EP1049546A1 - Methode et dispositif pour la fabrication d'une carcasse de tube flexible - Google Patents

Methode et dispositif pour la fabrication d'une carcasse de tube flexible

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EP1049546A1
EP1049546A1 EP98962469A EP98962469A EP1049546A1 EP 1049546 A1 EP1049546 A1 EP 1049546A1 EP 98962469 A EP98962469 A EP 98962469A EP 98962469 A EP98962469 A EP 98962469A EP 1049546 A1 EP1049546 A1 EP 1049546A1
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EP
European Patent Office
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wire
wires
bending
bosses
rollers
Prior art date
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EP98962469A
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German (de)
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EP1049546B1 (fr
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Benoít Amaudric du Chaffaut
José MALLEN HERRERO
Patrice Jung
Pierre Odru
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
IFP Energies Nouvelles IFPEN
Technip Energies France SAS
Original Assignee
Coflexip SA
IFP Energies Nouvelles IFPEN
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Publication date
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Publication of EP1049546A1 publication Critical patent/EP1049546A1/fr
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Publication of EP1049546B1 publication Critical patent/EP1049546B1/fr
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    • B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21C—MANUFACTURE OF METAL SHEETS, WIRE, RODS, TUBES OR PROFILES, OTHERWISE THAN BY ROLLING; AUXILIARY OPERATIONS USED IN CONNECTION WITH METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL
    • B21C37/00—Manufacture of metal sheets, bars, wire, tubes or like semi-manufactured products, not otherwise provided for; Manufacture of tubes of special shape
    • B21C37/06—Manufacture of metal sheets, bars, wire, tubes or like semi-manufactured products, not otherwise provided for; Manufacture of tubes of special shape of tubes or metal hoses; Combined procedures for making tubes, e.g. for making multi-wall tubes
    • B21C37/12—Making tubes or metal hoses with helically arranged seams
    • B21C37/124—Making tubes or metal hoses with helically arranged seams the tubes having a special shape, e.g. with corrugated wall, flexible tubes
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21C—MANUFACTURE OF METAL SHEETS, WIRE, RODS, TUBES OR PROFILES, OTHERWISE THAN BY ROLLING; AUXILIARY OPERATIONS USED IN CONNECTION WITH METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL
    • B21C37/00—Manufacture of metal sheets, bars, wire, tubes or like semi-manufactured products, not otherwise provided for; Manufacture of tubes of special shape
    • B21C37/06—Manufacture of metal sheets, bars, wire, tubes or like semi-manufactured products, not otherwise provided for; Manufacture of tubes of special shape of tubes or metal hoses; Combined procedures for making tubes, e.g. for making multi-wall tubes
    • B21C37/12—Making tubes or metal hoses with helically arranged seams
    • B21C37/121—Making tubes or metal hoses with helically arranged seams with non-welded and non-soldered seams
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    • Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
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    • Y10T29/49908—Joining by deforming
    • Y10T29/49915—Overedge assembling of seated part

Definitions

  • the present invention relates to a method and a device for manufacturing a cylindrical metallic structure called carcass and constituted by several metallic wires stapled to each other.
  • This type of carcass can be used in particular in multilayer structures of reinforced flexible pipes to withstand the stresses due to internal or external pressures or to longitudinal forces.
  • Lines of the “rough bore” type are known, internally comprising a profiled metal strip with double stapling constituting an internal carcass directly in contact with the pressurized fluid.
  • the main function of this carcass is to resist crushing under the effect of the external pressure transmitted by the extruded plastic sheath on this same carcass.
  • Above this sheath there are other layers of internal pressure resistance armor, tensile resistance armor, waterproof plastic sheaths.
  • Document FR-2,654,795 describes a carcass made by plastic deformation of a flat metal strip, such as a stainless steel strip, to give it the shape of a profiled strip with double stapling.
  • a spiraling of the strip is carried out, that is to say its helical winding at low pitch with interlocking, followed by a final deformation to ensure the locking of the stapling.
  • the thickness of the strip cannot provide the final product with very large transverse inertia, which limits the resistance to crushing of the carcasses according to the prior art.
  • the present invention makes it possible to manufacture a carcass of greater crushing resistance by using wires having a section of greater inertia. For this, metal wires of specific cross section are used to provide lateral stapling of the wires between them, that is to say a limitation of the play between the turns in the direction of the longitudinal axis of the flexible pipe.
