EP1036648B1 - Einstellverfahren für eine Rundläufertablettenpresse mit einem Winkelimpulsgeber zur Ermittlung des Presskraftverlaufs an den einzelnen Stempeln in mindestens einer Pressstation - Google Patents

Einstellverfahren für eine Rundläufertablettenpresse mit einem Winkelimpulsgeber zur Ermittlung des Presskraftverlaufs an den einzelnen Stempeln in mindestens einer Pressstation Download PDF

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EP1036648B1
EP1036648B1 EP00103295A EP00103295A EP1036648B1 EP 1036648 B1 EP1036648 B1 EP 1036648B1 EP 00103295 A EP00103295 A EP 00103295A EP 00103295 A EP00103295 A EP 00103295A EP 1036648 B1 EP1036648 B1 EP 1036648B1
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pulse
press
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rotor
coarse
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Ingo Schmidt
Ulrich Gathmann
Jörg Reitberger
Joachim Greve
Klaus-Peter Preuss
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Fette GmbH
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Fette GmbH
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    • B30—PRESSES
    • B30B—PRESSES IN GENERAL
    • B30B15/00—Details of, or accessories for, presses; Auxiliary measures in connection with pressing
    • B30B15/0023—Drive arrangements for movable carriers, e.g. turntables
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B30—PRESSES
    • B30B—PRESSES IN GENERAL
    • B30B11/00—Presses specially adapted for forming shaped articles from material in particulate or plastic state, e.g. briquetting presses, tabletting presses
    • B30B11/005—Control arrangements
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B30—PRESSES
    • B30B—PRESSES IN GENERAL
    • B30B11/00—Presses specially adapted for forming shaped articles from material in particulate or plastic state, e.g. briquetting presses, tabletting presses
    • B30B11/02—Presses specially adapted for forming shaped articles from material in particulate or plastic state, e.g. briquetting presses, tabletting presses using a ram exerting pressure on the material in a moulding space
    • B30B11/08—Presses specially adapted for forming shaped articles from material in particulate or plastic state, e.g. briquetting presses, tabletting presses using a ram exerting pressure on the material in a moulding space co-operating with moulds carried by a turntable

Definitions

  • the invention relates to an adjustment method for a rotary tablet press with an angular pulse generator for determining the course of the pressing force on the individual punches in at least one pressing station according to the preamble of claim 1.
  • a pulse generator angle encoder
  • the gear unit for driving the die disks which, for example, generates 3600 individual pulses per revolution. Furthermore, one revolution pulse is generated per rotor revolution. A single pulse corresponds to a 0.1 ° angle of rotation of the rotor.
  • the pulse generator signals are fed to a machine computer. With the help of the entered number of stamps of the rotor, the rotor calculates the number of angular pulses for a stamp division. It also generates a stamp pulse for each stamp, which is used to determine the pressing force. The horizontal position of each stamp during the compression phase is therefore known.
  • a pre-printing station which is known to be arranged at a fixed angle (pulse interval) to a main printing station. It is also known that with the rotor rotating during the compression phase within a measuring window or the analogue pressing force signal is measured over the entire waveform in the cycle of the angular pulses and subjected to a maximum determination.
  • the width of the measuring window generally corresponds to half the number of angular pulses of a stamp division.
  • the digitized maximum value of the pressure force curve is assigned to the associated stamp number or the corresponding printing station.
  • Scanning the pressing force analogue signal within a measuring window has the advantage that there is a time reserve for further calculations between the individual punches and phase shifts in the analog pressing force signal, which occur, for example, due to changes in the speed or the pressing force, do not lead to measuring errors in the maximum determination.
  • the method described requires the exact adjustment of the angle pulse generator relative to the rotor.
  • the accuracy should be at least 0.1 ° and depends on the sensitivity of the operator.
  • the angular pulse generator is normally difficult to access, and additional aids for the manual setting process are required, such as a measuring stamp, oscilloscope or the like. Such an adjustment must be carried out during the final assembly or later when the angle pulse generator is changed.
