EP1074497A1 - Procédé et installation pour rabouter les extrémités de materiaux en bandes, bandes textiles notamment - Google Patents

Procédé et installation pour rabouter les extrémités de materiaux en bandes, bandes textiles notamment Download PDF

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EP1074497A1
EP1074497A1 EP00420160A EP00420160A EP1074497A1 EP 1074497 A1 EP1074497 A1 EP 1074497A1 EP 00420160 A EP00420160 A EP 00420160A EP 00420160 A EP00420160 A EP 00420160A EP 1074497 A1 EP1074497 A1 EP 1074497A1
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EP
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roller
bearing surface
installation
joining
splicing
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Jean-Louis Chognard
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Original Assignee
DMT Chognard Jean Louis SA
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    • B65H2405/422—Trolley, cart, i.e. support movable on floor

Definitions

  • such an operation splicing can be performed at a frequency which can be very variable and which depends on the length of material stored on a winding and the speed of production of a processing facility.
  • the operation of splicing is carried out by means of adhesive tapes arranged on either side of the junction area.
  • the new roller is put in rotation with a tangential speed substantially equal to the speed of unwinding of the fabric when the butt joint is to be made.
  • a knife is used which is fixed beforehand the end of the material carried by the new roller and which, practically simultaneously with the joining operation, cuts the material of the roll exhausted so that it can then be evacuated.
  • the knife supports an adhesive tape allowing the junction between the two strips of material, the FR 2 130 876 describing an improvement to such a technology which allows apply a junction tape on the upper and possibly lower side an end-to-end junction made between two fabrics in the course of unwinding.
  • the method according to the invention makes it possible to carry out very compact systems, occupying very little floor space.
  • the splicing is carried out so that the edges of the two ends of material are superimposed and arranged in the extension one of the other, which causes very great resistance at the junction area.
  • the invention therefore relates to a method of splicing between a strip material taken from a roller and feeding a processing line for said material and the start of a second roller intended for continue feeding after exhaustion of the first without stopping said line transformation.
  • the operator can therefore ensure the preparation of the end of the replacement roller safely and in masked time, from simple way, since it suffices to position said end on the ramp suction of the press assembly, the joining operation being in turn performed automatically without the presence of the operator, without stopping production line which is supplied during this operational phase by the reserve of material provided downstream of the feeding station.
  • the invention also relates to an installation for setting up work of such a process.
  • the feeding station is arranged, considering the position of the operator relative to the vertical frame at the rear of the joining assembly.
  • This feeding station includes means to automatically remove the empty roller and replace it with the new full roller.
  • the installation according to the invention has two joining assemblies as defined above, spaced from each other, and which define between them a work area for the operator, each vertical frame supporting the lower detour cylinder as well as a press comprising the support table movable between two positions, one horizontal for placing the end of the material carried by the new roller the other in contact with the transverse bearing surface of said splicing sets.
  • the positioning of the material in a vertical plane passing through the lower detour cylinder and the bearing surface transverse is obtained by means of an assembly (carriage) movable in upper part of the frame between the two work stations, said assembly comprising a detour element and the means for cutting the material taken from the roller in exhaustion route in order to be able to carry out the joining operation properly said.
  • the material supply can be obtained directly from rollers arranged on each side of the frames vertical, said rollers possibly being supported by carriages allowing their handling.
  • bearing surfaces can be flat, they can possibly be in the form of cylinders mounted free in rotation.
  • the operator can safely prepare the establishment of the primer of the material coming from the roll intended to be substituted for that in the process of exhaustion, the actual splicing operation being carried out automatically after the operator has left the area of job.
  • the invention therefore aims to solve the problem of carrying out splicing (connection) between the end of a feed roller (R1) of a line transformation of a material in the form of a strip (1) with the beginning of the material, also designated by the reference (1) of a new roller (R2), without stopping the material transformation line (1).
  • a splicing station designated by the general reference (2), essentially consisting of a vertical frame outside of which the material supply source (roller R1), the other side of which constitutes a operator's workstation.
  • This frame supports two return cylinders (3,4), spaced from each other and which define a vertical passage for the material (1) in look at the work area.
  • the means of splicing mounted on said vertical frame, comprise means designated by the general reference (5) to stop the advance of the material (1) in the area vertical presentation between the cylinders (3,4) and, upstream of these means (5), a cutting assembly (6) intended to cut the material (1) originating of the roller (R1) being exhausted in order to carry out splicing.
  • the actual joining assembly is, in turn, constituted by a "Press" which, according to the invention, comprises a table or ramp pivoting (7), able to take two positions, one horizontal such that shown in Figures 1 and 2 allowing the establishment and positioning of the end (8) of the material (1) coming from the new roller (B2), and the other, in look of a vertical support surface (9) arranged transversely to the strip of material (1), behind the latter, in the area between the first return cylinder (3) and the cutting means (6).
  • a Press which, according to the invention, comprises a table or ramp pivoting (7), able to take two positions, one horizontal such that shown in Figures 1 and 2 allowing the establishment and positioning of the end (8) of the material (1) coming from the new roller (B2), and the other, in look of a vertical support surface (9) arranged transversely to the strip of material (1), behind the latter, in the area between the first return cylinder (3) and the cutting means (6).