  • the staplable (non self-stapling) U wires can be described as having a substantially rectangle section comprising at the two ends of one of the sides of the rectangle, generally the longest, convex ribs, or bosses, thus forming the vertical bars of the U.
  • the spring-like winding is locked longitudinally by a another U-shaped wire whose bosses are turned towards the bosses of the first wire and placed in the hollow of the U.
  • a longitudinal locking relative to the axis of the pipe, with allowable play depending on the width and space between the bosses.
  • the absence of radial locking requires relatively precise control of the radial clearance between the inner wire and the outer wire because it is important for the ability to withstand external pressure whether the wires are in contact, or practically in contact.
  • Stapled (not self-staplable) T-shaped wire can be described as being a U-shaped wire comprising in the central part between the lateral bosses a convex reinforcement (foot of the T) substantially perpendicular to the base (bar of the T), the foot of the T of one of the wires coming to be inserted between the turns of the other wire.
  • the main difficulty in forming a carcass with staplable, and not self-stapling, wires (see above) having a significant transverse inertia, is that the sections of the internal wire and of the external wire do not have their axes of inertia, or their neutral fibers, equidistant from the axis of the pipe.
  • the internal and external wires are placed head to tail, relative to their stapling means, which leads to the axis of inertia of the external wire being on a circle with a radius larger than that of the 'axis of inertia of the internal wire, unlike self-stapling wires in S or Z whose inertias of the wires coincide since the sections of the wires are identical and arranged in the same way and at the same distance from the axis of the pipe.
  • the preformation of the two external and internal wires takes place identically at the same radius of curvature (for example on a support mandrel)
  • the relaxation of the deformation stresses, or elastic relaxation can lead to the external wire having a tendency to come off the inner thread. This risks causing a loss of performance with respect to external pressure since the two internal and external wires do not resist jointly.
  • the carcass may very easily become loose during subsequent handling.
  • the present invention relates to a method for manufacturing a flexible continuous tube from two spiral metal wires, the T-shaped or U-shaped cross sections of which have bosses laterally at the base of the U or at the bar of the T , the two wires being arranged relative to each other so that the bosses of one wire face the bosses of the other wire, the attachment being effected by the partial covering of a wire on the other.
  • the process includes the following steps:
  • each wire is injected into independent bending means constituted by at least three rollers arranged relative to each other so that the wire after bending has the shape of a spiral of determined diameter and pitch,
  • Each of the bending means is arranged, one with respect to the other, so that the turns of the wires are coaxial and so that the wires, once bent, intersect to carry out the hooking thanks to an elastic deformation in the radial and longitudinal direction.
  • the stapled position of the two wires can be ensured by holding them one on the other by two rollers.
  • the area ratio of the internal and external wire sections can be between 0.5 and 1.5.
  • the two wires can be of identical sections, in T or in U.
  • One wire can be in T, the other in U.
  • the invention also relates to an apparatus for manufacturing a flexible tube from two spiral metal wires, the T-shaped or U-shaped cross sections of which have bosses laterally at the base of the U or at the T bar, the two wires being arranged relative to each other so that the bosses of one wire face the bosses of the other wire, the attachment being effected by the partial covering of one wire on the other.
  • the apparatus comprises bending means constituted by at least three rollers for each of the wires, bending means each linked to a frame which is independent of each other and which can be positioned relative to each other while retaining the adjustment of the bending rollers, means for injecting the wire into said bending means and means for adjusting the injection speed.
  • the method applies to the manufacture of a flexible tube carcass which must resist external pressure and which does not have an internal tube.
  • FIGS. 1A and 1B schematically show the principle of three-point bending
  • FIG. 2 shows in radial section an example of non-stapled bent wires
  • FIGS. 3A, 3B, 3C and 3D show in radial section examples of carcasses produced according to the invention
  • the form wire 1 is pushed in the direction of the arrow 2 by feed means 6 for the wire 1, represented here by sy bolisation and which can be, for example, motorized rollers, tracks or the like .
  • the wire 1 is plastically deformed by the three supports 3, 4 and 5 of the rollers 3a, 4a and 5a.
