EP0942795B1 - Stranggussmaschine mit einem drehrad - Google Patents

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EP0942795B1
EP0942795B1 EP96922708A EP96922708A EP0942795B1 EP 0942795 B1 EP0942795 B1 EP 0942795B1 EP 96922708 A EP96922708 A EP 96922708A EP 96922708 A EP96922708 A EP 96922708A EP 0942795 B1 EP0942795 B1 EP 0942795B1
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EP
European Patent Office
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mold
wall
radius
wheel
segment
Prior art date
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Expired - Lifetime
Application number
EP96922708A
Other languages
English (en)
French (fr)
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EP0942795A1 (de
Inventor
William Lyon Sherwood
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Original Assignee
Individual
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Publication date
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Definitions

  • the invention relates to the continuous casting of steel and other metals and, more particularly, to an improved rotary wheel-type casting machine for continuous casting of billets, blooms, slabs, bars, rods and the like.
  • peripheral closure of the casting mold channel generally is accomplished by either a moving, endless metal belt pressed against the wheel rim by rollers to realize closure and synchronous peripheral motion with the wheel, or by multiple closure segments, or clamshell-style molds, spaced in abutting sectors around the entire wheel circumference and rotating with it, which are closed proximate the point of pouring steam entry, and reopened at bar exit from the casting sector during each revolution of the wheel.
  • Known technology also includes a stationary closure belt, pressed in frictional contact against the wheel periphery spanning the casting arc.
  • Disadvantages of the endless belt include: heat from the casting warps the belt, also imparting a wrinkled and warped surface to the cast stock on the belt side of the section; return rollers are bulky and occupy useful space; a closed and sealed collector and conduit for spent belt-cooling water is difficult, if not impossible, to realize; belts require a regular schedule of replacement through wear and warpage; belts do not maintain uniform contact and pressure to hold the casting firmly against the wheel as the casting proceeds around the wheel; and maximum width of cast stock is very limited due to belt flexure and warpage. Despite these disadvantages, most commercial production machines employ a moving endless flexible metal belt to effect mold closure.
  • Disadvantages of segmented molds include mechanical complexity with inherently very large number of cooperating parts and components; difficulty in maintaining necessary close tolerances between large number of interacting wheel sectors usually 24 or 36, each sector including a clam-shell mold pair, inlet-outlet water piping, mechanical hinging and actuation; problems with metal and slag splashes interfering with mold closure and mold-mold interfaces; and additional tundish pouring clearance necessary to accommodate individual mold sector height above metal meniscus.
  • Disadvantages of the static closure are incidence of sticking between the moving surface of the initially solidified stock and the stationary surface of the closure, resulting in possible skin ruptures and the like; also wear and operating problems associated with contact friction between wheel perimeter surface and the closure surface.
  • Casting wheels having an oscillating closure have also been proposed, for example, as described by patent publication JP-A-58205660, 30 November, 1983, in which a guide mold is oscillated in contrast with the casting wheel, but lacking provision for maintaining a constant controlled clearance with the wheel rim.
  • High inertia is another common characteristic of prior art devices, making rapid oscillation difficult.
  • a low-inertia closure assembly allowing rapid oscillation, in combination with close clearance control, is lacking in the prior art.
  • the prior art lacks means for precise positioning of containment rollers relative to the wheel rim, along with control of the containment roller pressure against the cast section below the mold, together with capture and disposal of spent coolant, as an integral part of the wheel assembly, rather than of a bulky external structure without coolant capture. Practical means for changing the width of cast slab sections, without changing molds, is also not evident in the prior art of rotary wheel casters.
  • Another object is to provide a casting machine which realizes a much higher output per strand of equivalent cross-section than do conventional vertical, curved or horizontal casting machines, and thereby can involve less cost and complexity for equivalent output.
  • a further object is to provide, in various embodiments, a casting machine capable of casting billet and bloom type sections for rolling into rod, bar and tubing sections and, in a modified embodiment, flat slab sections suitable for subsequent rolling into plate, sheet and strip products, with the invention particularly suitable for casting near net shape products such as thin slabs and beam blanks. Varying the width of slab section without changing the wheel channel is a related object.
  • An additional object is to provide a casting machine in which the principal force and pressure propelling the cast section forward is inherently effected at the location of the cross section being cast, rather than by the pulling force and tension created by the withdrawal pinch rollers following exit from the casting mold and containment spray chamber area, thus eliminating the main source of skin stresses and tears, with associated substantial increase in casting rate.
  • a still further object is to provide a casting machine capable of casting product with very good surface and internal metallurgical quality.