  • Such an adjustment procedure is as follows:
  • a measuring stamp is installed in the stamp station, for example No. 1, and rotated visually as precisely as possible under the center of the main printing station.
  • the measuring ram is centered under pressure.
  • the angle pulse generator is rotated by hand so that the circumferential pulse appears in this rotor position. Then the screws for fastening the angle encoder are carefully tightened so as not to lose the setting.
  • the Stamp impulse to be aligned with the pressing force with an oscilloscope. A possible readjustment then takes place.
  • the invention has for its object to provide a method with which a pressing force can be determined without manual adjustment of the angle pulse generator. Complicated manual adjustment work should be avoided and the use of tools. On the other hand, high precision should be achieved.
  • the angular pulse generator is fixedly mounted in any position relative to the rotor shaft. Then the stamp no. 1 moved under the center of a main print roller (the main print station). The movement can be done manually or in creep mode by motor drive. It is essential that the stamp is located approximately in the middle under the main pressure roller, whereby the deviation may be ⁇ a quarter of the stamp division. Incidentally, the assembly of the remaining stamps is not yet necessary. Alternatively, all stamps can already be installed.
  • the rotor is then rotated by entering commands on the operating computer, for example in creep mode, until the circumferential pulse is generated.
  • the number of pulses that are generated during this rotation up to the circumferential pulse are counted and their number is stored in a machine computer (pulse offset).
  • the machine computer calculates the rough positions, expressed in angular pulses, of all the stamps in relation to the circumferential pulse and generates a rough position pulse per stamp when the rotor rotates.
  • Each rough position is assigned a measuring window in the computer, which is on both sides the rough position extends. As already explained above, the assignment of a measurement window is known per se.
  • the tablet press is now put into operation, i.e. the stamps must be installed and the material is fed.
  • the pressing force curve is scanned in the measuring window or over the entire signal curve per stamp.
  • An angle-pulse-dependent pressing force curve is thus obtained.
  • the course of the pressing force naturally contains a maximum and two minima.
  • the stamps are located exactly under the center of the main pressure roller when the maximum pressure force is generated, or the two minimum pressure forces are symmetrical, i. H. same number of angular pulses, to the center of the pressure roller. Measuring points of the pressing force signal which lie above the minima are also suitable for determining the symmetry, as long as both flank profiles behave in the same way.
  • the computer determines the real stamp position from the pressure force curve. As a rule, this position does not match the rough position, but deviates from it by a distance of one or more angular pulses.
  • the computer determines the deviations from the real and rough position and determines a correction factor for determining the fine position of the stamp from the individual deviations, which may well be different for the individual stamps. In other words, the position pulse for the individual stamps, which was previously determined from the rough position, is now corrected by the correction factor.
  • stamp pairs are usually provided in each case, which are arranged together above and below a die plate and cooperate with a die opening.
  • the pressure force curves of all existing punches can be taken into account and their frequency can be used as a basis. If there is a clear value for the deviation, it is used for fine adjustment.
  • a tablet press usually consists of a die plate with die holes, die holding disks 12, 14 below and above die die 10, which hold upper punches 16 and lower punches 18 axially movable for the purpose of interacting with the die holes.
  • the disks 10, 12 and 14 form a rotor which is driven by a motor 21 and transmission 20.
  • the individual stamps move through appropriate printing stations. Two main printing stations and two pre-printing stations are indicated in FIG. In the printing stations there are pressure rollers, of which an upper pressure roller 22 and a lower pressure roller 24 are provided in FIG. 1, which shows, for example, a main printing station.
  • An angle pulse generator 28 or angle encoder sits on a shaft 26 for the rotor described.
  • the angle encoder generates 26 angular pulses when the shaft rotates, as indicated in FIG. 5c.
  • One pulse is generated per 0.1 ° rotation.
