EP1081241B1 - Verfahren und Verwendung einer Vorrichtung zum Aufschäumen eines metallischen Werkstoffs - Google Patents

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EP1081241B1
EP1081241B1 EP00114493A EP00114493A EP1081241B1 EP 1081241 B1 EP1081241 B1 EP 1081241B1 EP 00114493 A EP00114493 A EP 00114493A EP 00114493 A EP00114493 A EP 00114493A EP 1081241 B1 EP1081241 B1 EP 1081241B1
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EP
European Patent Office
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foaming
pressed part
walls
foamed
mould
Prior art date
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EP00114493A
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English (en)
French (fr)
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EP1081241A2 (de
EP1081241A3 (de
Inventor
Frank Baumgärtner
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Schunk Sintermetalltechnik GmbH
Original Assignee
Schunk Sintermetalltechnik GmbH
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Publication date
Application filed by Schunk Sintermetalltechnik GmbH filed Critical Schunk Sintermetalltechnik GmbH
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Publication of EP1081241A3 publication Critical patent/EP1081241A3/de
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Expired - Lifetime legal-status Critical Current

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Classifications

    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B22—CASTING; POWDER METALLURGY
    • B22F—WORKING METALLIC POWDER; MANUFACTURE OF ARTICLES FROM METALLIC POWDER; MAKING METALLIC POWDER; APPARATUS OR DEVICES SPECIALLY ADAPTED FOR METALLIC POWDER
    • B22F3/00—Manufacture of workpieces or articles from metallic powder characterised by the manner of compacting or sintering; Apparatus specially adapted therefor ; Presses and furnaces
    • B22F3/10—Sintering only
    • B22F3/11—Making porous workpieces or articles
    • B22F3/1121—Making porous workpieces or articles by using decomposable, meltable or sublimatable fillers
    • B22F3/1125—Making porous workpieces or articles by using decomposable, meltable or sublimatable fillers involving a foaming process

Definitions

  • the invention relates to a method for foaming one of a mixture made of metal powder and a gas-releasing propellant powder compact (Semi-finished), wherein the compact between opposite walls of a foaming mold is arranged, whose geometries endkontur faced sides of the foamed Correspond to compacts, and then required for foaming Heat is applied to a heater.
  • the invention relates to the use of a device for foaming a compact.
  • a corresponding method can be found in DE 196 12 781 C1.
  • a semi-finished product is made by compacting and solidifying a mixture of metal powder and blowing agents. Subsequently, the semifinished product is at least on one side with provided a solid metal sheet, to then be converted in the composite. This involves deep drawing and one-sided forming processes such as the fluid cell process in question. By these measures, the semifinished product can have a three-dimensional shape experienced curved surface areas.
  • the semi-finished product is placed in a foaming mold, of which one wall is one side of the Semifinished product substantially comprehensively supports, so already their final contour having.
  • the opposite wall the geometry of have desired final shape of the foamed semifinished product.
  • the walls themselves are arranged at a fixed distance from each other, in order in this way the extent of expansion of the compact to be able to limit.
  • the AufMumformen with the compact are z. B. introduced in a chamber furnace and heated to the desired temperature such that the metal by decomposition of the Propellant developed a foamy consistency, without any existing Top layer melts. After foaming, the body is then preferably in air cooled.
  • Corresponding foam materials have a high rigidity with low mass that an insert z. B. in the bearing area of Kamsserien of vehicles or to fairing and Shielding purposes are used.
  • From DE 197 44 300 A1 is a method for producing a metallic foam material can be seen, with a compact outside a form inductive to shortly before Warmed at the beginning of the foaming and then introduced into a mold, in which the Foaming takes place.
  • the internal geometry of the mold gives the final shape of the foam body in front.
  • the present invention is based on the problem of a method of the aforementioned type so that a rationalization of the foaming while increasing the quality and reproducibility of the body produced is possible. Also, the required energy consumption for foaming is reduced become.
  • the problem is essentially solved in that the walls of the AufMumform adjustable to each other are arranged so that they during the Foaming at least partially flat on facing sides of the compact rest, and that the heat required for foaming over the walls as the Heating device is transmitted.
  • the walls have a geometry, which correspond to the adjacent sides of the compact.
  • the Pressling on at least one topcoat so that these on a wall during the Foaming can rest.
  • the compacts in workpiece carriers bring, in turn, lie flat against a wall of the AufMumform, wherein the compact with one side surface or largely flat with the workpiece carrier or whose soil is in contact. The opposite side is then in contact with the another wall of the foaming mold.
  • the distance after completion of the foaming for Setting a desired thickness of the foamed compact is adjusted. It can Consequently, by controlled adjustment of the walls of the AufMumform calibrating the Final geometry can be achieved.
  • the distance of the walls during foaming fits automatically or by specific regulation on the progress of the foaming compact, optionally the expansion volume present in the expansion in critical states can be held.