  • the present invention comprises basic features in common with the prior art, namely a rotary wheel continuous casting machine comprising a rotary wheel incorporating a circumferential inner-radius mold wall with two parallel annular inner mold-wall edges, integral to the wheel rim; a non-rotating casting mold-sector comprising at least one rigid mold segment, incorporating an outer-radius mold wall having two outer mold-wall edges which are parallel to, and interface with, said inner mold-wall edges, forming a casting mold envelope between said inner and outer-radius mold walls; molten metal pouring means adapted for introducing molten metal proximate the entry end of said mold envelope to pass through in the casting direction of circular wheel rotation and at least partially solidify a cast metal section for exit from the exit end of said mold envelope; external support means of said segment adapted to maintain it in a substantially fixed angular position in relation to said wheel; reciprocal oscillation means connected to said segment adapted to effect relative annular oscillation movement of said outer radius mold wall alternately in said casting and reverse directions in relation to
  • a preferred embodiment includes two of said guide tracks, one located on either side of the central plane of rotation of said inner-radius mold wall, and at least two of said followers for each of said guide tracks, and said followers comprise cam roller followers which run in contact with said track and incorporate means of restraining relative movement in the axial as well as radial direction of said cam roller followers relative to said track and thereby between said inner and outer mold-wall edges during wheel rotation.
  • each said guide track typically face radially outwards from the rotation axis of said wheel, and said cam follower rollers ride on these surfaces and thereby do not restrain said casting-mold segments from movement in the radially outward direction.
  • the wheel carries another annular balancing guide track with faces directed radially inwards, complementary to each outward-facing track, against which rides at least one balancing cam follower attached to said non-rotating casting-mold segment thereby maintaining contact between said guide track followers and said guide track by radially restraining movement of said casting mold segment in the direction radially outwards from said wheel.
  • the casting mold segments also carry a supplementary guide track against which fluid-pressure loaded balancing cam followers maintain continuous pressure and contact of the guide track followers against the wheel rim, with the balancing followers in turn, being supported and positioned from a fixed support of the machine housing, or the like.
  • the supplementary track preferably includes a reverse capturing flange for the balancing follower, enabling the casting segments to be lifed off the wheel and held in suspension during inspection or maintenance.
  • Mold segments most suitably comprises a rigid, semicircular enclosure having two box side walls, a box outer cover wall and a box inner wall carrying said outer-radius mold wall on its face, in which said external support means and said oscillation means are attached to the segment, thereby being adapted to oscillate said outer-radius mold wall back and forth in the circumferential direction about a substantially fixed angular location on the casting wheel periphery.
  • Spray nozzles are suitably contained within said enclosure directed radially inwards, to spray coolant directly against said outer-radius mold walls and spent coolant is confined within the enclosure and discharged via an appropriate outlet duct.
  • the enclosure may form a pressurized water jacket, internally baffled to provide an annulus for flow of pressurized coolant against the outside of mold-wall.
  • Another embodiment of the invention provides a containment-roller sector adjoining the mold envelope exit end, similar to the casting mold sector but carrying transverse containment idler rollers journalled in bearings supported by the segment side walls, with faces positioned and adapted to press radially inwards against the outer face of the section being cast to maintain the inner face of the section pressed against the inner-radius mold wall, the tangential component of this pressure acting to exert a circumferential forward propelling force on the section in the casting direction.
  • Means are provided for controlling the radial movement and pressure of these rollers against the face of the section being cast.
  • inventions include apparatus for positioning of movable side-dam bars (44) adapted for varying the width of the metal section being cast; a tangential departure of the outer mold-wall at the entry end of the mold envelope to provide improved access for introducing liquid metal; a mold closure guiding arrangement applicable to spray-cooled solid-block copper casting wheel mold rings; and a universal hinge coupling assembly connecting adjoining segments which allows each individual to track independently on the wheel rim, without coupling backlash.
  • wheel hub assembly 1 is journalled upon bearings mounted on fixed supports and the rotated by an appropriate electro-mechanical or hydraulic drive unit, preferably at variable and controlled speed.
  • the rotary wheel structure comprises a solid-disc body 2 with radial stiffener ribs 19 spanning between hub 1 and U-shaped wheel rim 24, also defining cooling water jacket annulus 4.
  • a typical wheel size would be 2-4 meters in diameter, although a wide range of sizes are possible.
  • Wheel mold cooling water is introduced, and spent water discharged, via appropriate rotary union assemblies incorporated into hub assembly 1, supplied to and returned from wheel rim 24 via appropriate wheel mounted water pipes 35.
  • the details of this aspect and numerous other features of the wheel casting machine are not shown or described herein, being well known in the art, and with many known and obvious options as to selection and configuration available.
