalte beitragen. Beispielsweise weist die Düsenspannmutter einen Vorsprung auf, gegen den ein Injektormodul mit einer axialen Vorspannkraft gepresst wird.
Die Rücklaufbohrung kann mindestens aus einer Hauptbohrung und einer angrenzenden Entlastungsbohrung bestehen, wobei die Hauptbohrung im Wesentlichen senkrecht zu den Kontaktflächen zwischen den Injektormodulen verläuft und wobei die Entlastungsbohrung seitlich aus dem zweiten Injektormodul in die zweite Spalte austritt.
Da eine Nut im Vergleich zu einer Bohrung einfacher herstellbar ist, ist es vorteilhaft, wenn die Rücklaufbohrung mindestens aus einer Hauptbohrung und einer angrenzenden Entlastungsnut besteht, wobei die Hauptbohrung im Wesentlichen senkrecht zu den Kontaktflächen zwischen den Injektormodulen verläuft und wobei die Entlastungsnut auf mindestens eine der Kontaktflächen zwischen den Injektormodulen derart eingebracht ist, dass die Entlastungsnut an die zweite Spalte angrenzt.
Es liegt im Rahmen der Erfindung, weitere Injektormodule vorzusehen, durch die die Hochdruckbohrung geführt ist und die in der Düsenspannmutter angeordnet sind. Auch in diesem Fall ist eine Leckage durch Spalten, die an den Kontaktflächen zwischen den Injektormodulen gebildet wird, nicht kritisch, da die Spalte wie die erste Spalte in die zweite Spalte münden, die gegenüber der Umgebung des Kraftstoffinjektors abgedichtet ist und mit der Rücklaufleitung verbunden ist.
Im Folgenden werden Ausführungsbeispiele der Erfindung anhand der Figuren näher erläutert.
Figur 1
zeigt einen Querschnitt durch einen unteren Teil eines Kraftstoffinjektors mit einem ersten Injektormodul, einem zweiten Injektormodul, einem dritten Injektormodul, einer Hochdruckbohrung, einer Rücklaufbohrung, einer Verschraubung, einer O-Ring-Dichtung, einer Düsenspannmutter, einer Düsennadel, einem Kolben und einer Feder.
Figur 2
zeigt einen Querschnitt durch einen unteren Teil eines zweiten Kraftstoffinjektors mit einem ersten Injektormodul, einem zweiten Injektormodul, einem dritten Injektormodul, einer Hochdruckbohrung, einer Rücklaufbohrung, einer Verschraubung, einer O-Ring-Dichtung, einer Düsenspannmutter, einer Düsennadel, einem Kolben und einer Feder.
Figur 3
zeigt einen zum Querschnitt aus Figur 2 senkrechten Querschnitt durch den zweiten Kraftstoffinjektor.
In einem ersten Ausführungsbeispiel ist ein erster Kraftstoffinjektor vorgesehen mit einem Gehäuse, in dem eine Düsennadel D, ein Kolben K, eine Hochdruckbohrung H, eine Rücklaufbohrung R und eine Feder F angeordnet sind. Die Hochdruckbohrung H ist derart mit der Düsennadel D verbunden, dass bei hochgezogenem Kolben K die Düsennadel D aufgrund des Drucks des Kraftstoffs in der Hochdruckbohrung nach oben gedrückt wird. Der Kolben K wird durch ein aktorgesteuertes Servoventil (nicht dargestellt) betätigt. Die Rücklaufleitung R ist mit einer Kammer verbunden, in der der Kolben K und eine Rückstellfeder F angeordnet sind.
Das Gehäuse besteht u. a. aus einem ersten Injektormodul I1, einem zweiten Injektormodul I2, einem dritten Injektormodul I3 und einer Düsenspannmutter DS. Die Injektormodule I1, I2, I3 sind übereinander und in der Düsenspannmutter DS angeordnet (siehe Figur 1). Durch die Düsenspannmutter DS werden die Injektormodule I1, I2, I3 mit einer Vorspannkraft gegeneinander gepresst.
Die Hochdruckbohrung H ist durch alle drei Injektormodule I1, I2, I3 geführt. Die Rücklaufbohrung R ist durch das erste Injektormodul I1 geführt und reicht bis ins zweite Injektormodul I2 hinein.
Die Düsenspannmutter DS ist durch eine Verschraubung V mit dem ersten Injektormodul I1 verbunden. Die Verschraubung V ist mit Teflon beschichtet.
Unterhalb der Verschraubung V ist eine O-Ring-Dichtung O vorgesehen.
Die Düsenspannmutter DS weist im Bereich der Düsennadel D einen nach innen ragenden Vorsprung auf, gegen den das dritte Injektormodul I3 axial gepresst wird.
Kontaktflächen zwischen dem ersten Injektormodul I1 und dem zweiten Injektormodul I2 bilden eine erste Spalte S1. Das Entsprechende gilt für Kontaktflächen zwischen dem zweiten Injektormodul I2 und dem dritten Injektormodul I3. Die erste Spalte S1 ist mit einer zweiten Spalte S2 verbunden, die durch Kontaktflächen zwischen der Düsenspannmutter DS und den Injektormodulen I1, I2, I3 gebildet wird.
Durch die Verschraubung V, der O-Ring-Dichtung O und der Flächenpressung am Vorsprung der Düsenspannmutter DS wird die zweite Spalte S2 zur Umgebung des Kraftstoffinjektors hin abgedichtet.