  • the arrangement may be a die for receiving the semifinished product and in this adjustable stamp include the semifinished product side optionally may have recesses into which the foaming Pressling expands, so that the foam body has a final geometry of the Course of the semifinished deviates.
  • parameters can be controlled in the process and be influenced defined. Also, in the calibration step, different component heights may increase be made specifically, so that so-called tailored blanks desired geometry can be selectively produced.
  • the invention relates to the use of a device comprising a a mold receiving and acted upon by heat AufMumform of the opposite walls have a geometry of final contoured sides of a have to be produced from the molding molded body, the walls boundaries of adjustable heatable punches than the heating device are at least partially in the flat contact with the compact and / or the at least one cover layer of the Pressings are used for frothing the mixture of metal powder and a a gas releasing propellant powder existing compact.
  • Foaming foamed plastics is provided according to DE-A-37 24 316, plastic components in a limited by an adjustable arranged stamp cavity to produce a foam plastic body.
  • the stamp as well a stationary wall have a heatable with high frequency voltage electrode on.
  • the device at least three includes slidable stamp along common columns, wherein an inner punch Limitations of two foamable compacts is.
  • propellant powder are customary propellants in question such as metal hydrides such.
  • metal hydrides such as titanium hydride or carbonates such.
  • Calcium carbonate, Potassium carbonate, sodium carbonate, sodium bicarbonate or hydrates such as.
  • B. Aluminiumulfathydrat, alum, aluminum hydroxide or volatile substances such.
  • B. Mercury compounds or powdered organic substances are customary propellants in question such as metal hydrides such.
  • metal powder in particular aluminum powder, aluminum powder with Si and / or Cu, Si powder or any atomized aluminum base alloys can be used. hereby However, a limitation of the invention is not.
  • the mixture is then z. B. desired by cold isostatic pressing to billets Pressed geometry.
  • the semifinished product in particular as an open-pore compact getting produced.
  • it can be on one side of the compact, especially on opposite sides Pages of the compact to be applied a topcoat.
  • the z. B. are also part of the mixture. facings made of aluminum or steel are also possible.
  • a semifinished product produced in this way is purely in principle in FIGS. 1 and 2 with the reference numbers 10 provided.
  • the compact 10 thus consists of the foamable, from the metal powder and the gas-releasing propellant powder core 12 and in the embodiment from opposite sides of the core 12 covering layers 14, 16 from Metal.
  • the compact 10 is then between dies 18, 20 of a foaming mold arranged.
  • the surfaces facing the pellet 10 of the punches 18, 20 have a Geometry, which correspond to the facing sides of the compact 10.
  • the punches 18, 20 themselves are heatable, in order to transfer the required heat to the compact 10, so that the core 12 is foamed.
  • the temperature is adjusted so that the cover layers 14, 16 do not melt.
  • the stamp 18, 20 are mutually adjustable. This is indicated by arrows 22, 24.
  • the lower punch 18 is stationary and the upper punch 20 to this arranged adjustable.
  • the upper punch 20 along columns not shown adjustable.
  • Kerns 12 causes the punch 20 is liftable in the direction of arrow 22, in Depending on the degree of progress of the foaming of the core 10. This is ensures that the compact 10 and its cover layers 14, 16 always flat with the Stamping 18, 20 comes into contact, whereby an optimal energy transfer takes place.
  • the upper punch 20 can move in the direction of the lower Stamp 18 can be selectively adjusted to a cooled foamed compact desired thickness to provide. This calibration step ensures that that the foamed solidified compacts have the desired final geometry.
  • FIG. 1 can be seen stamp 18, 20, facing each other Areas which are in surface contact with the compact 10, d. H. its cover layers 14, 16 are located, are flat. However, the corresponding areas can already have a geometry of a compact desired z. B. by deep drawing or by one-sided forming process such as fluid cell method obtained spatial geometry correspond.
  • Fig. 2 is another embodiment of a device for foaming of compacts 10 is shown.
  • the device 26 comprises a total of three punches 28, 30, 32, via which transfer the required heat to the pellets 10 to the foaming becomes.
  • the punches 28, 30, 32 are adjustable along common columns 34, 36, wherein the actual foaming a targeted adjustment is done such that each of the foamed pellets 10 has a desired final thickness.
  • Heat is applied via the middle punch 30 to both the top and the bottom transferred lower compact 10. This results in an energy optimization.
  • FIGS. 3 and 5 are further embodiments of devices for foaming to take a compact 38, which has a cuboid shape as a starting shape, wherein the compact 38 may be a section of a strip-shaped semifinished product.
  • a device 40th with a formed as a die lower punch 42 and one to this along the arrow 44 movable punch 46 is used, which in turn has recesses 48, 50.
  • the surface along the bottom surface 52 of the die extends.