  • Casting wheel rim 24 carries annular inner radius mold-wall support rings 3 and also two outer-radius mold-wall edge guide tracks 5, 6 comprising cylindrical radial surfaces, directed radially outward, one on either side of axial central plane of rotation 7 of the inner radius mold wall, in the embodiment illustrated.
  • the inner radius mold-wall 8 may also include side faces 18 extending radially outwards, as in the embodiment illustrated for casting of a square cross section, approximately at right angles to the inside face of mold wall 8.
  • the mold wall usually of copper or copper alloy, is fastened to support rings 3 such as by screws spaced around the wheel rim periphery.
  • side faces 18 are tapered to diverge transversely outwards, for example, at a slope of 1 or 2 per cent, thereby assuring clearance for tangential discharge of the cast metal section at exit 20, without edge friction or binding between the section and side faces 18.
  • Non-rotating casting mold sector 11 incorporates outer radius mold-wall 12 as its inner face thereby forming a casting mold envelope 43 between said inner 8 and outer 12 mold walls.
  • Sector 11 may comprise a single rigid circumferential mold segment or be made up in multiple mold segments 10.
  • sector 11 comprises three rigid semicircular mold segments 10 having the abutting ends of segment side walls 13 interleaved and connected together by hinge pins 14.
  • Each segment 10 has four cam track followers 15 mounted on side walls 13 as two opposite pairs, positioned to run in contact with guide tracks 5,6.
  • the roller mounting studs incorporate eccentric bushings 16, to enable easy adjustment of the clearance 17 between the interfacing inner 9, and outer 21, parallel annular mold-wall edges.
  • Adjustment of these clearances may be effected manually using an Allen wrench applied to a hexagonal socket in the stud end of cam roller 15, whilst measuring the clearances with feeler gauges. Clearances down to the 25 micron area can be accomplished without any contact across the interface, thus emulating a continuous mold wall whilst avoiding wear and galling of these mating surfaces. At typical casting temperatures approaching the liquidus, the combined parameters of surface tension, viscosity and transient solidification in the presence of cold, high-conductivity mold wall material, generally then preclude entry of metal between the mold-edge faces proximate the meniscus.
  • rollers 15 are also provided with flanges 22 to ride against circumferential transverse alignment guide surfaces 23, incorporated into guide tracks 5,6 to maintain transverse (side-to-side) outer mold-wall alignment.
  • Segment-mounted radially-slidable brackets, or the like may be employed to augment, or as alternatives to, the eccentric bushings 16 for adjustment of track follower position and thereby clearance 17.
  • Outer-radius mold wall 12 may be transversely contoured, for example, recessed between the edges to provide a rounded billet comer and eliminate the sharp right-angled comer at 17 characteristic of a flat plate shoe, a source of possible rolling mill difficulty.
  • the inner mold-wall support rings 3 also include a second set of annular balancing guide tracks 25 directed radially inwards, against which ride balancing cam followers 27.
  • there is one set comprising two of these rollers 27 applied to each hinged mold segment 10, each set counteracting the corresponding two sets of rollers 15, leveraged to apply approximately equal force to each set.
  • the rollers 27 are mounted on balancing slide arm 29, guided for movement in the radial direction only within support ring side bracket 30, and stroked by balancing cylinder 31.
  • Such balancing actuators can be powered by any appropriate fluid, but compressible gases such as air have a clear advantage when in a pressure-control mode of this application, by compensating for wheel and track eccentricity and irregularity displacements without use of supplementary proportional or servo control valves or the like to meter fluids back and forth.
  • Oscillation of segment 10 along the path defined by cam rollers 15 along tracks 5,6 is effected, such as by hydraulic oscillator 32 acting between rotatable bracket 33 fixed to segment 10 and externally fixed support bracket 34.
  • hydraulic oscillator 32 acting between rotatable bracket 33 fixed to segment 10 and externally fixed support bracket 34.
  • the inner mold walls are appropriately force water-cooled with water supplied and returned via at least one set of wheel-mounted water pipes 35.
  • Each segment 10 is supplied with coolant, usually water, via an inlet through box side walls 13 or outer cover wall 143 into enclosed header pipe 37 feeding coolant spray nozzles 38 which direct the coolant spray 39 to impinge on the exterior surface of outer radius mold-wall 12.
  • Spent coolant flows by gravity through outlets 40 into appropriate hosing to a sump or the like, usually for recirculation.
  • Ease of coolant enclosure, as compared to flexible belt casters, is also to be noted.
  • Removable cover plates 41 incorporated into segments 10 provide access to the sprays for maintenance and the like, as well as rotation adjustment of cam roller eccentric bushings 16. These preferably include quick-release fasteners and seals.
