EP1053543B1 - Mehrlagiges isolationselement - Google Patents

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EP1053543B1
EP1053543B1 EP99967927A EP99967927A EP1053543B1 EP 1053543 B1 EP1053543 B1 EP 1053543B1 EP 99967927 A EP99967927 A EP 99967927A EP 99967927 A EP99967927 A EP 99967927A EP 1053543 B1 EP1053543 B1 EP 1053543B1
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EP
European Patent Office
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layers
foam
layer
insulating element
element according
Prior art date
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Expired - Lifetime
Application number
EP99967927A
Other languages
English (en)
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EP1053543A1 (de
Inventor
Rainer Arndt
Hans-Rudolf Czerny
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Illbruck GmbH
Airbus Operations GmbH
Original Assignee
Illbruck GmbH
Airbus Operations GmbH
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Publication date
Application filed by Illbruck GmbH, Airbus Operations GmbH filed Critical Illbruck GmbH
Publication of EP1053543A1 publication Critical patent/EP1053543A1/de
Application granted granted Critical
Publication of EP1053543B1 publication Critical patent/EP1053543B1/de
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Expired - Lifetime legal-status Critical Current

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    • E04B1/62—Insulation or other protection; Elements or use of specified material therefor
    • E04B1/74—Heat, sound or noise insulation, absorption, or reflection; Other building methods affording favourable thermal or acoustical conditions, e.g. accumulating of heat within walls
    • E04B1/88—Insulating elements for both heat and sound
    • E04B1/90—Insulating elements for both heat and sound slab-shaped
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    • E04B2001/8461—Solid slabs or blocks layered
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    • E04B2001/8457—Solid slabs or blocks
    • E04B2001/8476—Solid slabs or blocks with acoustical cavities, with or without acoustical filling

Definitions

  • the invention relates to a multi-layer insulation element according to the features of the preamble of claim 1.
  • Such insulation elements are already known in various forms. These However, they are different in terms of various requirements should not be satisfactory in every respect. These requirements include high sound absorption and / or Sound insulation, the particular curve characteristics in terms of a Sound absorption curve and a sound insulation curve in one Frequency band between 10 and 20,000 Hz allows. A high thermal insulation and low liquid water formation at high temperature gradients and large air humidity gradient, this also possibly combined with comparatively low basis weights and good handling as a built-in element.
  • the invention therefore deals with the task of specifying an insulating element of the type in question, which is characterized by a high fulfillment of one or more of the beginning specified requirements.
  • a foam layer of uneven, three-dimensionally structured polyimide foam and the layers are enveloped by an outer film layers forming film, which outer film layers are edge welded and thereby hold together the overall composite.
  • an insulation element is provided which is characterized by a low weight with a comparatively large volume.
  • This polyimide foam layer is structured in such a way that, when viewed in plane extension, it faces in a third dimension, ie facing the nonwoven layer superior to this layer or, for example, facing away from this layer of nonwoven layer, by means of area-wise elevations. These can be further formed, for example, by undulations or small pimples or formations.
  • a mold-foamed polyimide foam can continue to be used.
  • the formed on an upper surface uneven structure of the polyimide foam can also be found on the bottom in the negative, so that according to the invention both surfaces are uneven, three-dimensionally structured, to increase the total surface of the foam layer.
  • the invention also relates to a multi-layer insulation element with two foam layers, which are provided in layers arranged one above the other, which is here according to the invention aimed that a foam layer consists of uneven, three-dimensionally structured polyimide foam.
  • the optional layer structure ie nonwoven layer with foam layer or two foam layers, is provided in a preferred embodiment of the subject invention that the foam layer consists of a cut foam.
  • the foam layer runs zig-zag, wherein this course is formed in plane extension of the foam layer. Consequently, the elevations formed by the zig-zag shape extend in the direction of the layer arranged above and / or below.
  • the layer (nonwoven layer or further foam layer) arranged above and / or below the foam layer formed according to the invention is spaced from the polyimide foam layer, thus forming approximately V-shaped cavities in the gusset of the zig-zag shape in cross section.
  • a desired sound absorption behavior is set via the thickness and / or the angle profile with respect to the vertical of the zig-zag webs.
  • the sound absorption behavior in the course of the production of the foam layer according to the invention by the choice of the material thickness and / or the course of the zig-zag structure can be preset.