  • the stamp 46 is located at the beginning of the foaming, So before heat on the die 42 and the punch 46 in the compact 38th is introduced on the facing surface of the compact 38 except the areas on, which are formed by the recess 48, 50. Then in the required Scope supplied heat to perform the foaming process. This expands foamable material during simultaneous lifting of the punch 44 in the recess 48, 50 in, so that a foamed body 54 results in a final geometry, such as this is shown in FIG. 4.
  • the formation of the die 42 and the punch 46 can specifically a volume component made of metal foam, wherein in the manner described above, a calibration can be done.
  • the Semi-finished products do not have the final geometry in reduced dimensions, which is the foamed Body should own.
  • the compact 38 is in between a punch 54 and a Gesenk 56 formed space, wherein both the punch 54 and the die 56 in the semi-finished 38 facing surfaces recesses 58, 60, 62, through a desired final volume geometry of the foamed body can be achieved.
  • FIG. 6 is a development of the devices according to FIGS. 3 and 5 in this respect as that in a die 64 a sliding element such as punch or slider 66th is arranged, which are mutually adjustable. Consequently, the device comprises a multi-part Die, whereby the shape of the foaming compact 38 an additional desired volume geometry can learn.
  • a punch 68 adjustable To the die 64 is in the usual Way a punch 68 adjustable, the -wie in the embodiments of FIGS. 3 and 5 a Recess 70 may have, in which the foaming of the compact 38 at its Heating can expand.
  • the procedure itself is on the comments refer to the previously reproduced examples.

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Description

Die Erfindung bezieht sich auf ein Verfahren zum Aufschäumen eines aus einer Mischung aus Metallpulver und einem gasabspaltenden Treibmittelpulver bestehenden Presslings (Halbzeug), wobei der Pressling zwischen gegenüberliegenden Wandungen einer Aufschäumform angeordnet wird, deren Geometrien endkonturierten Seiten des aufgeschäumten Presslings entsprechen, und sodann mit zum Aufschäumen erforderlicher Wärme einer Heizeinrichtung beaufschlagt wird.
Ferner bezieht sich die Erfindung auf die Verwendung einer Vorrichtung zum Aufschäumen eines Presslings.
Ein entsprechendes Verfahren ist der DE 196 12 781 C1 zu entnehmen. Ein Halbzeug wird durch Verdichten und Verfestigung einer Mischung aus Metallpulver und Treibmittel hergestellt. Anschließend wird das Halbzeug zumindest auf einer Seite mit einem massivmetallischen Blech versehen, um sodann im Verbund umgeformt zu werden. Hierbei kommen Tiefziehen und einseitige Umformverfahren wie etwa das Fluidzellverfahren in Frage. Durch diese Maßnahmen kann das Halbzeug eine dreidimensionale Formgebung mit gekrümmten Flächenbereichen erfahren. Um das so umgeformte Halbzeug aufzuschäumen, wird das Halbzeug in eine Aufschäumform eingelegt, von der eine Wandung eine Seite des Formhalbzeuges im Wesentlichen flächendeckend abstützt, also bereits ihre Endkontur aufweist. Gegebenenfalls kann auch die gegenüberliegende Wandung die Geometrie der gewünschten Endform des aufgeschäumten Halbzeuges aufweisen. Die Wandungen selbst sind im festen Abstand zueinander angeordnet, um auf diese Weise das Maß der Ausdehnung des Presslings definiert begrenzen zu können.
Die Aufschäumformen mit dem Pressling werden z. B. in einem Kammerofen eingebracht und auf die gewünschte Temperatur derart erwärmt, dass das Metall durch Zersetzung des Treibmittels eine schaumige Konsistenz entwickelt, ohne dass eine gegebenenfalls vorhandene Deckschicht schmilzt. Nach dem Aufschäumen wird der Körper sodann vorzugsweise an Luft abgekühlt.
Entsprechende Schaumwerkstoffe weisen bei geringer Masse eine hohe Steifigkeit auf, so dass ein Einsatz z. B. im tragenden Bereich von Kamsserien von Fahrzeugen oder zu Verkleidungs-und Abschirmzwecken eingesetzt werden.
Aus der DE 197 44 300 A1 ist ein Verfahren zur Herstellung eines metallischen Schaumwerkstoffs zu entnehmen, wobei ein Pressling außerhalb einer Form induktiv bis kurz vor Beginn des Aufschäumens erwärmt und sodann in eine Kokille eingebracht wird, in der das Aufschäumen erfolgt. Die Innengeometrie der Kokille gibt die Endform des Schaumkörpers vor.
Der vorliegenden Erfindung liegt das Problem zugrunde, ein Verfahren der eingangs genannten Art so weiterzubilden, dass eine Rationalisierung des Aufschäumens bei gleichzeitiger Erhöhung der Qualität und Reproduzierbarkeit der hergestellten Körper ermöglicht wird. Auch soll der erforderliche Energiebedarf zum Aufschäumen reduziert werden.