  • the ramp or table (7) is advantageously a suction ramp which allows to maintain the end of the material (1) coming from the roller (R2). Possibly, the maintenance of the material could be ensured by other means equivalents, such as for example pinching.
  • the operator When this end is positioned, the operator relates to its surface a double-sided adhesive strip or a fusible strip.
  • this positioning of the material is produced by associating with the cylinder (4) a pressing assembly comprising a cylinder (10) capable of being rotated by a motor (11).
  • the material (1) is pinched against the cylinder (4) by means of a cylinder bringing the cylinder (10) into contact with the cylinder (4). Just do turn the cylinder (10) so that the cut end is positioned opposite the bearing surface (9).
  • the support surface (9) is associated with a heating pad.
  • the set (7,9) is subject to pressure, pressure communicated for example by any means suitable, such as a hydraulic flange acting over the entire support length.
  • these locking means can consist of two elements (13) in the form of stirrups which ensure the maintenance of the assembly (7.9) constituting the press.
  • the exhausted roller (R1) on which the material has been returned cut located below the knife (6) is evacuated and the new roller (R2) is positioned for normal feeding.
  • the operator can therefore bring a new roll and prepare a new one. connection phase.
  • Figure 2 illustrates in more detail the structure of a feed station of the material, equipped with a joining assembly according to the invention such that described previously and illustrated by figure 1.
  • the vertical frame supporting all of the means constituting the joining station is mounted on a main frame (20) which supports the material supply roller (R1).
  • the course of this roll is obtained by means of a motor (21). It could however be considered ensure the unrolling of the material by simple traction on the latter, the roller being then mounted free to rotate on a suitable support.
  • Such an operation is carried out for example by means of a swivel assembly (22) controlled by a jack (23) which transfers the exhausted tube to an evacuation zone carried for example by the carriage (24) which ensures the positioning of the new roller (R2).
  • this new roller (R2) is therefore brought by a operator by means of a carriage and, after joining operation, it is brought in drive position by the motor (21) by means of a lifting assembly (25) movable along the frame (20).
  • Figures 3 to 9 illustrate a second embodiment of a installation according to the invention, showing all the phases of the splicing on such an installation.
  • the installation according to the invention comprises two joining assemblies (A, B) arranged opposite one another and defining between them a work area for the operator.
  • the material supply (1) is obtained from two rollers (R1, R2) arranged on each side of the vertical frames supporting the means of splicing.
  • Such a design is particularly suitable when one is faced with joining operations close together, in particular in the case of heavy products, such as materials intended to produce articles molded or shaped which can weigh over one hundred grams per meter square, which therefore limits the length of the product stored in the form winding.
  • each vertical frame supports a cylinder detour (3) for the material and the press assembly consists on the one hand by a suction table (7) for positioning the end (8) of the material supported by the roller intended to be substituted for that in process exhaustion, and, on the other hand, a transverse bearing surface (9).
  • the positioning of the material in a vertical plane passing through the lower detour cylinder (3) and the bearing surface transverse (9), is obtained by means of a partially movable assembly high of the frame between the two workstations (A, B).
  • This carriage-shaped assembly (30) comprises a detour roller (31), and also supports the cutting means (6) of the material taken from the roller (R1) being exhausted in order to be able to carry out the splicing operation proper.
  • Such a cutting means is for example constituted by a pivoting knife, or by a paper cutter or any other equivalent cutting means.
  • the material that feeds the installation of transformation comes from the roller (R1), the carriage (30) therefore being located on the side left of the installation.
  • the operator prepares the primer (8) of the material (1) carried by the roller (R2) by positioning its end on the suction table (7) of the station (B).
  • the table is tipped over support (7) which bears against the transverse bearing surface (9), which allows the joining operation to be carried out.
  • a new roller (R1) can then be brought in ( Figure 6) and the operator can then proceed on the station (A) to the establishment of the end of the material of this roller for subsequent joining.
  • Figure 9 illustrates a variant of an installation as described previously and illustrated by FIGS. 3 to 8.
  • the pivoting table (7) has, at its end, on its entire length, a cylinder (40) mounted free to rotate.
  • the transverse bearing surface (9) is also constituted by a idler cylinder mounted free in rotation and against which the cylinder (40) of the table.
  • the cutting means are formed by a cutter, and in a manner similar to the knife described and illustrated by figures 1 and 2.
  • such structure has the advantage of allowing the sticky element to be laminated and a restart of the line even before returning the swivel table to position horizontal to make a new preparation. This therefore results in a gain of time.
  • the table or swivel ramp can be associated with means allowing its realignment of automatically with the end of the new material roll.
  • the process according to the invention and the facilities which allow its implementation have the advantage that the joining operation can be carried out automatically, without stopping the line safe for operators.