  • the foam layer is covered on top and bottom of a nonwoven layer. This may in each case be a needled, compressed or mechanically consolidated nonwoven.
  • melofil fibers may also be used here in a proportion of 10-70%, preferably 50%. It is also conceivable to form the upper, preferably the noise source facing nonwoven layer as a melt-blown web and the lower layer as a thermally bonded volume fleece.
  • a mixture of melamine fibers and basefoil fibers to produce a three-dimensional framework.
  • the uneven, three-dimensionally structured, preferably zig-zag-shaped polyimide foam layer top and bottom sides with a flat, relative to the structured foam layer relatively thin polyimide foam layer is covered.
  • two foam layers may be provided, between which a nonwoven layer is provided.
  • both layers of foam according to the previously described embodiments are uneven, structured in three dimensions as polyimide foam layers and the intermediate nonwoven layer is a melt-blown nonwoven.
  • the layers of the insulation element are further surrounded by a film.
  • this wrapping film consists of two film layers, which are more preferably outer layers. These film layers encase the stacked insulation layers to form a compact, multi-layer insulation element.
  • the film layers can also be provided as intermediate layers.
  • the outer films are more preferably edge welded, but the nonwoven and / or foam layers can be integrated with all or some of the weld, for example by a close to zero edge-bonded nonwoven and / or foam layers. Such edge compaction can also be used for component molding. Also, fasteners can be integrated into such a weld.
  • the assembly of the outer films is suitably such that the total composite are held together solely by the edge-welded films and possibly fleece and / or foam layers.
  • An adhesive, lamination or the like of the individual layers is not required and preferably not provided.
  • the layers are - at least outside the edge area - just superimposed. It results as it were a pillow with a shell formed by the outer films. Partial densifications brought about by welding, in particular in the edge region, can contribute to the reception of fastening elements and / or stiffenings of the component.
  • the multiple layers (fleece and / or foam layers) lead to a kind of impact filling. It is also important for the article that the formation of liquid water in the component is reduced.
  • the films used, both the outer films as well as optionally between films have different water permeability, preferably water vapor permeable membrane films are used.
  • films which have directionally active water vapor permeabilities It is also possible to use films which have moisture and / or temperature-dependent water vapor permeabilities. Furthermore, these films may also be fiber-reinforced, it being further preferred in this regard to provide these fibers on the inside of the film.
  • an insulation element 1 which consists of a lower and an upper Outer foils 2 and 3 and three central layers 4, 5 and 6 exists.
  • the newly formed nonwoven layers 4 and 6 are formed of similar or non-similar nonwoven material.
  • the fibers of the nonwoven material consist of a polymer, such as. PPS or a mixture of PPS and copolyester and other organic or inorganic fibers, wherein the basis weights of the nonwoven layers 4 and 6 are between 50 and 800 g / m 2 .
  • the upper, preferably a noise source facing nonwoven layer 6 consist of a melt-blown nonwoven and the lower nonwoven layer 4 of a thermally bonded volume fleece and / or a foam layer.
  • the fibers are thermoplastic and inherently flame retardant.
  • the granules from which the nonwoven fibers were obtained be, have a certain melt viscosity on.
  • the fleeces are also hydrolysis resistant. moreover they are acoustically absorbent and insulating. About that In addition, they have a heat-insulating effect. You can also be equipped intumescent to the fire behavior (cheap) to influence.
  • the middle layer 5 is as Polyimide foam layer formed which, as in particular from the sectional view in FIG. 2 to recognize, uneven, three-dimensionally structured. Specifically, the training is chosen so that the foam layer runs in zig-zag shape in plane extent. By choosing a polyimide foam is one with comparatively large volume very lightweight Central position for the formation of the insulation element 1 created.
  • the foam layer consists of a tailored Polyimide foam, wherein by the thickness and / or the angle to the vertical of the zig-zag webs. 7 a desired Schallabsorbtions adjustable is.
  • a Material thickness d selected from about 8 mm, at an overall height h the zig-zag-shaped foam layer 5 of approx 24 mm. It is thus a ratio of material thickness d set to layer height h of about 1: 3.
  • One more preferred material thickness d is 35 mm, at a height h of 60 mm; this gives a ratio of 1: 1.7
  • an angle alpha of the webs 7 to the vertical selected from 45-60 °, for example 55 °.