  • Fig. 5 illustrates an embodiment adapted for casting of thin slab products. Except for the shape and size of the mold envelope, it will be seen that the basic machine features are essentially the same as those for casting billets and blooms, as illustrated by Figs. 2 and 3.
  • Figs. 6 and 7 illustrate a supplementary apparatus to facilitate the casting of various slab widths without major equipment modifications or substitutions.
  • the side faces 89 of partially solidified thin slab 61 are confined between the two movable mold side-dam bars 44, also fabricated and machined on an arc to a clearance fit between inner 8 and outer 12 mold wall faces.
  • Bars 44 are confined transversely between side alignment brackets 47 of movable carriage 46, and circumferentially by the interaction between pin 50, as fixed to carriage 46 by bracket 48, and mold side-dam oscillator bracket 49.
  • Carriage 46 is carried on two pairs of vee-guide rollers 53 which run on transverse guide track 51, providing linear guided movement only in the transverse direction.
  • Track 51 in turn, is fastened to track support bracket 52 attached to segment 10, and thereby transmits the corresponding circumferential oscillation movement of the outer mold wall to mold side-dam bars 44.
  • Rollers 53 are preferably mounted on eccentric bushings 62, providing for easy and accurate adjustment of alignment and clearance with guide track 51. By providing a close fit between side brackets 47 and bar 44, these bushings also facilitate precise adjustment of the transverse slope of bars 44.
  • Carriages 46 are fixed transversely by threaded take-up nuts 59 riding on support bracket 60, variably positioned axially by rotation of opposite-hand threaded carriage drive screws 58, as driven by centrally located hydraulic traverse motor 54. As illustrated, this is a hollow-shaft motor mounted on splined drive shaft 64, as carried between flange bearings 56 of motor support bracket 55, in turn fixed to the outer wall of box enclosure 10. Torque couple-arms 66 act against torque pins 63 to prevent motor body rotation. Shaft 64, in turn, is connected at either end to drive screws 58 by couplings 57.
  • Mold side-dam bar 44 appropriately comprises a rectangular tube of copper alloy, blanked off at both ends, with coolant provided via flexible hoses connected into coolant inlet and outlet connections 45, one of which is internally piped to the bottom extremity of side-dam bar 44.
  • the faces of bar 44 may also be drilled for lubricant ducts and outlets, to provide face lubrication, such as by rapeseed oil during operation.
  • a taper can be added to the outer-radius mold walls 12 by graduating the portion of the face of outer-radius mold walls 12 within sides 18.
  • Fig. 8 shows a variation including a containment roller wheel sector 28 incorporating containment roller segments 90 which carry containment idler rollers 69, in place of outer radius mold-wall 12, with coolant sprays 39 thereby impinging directly upon the surface of the cast metal section.
  • the withdrawal forces can then be applied directly by the rollers 69 at the cross section being cast, by maintaining static frictional contact and pressure between the stock skin surface and the inner radius mold walls 8, as they move and propel the casting along at essentially identical surface speed.
  • rollers 69 may also be split into multiple lengths incorporating intermediate segment-supported bearings.
  • a supplementary seal may be added to minimize this leakage (not illustrated).
  • Suitable practice could provide on the order of a meter of wheel arc, e.g. one box enclosure 10 at the top, as illustrated, incorporating outer mold walls 12 and the two bottom segments 90 be equipped with rollers 69. It will also be obvious that only the top sector 11 need be oscillated, as an option.
  • One or more of the containment rollers 69 may also be applied to effect thickness reduction of the cast metal section by increasing the roller pressure, optionally including liquid core reduction when the section is only partially solidified. These rollers may be undriven idlers or, alternatively, powered so as to rotate the roller surface at a rate synchronized with the surface speed of the cast metal section.
  • a starter block or starter bar is usually inserted into the mold cavity, designed to move in unison with the wheel once casting commences.
  • a starter block When the block can be confined between the wheel rim and containment rollers, only a relatively short starter bar is required or, alternatively, a short starter block head having a longer, flexible elastomer bar attached, which can be hollow and contoured to fit snugly in the wheel groove, in order to assist with section guidance following exit from the machine.
  • the block characteristically includes a protruding top hook or claw designed to hold the starter block and freshly cast metal together in one piece until they are separated following exit.
  • FIGs. 8 and 9 illustrate means to mitigate this problem by a funnel-shaped departure on only the outer-radius mold wall at the nozzle 65, wherein wall 12 is extended vertically and tangentially upwards, as at 67, at right angles to the wheel horizontal center line 80 in the plane of rotation of the wheel, at the transverse location of submerged entry nozzle 65, on either side of which mold-wall 12 is graduated into the straight-sided cylindrical wall, in the form of a half funnel-segment 68 with maximum width at the location of molten metal entry 42.