Landscapes

  • Replacement Of Web Rolls (AREA)
  • Treatment Of Fiber Materials (AREA)
  • Load-Engaging Elements For Cranes (AREA)
  • Lining Or Joining Of Plastics Or The Like (AREA)

Abstract

Procédé et installation de raboutage entre un matériau en bande prélevé sur un rouleau (R1) et alimentant une ligne de transformation dudit matériau (1) et l'amorce (8) d'un second rouleau (R2) destiné à poursuivre l'alimentation après épuisement du premier sans arrêt de ladite ligne de transformation, caractérisés : la matière (1) alimentant l'installation de transformation est déplacée verticalement entre deux éléments de guidage (3,4); l'extrémité (8) du nouveau rouleau (R2) de matière est positionnée sur une surface d'appui (7) horizontale, l'opérateur disposé dans la zone de travail la recouvrant, d'une bande d'un élément de jonction ; la matière (1) du rouleau (R1) est immobilisée puis coupée transversalement, son extrémité étant positionnée en regard d'une surface d'appui (9) transversale ; la surface d'appui (7) pivote et est plaquée contre la surface (9), ce qui entraîne la solidarisation des deux extrémités de matière, ces extrémités étant superposées dans le prolongement l'une de l'autre. <IMAGE>

Description

Domaine Technique
Dans de nombreux secteurs techniques, tel que par exemple l'industrie textile et plus particulièrement le secteur de la finition et de l'ennoblissement des articles textiles, l'industrie du moulage, on se trouve confronté au problème d'alimenter une installation de transformation avec un matériau se présentant sous la forme d'une bande continue, tel qu'un tissu, nontissé, ou tout autre complexe divers pouvant être découpé, moulé ou thermoformé, ledit matériau provenant d'un rouleau sur lequel est stockée une quantité plus ou moins importante de matière.
Par suite, se pose le problème d'avoir à procéder à une opération de raboutage lorsque l'on arrive à la fin d'un rouleau d'alimentation avec l'amorce de la matière provenant d'un nouveau rouleau, et ce pour avoir une alimentation continue, sans arrêt de l'installation de transformation.
Par ailleurs, se pose également le problème de la sécurité des opérateurs qui doivent avoir effectué les opérations de préparation en vue de l'opération de raboutage sans risque et de préférence en temps masqué pour éviter les pertes de production.
En fonction de la nature même du matériau en bande, une telle opération de raboutage peut être réalisée selon une fréquence qui peut être très variable et qui dépend de la longueur de matériau stocké sur un enroulement et de la vitesse de production d'une installation de transformation.
Techniques antérieures
Pour réaliser une telle opération de raboutage sans arrêt de l'installation de transformation, de très nombreuses propositions ont été faites à ce jour comme cela ressort notamment du brevet US 3 276 710 et des brevets FR 2 129 006 et 2 130 876.
D'une manière générale, dans de telles installations, l'opération de raboutage est réalisée au moyen de rubans adhésifs disposés de part et d'autre de la zone de jonction.
Pour obtenir un fonctionnement en continu, le nouveau rouleau est mis en rotation avec une vitesse tangentielle sensiblement égale à la vitesse de déroulement du tissu au moment où la jonction bout à bout doit être effectuée.
Par ailleurs, pour réaliser la découpe transversale de la matière portée par le rouleau en voie d'épuisement, on utilise un couteau qui est fixé préalablement à l'extrémité de la matière portée par le nouveau rouleau et qui, pratiquement simultanément à l'opération de jonction, réalise la coupe de la matière du rouleau épuisé pour qu'il puisse être ensuite évacué.
Dans le brevet US 3 276 710, le couteau supporte un ruban adhésif permettant de réaliser la jonction entre les deux bandes de matière, le FR 2 130 876 décrivant quant à lui un perfectionnement à une telle technologie qui permet d'appliquer un ruban de jonction sur la face supérieure et éventuellement inférieure d'une jonction bout à bout faite entre deux tissus en cours de déroulement.
De telles installations, si elles permettent de réaliser un raboutage en continu, sont cependant d'une très grande complexité, et surtout occupent une surface au sol très importante.
Par ailleurs, la mise en place d'un couteau à l'extrémité des nouveaux rouleaux d'alimentation, peut présenter des risques, notamment lors de l'évacuation dudit couteau après réalisation de l'opération de raboutage.
Exposé de l'invention
Or on a trouvé, et c'est ce qui fait l'objet de la présente invention, un procédé perfectionné, ainsi qu'une installation permettant sa mise en oeuvre, qui non seulement permet de réaliser une opération de raboutage entre la fin du rouleau d'alimentation d'une installation de transformation avec l'amorce de la matière provenant d'un nouveau rouleau, et ce sans arrêt de ladite installation de transformation, mais également présente une très grande sécurité d'utilisation pendant cette phase opératoire, car l'opérateur travaille à l'extérieur de la zone et à plat.
Par ailleurs, le procédé conforme à l'invention permet de réaliser des installations très compactes, occupant une très faible surface au sol.
De plus, selon une forme préférentielle de réalisation, la mise en place de nouveaux rouleaux de matière et l'enlèvement des rouleaux épuisés est facilitée.
Enfin, le raboutage est réalisé de telle sorte que les bords des deux extrémités de matière soient superposés et disposés dans le prolongement l'une de l'autre, ce qui entraíne une très grande résistance au niveau de la zone de jonction.
D'une manière générale, l'invention concerne donc un procédé de raboutage entre un matériau en bande prélevé sur un rouleau et alimentant une ligne de transformation dudit matériau et l'amorce d'un second rouleau destiné à poursuivre l'alimentation après épuisement du premier sans arrêt de ladite ligne de transformation.