  • the thicknesses of nonwoven layers 4 and 6 are -in not compressed state - about one third to one tenth the thickness of the middle layer (foam layer 5).
  • the Thickness of the nonwoven layers 4 and 6 are in absolute terms in the Range of 0.5 to 5 mm.
  • the film layers 2 and 3 are fiber-reinforced films of very small thickness.
  • the thickness is between 10 and 50 microns, preferably at 20 microns.
  • the density is about 0.9 to 1.4 g / cm 3 .
  • the films are also thermoplastic and hydrolysis resistant. In particular, they also have matched water vapor permeabilities.
  • Fibers 9 can be inherently flame retardant Polymers act.
  • fibers for example, glass fibers, but also be laminated melamine resin fibers.
  • fibers 9 are shown in Fig. 1 by a grid on the lower outer film layer 2 indicated.
  • the cross-over arrangement the fibers 9 exaggerated to scale.
  • the fibers 9 are only one side of the Foil provided.
  • the grid is between about 1 and 5 mm. They are each transverse to each other Fibers provided.
  • the outer film layers 2, 3 are edge-welded, wherein beyond the illustrated embodiment also the integration of the fleece and / or foam layers 4 to 6 all or part of the weld 10 It is conceivable, this through about one to near zero outgoing edge compaction of the fleece and / or foam layers 4 to 6.
  • the edge compaction can be used for component molding become. Also, fasteners can be in such Weld 10 are integrated.
  • the whole group is alone by the randverbundenen or edge-welded foils 2, 3, optionally by incorporating the fleece and / or foam layers 4 held together until 6.
  • the layers 4 to 6 are - at least outside the edge region just superimposed. It results as it were a pillow with a through the outer film 2, 3 formed envelope.

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Description

Die Erfindung betrifft ein mehrlagiges Isolationselement nach den Merkmalen des Oberbegriffes des Anspruches 1.
Derartige Isolationselemente sind bereits in verschiedener Form bekannt. Diese sind jedoch hinsichtlich verschiedener Anforderungen, die in der Regel kombinativ verwirklicht sein sollen, nicht in jeder Hinsicht zufriedenstellend. Zu diesen Anforderungen zählt eine hohe Schallabsorption und/oder Schalldämmung, die besondere Kurvencharakteristika hinsichtlich einer Schallabsorptionskurve und einer Schalldämm-Messkurve in einem Frequenzband zwischen 10 und 20.000 Hz zulässt. Eine hohe Wärmedämmung sowie eine geringe Flüssigwasserbildung bei großen Temperaturgradienten und großen Luftfeuchtegradienten, dies auch möglichst kombiniert mit vergleichsweise geringen Flächengewichten und einer guten Handhabbarkeit als Einbauelement.
Die DE 19616 340 A1 beschreibt ein Schallschutzelement bestehend aus zwei Lagen Schaumstoff, einem geschlossenzelligen und einem offenzelligen Schaumstoff. Der geschlossenzellige Schaumstoff bildet Abstandshalter aus, über welche er zugleich mit der Schicht offenzelligen Schaumstoffes verbunden ist. In der Literaturstelle "NOISE INSULATON WITH HIGH TEMPERATURE RESISTAND FOAM", INGENIEURS DE L'AUTOMOBILE, FR, RAIP. BOULOGNE, Nr. 653, 1. Dezember 1989, FRANCK WERNER ist augeregt, Polyimidschaumstoff als Schalldämmmaterial im kraftfahrzeugbau einzusetzen. Schließlich beschreibt die WO 96/08812 einen schichtenweise aufgebauten Schallabsorber, wobei die Schichten unterschiedliche Dichten und Steifigkeiten aufweisen. Sie können aus Vliesen und Schäumen bestehen. Die Schichten sind durch Abstandshalter getrennt, derart, dass zwischen den Schichten mehrere Resonanzkammern gebildet sind.
Diese vorbekannten Schallabsorber sind jedoch jeweils nicht in dem eingangs genannten Sinne zufriedenstellend. Die Erfindung beschäftigt sich daher mit der Aufgabe, ein Isolationselement der in Rede stehenden Art anzugeben, welches sich durch eine hohe Erfüllung einer oder mehrerer der eingangs genannten Anforderungen auszeichnet.