  • the supports 3, 4 and 5 can be formed by other means known and used in the profession, for example by rods of the fork type when the material of the wire to be preformed is more malleable.
  • the respective position of the three supports gives a plastic deformation determined to said wire, so that after relaxation after deformation, the turn of wire 1 has a radius R corresponding to the radius of the final product, i.e. a wire carcass stapled.
  • FIG. 1B shows a top view of the bending means in order to illustrate the positioning offset of the rollers 3a and 4a relative to the first roller 5a in order to deform the wire laterally to form a helix.
  • the principle of deformation is the same for an internal or external wire, except that it has been experimented that the lengths of two wires are slightly different per revolution, in particular because the diameter of the neutral fiber of the internal wire is different from the diameter of the neutral fiber of the outer wire. For this, it has been found that in order to obtain a carcass having the required mechanical characteristics, it is essential in the present invention to effect an adequate adjustment of the feed speeds of the two wires.
  • FIG. 4A shows the arrangement at approximately 180 ° between the forming means 7 for the external wire 9 and the forming means 8 for the internal wire 10.
  • the two forming means have been placed on independent plates or tables allowing movement along three axes (horizontal and vertical and inclination relative to the axis of the pipe) of said means without modifying the relative positions of the bending rollers. It is indeed clear that it is necessary to have the mechanical means suitable for precisely orienting the plane of a turn of wire with respect to the plane of the other wire in order to manufacture a carcass of wires which must fit together to staple to the as the preformation takes place.
  • the supply means 6 (FIG. 1A) by pushing are also mounted in an adjustable manner so that the pushed wire enters the bending means according to the optimal determined angle and the radial position so as to bring the two wires in tangency to the diameter to be manufactured.
  • the roller 11 (FIG. 4A) represents a complementary means for stapling the wires 9 and 10.
  • a support roller 13 is preferably added.
  • Figure 2 shows in section the turns once formed at the required radius R. Relative to the axis 12 of the carcass, the wire 10 is the internal wire whose distance from the back to the axis 12 is R, the wire 9 is the external wire whose flat part of the bar of the T is at the distance R of the axis 12.
  • the strapping deformations subsequent to the plastic bending deformations, remain in the elastic range of the wire material so as to find the nominal bending diameters after the stapling operation.
  • the internal and external wires are in spirals fitted with a controlled clearance, generally minimal, in the radial direction to obtain sufficient contact between the two wires, which ensures good resistance to external pressure.
  • the wire here the external wire
  • the spiral of the first wire is therefore elastically deformed in the direction of the longitudinal axis of the pipe before stapling.
  • FIGS. 3A, 3B, 3C and 3D illustrate the different section of wires which can be combined according to the present invention for manufacturing a carcass without internal support of the mandrel type.
  • FIG. 3A shows the section of two identical internal and external wires.
  • FIG. 3B shows the section of two T-shaped wires, one of which has a wider section than that of the second wire.
  • FIG. 3C shows the section of a T-shaped wire stapled by a U-shaped wire.
  • FIG. 3D shows the section of two U-shaped wires, of identical sections but which can be of different sections without departing from the present invention.
  • the different wires can be internal, or external.
  • FIG. 4B shows a top view of the bending rollers, the last of which 3a is offset at an angle relative to the axis of the carcass so as to force the folding along an axis not perpendicular to the axis of the wire.
  • the “curling” effect known in the art of winding tubes or cables with flat wires, is limited. The process according to the invention will be more clearly understood with the photographic description below.
  • FIG. 5 The two T-shaped wires (internal wire 21 and external wire 20) are fed by the slides 22 and 23 which extend the thrust means not visible in this photo.
  • the means for bending the external wire consist of the rollers 24, 25 and 26.
  • the same set of rollers is observed symmetrically with respect to the center for the internal wire 21. It is noted that the roller 27 is arranged in such a way that it does not interfere with the lower wire 21, just after bending.
  • FIG. 6 The running of the external wire 20 is stopped while the internal wire 21 is brought to the level and next to the wire 20. There is no attachment between the wires.
  • Figure 7 The wires are now injected continuously at predetermined speeds. Stapling begins in the area referenced 28. It is noted that the positioning of the axis of injection of the wires is precisely adjusted so that there is a slight crossing of the turns to initiate the stapling. We are playing here on the elasticity of the internal thread turn.