  • the pressure force curve for the individual stamps is plotted over time.
  • the course of the pressing force is measured using customary methods, such as those described in the document mentioned at the beginning or in DE 195 02 596.
  • the stamp position relative to the printing stations is characterized by the number of pulses. However, since a fixed assignment is not possible without another feature, the angular pulse generator generates a so-called circumferential pulse, ie one pulse per revolution. If the angle pulse generator is mounted in any position relative to the rotor, the relationship of the circumferential pulse relative to the stamps is initially undetermined.
  • the stamp 1 is approximately aligned with a pressure roller of a main station and a measuring window for this purpose in the computer 3, there is approximately the arrangement of a measuring window according to FIG. 3, ie it is slightly offset relative to the true maximum or to the exact center position.
  • the pulse offset ie the pulse distance of the circumferential pulse from the roughly manually or visually set rough position of the stamp 1 to the center of the pressure roller does not refer to the true center, but to the roughly set one.
  • the position pulses that can be generated accordingly for the stamps therefore do not correspond to the true orientation.
  • These generated pulses are shown in Fig. 5a. In Fig. 3 they have a deviation k from the true maximum pressing force.
  • the stamp positions are derived by determining the pressure force curve in the measuring window and then determining the maximum that occurs during normal operation of the press, the real position of each stamp is fixed, in which it is exactly aligned with the center of the pressure roller. As mentioned, the deviation from the rough position is k. If the coarse position pulses are corrected by the correction factor, there is an assignment as shown in Fig. 4, i.e. the positional impulses of the stamp are at the maximum of the pressing force. The measurement window is therefore shifted accordingly.
  • the frequency of the deviations k in angular pulses over the angular pulses is recorded in FIG. 6. It is conceivable to determine a correction factor for each individual stamp, since the deviation was determined for each stamp position. However, it is also possible to determine an average correction factor and thus to correct the rough positions of all stamps.
  • FIG. 7 shows in simplified form which signals are sent to the machine computer. These are signals from the angular pulse generator (angular pulses and circumferential pulses) and the press force signals from the device for determining the course of the press force of the individual punches.
  • the machine computer controls the Drive of the rotor and is in turn controlled by the operating computer of the entire press.

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  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Presses And Accessory Devices Thereof (AREA)
  • Press Drives And Press Lines (AREA)
  • Control Of Presses (AREA)

Description

  • Die Erfindung bezieht sich auf ein Einstellverfahren für eine Rundläufertablettenpresse mit einem Winkelimpulsgeber zur Ermittlung des Preßkraftverlaufs an den einzelnen Stempeln in mindestens einer Preßstation nach dem Oberbegriff des Patentanspruchs 1.
  • Aus EP 0 431 269 ist bekanntgeworden, bei Rundläufertablettenpressen Preßkraftmaxima jeder einzelnen Pressung bezogen auf die Stempelnummer zu messen und zum Beispiel den Mittelwert oder die relative Standardabweichung, zu berechnen. Aus den Meßergebnissen können Einzelaussortierungen und Preßkraftregelungen vorgenommen werden.
  • Aus der genannten Druckschrift ist bekannt, unter dem Getriebe für den Antrieb der Matrizenscheiben einen Impulsgeber (Winkelencoder) anzuflanschen, der zum Beispiel 3600 Einzelimpulse pro Umdrehung erzeugt. Ferner wird pro Rotorumdrehung ein Umdrehungsimpuls erzeugt. Ein Einzelimpuls entspricht dabei 0,1° Drehwinkel des Rotors. Die Impulsgebersignale werden einem Maschinenrechner zugeführt. Mit Hilfe der eingegebenen Stempelzahl des Rotors berechnet dieser die Anzahl der Winkelimpulse für eine Stempelteilung. Ferner erzeugt er für jeden Stempel einen Stempelimpuls, mit dem eine Preßkraftermittlung vorgenommen wird. Die horizontale Position jedes Stempels während der Kompressionsphase ist mithin bekannt. Das gleiche gilt für eine Vordruckstation, die bekanntlich im festen Winkel (Pulsabstand) zu einer Hauptdruckstation angeordnet ist. Weiter ist bekannt, daß bei sich drehendem Rotor während der Kompressionsphase innerhalb eines Meßfensters oder über den gesamten Signalverlauf im Takte der Winkelimpulse das analoge Preßkraftsignal gemessen und einer Maximumbestimmung unterworfen wird. Die Breite des Meßfensters entspricht in aller Regel der Hälfte der Anzahl der Winkelimpulse einer Stempelteilung. Der digitalisierte Maximalwert des Preßkraftverlaufes wird der zugehörigen Stempelnummer zugeordnet bzw. der entsprechenden Druckstation.