Diese Aufgabe ist beim Gegenstand des Anspruches 1 gelöst, wobei darauf abgestellt ist, dass eine Schaumstofflage aus uneben, dreidimensional strukturiertem Polyimidschaumstoff besteht und die Lagen von einer Außenfolienlagen bildenden Folie umhüllt sind, welche Außenfolienlagen randverschweißt sind und hierdurch den Gesamtverbund zusammenhalten. Zufolge dieser Ausgestaltung ist ein Isolationselement geschaffen, das sich durch ein geringes Gewicht bei vergleichsweise großem Volumen auszeichnet. Diese Polyimid-Schaumstofflage ist derart strukturiert, daß diese sich in Ebenenerstreckung betrachtet in eine dritte Dimension, d. h. der dieser Lage übergeordneten Vlieslage zugewandt bzw. der dieser Lage untergeordneten Vlieslage abgewandt bspw. mittels bereichsweiser Erhebungen erstreckt.
Diese können weiter bspw. durch wellen- oder pockenartige Erhebungen bzw. Ausformungen gebildet sein. Diesbezüglich kann weiter ein formgeschäumter Polyimid-Schaumstoff Verwendung finden. Die auf einer Oberseite ausgebildete unebene Struktur des Polyimid-Schaumstoffes kann sich auch auf der Unterseite im Negativ wiederfinden, so daß erfindungsgemäß beide Oberflächen uneben, dreidimensional strukturiert sind, zur Vergrößerung der Gesamtoberfläche der Schaumstofflage. Im weiteren betrifft die Erfindung auch ein mehrlagiges Isolationselement mit zwei Schaumstofflagen, die in übereinander angeordneten Schichten vorgesehen sind, wobei hier erfindungsgemäß darauf abgezielt ist, daß eine Schaumstofflage aus unebenem, dreidimensional strukturiertem Polyimid-Schaumstoff besteht. Unabhängig vom wahlweisen Schichtaufbau, also Vlieslage mit Schaumstofflage oder zwei Schaumstofflagen, ist in einer bevorzugten Ausgestaltung des Erfindungsgegenstandes vorgesehen, daß die Schaumstofflage aus einem zugeschnittenen Schaumstoff besteht. Besonders bevorzugt ist hierbei, daß die Schaumstofflage zick-zack-förmig verläuft,
wobei dieser Verlauf in Ebenenerstreckung der Schaumstofflage ausgebildet ist. Demzufolge erstrecken sich die durch die Zick-Zack-Form gebildeten Erhebungen in Richtung auf die darüber und/oder darunter angeordnete Lage. Hierdurch wird die über und/oder unter der erfindungsgemäß ausgebildeten Schaumstofflage angeordnete Lage (Vlieslage oder weitere Schaumstofflage) zu der Polyimid-Schaumstofflage beabstandet, womit sich in den Zwickel der Zick-Zack-Form im Querschnitt etwa V-förmige Hohlräume bilden. Als besonders vorteilhaft erweist es sich hierbei, daß über die Dicke und/oder den Winkelverlauf zur Senkrechten der Zick-Zack-Stege ein gewünschtes Schall-Absorbtionsverhalten eingestellt ist. Zufolge dieser Ausgestaltung ist das Schall-Absorbtionsverhalten im Zuge der Herstellung der erfindungsgemäßen Schaumstofflage durch die Wahl der Materialdicke und/oder den Verlauf der Zick-Zack-Struktur voreinstellbar. In weiterer Ausgestaltung des Erfindungsgegenstandes ist vorgesehen, daß die Schaumstofflage ober- und unterseitig von einer Vlieslage überdeckt ist. Hierbei kann es sich jeweils um ein genadeltes, verdichtetes bzw. mechanisch verfestigtes Vlies handeln. Weiter können hier auch Melofilfasern in einem Anteil von 10-70 %, vorzugsweise 50 % zum Einsatz kommen. Weiter ist denkbar, die obere, bevorzugt der Lärmquelle zugewandte Vlieslage als Melt-Blown-Vlies und die untere Lage als thermisch gebundenes Volumenvlies auszubilden. Weiter besteht auch die Möglichkeit, eine Mischung aus Melaminfasern und Basofilfasern zur Herstellung eines dreidimensionalen Gerüstes zu verwenden. Darüber hinaus besteht bei einer Anordnung von mindestens