  • the thickness of nozzle 65 is nearly equal to the casting thickness, it may be seen that adequate insertion is obtained, including good wall clearance, by vertical insertion of nozzle 65 parallel to this vertical funnel wall.
  • Fig. 10 illustrates a containment roller positioning and pressure-adjustment assembly 127 for transverse containment rollers 69 against the outer section surface.
  • the roller shafts 71 are journalled within sealed cartridge bearings 72, riding in guided chocks 73, as recessed in the structure of side-walls 13 of segment 90.
  • the chocks 73 and thereby rollers 69 are loaded and retracted by air or hydraulic cylinders 70, through which the position or force of each roller against the cast metal section surface 104 can be adjusted.
  • Fig. 11 illustrates another embodiment of positioning and pressure-adjustment assembly 127 for rollers 69, whereby the outer race of bearings 72, mounted on roll shaft 83, are carried within an eccentric bushing 76.
  • Rotating means for bushing 76 such as a pivotally mounted cylinder or rotary actuator (not shown) actuating lever arm 77 of the bushing, can effect both controlled pressure and controlled position of roller 69.
  • Cooling water can also be supplied via rotary union 78 through internal ducting within shaft 83 to roll water cooling annulus 79.
  • the bearings 72 can also be located outside of wall 13 in other embodiments, such as by extension of shafts 71, 83 shown in Fig. 10 or Fig. 11.
  • Fig. 12 illustrates an embodiment in which the mold envelope is in the form of a near net shape structural beam blank. It will be evident that a variety of such mold shapes and sizes can be applied as variations on the basic features of the apparatus of the invention.
  • Figs. 13 and 14 illustrate a containment roller segment variation, in conjunction with a wheel in which a spray-cooled copper block mold ring 93 comprises the wheel rim, combining the functions of inner mold wall 8 and annular outer radius mold wall edge guide track 6.
  • Cam roller track followers 15 ride directly on the mold rim, (guide track 5,6) with flanges 22 riding against bevelled edge surface 94 of mold ring 93.
  • Balancing rollers in this case may more conveniently be mounted to act between the roller segment and a fixed support attached to the machine base, backing frame or the like, rather than the rotating wheel.
  • Mold ring 93 is appropriately cooled by means of inside coolant sprays 159 and side sprays 160.
  • Roll shaft 84 is fixed, except for rotation together with externally eccentric bushings 85 keyed or otherwise fixed to shaft 84, and also concentrically supports the inner race of bearing cartridge 72 carrying roller 69 on the outer races.
  • Pneumatic or hydraulic cylinders 91 function similarly to rotary actuators by stroking eccentric lever arm 92 to control position and pressure of containment rollers 95 against the outer surface 104 of the solidifying cast metal section. This arrangement facilitates close control of the face position of roller 69 in relation to surface 104, such as by precise positioning of cylinder 91, for example, employing position sensors for the rod of a hydraulically operated cylinder, including a transducer to accomplish remote electronic automatic position control, to maintain set-point positions.
  • rollers could be directly and individually supported with reference to the machine base or backing plate only, eliminating rollers 15,22 and allowing radial roller position to follow the variations in position of casting surface 104 as the wheel rotates, cylinder 91 being operated pneumatically.
  • Lever arms 92 of adjacent rollers may also be linked together providing for actuation of two or more rollers 69 with one cylinder, but with the potential disadvantage of unequal roller pressures or stock-to-roller clearances occurring.
  • a three-position duplex cylinder or equivalent could be employed in place of single cylinder 91.
  • Figs. 15, 16, 17A & 17B and 18 illustrate additional or alternative embodiments of the mold segment apparatus 10.
  • This includes a pressurized water-filled inlet chamber 106 separated from outlet chamber 107 by dividing wall 108, incorporating baffle plate 109, as held in position by draw-bolts 110, to assure high-velocity water flow within annulus 11I for cooling of outer radius mold wall shoe 112.
  • Draw-bolts 110 are sealed by way of an appropriate O-ring gland 113.
  • the outer radius mold wall shoes 112 are sealed by an elastomer-coated metal gasket 130 and fastened in position by screws 131.
  • cental mold overflow channel 149 at mold entry to reduce the risk of molten metal jamming the entry junction between wheel and outer mold wall, should overflow conditions occur during casting.
  • the balancing assembly is based upon an external support frame, to locate and control the force of flanged rollers 114 against balancing track 115. Rollers 114, in turn, are mounted with clearance but captured within retention flange 116, thus providing for retracting the segments radially outward and off the wheel to hold them in essentially fixed position when desired for mold inspection, maintenance, changing of wheels and the like.