  • Figure 8 Along zone 29, the two wires are at nominal diameter and stapled.
  • Figure 9 The two wires enter the space between the stapling roller 27 and the support 30.
  • the external wire 20 is stapled only on one side, the other side being located laterally at the neighboring turn .
  • Figure 10 From this angle, we can see in zone 31 the start of stapling of the external wire with the internal wire. Note that the stapling mode is similar to stapling in area 28 of Figure 7.
  • FIGS 11, 12 and 13 Stapling continues naturally, the outer thread now being stapled on both sides.
  • Figures 14, 15 and 16 The two turns each consisting of two stapled wires are now stapled together, and are pinched and held in the stapling rollers.
  • the manufacturing machine used here is fixed relative to the ground, which causes the manufactured carcass to rotate on its axis as the two wires are injected and preformed.
  • the invention is not limited to this type of experimental machine, but is directly transposed to wire drawing machines which rotate entirely around the axis of the carcass.
  • the coils of wires and the bending means are on board a rotating assembly whose speed of rotation corresponds to the speed of rotation of the carcass produced with the machine shown here.

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Description

METHODE ET DISPOSITIF POUR LA FABRICATION D'UNE CARCASSE DE TUBE FLEXIBLE
La présente invention concerne une méthode et un dispositif pour fabriquer une structure métallique cylindrique dénommée carcasse et constituée par plusieurs fils métalliques agrafés les uns aux autres. Ce type de carcasse est notamment utilisable dans les structures multicouches des conduites flexibles renforcées pour tenir les contraintes dues à des pressions interne ou externe ou à des efforts longitudinaux. On pourra se référer au document API RP 17B (Première Edition du 1er juin 1988) qui décrit et définit des structures de flexibles.
On connaît des conduites de type « rough bore » comportant en interne une bande métallique profilée à double agrafage constituant une carcasse interne directement en contact avec le fluide sous pression. Cette carcasse a pour fonction principale de résister à l'écrasement sous l'effet de la pression extérieure transmise par la gaine plastique extrudée sur cette même carcasse. Au dessus de cette gaine, on dispose d'autres couches d'armures de résistance à la pression interne, d'armures de résistance à la traction, de gaines plastiques étanches. Le document FR-2.654.795 décrit une carcasse fabriquée par une déformation plastique d'une bande métallique plate, tel un feuillard en acier inoxydable, pour lui donner la forme d'une bande profilée à double agrafage. Pour former la carcasse, on effectue un spiralage de la bande, c'est-à-dire son enroulement hélicoïdal à faible pas avec emboîtement, suivi d'une dernière déformation pour assurer le verrouillage de l'agrafage. Il est notable que, compte tenu du mode de fabrication, l'épaisseur de la bande ne peut pas procurer au produit final une inertie transversale très importante, ce qui limite la résistance à l'écrasement des carcasses selon l'art antérieur. La présente invention permet de fabriquer une carcasse de plus grande résistance à l'écrasement en utilisant des fils ayant une section de plus forte inertie. Pour cela, on utilise des fils métalliques de section transversale spécifique pour procurer un agrafage latéral des fils entre eux, c'est-à-dire une limitation du jeu entre les spires dans le sens de l'axe longitudinal de la conduite flexible. Dans la présente invention, il ne s'agit pas de fils auto agrafables, c'est-à-dire présentant une section de forme et disposition unique, généralement en S ou Z, qui permet à chaque spire de s'accrocher à la précédente grâce à ses profils complémentaires. On cite ici en référence le document FR-2.650.652 qui décrit des fils en section en T ou U. Les fils agrafables (non auto agrafables) en U peuvent être décrits comme ayant une section sensiblement rectangle comportant aux deux extrémités d'un des cotés du rectangle, généralement la plus grande longueur, des nervures convexes, ou bossages, formant ainsi les barres verticales du U. Lorsque au moins une spire est formée par un fil en U, l'enroulement en forme de ressort est verrouillé longitudinalement par un autre fil en U dont les bossages sont tournés vers les bossages du premier fil et placés dans les creux des U. Il n'y a pas ainsi de verrouillage radial mais seulement un verrouillage longitudinal, par rapport à l'axe de la conduite, avec un jeu admissible fonction de la largeur et de l'espace entre les bossages. L'absence de verrouillage radial impose un contrôle relativement précis du jeu radial entre le fil intérieur et le fil extérieur car il est important pour la capacité de résistance à la pression externe que les fils soient en contact, ou pratiquement en contact. Les fil agrafables (non auto agrafables) en T peuvent être décrits comme étant un fil en U comportant dans la partie centrale entre les bossages latéraux un renfort convexe (pied du T) sensiblement perpendiculaire à la base (barre du T), le pied du T d'un des fils venant s'intercaler entre les spires de l'autre fil.