zwei übereinanderliegenden Schichten aus Schaumstoff jede Schaumstofflage aus Polyimid zu bilden, wobei die uneben, dreidimensional strukturierte, bevorzugt zick-zack-förmig strukturierte Polyimid-Schaumstofflage ober- und unterseitig mit einer ebenen, im Verhältnis zur strukturierten Schaumstofflage relativ dünnen Polyimid-Schaumstofflage überdeckt ist. Darüber hinaus können auch zwei Schaumstofflagen vorgesehen sein, zwischen welchen eine Vlieslage vorgesehen ist. Bevorzugt wird hierbei eine Ausgestaltung, bei welcher beide Schaumstofflagen entsprechend den zuvor beschriebenen Ausführungen uneben, dreidimensional strukturiert als Polyimid-Schaumstofflagen ausgebildet sind und die zwischengeschaltete Vlieslage ein Melt-Blown-Vlies ist. Die Lagen des Isolationselementes sind desweiteren von einer Folie umhüllt. Insbesondere besteht diese Umhüllungsfolie aus zwei Folienlagen, welche weiter bevorzugt Außenlagen sind. Diese Folienlagen umhüllen die übereinander angeordneten Isolationsschichten zur Bildung eines kompakten, mehrlagigen Isolationselementes. Auch können die Folienlagen zusätzlich als Zwischenlagen vorgesehen sein. Die Außenfolien sind weiter bevorzugt randverschweißt, jedoch können die Vlies- und/oder Schaumstofflagen sämtlich oder zum Teil mit in die Schweißnaht integriert sein etwa durch eine bis nahe auf Null gehende randverdichtete Vlies- und/oder Schaumstofflagen. Eine solche Randverdichtung kann auch zur Bauteilformgebung genutzt werden. Auch können Befestigungselemente in eine solche Schweißnaht integriert werden. Die Zusammenfügung der Außenfolien ist hierbei geeigneterweise derart, daß der Gesamtverbund allein durch die randverschweißten Folien und gegebenenfalls Vliesund/oder Schaumstofflagen zusammengehalten sind. Eine Verklebung, Kaschierung oder dergleichen der einzelnen Lagen ist nicht erforderlich und bevorzugt auch nicht vorgesehen. Die Lagen sind -jedenfalls außerhalb des Randbereiches- nur einfach übereinander gelegt. Es ergibt sich gleichsam ein Kissen mit einer durch die Außenfolien gebildeten Hülle. Partielle, durch Verschweißungen, insbesondere im Randbereich herbeigeführte Verdichtungen können zur Aufnahme von Befestigungselementen und/oder Versteifungen des Bauteiles beitragen. Die mehreren Lagen (Vlies- und/oder Schaumstofflagen) führen zu einer Art Prallfüllung. Für den Gegenstand ist auch von Bedeutung, daß die Flüssigwasserbildung in dem Bauteil verringert ist. Die verwendeten Folien, sowohl die Außenfolien wie auch gegebenenfalls zwischenfolien weisen unterschiedliche Wasserdurchlässigkeit auf, wobei bevorzugt wasserdampfdurchlässige Membranfolien Verwendung finden. Bevorzugt werden auch Folien verwendet, die richtungsaktive Wasserdampfdurchlässigkeiten aufweisen. Es können auch Folien eingesetzt werden, die feuchtigkeits- und/oder temperaturabhängige Wasserdampfdurchlässigkeiten aufweisen. Weiter können diese Folien auch faserverstärkt sein, wobei diesbezüglich weiter bevorzugt ist, diese Fasern innenseitig der Folie vorzusehen.
Nachstehend ist die Erfindung desweiteren anhand der beigefügten Zeichnung, die jedoch lediglich ein Ausführungsbeispiel darstellt, näher erläutert. Hierbei zeigt:
Fig. 1
eine partiell geschnittene perspektivische Darstellung eines erfindungsgemäßen mehrlagigen Isolationselementes;
Fig. 2
eine stark vergrößerte Darstellung des Schnittes gemäß der Linie II-II in Fig. 1.
Mit Bezug zu Fig. 1 ist ein Isolationselement 1 dargestellt, welches sich aus einer unteren und einer oberen Außenfolien 2 bzw. 3 und aus drei mittigen Lagen 4, 5 und 6 besteht.