  • This segment embodiment includes substantial radial adjustment of track followers 15, in view of the much lower cost of re-machining used outer radius mold wall shoes 112 after use; in comparison with replacement with new ones.
  • Adjusting screw 122 effects adjustment of pillow blocks 121, to be held in position by locking screws 123.
  • one of the followers 15 of each opposing pair is spring-preloaded transversely by way of compression spring 124 acting between cap 125 and the face of linear bushing 126, thus maintaining continuous running contact between flanges 22 and inner mold edges 94.
  • Side-guide follower rollers, having one of each pair spring or fluid pre-loaded is a more elaborate alternative not illustrated.
  • a single universal hinge-coupling assembly 120 connects adjacent segments together, comprising opposed spherical plain thrust bearings 117, thrusting against end flanges 82 of segments 90 confined by bolt-and-nut assembly 118 and at an adjustable distance of separation between flanges 82, and also incorporating pre-load spring 119 with spring rate force sufficient to eliminate clearances and any backlash, whilst allowing both transverse and angular misalignment between segments.
  • Belleville spring-washers are appropriately inserted between the nuts and bearings 117, designed to balance the opposing force of spring 119, and with additional travel sufficient to accommodate the expansion after start-up.
  • Fig. 17B also illustrates the variation of a contoured transverse profile of outer-radius mold wall 112, in which side faces 18 are extended past clearance 17 into a recess of outer mold wall shoe 112. This eliminates the acute angle at the section comer entering into gap 17 and also allows a rounded corner 227 of the cast metal section. As otherwise illustrated to be flat, any metal flash into clearance 17 between shoe and wheel occurs at the section comer, rendering it difficult to hot roll or extrude without introducing lap surface defects or the like, whereby wheel-and-band casters usually mill off the corner flash prior to hot working. Contouring of the outer mold shoe face also extends the range of shapes and sizes which can be cast.
  • FIG. 19 illustrates the invention as applied to such a wheel, and with segment balancing effected by an air cylinder 145 mounted within a square tube 146, the extension of which carries the segment balancing rollers 114, and guided by sliding bearing pads 144 riding against the inner walls of another square tube 147 fixed to machine frame 148.
  • Oscillator crank arm 99 transmits oscillating motion to mold segments 10, as generated by escillator drive assembly 156, which is also supported by fixed machine frame 148.
  • Figs. 20, 21 and 22 illustrate details of the segment balancing units as appropriately cantilevered out from a backing frame also supporting the main casting wheel hub and bearings. Please note that piping and wiring and the like is omitted from Figs. 15-22 for clarity.
  • Figs. 23 and 24 illustrate a suitable oscillator, in which housing 95 carries bearings 96 for rotation of drive shaft 97 by means of adjustable speed hydraulic motor 98 as an alternative to air motor 74 with gear box and belt drive 75, as illustrated in Fig. 19.
  • Eccentric crank extension 99 revolves around the center axis of shaft 97 carrying connecting rod drive bearing 105.
  • location ring 154 of cantilevered stub shaft 150 is rotated by nut 151 and locked at the desired stroke length by bolted locking plate 152.
  • Crank 99 may be connected directly to mold segment wrist pin 153.
  • a sinusoidal reciprocating oscillation of selected adjustable stroke length, is transmitted to the mold segments.
  • Figs. 25, 26, 27; 28 and 29 illustrate additional or alternative embodiments of the roller segment apparatus 90.
  • the containment roller positioning and pressure-adjustment assembly 127 comprises drive eccentric disk 137 and driven eccentric disk 138 which are equally eccentric to roller shaft 84 and keyed to it by parallel cross keys 134 and 135, as fixed by dowels 136, thus comprising a rigid assembly to maintain parallel rotation of the shaft 84 axis about the axis of disks 137, 138.
  • Containment idler roller 69, as supported by bearings 72, is then rotatable about shaft 84 by frictional contact with the moving face of the cast metal section.
  • Concentric disks 137, 138 rotate within concentric bushings 161 mounted within axially aligned circular apertures in opposite box side walls 13, and the rotation of drive eccentric disk 137 is effected by a rotary actuator assembly.
  • this comprises a shaft 162 journalled within bearings 163 of housing 164, which is bolted to side walls 13 with axis concentric to disks 137, 138.
  • Pneumatic or hydraulic cylinder 91 via crank arm 165, rotates shaft 162, which transmits essentially pure torsion force to disk 137 by way of splined or square shaft end 166 or the like.
  • the extension stroke of cylinder 91 is limited by abutment of the roller 69 shoulders against wheel rim tracks 5,6.
  • the retraction stroke limit is adjustable by stop-screw 169, as carried on bracket 168 attached to housing 164, against pin 167 which rotates integrally with shaft 162.