La difficulté principale de formage d'une carcasse avec des fils agrafables, et non auto agrafables (v. supra) ayant une inertie transverse importante, est que les sections du fil interne et du fil externe n'ont pas leurs axes d'inertie, ou leurs fibres neutres, à égale distance de l'axe de la conduite. En effet, les fils interne et externe sont placés tête-bêche, par rapport à leur moyen d'agrafage, ce qui conduit à ce que l'axe d'inertie du fil externe soit sur un cercle de rayon plus grand que celui de l'axe d'inertie du fil interne, contrairement aux fils auto agrafables en S ou Z dont les inerties des fils coïncident puisque les sections des fils sont identiques et disposées de la même façon et à la même distance de l'axe de la conduite. Ainsi, si la préformation des deux fils externe et interne se fait identiquement au même rayon de courbure (par exemple sur un mandrin d'appui), la relaxation des contraintes de déformation, ou relaxation élastique, peut conduire à ce que le fil extérieur ait une tendance à se décoller du fil intérieur. Ceci risque d'entraîner une perte de performance à la tenue à la pression externe puisque les deux fils interne et externe ne résistent pas de façon conjointe. De plus, la carcasse risque de se désagrafer très facilement lors des manipulations ultérieures.
Ainsi, la présente invention concerne un procédé de fabrication d'un tube continu flexible à partir de deux fils métalliques en spirale dont les sections transversales en forme de T ou de U comportent des bossages latéralement à la base du U ou à la barre du T, les deux fils étant disposés l'un par rapport à l'autre pour que les bossages d'un fil fassent face aux bossages de l'autre fil, l'accrochage s'effectuant par le recouvrement partiel d'un fil sur l'autre. Le procédé comporte les étapes suivantes :
- on injecte chaque fil dans des moyens de cintrage indépendants constitués par au moins trois galets disposés l'un par rapport à l'autre pour que le fil après cintrage ait la forme d'une spirale de diamètre et de pas déterminés,
- on règle la vitesse d'injection de chaque fil en fonction de la longueur réelle de chaque fil pour un même nombre de spires,
- on dispose chacun des moyens de cintrage, l'un par rapport à l'autre, pour que les spires des fils soient coaxiales et pour que les fils, une fois cintrés, se croisent pour effectuer l'accrochage grâce à une déformation élastique dans le sens radial et longitudinal. Dans le procédé, on peut assurer la position agrafée des deux fils en les maintenant l'un sur l'autre par deux galets.
Le rapport des aires des sections des fils interne et externe peut être compris entre 0,5 et 1,5. Les deux fils peuvent être de sections identiques, en T ou en U.
Un fil peut être en T, l'autre en U.
L'invention concerne également un appareillage pour fabriquer un tube flexible à partir de deux fils métalliques en spirale dont les sections transversales en forme de T ou de U comportent des bossages latéralement à la base du U ou à la barre du T, les deux fils étant disposés l'un par rapport à l'autre pour que les bossages d'un fil fassent face aux bossages de l'autre fil, l'accrochage s'effectuant par le recouvrement partiel d'un fil sur l'autre. L'appareillage comporte des moyens de cintrage constitués par au moins trois galets pour chacun des fils, des moyens de cintrage liés chacun à un bâti indépendant entre eux et pouvant être positionnés l'un par rapport à l'autre tout en conservant le réglage des galets de cintrage, des moyens d'injection du fil dans lesdits moyens de cintrage et des moyens de réglage de la vitesse d'injection.
Le procédé s'applique à la fabrication d'une carcasse de tube flexible devant résister à une pression extérieure et ne comportant pas de tube intérieur.