Le procédé conforme à l'invention se caractérise en ce que :
  • on réalise une zone de réserve de matière entre le poste d'alimentation et la ligne de transformation d'une longueur permettant le fonctionnement de cette dernière pendant la durée de phase de raboutage ;
  • la matière alimentant l'installation de transformation est déplacée verticalement entre deux éléments de guidage montés sur un bâti vertical disposé entre le rouleau d'alimentation et une zone de travail pour un opérateur ;
  • l'extrémité du nouveau rouleau de matière est positionnée sur une première surface d'appui horizontale dite « rampe aspirante », l'opérateur disposé dans la zone de travail la recouvrant, sur toute sa largeur, d'une bande d'un élément de jonction (adhésif double face, ruban thermocollant) ;
  • lorsque la bobine d'alimentation de l'installation est sur le point d'arriver à épuisement, la matière est immobilisée dans la zone comprise entre les deux éléments de guidage, et est ensuite coupée transversalement ;
  • l'extrémité coupée est alors positionnée verticalement en regard d'une seconde surface d'appui, s'étendant transversalement entre les éléments de guidage en dessous ou au dessus des moyens de découpe ;
  • la rampe aspirante supportant l'extrémité de la matière portée par le nouveau rouleau, pivote pour venir dans une position verticale en regard de la surface d'appui transversal ;
  • après positionnement, la rampe et la surface d'appui transversale sont pressées l'une contre l'autre, entraínant la solidarisation des deux extrémités de matière, ces extrémités étant superposées dans le prolongement l'une de l'autre ;
  • après solidarisation et écartement de la rampe aspirante, le freinage de la matière est éliminé, l'alimentation à l'installation de transformation redevenant de manière normale.
Grâce à un tel procédé, l'opérateur peut donc assurer la préparation de l'extrémité du rouleau de remplacement en toute sécurité et en temps masqué, de manière simple, puisqu'il lui suffit de positionner ladite extrémité sur la rampe aspirante de l'ensemble formant presse, l'opération de raboutage étant quant à elle effectuée automatiquement hors de la présence de l'opérateur, et ce sans arrêt de ligne de production dont l'alimentation est réalisée pendant cette phase opératoire par la réserve de matière prévue en aval du poste d'alimentation.
L'invention concerne également une installation permettant la mise en oeuvre d'un tel procédé.
D'une manière générale, une telle installation comporte, disposé entre un poste d'alimentation d'un rouleau de matière et une ligne de transformation de ladite matière, un poste de raboutage permettant de réaliser la jonction avec l'amorce de la matière portée par un nouveau rouleau lors de l'épuisement du premier rouleau, ledit ensemble de raboutage comprenant :
  • un bâti vertical à l'extérieur duquel est disposée la source d'alimentation en matière, et dont l'autre face constitue un poste de travail pour l'opérateur, ledit bâti supportant deux éléments de guidage (cylindres), espacés l'un de l'autre, et définissant un passage vertical pour la matière en regard de la zone de travail ;
  • des moyens de raboutage proprement dits montés sur ledit bâti vertical et comprenant :
    • des moyens d'arrêt de l'alimentation en matière et d'immobilisation de cette dernière dans le plan vertical compris entre les deux éléments de guidage ;
    • un ensemble de découpe, positionné en partie haute du bâti, immédiatement en amont des moyens des moyens de blocage de la matière ;
    • une presse comprenant une table pivotante entre deux positions, l'une horizontale à l'intérieur de la zone constituant le poste de travail pour l'opérateur, permettant la mise en place et le positionnement de l'extrémité du nouveau rouleau de matière et la mise en place d'un élément de jonction (adhésif double face, ruban thermocollant), et l'autre, en regard d'une surface d'appui disposée transversalement à l'arrière de la bande de matière entre le premier élément de guidage et les organes de coupe ;
    • des moyens permettant éventuellement de ramener l'extrémité coupée de la matière alimentant la ligne de traitement au niveau de la surface d'appui transversale ;
    • des moyens permettant de faire pivoter la table supportant l'extrémité du nouveau rouleau pour l'amener en regard de la surface d'appui transversale ;
    • des moyens presseurs appliquant la table pivotante et la surface d'appui fixe l'une contre l'autre pour réaliser la liaison entre les deux extrémités.
Selon une première forme de réalisation, le poste d'alimentation est disposé, si l'on considère la position de l'opérateur par rapport au bâti vertical à l'arrière de l'ensemble de raboutage. Ce poste d'alimentation comporte des moyens permettant d'enlever automatiquement le rouleau vide et de lui substituer le nouveau rouleau plein.
Dans une variante, plus particulièrement adaptée à l'alimentation de lignes de production à partir de matières lourdes, tels que feutres, tapis, et pour lesquelles la longueur contenue par chaque rouleau est relativement faible, ce qui implique des opérations de raboutage rapprochées, l'installation conforme à l'invention comporte deux ensembles de raboutage tels que définis précédemment, espacés l'un de l'autre, et qui définissent entre eux une zone de travail pour l'opérateur, chaque bâti vertical supportant le cylindre de détour inférieur ainsi qu'une presse comprenant la table d'appui déplaçable entre deux positions, l'une horizontale pour la mise en place de l'extrémité de la matière portée par le nouveau rouleau d'alimentation, l'autre en contact avec la surface d'appui transversale desdits ensembles de raboutage.