  • Das Abtasten des Preßkraftanalogsignales innerhalb eines Meßfensters hat den Vorteil, daß eine Zeitreserve für weitere Berechnungen zwischen den einzelnen Stempeln zur Verfügung steht und Phasenverschiebungen des analogen Preßkraftsignals, die beispielsweise durch Veränderung in der Geschwindigkeit oder der Preßkraft auftreten, nicht zu Meßfehlern bei der Maximumsbestimmung führen.
  • Das beschriebene Verfahren erfordert die genaue Justierung des Winkelimpulsgebers relativ zum Rotor. Die Genauigkeit soll mindestens 0,1° betragen und ist abhängig vom Feingefühl des Einstellenden. Der Winkelimpulsgeber ist normalerweise schwer zugänglich, und es sind zusätzliche Hilfsmittel für das manuelle Einstellverfahren erforderlich, wie Meßstempel, Oszilloskop oder dergleichen. Eine derartige Justierung muß während der Endmontage oder auch später bei einem Wechsel des Winkelimpulsgebers durchgeführt werden. Ein derartiges Einstellverfahren läuft wie folgt ab:
  • Ein Meßstempel wird in der Stempelstation zum Beispiel Nr. 1 eingebaut und visuell möglichst genau unter die Mitte der Hauptdruckstation gedreht. Der Meßstempel wird unter Preßkraft zentriert. Von Hand wird der Winkelimpulsgeber so verdreht, daß bei dieser Rotorstellung der Umfangsimpuls erscheint. Anschließend werden die Schrauben zur Befestigung des Winkelimpulsgebers vorsichtig festgezogen, um die Einstellung nicht zu verlieren. Bei drehendem Rotor wird der Stempelimpuls auf Mittigkeit zur Preßkraft mit einem Oszilloskop kontrolliert. Anschließend erfolgt ein mögliches Nachjustieren.
  • Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren anzugeben, mit dem eine Preßkraftermittlung erfolgen kann ohne eine manuelle Einstellung des Winkelimpulsgebers. Aufwendige manuelle Einstellarbeiten sollen entfallen und auch die Anwendung von Hilfsmitteln. Andererseits soll eine hohe Präzision erreicht werden.
  • Diese Aufgabe wird durch die Merkmale des Patentanspruchs 1 gelöst.
  • Bei dem erfindungsgemäßen Verfahren wird der Winkelimpulsgeber in beliebiger Position relativ zur Rotorwelle fest montiert. Anschließend wird mit dem Rotor der Stempel No. 1 unter die Mitte einer Hauptdruckrolle (der Hauptdruckstation) bewegt. Die Bewegung kann von Hand erfolgen oder im Schleichbetrieb durch Motorantrieb. Wesentlich ist, daß der Stempel sich annähernd mittig unter der Hauptdruckrolle befindet, wobei die Abweichung ± ein Viertel der Stempelteilung betragen darf. Hierbei ist im übrigen die Montage der restlichen Stempel noch nicht erforderlich. Alternativ können bereits alle Stempel montiert sein.