La présente invention sera mieux comprise et ses avantages apparaîtront plus clairement à la lecture de la description d'un exemple de procédé de fabrication et des moyens de mise en oeuvre du procédé, nullement limitatif, illustrés par les figures ci-annexées parmi lesquelles :
- les figures 1A et 1B montrent schématiquement le principe de cintrage trois points,
- la figure 2 montre en coupe radiale un exemple de fils cintrés non agrafés, - les figures 3A, 3B, 3C et 3D montrent en coupe radiale des exemples de carcasses réalisées selon l'invention,
- les figures 4A et 4B montrent schématiquement les moyens de cintrage et d'agrafage, - les figures 5 à 16 illustrent le mode opératoire du procédé.
Le principe du procédé selon l'invention consiste en trois opérations principales :
• cintrer indépendamment chacun des fils (interne et externe) de façon qu'après cintrage les fils soient au diamètre et au pas final de l'hélice, tout en restant en contact radial ;
• assembler le fil interne et le fil externe en amenant progressivement les spires à s'emboîter, en jouant sur la coaxialité et l'élasticité de ces spires, sans entrer dans le domaine plastique ; • régler très précisément les vitesses d'alimentation des fils interne et externe dans les moyens de cintrage.
Sur la figure 1A, le fil de forme 1 est poussé selon la direction de la flèche 2 par des moyens d'alimentation 6 du fil 1, représentés ici par sy bolisation et pouvant être, par exemple, des galets motorisés, des chenillettes ou équivalents. Le fil 1 est déformé plastiquement par les trois appuis 3, 4 et 5 des galets 3a, 4a et 5a. Les appuis 3, 4 et 5 peuvent être constitués par d'autres moyens connus et utilisés dans la profession, par exemple par des tiges de type fourchette lorsque le matériau du fil à préformer est plus malléable. La position respective des trois appuis donne une déformation plastique déterminée audit fil, de manière qu'après relaxation après déformation, la spire de fil 1 ait un rayon R correspondant au rayon du produit final, c'est-à-dire une carcasse en fils agrafés.
La figure 1B montre une vue de dessus des moyens de cintrage afin d'illustrer le décalage de positionnement des galets 3a et 4a par rapport au premier galet 5a afin de déformer le fil latéralement pour former une hélice. Le principe de déformation est le même pour un fil interne ou externe, sauf qu'il a été expérimenté que les longueurs de deux fils sont légèrement différentes par tour, notamment parce que le diamètre de la fibre neutre du fil interne est différent du diamètre de la fibre neutre du fil externe. Pour cela, il a été constaté que pour obtenir une carcasse ayant les caractéristiques mécaniques requises, il est primordial dans la présente invention d'effectuer un réglage adéquat des vitesses d'alimentation des deux fils. Pour cela, on peut calculer les longueurs nécessaires par spire ou les mesurer en enroulant un grand nombre de spires (entre 15 et 20) des deux fils interne et externe selon la géométrie déterminée en utilisant, soit le mode de préformation cité précédemment, soit éventuellement sur un mandrin de test de diamètre extérieur correspondant exactement au diamètre intérieur de la carcasse à fabriquer. On peut utiliser un tour pour l'enroulement, puis mesurer les longueurs consommées. Cette méthode est nettement plus précise qu'un calcul théorique. Il faut noter qu'il est donc absolument nécessaire que les moyens d'alimentation 6 en fil aient des moyens de réglage de la vitesse d'alimentation indépendants l'un de l'autre.
Une fois obtenus les diamètres et les pas requis pour chaque fil, l'opération suivante consiste à rendre coaxiales les spires réalisées. La figure 4A montre la disposition à environ 180° entre les moyens de formage 7 pour le fil externe 9 et les moyens de formage 8 pour le fil interne 10. Les deux moyens de formage ont été placés sur des platines ou tables indépendantes autorisant un déplacement selon trois axes (horizontal et vertical et inclinaison par rapport à l'axe de la conduite) desdits moyens sans modifier les positions relatives des galets de cintrage. Il est en effet clair qu'il faut avoir les moyens mécaniques adaptés pour précisément orienter le plan d'une spire de fil par rapport au plan de l'autre fil pour fabriquer une carcasse en fils qui doivent s'emboîter pour s'agrafer au fur et à mesure de la préformation. Les moyens d'alimentation 6 (figure 1A) par poussée sont également montés de façon réglable pour que le fil poussé pénètre dans les moyens de cintrage selon l'angle déterminé optimal et la position radiale de manière à amener les deux fils en tangence au diamètre à fabriquer.