  • this provides for pressure control of roller 69 against cast metal section surface 104 during stroke extension, providing for section movements, dimensional and surface irregularities whilst maintaining effectively constant roller force.
  • operating with cylinder retracted or zero extension air pressure provides for positional containment only, even allowing the cast section to release from the wheel, according to the setting of stop-screw 169.
  • the roller segment assembly 90 is adapted to provide combined air-water cooling via air manifold 139 and water manifold 140 feeding spray block 141 into air-most nozzles 142, as well as spray water only, onto rollers 69 via water nozzles 144. As shown, these segments are not enclosed, although they could be so arranged if desired. Segment-to-segment hinging and segment balancing assemblies are analogous to those of the mold segments 10, as illustrated.

Landscapes

  • Continuous Casting (AREA)

Claims (31)

  1. Stranggießmaschine, umfassend:
    ein rotierendes Rad, das am Rand eine Innenradius-Formwand (8) mit zwei parallelen ringförmigen inneren Formwandkanten (9) umfasst, die in einem Stück mit dem Radrand ausgebildet ist;
    einen nicht rotierenden Gießformsektor (11), der mindestens einen festen Formabschnitt (10) enthält, der eine Außenradius-Formwand (12) aufweist, die zwei äußere Formwandkanten (21) besitzt, die parallel zu den inneren Formwandkanten (9) sind und an diese angrenzen, so dass eine Gießformhülle (43) zwischen der Innenradius-Formwand (8) und der Außenradius-Formwand (12) ausgebildet wird;
    eine Vergießvorrichtung für geschmolzenes Metall, eingerichtet zum Einbringen von geschmolzenem Metall nahe an der Eintrittsseite (42) der Formhülle (43), so dass es in der Gießrichtung, d. h. in der Drehrichtung des kreisförmigen Rads hindurchgeht und zumindest teilweise zu einem Gießmetallabschnitt erstarrt, der aus der Austrittsseite (20) der Formhülle (43) austritt;
    eine äußere Haltevorrichtung für den Abschnitt (10), die so gestaltet ist, dass sie den Abschnitt in einer im Wesentlichen festen Winkellage gegen das Rad hält;
    eine hin- und hergehende Schwingungsvorrichtung, die mit dem Abschnitt (10) verbunden und so beschaffen ist, dass sie eine relative ringförmige Schwingungsbewegung der Außenradius-Formwand (12) abwechselnd in Gießrichtung und dagegen bezüglich der Haltevorrichtung bewirkt, und damit zwischen der Außenradius-Formwand (12) und dem erstarrenden Gießmetallabschnitt, und zwar zusammen mit:
    mindestens einer ringförmigen Außenradius-Formwand-Kantenführungsbahn (5, 6), die nahe am Radrand in einem Stück mit dem rotierenden Rad ausgebildet ist, und die parallel zu den parallelen Formwandkanten (9, 21) ist; und
    mindestens einen am Abschnitt (10) befestigten Führungsbahnfolger (15), der während der Raddrehung in Berührung mit der Führungsbahn (5, 6) gehalten wird und so gestaltet ist, dass ein im Wesentlichen konstanter Maßabstand zwischen der Innenradius-Formwandkante (9) und der Außenradius-Formwandkante (21) erhalten bleibt.
  2. Stranggießmaschine nach Anspruch 1, die zwei der Kantenführungsbahnen (5, 6) enthält, wobei jeweils eine Bahn an einer Seite der zentralen Drehebene der Innenradius-Formwand (8) angeordnet ist, und die auch mindestens zwei der Führungsbahnfolger (15) für jede Führungsbahn (5, 6) umfasst, und die Folger Kurvenrollenfolger (15) enthalten, die so angepasst sind, dass sie in Berührung mit den Bahnen (5, 6) laufen.
  3. Stranggießmaschine nach Anspruch 1, die zwei der Führungsbahnen (5, 6) enthält, wobei jeweils eine Bahn an einer Seite der zentralen Drehebene der Innenradius-Formwand (8) angeordnet ist, und die auch mindestens zwei der Folger (15) für jede Führungsbahn (5, 6) umfasst, und die Folger Kurvenfolgerrollen (15) enthalten, die in Berührung mit den Bahnen (5, 6) laufen und Mittel enthalten, die während der Raddrehung eine Relativbewegung sowohl in axialer als auch in radialer Richtung der Rollen (15) relativ zur Bahn begrenzen und damit zwischen der inneren Formwandkante (9) und der äußeren Formwandkante (12), und in der die radialen Führungsflächen einer jeden Führungsbahn (5, 6) von der Raddrehachse radial nach außen zeigen, und die Kurvenfolgerrollen (15) auf diesen Flächen laufen und dadurch den Abschnitt (10) nicht an einer Bewegung in radialer Richtung nach außen hintern, und das Rad eine weitere ringförmige Ausgleichsführungsbahn (25) trägt, die komplementär zu jeder nach außen zeigenden Bahn (5, 6) radial nach innen zeigt, und auf der mindestens ein am Abschnitt (10) befestigter Ausgleichskurvenfolger (27) läuft, der dadurch die Berührung zwischen den Führungsbahnfolgern (15) und der Führungsbahn (5, 6) beibehält, indem er die Bewegung des Abschnitts (10) radial in der Richtung vom Rad radial nach außen begrenzt.