  • Anschließend wird der Rotor durch Befehlseingabe am Bedienrechner in Drehung versetzt, beispielsweise im Schleichbetrieb, bis der Umfangsimpuls erzeugt wird. Die Anzahl Impulse, die während dieser Drehung bis zum Umfangsimpuls erzeugt werden, werden gezählt, und ihre Anzahl wird in einem Maschinenrechner gespeichert (Impulsoffset). Der Maschinenrechner errechnet die in Winkelimpulsen ausgedrückten Grobpositionen aller Stempel in bezug auf den Umfangsimpuls und erzeugt bei Drehung des Rotors einen Grob-Positionsimpuls pro Stempel. Im Rechner wird jeder Grobposition ein Meßfenster zugeordnet, das sich zu beiden Seiten der Grobposition erstreckt. Die Zuordnung eines Meßfensters ist, wie oben bereits erläutert, an sich bekannt.
  • Nunmehr wird die Tablettenpresse in Betrieb genommen, d.h. die Stempel müssen eingebaut sein und das Material wird zugeführt. Nunmehr wird, wie ebenfalls an sich bekannt, im Meßfenster oder über den gesamten Signalverlauf pro Stempel der Preßkraftverlauf abgetastet. Es wird mithin ein winkelimpulsabhängiger Preßkraftverlauf erhalten. Der Preßkraftverlauf enthält naturgemäß ein Maximum und zwei Minima. Die Stempel befinden sich exakt dann unter der Mitte der Hauptdruckrolle, wenn das Preßkraftmaximum erzeugt wird, oder die beiden Preßkraftminima symmetrisch, d. h. gleiche Winkelimpulszahl, zur Druckrollenmitte liegen. Zur Symmetriebestimmung eignen sich auch Meßpunkte des Preßkraftsignals, die oberhalb der Minima liegen, solange sich beide Flankenverläufe gleich verhalten. Aus dem Preßkraftverlauf ermittelt mithin der Rechner die reale Stempelposition. Diese Position stimmt in aller Regel nicht überein mit der Grobposition, sondern weicht von dieser um einen Abstand von einem oder mehrere Winkelimpulse ab. Der Rechner bestimmt die Abweichungen von realer und Grobposition und ermittelt aus den einzelnen Abweichungen, die für die einzelnen Stempel durchaus verschieden sein können, einen Korrekturfaktor zur Bestimmung der Feinposition der Stempel. Mit anderen Worten, der Positionsimpuls für die einzelnen Stempel, der zuvor aus der Grobposition bestimmt wurde, wird nunmehr um den Korrekturfaktor korrigiert.
  • Wenn vorstehend immer von einem Stempel gesprochen wurde, dann versteht sich, daß bei einer Tablettenpresse üblicherweise jeweils Stempelpaare vorgesehen sind, die gemeinsam oberhalb und unterhalb einer Matrizenscheibe angeordnet sind und mit einer Matrizenöffnung zusammenwirken.
  • Zur Auffindung eines eindeutigen Korrekturfaktors können die Preßkraftverläufe aller vorhandenen Stempel berücksichtigt und ihre Häufigkeit zugrunde gelegt werden. Hebt sich hierbei ein eindeutiger Wert für die Abweichung hervor, wird er für die Feinjustage benutzt.
  • Bei einem Wechsel des Rotors mit einer anderen Stempelzahl ist die Justierung des Winkelimpulsgebers nicht erforderlich. Die ermittelte Winkelimpulszahl, d. h. das Ergebnis aus Impulsoffset und Korrekturfaktor, kann in einem Rechner gespeichert werden. Eine Justierung ist deshalb nur bei neuen Maschinen oder beim Austausch des Winkelimpulsgebers erforderlich.
  • Die Erfindung wird nachfolgend anhand eines Ausführungsbeispiels näher erläutert.
    • Fig. 1
    zeigt schematisch in Seitenansicht eine Rundläufertablettenpresse.
    Fig. 2
    zeigt eine Draufsicht auf die Tablettenpresse nach Fig. 1.