Le galet 11 (figure 4A) représente un moyen complémentaire pour l'agrafage des fils 9 et 10. Un contre galet 13 d'appui est de préférence ajouté. La figure 2 montre en coupe les spires une fois formées au rayon R requis. Par rapport à l'axe 12 de la carcasse, le fil 10 est le fil interne dont la distance du dos à l'axe 12 est R, le fil 9 est le fil externe dont le plat de la barre du T est à la distance R de l'axe 12. Pour obtenir l'agrafage et réaliser la carcasse avec les fils interne et externe correctement positionnés dans les directions radiale et axiale, on peut : soit réduire le diamètre de la spire du fil interne 10, soit augmenter le diamètre de la spire de fil externe 9, soit effectuer les deux déformations en même temps, pour faire passer le bossage 14 du verrouillage fil externe 9 au-dessus du bossage 15 du verrouillage du fil interne 10. Dans tous les cas, selon la présente invention, les déformations pour agrafage, ultérieures aux déformations plastiques de cintrage, restent dans le domaine élastique du matériau des fils de manière à retrouver les diamètres nominaux de cintrage après l'opération d'agrafage. Ainsi, les fils interne et externe sont en spirales emboîtées avec un jeu contrôlé, généralement minimal, dans la direction radiale pour obtenir un contact suffisant entre les deux fils, ce qui assure une bonne résistance à la pression externe.
Il faut aussi remarquer, sur la figure 2, que le fil (ici le fil externe) préformé par les moyens de cintrage 8 situés en aval des premiers moyens de cintrage 7, se trouve entièrement compris entre une spire de l'autre fil sur une distance d'environ un quart de tour. La spirale du premier fil (ici le fil interne 10) est donc élastiquement déformée dans la direction de l'axe longitudinal de la conduite avant l'agrafage.
Les positions relatives des moyens de cintrage contrôlent à la fois la déformation élastique d'au moins une spire dans la direction radiale et la déformation élastique du pas de la spire d'un fil, l'autre fil passant dans l'espace correspondant au pas nominal étiré élastiquement. Les figures 3A, 3B, 3C et 3D illustrent les différentes section de fils que l'on peut combiner selon la présente invention pour fabriquer une carcasse sans support interne de type mandrin. La figure 3A montre la section de deux fils interne et externe identiques. La figure 3B montre la section de deux fils en T dont l'un a une section plus large que celle du deuxième fil. La figure 3C montre la section d'un fil en T agrafé par un fil en U. La figure 3D montre la section de deux fils en U, de sections identiques mais pouvant être de sections différentes sans sortir de la présente invention. Bien entendu, les différents fils peuvent être interne, ou externe. La figure 4B montre en vue de dessus les molettes de cintrage dont la dernière 3a est désaxée d'un angle par rapport à l'axe de la carcasse de façon à forcer le pliage suivant un axe non perpendiculaire à l'axe du fil. Ainsi, l'effet de « tuilage », connu dans le métier d'armage de tubes ou câbles avec des fils plats, est limité. Le procédé selon l'invention sera plus clairement compris avec le descriptif photographique ci-après.
Figure 5 : Les deux fils en T (fil interne 21 et fil externe 20) sont alimentés par les glissières 22 et 23 qui prolongent les moyens de poussée non visibles sur cette photo. Les moyens de cintrage du fil externe sont constitués par les galets 24, 25 et 26. On remarque le même ensemble de galets symétriquement par rapport au centre pour le fil interne 21. On note que le galet 27 est disposé de telle façon qu'il n'interfère pas avec le fil inférieur 21, juste après le cintrage.
Figure 6 : Le défilement du fil externe 20 est stoppé pendant que le fil interne 21 est amené au niveau et à coté du fil 20. Il n'y a pas d'accrochage entre les fils.
Figure 7 : Les fils sont maintenant injectés continûment aux vitesses prédéterminées. L'agrafage commence dans la zone référencée 28. On note que le positionnement de l'axe d'injection des fils est réglé précisément de façon qu'il y ait un léger croisement des spires pour amorcer l'agrafage. On joue ici sur l'élasticité de la spire de fil interne. Figure 8 : Le long de la zone 29, les deux fils sont au diamètre nominal et agrafés.