Verfahrensmäßig wird das Problem im Wesentlichen dadurch gelöst, dass die Wandungen der Aufschäumform verstellbar zueinander derart angeordnet werden, dass diese während des Aufschäumens zumindest bereichsweise flächig auf zugewandten Seiten des Presslings aufliegen, und dass die zum Aufschäumen erforderliche Wärme über die Wandungen als die Heizeinrichtung übertragen wird. Insbesondere weisen die Wandungen eine Geometrie auf, die der der anliegenden Seiten des Presslings entsprechen. Bevorzugterweise weist der Pressling zumindest eine Deckschicht auf, so dass diese auf einer Wandung während des Aufschäumens aufliegen kann.
Selbstverständlich besteht auch die Möglichkeit, dass nur eine Seite des Presslings im Wesentlichen flächig an einer Wandung der Aufschäumform anliegt, wohingegen die gegenüberliegenden Seite nur bereichsweise in Kontakt mit der weiteren Wandung steht. Durch diese Maßnahme ergibt sich der Vorteil, dass beim Aufschäumen und der damit verbundenen Volumenvergrößerung und der sich ergebenden Verstellung der weiteren Wandung aufzuschäumendes Material sich in entsprechende Freiräume der Wandung ausdehnt, wodurch der aufgeschäumte Pressling eine gezielte Endgeometrie aufweist, die von dem Verlauf zumindest einer Seite her von der ursprünglichen Geometrie des Presslings abweicht. Gegebenenfalls können auch beide Wandungen zu Beginn des Aufschäumens nur abschnittsweise entlang zugewandter Seiten des Presslings sich mit diesem in Kontakt befinden, um bei beiden Seiten eine der Geometrie der Wandungen entsprechende Formgebungen zu erzielen.
Auch ist die Möglichkeit gegeben, die Presslinge in Werkstückträger, sogenannten Caddys einzubringen, die ihrerseits flächig an einer Wandung der Aufschäumform anliegen, wobei der Pressling mit einer Seite flächig oder weitgehend flächig mit dem Werkstückträger bzw. dessen Boden in Kontakt steht. Die gegenüberliegende Seite steht sodann im Kontakt mit der weiteren Wandung der Aufschäumform.
Erfindungsgemäß wird die zum Aufschäumen erforderliche Wärme unmittelbar über die Aufschäumform übertragen, die die eigentliche Heizeinrichtung ist. Hierdurch wird ein gezielter Wärmeübergang erreicht, so dass das Aufschäumen im Vergleich zu der Verwendung von Kammeröfen energetisch günstiger abläuft. Zudem kann eine gezielte Beeinflussung der Endgeometrie des Körpers erreicht werden, so dass sich eine definierte Schaumstruktur mit hoher Qualität und hoher Reproduzierbarkeit ergibt. Die ansonsten bei Kammer-oder Durchlauföfen auftretende Wätzneabstrahlung aufgrund voluminiöser Bauweise kann reduziert werden.
Insbesondere ist vorgesehen, dass der Abstand nach Beendigung des Aufschäumens zur Einstellung einer gewünschter Dicke des aufgeschäumten Presslings eingestellt wird. Es kann folglich durch gesteuerte Verstellung der Wandungen der Aufschäumform ein Kalibrieren der Endgeometrie erzielt werden.
In hervorzuhebender Ausgestaltung der Erfindung besteht des Weiteren die Möglichkeit, den Abstand der zueinander verstellbaren Wandungen, insbesondere die obere Wandung derart gezielt in ihrer Bewegung zu beeinflussen, dass ein Gegendruck bis kurz vor der Beendigung des Aufschäumens auf den aufschäumenden Pressling ausgeübt wird, um sodann ein gezieltes und abruptes Beabstanden zu dem Pressling vorzunehmen. Hierdurch werden globulare Poren mit gleichmäßiger Homogenität in Form, Größe und Verteilung in dem aufgeschäumten Pressling erzielt. Anschließend kann ein Kalibrieren des aufgeschäumten Körpers in zuvor beschriebener Weise erfolgen.
Unabhängig hiervon passt sich der Abstand der Wandungen während des Aufschäumens selbsttätig oder durch gezielte Regelung auf den Fortgang des aufschäumenden Presslings an, wobei gegebenenfalls das zur Expansion vorliegende Formvolumen in kritischen Zuständen gehalten werden kann.
Um eine gezielte Bewegung der Aufschäumformteile sicherzustellen, ist insbesondere vorgesehen, dass als Wandungen Begrenzungen von beheizbaren Stempeln verwendet werden, die entlang von Säulen verschiebbar sind. Dabei kann die Anordnung ein Gesenk zur Aufnahme des Halbzeugs sowie in diesem verstellbaren Stempel umfassen, der halbzeugseitig gegebenenfalls Aussparungen aufweisen kann, in die sich der aufschäumende Pressling ausdehnt, so dass der Schaumkörper eine Endgeometrie aufweist, der von dem Verlauf des Halbzeugs abweicht.