Dans cette forme de réalisation, le positionnement de la matière dans un plan vertical passant par le cylindre de détour inférieur et la surface d'appui transversale est obtenue par l'intermédiaire d'un ensemble (chariot) déplaçable en partie haute du bâti entre les deux postes de travail, ledit ensemble comportant un élément de détour et le moyen de coupe de la matière prélevée sur le rouleau en voie d'épuisement afin de pouvoir réaliser l'opération de raboutage proprement dite.
Dans une telle forme de réalisation, l'alimentation en matière peut être obtenue directement à partir de rouleaux disposés de chaque côté des bâtis verticaux, lesdits rouleaux pouvant éventuellement être supportés par des chariots permettant leur manutention.
Par ailleurs, si les surfaces d'appui peuvent être planes, elles peuvent éventuellement se présenter sous la forme de cylindres montés libres en rotation.
Grâce à une telle structure, l'opérateur peut préparer en toute sécurité la mise en place de l'amorce de la matière provenant du rouleau destiné à être substitué à celui en voie d'épuisement, l'opération de raboutage proprement dite étant effectuée automatiquement après que l'opérateur soit sorti de la zone de travail.
Brève description des dessins
L'invention et les avantages qu'elle apporte seront cependant mieux compris grâce aux exemples de réalisation donnés ci-après à titre indicatif, mais non limitatif, et qui sont illustrés par les schémas annexés dans lesquels :
  • les figures 1 et 2 sont des vues de côté d'un poste de raboutage réalisé conformément à l'invention illustrant la manière dont est effectuée l'opération de raboutage et le remplacement d'une bobine vide par une bobine pleine ;
  • les figures 3 à 8 illustrent une seconde forme de réalisation de l'installation conforme à l'invention, et montrent l'ensemble des phases du cycle de raboutage sur une telle installation ;
  • la figure 9 illustre, en élévation, une variante d'une installation telle qu'illustrée par les figures 3 à 8, variante portant plus spécifiquement sur la structure des surfaces d'appui et des organes de découpe.
Manière de réaliser l'invention
En se reportant aux figures annexées, et plus particulièrement à la figure 1, l'invention vise donc à résoudre le problème de réaliser le raboutage (raccordement) entre la fin d'un rouleau d'alimentation (R1) d'une ligne de transformation d'une matière se présentant sous la forme d'une bande (1) avec l'amorce de la matière, désignée également par la référence (1) d'un nouveau rouleau (R2), et ce sans arrêt de la ligne de transformation de la matière (1).
Pour ce faire, conformément à l'invention, on réalise, de manière connue, une réserve d'une certaine longueur de ladite matière (1) en aval du poste d'alimentation représenté à la figure 1 et la ligne de transformation non représentée.
Conformément à l'invention, on dispose, entre le poste d'alimentation de matière (1) et la zone de réserve de la matière qui précède la ligne de transformation, un poste de raboutage, désigné par la référence générale (2), constitué essentiellement d'un bâti vertical à l'extérieur duquel est disposée la source d'alimentation en matière (rouleau R1), et dont l'autre face constitue un poste de travail pour l'opérateur. Ce bâti supporte deux cylindres de renvoi (3,4), espacés l'un de l'autre et qui définissent un passage vertical pour la matière (1) en regard de la zone de travail.
Pour la mise en oeuvre du procédé conforme à l'invention, les moyens de raboutage, montés sur ledit bâti vertical, comprennent des moyens désignés par la référence générale (5) permettant de stopper l'avance de la matière (1) dans la zone de présentation verticale comprise entre les cylindres (3,4) et, en amont de ces moyens (5), un ensemble de découpe (6) destiné à couper la matière (1) provenant du rouleau (R1) en voie d'épuisement en vue de réaliser le raboutage.
L'ensemble de raboutage proprement dit est, quant à lui, constitué par une « presse » qui, conformément à l'invention, comprend une table ou rampe pivotante (7), pouvant prendre deux positions, l'une horizontale telle que représentée aux figures 1 et 2 permettant la mise en place et le positionnement de l'extrémité (8) de la matière (1) provenant du nouveau rouleau (B2), et l'autre, en regard d'une surface d'appui (9) verticale disposée transversalement par rapport à la bande de matière (1), à l'arrière de cette dernière, dans la zone comprise entre le premier cylindre de renvoi (3) et les moyens de découpe (6).
La rampe ou table (7) est avantageusement une rampe aspirante qui permet de maintenir l'extrémité de la matière (1) provenant du rouleau (R2). Eventuellement, le maintien de la matière pourrait être assuré par d'autres moyens équivalents, tel que par exemple pinçage.
Lorsque cette extrémité est positionnée, l'opérateur rapporte à sa surface une bande adhésive double face ou une bande thermocollante.
Conformément à l'invention, lorsque l'on souhaite réaliser l'opération de raboutage lorsque la bobine (R1) est sur le point d'arriver à épuisement, l'avance de la matière (1) est bloquée et l'opération de découpe est réalisée.
Après découpe, l'extrémité est ramenée au niveau de la surface d'appui (9).