Die Rücklaufbohrung R besteht aus einer Hauptbohrung HB und einer angrenzenden Entlastungsbohrung EB. Die Hauptbohrung HB verläuft im Wesentlichen senkrecht zu den Kontaktflächen zwischen dem ersten Injektormodul I1 und dem zweiten Injektormodul I2. Die Entlastungsbohrung EB tritt seitlich aus dem zweiten Injektormodul I2 und mündet in die zweite Spalte S2.
Über die Entlastungsbohrung EB wird Kraftstoff, der aus der Hochdruckbohrung H in die erste Spalte S1 bzw. in die Spalte zwischen dem zweiten Injektormodul und dem dritten Injektormodul und von dort in die zweite Spalte S2 tritt, abgeführt. Dadurch wird vermieden, dass sich in der zweiten Spalte S2 ein Druck aufbaut, der dazu führen könnte, daß es trotz Maßnahmen zur Abdichtung des zweiten Spalts S2 zu einer Leckage in die Umgebung des Kraftstoffinjektors kommt.
In einem zweiten Ausführungsbeispiel ist ein zweiter Kraftstoffinjektor vorgesehen, der wie der erste Kraftstoffinjektor eine Hochdruckbohrung H', einen Kolben K', eine Verschraubung V`, eine O-Ring-Dichtung O`, eine Rücklaufbohrung R', eine Feder F', eine Düsenspannmutter DS', ein erstes Injektormodul I1', ein zweites Injektormodul I2', ein drittes Injektormodul I3', eine erste Spalte S1', eine zweite Spalte S2' und eine Düsennadel D' aufweist.
Im Gegensatz zum ersten Ausführungsbeispiel weist die Rücklaufbohrung R' statt einer Entlastungsbohrung EB eine Entlastungsnut EN' auf. Die Entlastungsnut EN' ist in der Kontaktfläche des zweiten Injektormoduls 12', die dem ersten Injektormodul I1' zugewandt ist, eingebracht. Die Entlastungsnut EN' grenzt an die zweite Spalte S2' an (siehe Figuren 2 und 3).

Claims (4)

  1. Kraftstoffinjektor,
    mit einem Gehäuse, das aus mindestens einer Düsenspannmutter (DS), einem ersten Injektormodul (I1) und einem zweiten Injektormodul (I2) gebildet wird,
    bei dem das erste Injektormodul (I1) und das zweite Injektormodul (I2) aneinander angrenzen und in der Düsenspannmutter (DS) angeordnet sind,
    mit mindestens einer Hochdruckbohrung (H) für Kraftstoff, die durch das erste Injektormodul (I1) und das zweite Injektormodul (I2) geführt ist,
    mit mindestens einer Rücklaufbohrung (R) für Kraftstoff, die im Gehäuse angeordnet ist,
    bei dem Kontaktflächen zwischen dem ersten Injektormodul (I1) und dem zweiten Injektormodul (I2) eine erste Spalte (S1) bilden, die an die Hochdruckbohrung (H) angrenzt,
    bei dem Kontaktflächen zwischen der Düsenspannmutter (DS) und dem ersten Injektormodul (I1) und Kontaktflächen zwischen der Düsenspannmutter (DS) und dem zweiten Injektormodul (I2) eine zweite Spalte (S2) bilden, die mit der ersten Spalte (S1) verbunden ist,
    bei dem zur Abfuhr von aus der Hochdruckbohrung (H) über die erste Spalte (S1) in die zweite Spalte (S2) getretenem Kraftstoff die Rücklaufleitung (R) an die zweite Spalte (S2) angrenzt,
    bei dem der Kraftstoffinjektor dergestalt ist, daß die zweite Spalte (S2) zur Umgebung des Kraftstoffinjektors hin abgedichtet ist.
  2. Kraftstoffinjektor nach Anspruch 1,
    bei dem die zweite Spalte (S2) mit Hilfe einer O-Ring-Dichtung (O), einer mit dichtendem Material beschichteten Verschraubung und/oder durch Flächenpressung zur Umgebung des Kraftstoffinjektors hin abgedichtet ist.
  3. Kraftstoffinjektor nach Anspruch 1 oder 2,
    bei dem die Rücklaufbohrung (R) mindestens aus einer Hauptbohrung (HB) und einer angrenzenden Entlastungsbohrung (EB) besteht,
    wobei die Hauptbohrung (HB) im wesentlichen senkrecht zu den Kontaktflächen zwischen dem ersten Injektormodul (I1) und dem zweiten Injektormodul (I2) verläuft,
    wobei die Entlastungsbohrung (EB) seitlich aus dem zweiten Injektormodul (I2) in die zweite Spalte (S2) austritt.
  4. Kraftstoffinjektor nach Anspruch 1 oder 2,
    bei dem die Rücklaufbohrung (R') mindestens aus einer Hauptbohrung (HB') und einer angrenzenden Entlastungsnut (EN') besteht,
    wobei die Hauptbohrung (HB') im wesentlichen senkrecht zu den Kontaktflächen zwischen dem ersten Injektormodul (I1') und dem zweiten Injektormodul (I2') verläuft,
    wobei die Entlastungsnut (EN') auf mindestens eine der Kontaktflächen zwischen dem ersten Injektormodul (I1') und dem zweiten Injektormodul (I2') derart eingebracht ist, daß die Entlastungsnut (EN') an die zweite Spalte (S2) angrenzt.
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