Erfindungsgemäß werden die nach dem Stand der Technik getrennte Aufschäumform und der Heizofen als Einheit ausgebildet, so dass bei geringem Platzbedarf eine direkte Kontrollier- und Steuerbarkeit des Prozesses gegeben ist. Dabei kann durch den Wärmeübergang zwischen den Wandungen der Aufschäumform und dem Pressling eine gezielte Geometriebeeinflussung derart erfolgen, dass Bereiche der Wandungen durch z. B. Kühlkanäle von den verbleibenden Bereichen eine abweichende Temperatur mit der Folge aufweisen, dass das Aufschäumen in den kühleren Bereichen der Aufschäumform geringer als in den übrigen ist, welches zu sogenannten gradierten Dichteprofilen über das Gesamtvolumen führt, und zwar reproduzierbar.
Aufgrund der erfindungsgemäßen Lehre können im Prozess Parameter kontrolliert und definiert beeinflusst werden. Auch können beim Kalibrierungsschritt unterschiedliche Bauteilhöhen gezielt hergestellt werden, so dass sogenannte tailored blanks gewünschter Geometrie gezielt herstellbar sind.
Ferner bezieht sich die Erfindung auf die Verwendung einer Vorrichtung umfassend eine einen Pressling aufnehmende und mit Wärme beaufschlagbare Aufschäumform, von der gegenüberliegende Wandungen eine Geometrie von endkonturierten Seiten eines aus dem Pressling herzustellenden Formkörpers aufweisen, die Wandungen Begrenzungen von verstellbaren beheizbaren Stempeln als die Heizeinrichtung sind, die sich zumindest bereichsweise im flächigen Kontakt mit dem Pressling und/oder der zumindest einer Deckschicht des Presslings befinden, zum Aufschäumen des aus einer Mischung aus Metallpulver und einem gasabspaltenden Treibmittelpulver bestehenden Presslings.
Zwar sind bereits aus dem Stand der Technik Formen mit Stempeln bekannt, die beheizbar sind, um Kunststoffmaterial aufzuschäumen (GB-A- 1 135 110).
Um Schaumkunststoffe aufzuschäumen, ist nach der DE-A- 37 24 316 vorgesehen, Kunststoffkomponenten in einen von einem verstellbar angeordneten Stempel begrenzten Hohlraum einzubringen, um einen Schaumkunststoffkörper herzustellen. Der Stempel sowie eine stationäre Wandung weisen eine mit Hochfrequenzspannung beheizbare Elektrode auf.
Um bei kleiner Baugröße einen hohen Durchsatz von aufschäumbaren Presslingen zu erreichen, sieht eine Weiterbildung der Erfindung vor, dass die Vorrichtung zumindest drei entlang gemeinsamer Säulen verschiebbarer Stempel umfasst, wobei ein innerer Stempel Begrenzungen von zwei aufschäumbaren Presslingen ist.
Weitere Einzelheiten, Vorteile und Merkmale der Erfindung ergeben sich nicht nur aus den Ansprüchen, den diesen zu entnehmenden Merkmalen - für sich und/oder in Kombination -, sondern auch aus der nachfolgenden Beschreibung von der Zeichnung zu entnehmenden bevorzugten Ausführungsbeispielen.
Es zeigen:
Fig. 1
eine Prinzipdarstellung einer ersten Ausführungsform einer Vorrichtung zum Aufschäumen eines Metallkörpers,
Fig. 2
eine Prinzipdarstellung einer zweiten Ausführungsform,
Fig. 3
eine Prinzipdarstellung einer dritten Ausführungsform,
Fig. 4
einen aufgeschäumten Körper,
Fig. 5
eine Prinzipdarstellung einer vierten Ausführungsform und
Fig. 6
eine Prinzipdarstellung einer fünften Ausführungsform.
Um einen Pressling oder ein Halbzeug bestimmt für einen metallischen Verbundkörper herzustellen, wird eine Mischung aus zumindest einem Metallpulver und mindestens einem gasabspaltenden Treibmittelpulver gepresst. Als Treibmittelpulver kommen übliche Treibmittel in Frage wie Metallhydride wie z. B. Titanhydrid oder Carbonate wie z. B. Calciumcarbonat, Kaliumcarbonat, Natriumcarbonat, Natriumbicarbonat oder Hydrate wie z. B. Aluminiumsulfathydrat, Alaun, Aluminiumhydroxid oder leichtverdampfende Stoffe wie z. B. Quecksilberverbindungen oder pulverisierte organische Substanzen.
Als Metallpulver können insbesondere Aluminiumpulver, Aluminiumpulver mit Si- und/oder Cu, Si-Pulver oder jegliche verdüste Aluminium-Basislegierungen verwendet werden. Hierdurch erfolgt jedoch eine Beschränkung der Erfindung nicht.