Dans la forme de réalisation illustrée à la figure 1, ce positionnement de la matière est réalisé en associant au cylindre (4) un ensemble presseur comportant un cylindre (10) susceptible d'être entraíné en rotation par un moteur (11).
Le pincement de la matière (1) contre le cylindre (4) est obtenu au moyen d'un vérin amenant le cylindre (10) au contact du cylindre (4). Il suffit de faire tourner le cylindre (10) pour que l'extrémité coupée soit positionnée en regard de la surface d'appui (9).
Cette opération étant faite, on provoque par exemple au moyen d'un vérin (12), le pivotement de la table de présentation (7), de telle sorte que l'extrémité (8) revêtue de sa bande adhésive ou thermocollante vienne se superposer à l'extrémité libre positionnée sur la surface d'appui (9).
Lorsque la liaison des deux extrémités est obtenue au moyen d'un ruban thermocollant, la surface d'appui (9) est associée à un patin chauffant.
Dans un tel cas, pour réaliser une liaison parfaite, l'ensemble (7,9) est soumis à une pression, pression communiquée par exemple par tout moyen approprié, tel que boudin hydraulique agissant sur toute la longueur d'appui.
Par ailleurs, des moyens de verrouillage additionnels (13)des deux éléments (7,9) l'un contre l'autre sont prévus.
Ainsi que cela ressort de la figure 2, ces moyens de verrouillage peuvent être constitués par deux éléments (13) en forme d'étriers qui assurent le maintien de l'ensemble (7,9) constituant la presse.
Après raboutage, le rouleau (R1) épuisé sur lequel a été renvidée la matière découpée située en dessous du couteau (6), est évacué et le nouveau rouleau (R2) est positionné en vue de réaliser une alimentation normale.
Le raboutage étant fait, l'élément (5) de blocage du défilement est ouvert et la ligne de transformation de la matière se trouve à nouveau alimentée.
L'opérateur peut donc amener un nouveau rouleau et préparer une nouvelle phase de raccordement.
La figure 2 illustre plus en détail la structure d'un poste d'alimentation de la matière, équipé d'un ensemble de raboutage conforme à l'invention tel que décrit précédemment et illustré par la figure 1.
Dans cette forme de réalisation, le bâti vertical supportant l'ensemble des moyens constituant le poste de raboutage, est monté sur un bâti principal (20) qui supporte le rouleau (R1) d'alimentation en matière. Le déroulement de ce rouleau est obtenu par l'intermédiaire d'un moteur (21). Il pourrait cependant être envisagé d'assurer le déroulement de la matière par simple traction sur cette dernière, le rouleau étant alors monté libre en rotation sur un support approprié.
Lorsque le rouleau (R1) est épuisé, et que l'opération de raboutage a été effectuée avec l'extrémité de matière (8) d'un rouleau de remplacement (R2), le tube sur lequel a été réenroulée la longueur de matière (1) située en amont de la zone de coupe lors de l'opération de raboutage, est désaccouplé du moteur d'entraínement et est enlevé de la machine.
Une telle opération est réalisée par exemple par l'intermédiaire d'un ensemble pivotant (22) commandé par un vérin (23) qui transfère le tube épuisé à une zone d'évacuation portée par exemple par le chariot (24) qui assure le positionnement du nouveau rouleau (R2).
Concernant ce nouveau rouleau (R2), celui-ci est donc amené par un opérateur au moyen d'un chariot et, après opération de raboutage, il est amené en position d'entraínement par le moteur (21) au moyen d'un ensemble élévateur (25) déplaçable le long du bâti (20).
Les figures 3 à 9 illustrent une seconde forme de réalisation d'une installation conforme à l'invention, montrant l'ensemble des phases du cycle de raboutage sur une telle installation.
Dans cette forme de réalisation, l'installation conforme à l'invention comporte deux ensembles de raboutage (A,B) disposés en regard l'un de l'autre et définissant entre eux une zone de travail pour l'opérateur.
L'alimentation en matière (1) est obtenue à partir de deux rouleaux (R1,R2) disposés de chaque côté des bâtis verticaux supportant les moyens de raboutage.
Une telle conception est particulièrement adaptée lorsque l'on est confronté à des opérations de raboutage rapprochées l'une de l'autre, notamment dans le cas de produits lourds, tels que matériaux destinés à réaliser des articles moulés ou conformés qui peuvent peser plus d'une centaines de grammes au mètre carré, ce qui limite donc la longueur du produit stocké sous la forme d'enroulement.
Dans cette forme de réalisation, chaque bâti vertical supporte un cylindre de détour (3) pour la matière et l'ensemble formant presse est constitué d'une part par une table d'aspiration (7) pour le positionnement de l'extrémité (8) de la matière supportée par le rouleau destiné à être substitué à celui en voie d'épuisement, et, d'autre part, une surface d'appui transversale (9).
Dans cette forme de réalisation, le positionnement de la matière dans un plan vertical passant par le cylindre de détour inférieur (3) et la surface d'appui transversale (9), est obtenu par l'intermédiaire d'un ensemble déplaçable en partie haute du bâti entre les deux postes de travail (A,B).