    Fig. 3
    zeigt schematisch den Preßkraftverlauf zum Stempelimpuls nach dem Grobabgleich.
    Fig. 4
    zeigt eine ähnliche Darstellung wie Fig. 3, jedoch nach dem Feinabgleich.
    Fig. 5
    zeigt ein Diagramm für die Zuordnung aller Signale bei dem Einstellverfahren nach der Erfindung.
    Fig. 6
    zeigt ein Diagramm zur Ermittlung des Korrekturfaktors.
    Fig. 7
    zeigt ein Blockschaltbild für eine Anordnung zur Durchführung des Verfahrens nach der Erfindung.
  • Eine Tablettenpresse besteht üblicherweise aus einer Matrizenscheibe mit Matrizenlöchern, Stempelhaltescheiben 12, 14 unter- und oberhalb der Matrizenscheibe 10, welche Oberstempel 16 bzw. Unterstempel 18 axialbeweglich halten zwecks Zusammenwirkens mit den Matrizenlöchern. Die Scheiben 10, 12 and 14 bilden einen Rotor, der von einem Motor 21 und Getriebe 20 angetrieben ist. Dabei bewegen sich die einzelnen Stempel durch entsprechende Druckstationen. In Fig. 2 sind zwei Hauptdruckstationen und zwei Vordruckstationen angedeutet. In den Druckstationen befinden sich Druckrollen, von denen in Fig. 1, welche zum Beispiel eine Hauptdruckstation zeigt, eine obere Druckrolle 22 und eine untere Druckrolle 24 vorgesehen sind.
  • Auf einer Welle 26 für den beschriebenen Rotor sitzt ein Winkelimpulsgeber 28 oder Winkelencoder. Der Winkelencoder erzeugt bei Drehung der Welle 26 Winkelimpulse, wie in Fig. 5c angedeutet. Pro 0,1°-Drehung wird ein Impuls erzeugt.
  • In den Figuren 3 und 4 ist der Preßkraftverlauf für die einzelnen Stempel über der Zeit aufgetragen. Der Preßkraftverlauf wird mit üblichen Methoden gemessen, wie sie etwa in der eingangs genannten Schrift oder der DE 195 02 596 beschrieben sind. Die Stempelposition relativ zu den Druckstationen wird durch die Impulszahl charakterisiert. Da jedoch ohne ein weiteres Merkmal eine feste Zuordnung nicht möglich ist, erzeugt der Winkelimpulsgeber einen sogenannten Umfangsimpuls, d.h. einen Impuls pro Umdrehung. Wird der Winkelimpulsgeber in beliebiger Position relativ zum Rotor montiert, ist die Beziehung des Umfangsimpulses relativ zu den Stempeln zunächst unbestimmt. Wird etwa der Stempel 1 gegenüber einer Druckrolle einer Hauptstation annähernd ausgerichtet und dazu im Rechner ein Meßfenster bereitgestellt, ergibt sich etwa die Anordnung eines Meßfensters nach Fig. 3, d.h. es ist relativ zum wahren Maximum bzw. zur exakten Mittenstellung leicht versetzt. Der Impulsoffset, d.h. der Impulsabstand des Umfangsimpulses von der zunächst manuell oder visuell eingestellten Grobposition der Stempel 1 zur Mitte der Druckrolle bezieht sich nicht auf die wahre Mitte, sondern auf die grobeingestellte. Die dementsprechend generierbaren Positionsimpulse für die Stempel entsprechen daher nicht der wahren Ausrichtung. Diese generierten Impulse sind in Fig. 5a dargestellt. In Fig. 3 haben sie gegenüber dem wahren Preßkraftmaximum eine Abweichung k.