Die Mischung wird sodann z. B. durch kaltisostatisches Pressen zu Pressbarren gewünschter Geometrie abgepresst. Dabei kann das Halbzeug insbesondere als offenporiger Pressling hergestellt werden. Sodann kann auf einer Seite des Presslings, insbesondere auf gegenüberliegenden Seiten des Presslings eine Deckschicht aufgebracht werden. Als Materialien kommen solche Metalle in Frage, die z. B. auch Bestandteil der Mischung sind. Deckschichten aus Aluminium oder Stahl sind gleichfalls möglich.
Ein so hergestelltes Halbzeug ist in den Fig. 1 und 2 rein prinzipiell mit den Bezugszeichen 10 versehen. Der Pressling 10 besteht folglich aus dem aufschäumbaren, aus dem Metallpulver und dem gasabspaltenden Treibmittelpulver bestehenden Kern 12 sowie im Ausführungsbeispiel aus gegenüberliegende Seiten des Kerns 12 abdeckenden Deckschichten 14, 16 aus Metall. Der Pressling 10 wird sodann zwischen Stempeln 18, 20 einer Aufschäumform angeordnet. Dabei weisen die dem Pressling 10 zugewandten Flächen der Stempel 18, 20 eine Geometrie auf, die der der zugewandten Seiten des Presslings 10 entsprechen. Somit liegen die Stempel 18, 20 flächig auf dem Pressling 10 auf. Die Stempel 18, 20 selbst sind beheizbar, um auf den Pressling 10 die erforderliche Wärme zu übertragen, damit der Kern 12 aufgeschäumt wird. Die Temperatur wird dabei so eingestellt, dass die Deckschichten 14, 16 nicht schmelzen.
Die Stempel 18, 20 sind gegeneinander verstellbar. Dies ist durch Pfeile 22, 24 angedeutet. Vorzugsweise ist der untere Stempel 18 ortsfest und der obere Stempel 20 zu diesem verstellbar angeordnet. Hierzu ist der obere Stempel 20 entlang nicht dargestellter Säulen verstellbar.
Das durch die Wärmeübertragung über die Stempel 18, 20 erfolgende Aufschäumen des Kerns 12 bewirkt, dass der Stempel 20 in Richtung des Pfeils 22 anhebbar ist, und zwar in Abhängigkeit von dem Grad des Fortgangs des Aufschäumens des Kerns 10. Hierdurch ist sichergestellt, dass der Pressling 10 bzw. dessen Deckschichten 14, 16 stets flächig mit den Stempeln 18, 20 in Berührung gelangt, wodurch eine optimale Energieübertragung erfolgt. Nach Abschluss des Aufschäumens kann der obere Stempel 20 in Richtung des unteren Stempels 18 gezielt verstellbar sein, um einen abgekühlten aufgeschäumten Pressling gewünschter Dicke zur Verfügung zu stellen. Durch diesen Kalibrierschritt ist sichergestellt, dass die aufgeschäumten erstarrten Presslinge die gewünschte Endgeometrie aufweisen.
Dem Ausführungsbeispiel der Fig. 1 sind Stempel 18, 20 zu entnehmen, deren einanderzugewandte Flächen, die sich im flächigen Kontakt mit dem Pressling 10, d. h. dessen Deckschichten 14, 16 befinden, plan ausgebildet sind. Die entsprechenden Flächen können jedoch bereits eine Geometrie aufweisen, die der eines Presslings gewünschter z. B. durch Tiefziehen oder durch einseitiges Umformverfahren wie Fluidzellverfahren erzielter räumlicher Geometrie entsprechen.
In Fig. 2 ist eine weitere Ausführungsform einer Vorrichtung zum Aufschäumen von Presslingen 10 dargestellt. Dabei umfasst die Vorrichtung 26 insgesamt drei Stempel 28, 30, 32, über die die erforderliche Wärme auf die Presslinge 10 zu deren Aufschäumen übertragen wird. Die Stempel 28, 30, 32 sind entlang gemeinsamer Säulen 34, 36 verstellbar, wobei nach dem eigentlichen Aufschäumvorgang eine gezielte Verstellung derart erfolgt, dass jeder der aufgeschäumten Presslinge 10 eine gewünschte Enddicke aufweist. Entsprechend der Darstellung wird über den mittleren Stempel 30 Wärme sowohl auf den oberen als auch den unteren Pressling 10 übertragen. Hierdurch ergibt sich eine Energieoptimierung.
Den Fig. 3 und 5 sind weitere Ausführungsformen von Vorrichtungen zum Aufschäumen eines Presslings 38 zu entnehmen, der als Ausgangsform eine Quaderform aufweist, wobei der Pressling 38 Abschnitt eines streifenförmigen Halbzeugs sein kann. Um den Pressling 38 gezielt aufzuschäumen und dabei eine gewünschte Volumenendgeometrie zu erzielen, die von der Grundgeometrie, also der Quaderform abweicht, wird gemäß Fig. 3 eine Vorrichtung 40 mit einem als Gesenk ausgebildeten Unterstempel 42 und einem zu diesem entlang des Pfeils 44 bewegbaren Stempel 46 benutzt, der seinerseits Aussparungen 48, 50 aufweist.