Cet ensemble en forme de chariot (30) comporte un rouleau de détour (31), et supporte également les moyens de coupe (6) de la matière prélevée sur le rouleau (R1) en voie d'épuisement afin de pouvoir réaliser l'opération de raboutage proprement dite.
Un tel moyen de coupe est par exemple constitué par un couteau pivotant, ou par un massicot ou tout autre moyen de découpe équivalent.
En se reportant aux figures 3 à 8, le mode de fonctionnement d'une telle installation est le suivant.
En se reportant à la figure 3, la matière qui alimente l'installation de transformation, provient du rouleau (R1), le chariot (30) étant donc situé du côté gauche de l'installation. Pendant le déroulement du rouleau (R1), l'opérateur prépare l'amorce (8) de la matière (1) portée par le rouleau (R2) en positionnant son extrémité sur la table aspirante (7) du poste (B).
Le rouleau (R1) arrivant à épuisement, le chariot (30) est déplacé vers le poste (B) et, lors de ce déplacement, le cylindre de renvoi (31) entraíne la matière (1) pour la positionner contre la surface d'appui (9) (figure 4).
Ce positionnement étant réalisé, on procède au blocage de la matière (1) en fermant l'ensemble presseur (5) et l'on réalise la coupe par pivotement du couteau (6) (figure 5). Cette coupe étant réalisée au raz de la surface d'appui (9), il n'est pas nécessaire de rappeler la matière. L'extrémité coupée se trouve positionnée au niveau du support d'appui transversal (9) et la matière (1) située en dessous du couteau est ramenée sur l'enroulement (R1) en faisant tourner celui-ci à l'envers (figure 5).
Simultanément à cette phase, on provoque le basculement de la table support (7) qui vient s'appuyer contre la surface d'appui transversale (9), ce qui permet la réalisation de l'opération de raboutage.
Cela étant fait, l'alimentation de l'installation de transformation peut reprendre normalement (figure 6), le presseur (5) étant ouvert et le dérouleur (R2) mis en fonctionnement.
Un nouveau rouleau (R1) peut alors être amené (figure 6) et l'opérateur peut alors procéder sur le poste (A) à la mise en place de l'extrémité de la matière de ce rouleau en vue d'un raboutage ultérieur.
Lorsque le rouleau (R2) arrive à épuisement (figure 7), le chariot est déplacé vers le poste (A) et entraíne la matière au niveau du poste (A) où elle se trouve positionnée verticalement.
Dans cette position, le couteau (6) découpe la matière au niveau de la surface d'appui du poste (A) et l'opération de raboutage est réalisée comme décrit précédemment (figure 8).
Il convient de noter que l'opérateur n'est présent dans la zone de travail que pendant la phase de mise en place de l'extrémité d'un nouveau rouleau à la surface de la table ou rampe pivotante, toutes les autres opérations étant faites automatiquement.
La figure 9 illustre une variante d'une installation telle que décrite précédemment et illustrée par les figures 3 à 8.
Dans cette variante, la table pivotante (7) comporte, à son extrémité, sur toute sa longueur, un cylindre (40) monté libre en rotation.
La surface d'appui transversale (9) est également constituée par un cylindre fou monté libre en rotation et contre lequel s'appuie le cylindre (40) de la table.
Par ailleurs, dans cette forme de réalisation, les moyens de découpe sont constitués par un massicot, et ce d'une manière similaire au couteau décrit et illustré par les figures 1 et 2.
Par suite, comme dans les modes de réalisation illustrés par les figures 1 et 2, après découpe, la matière est amenée au niveau de la surface d'appui transversale au moyen d'un ensemble motorisé.
Par rapport à la forme de réalisation illustrée par les figures 3 à 8, une telle structure présente comme avantage de permettre un laminage de l'élément collant et un redémarrage de la ligne avant même de ramener la table pivotante en position horizontale pour effectuer une nouvelle préparation. Cela entraíne donc un gain de temps.
Dans toutes les formes de réalisation conformes à l'invention, la table ou rampe pivotante peut être associée à des moyens permettant son réalignement de manière automatique avec l'extrémité du nouveau rouleau de matière.
Par rapport aux solutions antérieures, le procédé conforme à l'invention et les installations qui permettent sa mise en oeuvre, présentent l'avantage que l'opération de raboutage peut être effectuée automatiquement, sans arrêt de la ligne de production, et ce en toute sécurité pour les opérateurs.
De plus, de telles installations sont très compactes, occupent une faible surface au sol. L'opération de raboutage est réalisée de manière précise et très rapidement, le cycle complet étant de l'ordre de quelques secondes.
Bien entendu, l'invention n'est pas limitée aux exemples concrets donnés précédemment, mais elle en couvre toutes les variantes réalisées dans le même esprit.