Die eben ausgebildeten Vlieslagen 4 und 6 sind aus gleichartigem oder nicht gleichartigem Vliesmaterial gebildet. Die Fasern des Vliesmaterials bestehen aus einem Polymer, wie bspw. PPS oder einer Mischung aus PPS und Copolyester und anderen organischen oder anorganischen Fasern, wobei die Flächengewichte der Vlieslagen 4 und 6 zwischen 50 und 800 g/m2 liegen. Zudem kann die obere, bevorzugt einer Lärmquelle zugewandte Vlieslage 6 aus einem Melt-Blown-Vlies und die untere Vlieslage 4 aus einem thermisch gebundenen Volumenvlies und/oder einer Schaumstofflage bestehen.
Die Fasern sind thermoplastisch und inhärent flammwidrig. Die Granulate, aus welchen die Vliesfasern gewonnen werden, weisen eine bestimmte Schmelz-Viskosität auf. Die Vliese sind auch hydrolysebeständig. Zudem sind sie akustisch absorbierend sowie dämmend. Darüber hinaus wirken sie wärmeisolierend. Sie können auch intumeszierend ausgerüstet werden, um das Brandverhalten (günstig) zu beeinflussen.
Die mittlere Lage 5 ist als Polyimid-Schaumstofflage ausgebildet, welche, wie insbesondere aus der Schnittdarstellung in Fig. 2 zu erkennen, uneben, dreidimensional strukturiert ist. Konkret ist die Ausbildung so gewählt, daß die Schaumstofflage in Ebenenerstreckung zick-zack-förmig verläuft. Durch die Wahl eines Polyimid-Schaumstoffes ist eine bei vergleichsweise großem Volumen sehr leichtgewichtige Mittellage zur Bildung des Isolationselementes 1 geschaffen.
Die Schaumstofflage besteht aus einem zugeschnittenen Polyimid-Schaumstoff, wobei durch die Dicke und/oder den Winkelverlauf zur Senkrechten der Zick-Zack-Stege 7 ein gewünschtes Schall-Absorbtionsverhalten einstellbar ist. In dem gezeigten Ausführungsbeispiel ist eine Materialdicke d von ca. 8 mm gewählt, bei einer Gesamthöhe h der zick-zack-förmigen Schaumstofflage 5 von ca. 24 mm. Es ist somit ein Verhältnis von Materialdicke d zu Lagenhöhe h von ca. 1 : 3 eingestellt. Eine weiter bevorzugte Materialdicke d ist 35 mm, bei einer Höhe h von 60 mm; dies ergibt ein Verhältnis von 1:1,7
Weiter ist ein Winkel Alpha der Stege 7 zur Senkrechten von 45-60°, bspw. 55° gewählt.
Die Dicken der Vlieslagen 4 und 6 betragen -in nicht komprimiertem Zustand- etwa ein Drittel bis ein Zehntel der Dicke der mittleren Lage (Schaumstofflage 5). Die Dicken der Vlieslagen 4 und 6 liegen absolut gesehen im Bereich von 0,5 bis 5 mm.
Durch die Übereinanderanordnung der Einzellagen 4 bis 6 entstehen im Bereich der durch die Zick-Zack-Form der mittleren Schaumstofflage 5 gebildeten Zwickel durch die jeweils zugeordnete Vlieslage 4 bzw. 6 abgedeckte, V-förmige Hohlräume 8. Weiter kann hierdurch bedingt jede Vlieslage 4, 6 gemäß der Querschnittsdarstellung in Fig. 2 in Ebenenerstreckung eine leichte Wellenstruktur aufweisen; ist demnach nicht straff auf die mittlere Schaumstofflage 5 aufgespannt.
Die Folienlagen 2 und 3 sind faserverstärkte Folien sehr geringer Dicke. Die Dicke liegt zwischen 10 und 50 µm, vorzugsweise bei 20 µm. Die Dichte liegt bei ca. 0,9 bis 1,4 g/cm3. Die Folien sind gleichfalls thermoplastisch und hydrolysebeständig. Insbesondere weisen sie auch aufeinander abgestimmte Wasserdampfdurchlässigkeiten auf.