In den Innenraum des Gesenks 42 wird der Pressung 38 eingebracht, der sich flächig entlang der Bodenfläche 52 des Gesenks erstreckt. Der Stempel 46 liegt zu Beginn des Aufschäumens, also bevor Wärme über das Gesenk 42 bzw. den Stempel 46 in den Pressling 38 eingeleitet wird, auf der zugewandten Fläche des Presslings 38 mit Ausnahme der Bereiche auf, die durch die Aussparung 48, 50 gebildet werden. Sodann wird im erforderlichen Umfang Wärme zugeführt, um den Aufschäumprozess durchzuführen. Dabei dehnt sich das aufschäumbare Material beim gleichzeitigen Anheben des Stempels 44 in die Aussparung 48, 50 hinein aus, so dass sich ein aufgeschäumter Körper 54 einer Endgeometrie ergibt, wie diese der Fig. 4 zu entnehmen ist.
Durch die Ausbildung des Gesenks 42 und des Stempels 46 kann gezielt ein Volumenbauteil aus Metallschaum hergestellt werden, wobei in zuvor beschriebener Weise eine Kalibrierung erfolgen kann. Somit muss abweichend von dem Ausführungsbeispiel der Fig. 1 und 2 das Halbzeug nicht die Endgeometrie in verkleinerten Abmessungen aufweisen, die der aufgeschäumte Körper besitzen soll.
Entsprechend der Fig. 5 wird der Pressling 38 in den zwischen einem Stempel 54 und einem Gesenk 56 gebildeten Raum eingebracht, wobei sowohl der Stempel 54 als auch das Gesenk 56 in den dem Halbzeug 38 zugewandten Flächen Aussparungen 58, 60, 62 aufweisen, durch die eine gewünschte Endvolumengeometrie des aufgeschäumten Körpers erzielbar ist.
Der Fig. 6 ist eine Weiterbildung der Vorrichtungen gemäß der Fig. 3 und 5 insoweit zu entnehmen, als dass in einem Gesenk 64 ein Schiebeelement wie Stempel oder Schieber 66 angeordnet ist, die zueinander verstellbar sind. Folglich umfasst die Vorrichtung ein mehrteiliges Gesenk, wodurch die Formgebung des aufzuschäumenden Presslings 38 eine zusätzlich gewünschte Volumengeometrie erfahren kann. Zu dem Gesenk 64 ist in gewohnter Weise ein Stempel 68 verstellbar, der -wie bei den Ausführungsbeispielen der Fig. 3 und 5eine Aussparung 70 aufweisen kann, in die sich der aufzuschäumende Pressling 38 bei dessen Erwärmung ausdehnen kann. Bezüglich der Verfahrensweise selbst wird auf die Ausführungen der zuvor wiedergegebenen Beispiele verwiesen.
Mit den Anordnungen der Fig. 3 bis 6 - wie auch mit denen der Fig. 1 und 2 - lässt sich durch gezielte Beeinflussung der Bewegung des Oberstempels ein aufgeschäumter Endkörper erzielen, der sich durch eine Homogenität in Größe, Form und Verteilung der Poren auszeichnet. Dies kann dadurch erzielt werden, dass beim Aufschäumen durch den jeweiligen beweglichen Stempel ein dem Aufschäumen entgegenwirkender Druck erzeugt wird, der kurz vor der Endstellung abrupt abgebaut wird, um sodann gegebenenfalls anschließend durch Aufeinanderzubewegen der Aufschäumformteile, also des Stempels 44, 54, 68 - im Ausführungsbeispiel der Fig. 3, 5 und 6 - in Richtung des Gesenks 42, 56, 64 die erforderliche Kalibrierung durchzuführen.

Claims (15)

  1. Verfahren zum Aufschäumen eines aus einer Mischung aus Metallpulver und einem gasabspaltenden Treibmittelpulver bestehenden Presslings, wobei der Pressling zwischen gegenüberliegenden Wandungen einer Aufschäumform angeordnet wird, deren Geometrien endkonturierten Seiten des aufgeschäumten Presslings entsprechen, und sodann mit zum Aufschäumen erforderlicher Wärme einer Heizeinrichtung beaufschlagt wird,
    dadurch gekennzeichnet, dass die Wandungen der Aufschäumform verstellbar zueinander derart angeordnet werden, dass diese während des Aufschäumens zumindest bereichsweise flächig auf zugewandten Seiten des Presslings aufliegen, und dass die zum Aufschäumen erforderliche Wärme über die Wandungen als die Heizeinrichtung übertragen wird.