Claims (5)

  1. Procédé de raboutage entre un matériau en bande prélevé sur un rouleau (R1) et alimentant une ligne de transformation dudit matériau (1) et l'amorce (8) d'un second rouleau (R2) destiné à poursuivre l'alimentation après épuisement du premier sans arrêt de ladite ligne de transformation, caractérisé en ce que :
    on réalise une zone de réserve de matière entre le poste d'alimentation et la ligne de transformation d'une longueur permettant le fonctionnement de cette dernière pendant la durée de phase de raboutage ;
    la matière (1) alimentant l'installation de transformation est déplacée verticalement entre deux éléments de guidage (3,4) montés sur un bâti vertical disposé entre le rouleau d'alimentation (R1) et une zone de travail pour un opérateur ;
    l'extrémité (8) du nouveau rouleau (R2) de matière est positionnée sur une première surface d'appui (7) horizontale dite « rampe aspirante », l'opérateur disposé dans la zone de travail la recouvrant, sur toute sa largeur, d'une bande d'un élément de jonction (adhésif double face, ruban thermocollant) ;
    lorsque la bobine d'alimentation (R1) de l'installation est sur le point d'arriver à épuisement, la matière (1) est immobilisée dans la zone comprise entre les deux éléments de guidage (3,4), et est ensuite coupée transversalement ;
    l'extrémité coupée est alors positionnée verticalement en regard d'une seconde surface d'appui (9), s'étendant transversalement entre les éléments de guidage en dessous ou au dessus des moyens de découpe ;
    la rampe aspirante (7) supportant l'extrémité de la matière portée par le nouveau rouleau, pivote pour venir dans une position verticale en regard de la surface d'appui transversal (9) ;
    après positionnement, la rampe (7) et la surface d'appui transversale (9) sont pressées l'une contre l'autre, entraínant la solidarisation des deux extrémités de matière, ces extrémités étant superposées dans le prolongement l'une de l'autre ;
    après solidarisation et écartement de la rampe aspirante (7), le freinage de la matière est éliminé, l'alimentation à l'installation de transformation redevenant normale.
  2. Installation pour la mise en oeuvre du procédé selon la revendication 1, comportant, disposé entre un poste d'alimentation d'un rouleau de matière et une ligne de transformation de ladite matière, un poste de raboutage (2) permettant de réaliser la jonction avec l'amorce (8) de la matihre portée par un nouveau rouleau (R2) lors de l'épuisement du premier rouleau (R1), ledit ensemble de raboutage comprenant :
    un bâti vertical à l'extérieur duquel est disposée la source d'alimentation en matière, et dont l'autre face constitue un poste de travail pour l'opérateur, ledit bâti supportant deux éléments de guidage (3,4) (cylindres), espacés l'un de l'autre, et définissant un passage vertical pour la matière (1) en regard de la zone de travail ;
    des moyens de raboutage proprement dits montés sur ledit bâti vertical et comprenant :
    des moyens d'arrêt (5) de l'alimentation en matière (1) et d'immobilisation de cette dernière dans le plan vertical compris entre les deux éléments de guidage (3,4);
    un ensemble de découpe (6), positionné en partie haute du bâti, immédiatement en amont des moyens des moyens de blocage (5) de la matière ;
    une presse comprenant une table ou rampe pivotante (7) entre deux positions, l'une horizontale à l'intérieur de la zone constituant le poste de travail pour l'opérateur, permettant la mise en place et le positionnement de l'extrémité (8) du nouveau rouleau de matière et la mise en place d'un élément de jonction (adhésif double face, ruban thermocollant), et l'autre, en regard d'une surface d'appui (9) verticale disposée transversalement à l'arrière de la bande de matière entre le premier élément de guidage (3) et les organes de coupe (6) ;
    des moyens pour ramener éventuellement l'extrémité coupée de la matière alimentant la ligne de traitement au niveau de la surface d'appui transversale ;
    des moyens permettant de faire pivoter la table (7) supportant l'extrémité (8) du nouveau rouleau pour l'amener en regard de la surface d'appui transversale (9) ;
    des moyens presseurs appliquant la table pivotante (7) et la surface d'appui fixe (9) l'une contre l'autre pour réaliser la liaison entre les deux extrémités.
  3. Installation selon la revendication 2, caractérisée en ce le poste d'alimentation des rouleaux (R1,R2) est disposé, si l'on considère la position de l'opérateur par rapport au bâti vertical supportant les moyens de raboutage, à l'arrière de l'ensemble de raboutage, ledit poste d'alimentation comportant des moyens permettant d'enlever automatiquement le rouleau vide et de lui substituer le nouveau rouleau plein.
  4. Installation selon la revendication 2, caractérisée en ce qu'elle comporte deux ensembles de raboutage, espacés l'un de l'autre, et qui définissent entre eux une zone de travail pour l'opérateur, chaque bâti vertical supportant le cylindre de détour inférieur (3) ainsi qu'une presse comprenant la surface d'appui (table) (7) pivotante entre deux positions et la surface d'appui transversale (9) desdits ensembles de raboutage, le positionnement de la matière (1) dans un plan vertical passant par le cylindre de détour inférieur (3) et la surface d'appui transversale (7), étant obtenu par l'intermédiaire d'un ensemble (chariot) (30) déplaçable en partie haute du bâti entre les deux postes de travail (A,B), ledit ensemble (30) comportant un élément de détour (31) et le moyen de coupe (6) de la matière prélevée sur le rouleau en voie d'épuisement afin de pouvoir réaliser l'opération de raboutage proprement dite.
  5. / Installation selon la revendication 4, caractérisée en ce l'alimentation en matière (1) est obtenue directement à partir de rouleaux (R1, R2) disposés de chaque côté des bâtis verticaux.
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