  • Werden indessen die Stempelpositionen dadurch abgeleitet, daß der Preßkraftverlauf im Meßfenster ermittelt und anschließend das Maximum bestimmt wird, was im normalen Betrieb der Presse erfolgt, liegt die reale Position jedes Stempels fest, bei der er exakt zur Mitte der Druckrolle ausgerichtet ist. Die Abweichung gegenüber der Grobposition beträgt, wie erwähnt k. Erfolgt eine Korrektur der Grobpositionsimpulse um den Korrekturfaktur, ergibt sich eine Zuordnung, wie sie in Fig. 4 dargestellt ist, d.h. die Positionsimpulse der Stempel liegen beim Maximum der Preßkraft. Das Meßfenster wird daher entsprechend verschoben.
  • In Fig. 6 ist die Häufigkeit der Abweichungen k in Winkelimpulsen über die Winkelimpulse aufgezeichnet. Es ist zwar denkbar, einen Korrekturfaktor für jeden einzelnen Stempel zu ermitteln, da die Abweichung pro Stempelposition ermittelt wurde. Es ist jedoch auch möglich, einen mittleren Korrekturfaktor zu bestimmen und damit die Grobpositionen aller Stempel zu korrigieren.
  • In Fig. 7 ist vereinfacht dargestellt, welche Signale auf den Maschinenrechner gegeben werden. Es sind dies Signale vom Winkelimpulsgeber (Winkelimpulse und Umfangsimpulse) sowie die Preßkraftsignale von der Vorrichtung zur Ermittlung des Preßkraftverlaufes der einzelnen Stempel. Der Maschinenrechner steuert den Antrieb des Rotors und wird seinerseits vom Bedienrechner der gesamten Presse gesteuert.

Claims (2)

  1. Einstellverfahren für eine Rundläufertablettenpresse mit einem Winkelimpulsgeber zur Ermittlung des Preßkraftverlaufs an den einzelnen Stempeln in mindestens einer Preßstation, bei der der Winkelimpulsgeber pro Umdrehung des Pressenrotors einen Umfangsimpuls und pro Drehwinkelwert einen Winkelimpuls erzeugt, gekennzeichnet durch folgende Schritte:
    - Der Winkelimpulsgeber wird relativ zur Rotorwelle in beliebiger Position fest montiert
    - Der Rotor wird mit einem vorgegebenen Stempel visuell unter die Mitte einer Hauptdruckrolle bewegt (Grobposition)
    - Der Rotor wird bis zum Auftauchen des Umfangsimpulses gedreht und die Winkelimpulse bis zum Umfangsimpuls werden von einem Maschinenrechner gezählt und ihre Anzahl wird gespeichert
    - Der Rechner errechnet die in Winkelimpulsen ausgedrückten Grobpositionen aller Stempel in bezug auf den Umfangsimpuls und erzeugt bei Drehung des Rotors einen Grob-Positionsimpuls pro Stempel
    - Im Rechner wird jeder Grobposition ein sich beidseitig der Grobposition erstreckendes Meßfenster zugeordnet
    - Im Betrieb der Tablettenpresse wird bei jedem Winkelimpuls im Meßfenster oder über den gesamten Signalverlauf pro Stempel der Preßkraftverlauf abgetastet
    - Der Rechner ermittelt die realen Stempelpositionen bei den Preßkraftmaxima oder -Minima und bestimmt die Abweichung (k) der realen Positionen von den Grobpositionen
    - Der Rechner ermittelt aus den einzelnen Abweichungen einen Korrekturfaktor zur Bestimmung der Feinpositionen der Stempel.
  2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß aus den Abweichungen aller Stempel-Grobpositionen von den realen Stempelpositionen der Rechner eine Häufigkeitsverteilung ermittelt und den Korrekturfaktor aus der Häufigkeitsverteilung bestimmt.
EP00103295A 1999-03-13 2000-02-18 Einstellverfahren für eine Rundläufertablettenpresse mit einem Winkelimpulsgeber zur Ermittlung des Presskraftverlaufs an den einzelnen Stempeln in mindestens einer Pressstation Expired - Lifetime EP1036648B1 (de)

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