Figure 9 : Les deux fils pénètrent dans l'espace entre le galet d'agrafage 27 et l'appui 30. Le fil externe 20 n'est agrafé que d'un seul coté, l'autre coté étant situé latéralement à la spire voisine.
Figure 10 : Sous cet angle, on aperçoit dans la zone 31 le début d'agrafage du fil externe avec le fil interne. Il faut remarquer que le mode d'agrafage est similaire à l'agrafage dans la zone 28 de la figure 7.
Figures 11, 12 et 13 : L'agrafage se poursuit naturellement, le fil externe étant maintenant agrafé des deux cotés.
Figures 14, 15 et 16 : Les deux spires constituées chacune de deux fils agrafés sont maintenant agrafées entre elles, et sont pincées et maintenues dans les galets d'agrafage.
La machine de fabrication utilisée ici est fixe par rapport au sol, ce qui entraîne que la carcasse fabriquée tourne sur son axe au fur et à mesure de l'injection et de la préformation des deux fils. L'invention ne se limite pas à ce type de machine expérimentale, mais se transpose directement aux machines de tréfilage qui tournent tout entière autour de l'axe de la carcasse. Les bobines de fils et les moyens de cintrage sont embarqués sur un ensemble tournant dont la vitesse de rotation correspond à la vitesse de rotation de la carcasse fabriquée avec la machine ici représentée.

Claims

REVENDICATIONS
1) Procédé de fabrication d'un tube continu flexible à partir de deux fils métalliques (9, 10 ; 20, 21) en spirale dont les sections transversales en forme de T ou de U comportent des bossages (14, 15) latéralement à la base du U ou à la barre du T, les deux fils étant disposés l'un par rapport à l'autre pour que les bossages d'un fil fassent face aux bossages de l'autre fil, l'accrochage s'effectuant par le recouvrement partiel d'un fil sur l'autre, caractérisé en ce qu'il comporte les étapes suivantes :
- on injecte chaque fil dans des moyens de cintrage ( 7, 8) indépendants constitués par au moins trois galets (3a, 4a, 5a) disposés l'un par rapport à l'autre pour que le fil après cintrage ait la forme d'une spirale de diamètre et de pas déterminés,
- on règle la vitesse d'injection de chaque fil en fonction de la longueur réelle de chaque fil pour un même nombre de spires,
- on dispose chacun des moyens de cintrage, l'un par rapport à l'autre, pour que les spires des fils soient coaxiales et pour que les fils, une fois cintrés, se croisent pour effectuer l'accrochage grâce à une déformation élastique dans le sens radial et longitudinal.
2) Procédé selon la revendication 1, dans lequel on assure la position agrafée des deux fils en les maintenant l'un sur l'autre par deux galets (11, 13).
3) Procédé selon l'une des revendication précédentes, dans lequel le rapport des aires des sections des fils est compris entre 0,5 et 1,5.
4) Procédé selon l'une des revendications précédentes, dans lequel les deux fils sont de sections identiques, en T ou en U. 5) Procédé selon l'une des revendications 1 à 3, dans lequel un fil est en T, l'autre en U.
6) Appareillage pour fabriquer un tube flexible à partir de deux fils métalliques (9, 10) en spirale dont les sections transversales en forme de T ou de U comportent des bossages (14, 15) latéralement à la base du U ou à la barre du T, les deux fils étant disposés l'un par rapport à l'autre pour que les bossages d'un fil fassent face aux bossages de l'autre fil, l'accrochage s'effectuant par le recouvrement partiel d'un fil sur l'autre, caractérisé en ce qu'il comporte des moyens de cintrage (7, 8) constitués par au moins trois galets (3a, 4a, 5a) pour chacun des fils, en ce que lesdits moyens de cintrage sont liés chacun à un bâti indépendant entre eux et pouvant être positionnés l'un par rapport à l'autre en conservant le réglage des galets de cintrage, en ce qu'il comporte en outre des moyens d'injection (6 ; 22, 23) du fil dans lesdits moyens de cintrage et des moyens de réglage de la vitesse d'injection.
7) Application du procédé selon l'une des revendications 1 à 5, à la fabrication d'une carcasse de tube flexible devant résister à une pression extérieure.
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