  2. Verfahren nach Anspruch 1,
    dadurch gekennzeichnet, dass der Pressling vor dem Aufschäumen mit zumindest einer Deckschicht versehen wird.
  3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2,
    dadurch gekennzeichnet, dass eine Wandung der Aufschäumform während des Aufschäumens zumindest bereichsweise flächig auf der Deckschicht aufliegt.
  4. Verfahren nach Anspruch 1 oder 3,
    dadurch gekennzeichnet, dass die Wandungen eine Geometrie aufweisen, die der der anliegenden Seiten des Presslings oder der zumindest einen Deckschicht entspricht.
  5. Verfahren nach zumindest einem der vorhergehenden Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet, dass der Pressling in eine Halterung eingebracht wird, wobei sich eine Seite des Presslings vollflächig auf einer der Wandungen der Aufschäumform erstreckt und die gegenüberliegende Wandung ihrerseits allein bereichsweise flächig auf dem Pressling aufliegt.
  6. Verfahren nach zumindest einem der vorhergehenden Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet, dass der Abstand der Wandungen nach Beendigung des Aufschäumens zur Einstellung einer gewünschten Dicke des aufgeschäumten Presslings eingestellt wird.
  7. Verfahren nach zumindest einem der vorhergehenden Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet, dass die beim Aufschäumen relativ zueinander verstellbaren Wandungen der Aufschäumform bis kurz vor Abschluss des Aufschäumens einen dem Aufschäumen gezielt entgegenwirkenden Druck erzeugen, der vor Beendigung des Aufschäumvorgangs abgebaut wird, wobei vorzugsweise der Druck vor Beendigung des Aufschäumvorgangs schlagartig abgebaut wird.
  8. Verfahren nach zumindest einem der vorhergehenden Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet, dass der Abstand der Wandungen während des Aufschäumens selbsttätig auf den aufschäumenden Pressling angepasst wird und/oder dass Bereiche von Wandungen gezielt voneinander abweichende Temperaturen zum gezielt unterschiedlichen Aufschäumen des Presslings aufweisen.
  9. Verfahren nach zumindest einem der vorhergehenden Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet, dass als Wandungen Begrenzungen von beheizbaren Stempeln verwendet werden, die entlang von Säulen verschiebbar sind.
  10. Verwendung einer Vorrichtung umfassend eine einen Pressling aufnehmende und mit Wärme beaufschlagbare Aufschäumform, von der gegenüberliegende Wandungen eine Geometrie von endkonturierten Seiten eines aus dem Pressling herzustellenden Formkörpers aufweisen, die Wandungen Begrenzungen von verstellbaren beheizbaren Stempeln (18, 20, 28, 30, 32) als die Heizeinrichtung sind, die sich zumindest bereichsweise im flächigen Kontakt mit dem Pressling und/oder der zumindest einer Deckschicht (14, 16) des Presslings befinden, zum Aufschäumen des aus einer Mischung aus Metallpulver und einem gasabspaltenden Treibmittelpulver bestehenden Presslings.
  11. Verwendung der Vorrichtung nach Anspruch 10, wobei der Abstand der vorzugsweise entlang gemeinsamer Säulen (34, 30) verstellbaren Stempel (18, 20, 28, 30, 32) in Abhängigkeit von gewünschter Endgeometrie des aufgeschäumten Presslings (10) kontrolliert einstellbar ist.
  12. Verwendung der Vorrichtung nach Anspruch 10 oder 11, wobei die Vorrichtung (26) zumindest drei insbesondere entlang gemeinsamer Säulen (34, 36) verschiebbare Stempel (28, 30, 32) umfasst, wobei gegenüberliegende Flächen eines mittleren Stempels (30) flächig an jeweils einem Pressling (10) anliegen, und wobei vorzugsweise Bereiche der Wandungen der Stempel (18, 20, 28, 30, 329 gezielt voneinander abweichende Temperaturen aufweisen.
  13. Verwendung der Vorrichtung nach zumindest einem der Ansprüche 10 bis 12, wobei der Pressling (10) in einem Werkstückträger angeordnet ist, der flächig auf einem beheizbaren Aufschäumformteil aufliegt und eine Höhe aufweist, die gleich oder kleiner als die des Presslings ist.
  14. Verwendung der Vorrichtung nach zumindest einem der Ansprüche 10 bis 13, wobei zumindest eine der Wandungen Aussparungen (48, 50, 58, 60) zur gezielten Formgebung des aufgeschäumten Presslings (54) aufweist.
  15. Venvendung der Vorrichtung nach zumindest einem der Ansprüche 10 bis 14, wobei zumindest eines der Aufschäumforrnteile (64, 66) mehrteilig, insbesondere ein Aufschäumformteil als mehrteiliges Gesenk ausgebildet ist, welches relativ zueinander verschiebbare Abschnitte wie Schieber (66) zur gezielten Formgebung des aufzuschäumenden Presslings (38) umfasst.
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