Werkstoffmäßig kann es sich um inhärent flammwidrige Polymere handeln. Als Fasern können bspw. Glasfasern, aber auch Melamin-Harzfasern aufkaschiert sein. In dem dargestellten Ausführungsbeispiel ist lediglich die untere Außenfolienlage 2 faserverstärkt, wobei die Fasern 9 innenseitig dieser Folie 2 vorgesehen sind. Die Fasern 9 sind in Fig. 1 durch ein Raster auf der unteren Außenfolienlage 2 angedeutet. In der Querschnittsdarstellung gemäß Fig. 2 ist die Überkreuz-Anordnung der Fasern 9 maßstäblich übertrieben dargestellt.
Bevorzugt sind die Fasern 9 lediglich einseitig der Folie vorgesehen. Das Raster liegt zwischen etwa 1 und 5 mm. Es sind jeweils quer zueinander verlaufende Fasern vorgesehen.
Die Außenfolienlagen 2, 3 sind randverschweißt, wobei über das dargestellte Ausführungsbeispiel hinaus auch die Integration der Vlies- und/oder Schaumstofflagen 4 bis 6 sämtlich oder zum Teil in die Schweißnaht 10 denkbar ist, dies etwa durch eine bis nahe auf Null gehende Randverdichtung der Vlies- und/oder Schaumstofflagen 4 bis 6.
Die Randverdichtung kann zur Bauteilformgebung genutzt werden. Auch können Befestigungselemente in eine solche Schweißnaht 10 integriert werden.
Der Gesamtverbund ist allein durch die randverbundenen oder randverschweißten Folien 2, 3, gegebenenfalls unter Einbindung der Vlies- und/oder Schaumstofflagen 4 bis 6 zusammengehalten.
Die Lagen 4 bis 6 sind -jedenfalls außerhalb des Randbereiches- nur einfach übereinandergelegt. Es ergibt sich gleichsam ein Kissen mit einer durch die Außenfolie 2, 3 gebildeten Hülle.

Claims (11)

  1. Mehrlagiges Isolationselement mit einer Vlieslage (4 oder 6) und einer Schaumstofflage (5) oder zwei Schaumstofflagen, welche Lagen in übereinander angeordneten Schichten vorgesehen sind, dadurch gekennzeichnet, dass eine Schaumstofflage (5) aus uneben, dreidimensional strukturiertem Polyimidschaumstoff besteht und dass die Lagen (4 oder 6, 5) von einer Außenfolienlagen bildenden Folie umhüllt sind, welche aus Folienlagen (2,3) besteht, und die Außenfolienlagen randverscheißt sind und hierdurch den Gesamtverbund zusammenhalten.
  2. Mehrlagiges Isolationselement nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Schaumstofflage (5) zickzack-förmig verläuft.
  3. Mehrlagiges Isolationselement nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass sich in den Zwickel an der Zickzack-Form im Querschnitt etwa V-förmige Hohlräume bilden.
  4. Isolationselement nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass eine Schaumstofflage (5) aus einem zugeschnittenen Schaumstoff besteht.
  5. Isolationselement nach einem der Ansprüche 2 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass über die Dicke (d) und/oder der Winkelverlauf (Winkel Alpha) zur Senkrechten der Zickzack-Stege (7) ein gewünschtes Schall-Absorptionsverhalten eingestellt ist.
  6. Isolationselement nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass die Schaumstofflage (5) ober- und unterseitig von einer Vlieslage (4, 6) überdeckt ist.
  7. Isolationselement nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, dass im Falle von zwei Schaumstofflagen (5) zwischen den Schaumstofflagen (5) eine Vlieslage (4) vorgesehen ist.
  8. Isolationselement nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, dass die Folienlagen (2,3) wasserdampfdurchlässige Membranfolien sind.
  9. Isolationselement einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, dass eine Folie (2) faserverstärkt ist.
  10. Isolationselement nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, dass die Fasern (9) innenseitig der Folie (2, 3) vorgesehen sind.
  11. Isolationselement nach einem der Ansprüche 1 bis 10, dadurch gekennzeichnet, dass über die Dicke und/ oder das Flächengewicht und/oder die Dicke und/oder das Material der Folie das Schalldämmverhalten des Isolationselementes im Hinblick auf ein bestimmtes Schalldämmmaß eingestellt ist.
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