  4. Stranggießmaschine nach Anspruch 1, wobei der Gießabschnitt (10) enthält:
    eine steife halbkreisförmige Kasteneinfassung, die zwei Seitenwände (13), eine äußere Abdeckwand (143), eine obere eintrittsseitige Wand und eine untere austrittsseitige Wand und eine Innenwand umfasst, die die Außenradius-Formwand (12) an ihrem inneren Radius trägt;
    Kühlmittel-Sprühdüsen (38), die in der Einfassung enthalten sind und radial nach innen zeigen, und eine Vorrichtung, die den Düsen (38) unter Druck stehendes Kühlfluid zuführt, die dadurch so eingerichtet sind, dass sie Kühlmittel-Sprühnebel (39) direkt auf die Außenradius-Formwand (12) richten; und
    eine Kühlmittel-Austrittsleitung (40) nahe an der unteren austrittsseitigen Wand, die mit Hilfe der Schwerkraft verbrauchtes Kühlmittel aus dem Inneren der Einfassung abführt.
  5. Stranggießmaschine nach Anspruch 1, wobei die Innenradius-Formwand (8) in einem Stück mit einem ringförmigen Gießrad-Formring (93) ausgeführt ist und die Führungsbahn (5, 6) den ringförmigen Rand des Formrings (93) trägt.
  6. Stranggießmaschine nach Anspruch 1, wobei die Innenradius-Formwand (8) in einem Stück mit einem ringförmigen Gießrad-Formring (93) ausgeführt ist und die Führungsbahn (5, 6) den ringförmigen Rand des Formrings (93) trägt, der Kühlmittel-Sprühnebel (159) enthält, die so gerichtet sind, dass sie radial nach außen auf die Innenfläche des Rings prallen, und der Abfuhr von Wärme dienen, die über den Körper des Formrings (93) radial nach innen geleitet wird.
  7. Stranggießmaschine nach Anspruch 1, die zwei der Führungsbahnen (5, 6) enthält, wobei jeweils eine Bahn an einer Seite der zentralen Drehebene der Innenradius-Formwand (8) angeordnet ist, und die auch mindestens zwei der Folger (15) für jede Führungsbahn (5, 6) umfasst, und die Folger Kurvenfolgerrollen (15) enthalten, die in Berührung mit den Bahnen (5, 6) laufen und Mittel enthalten, die während der Raddrehung eine Relativbewegung sowohl in axialer als auch in radialer Richtung der Rollen (15) relativ zur Bahn begrenzen und damit zwischen der inneren Formwandkante (9) und der äußeren Formwandkante (21), und in der die radialen Führungsflächen einer jeden Führungsbahn (5, 6) von der Raddrehachse radial nach außen zeigen, und die Kurvenfolgerrollen (15) auf diesen Flächen laufen und dadurch den Formabschnitt (10) nicht an einer Bewegung in radialer Richtung nach außen hintern, und die auch eine Ausgleichsbaugruppe für den Abschnitt (10) enthält, umfassend:
    einen Trägerrahmen (147), der an einer festen äußeren Halterung (148) montiert ist;
    einen beweglichen Schlitten (146), der von dem Trägerrahmen (148) geführt wird und mindestens eine Ausgleichs-Kurvenrolle (114) trägt, die so angeordnet ist, dass sie einen Druck radial nach innen gegen eine ringförmige Bahn (115) ausübt, die ein Teil des Abschnitts (10) ist, und dadurch während der Raddrehung jeden Führungsbahnfolger (15) radial gegen die Führungsbahn (5, 6) gedrückt hält; und
    eine geregelte Radialdruck-Stellvorrichtung (145) für den Schlitten (147), eingerichtet zum Einstellen und Beibehalten einer geregelten Radialkraft der Ausgleichs-Kurvenrolle (114) auf die Bahn (115) während des Betriebs, wobei eine Hin und Her gehende ringförmige Schwingung des Abschnitts (10) möglich ist.
  8. Stranggießmaschine nach Anspruch 5 oder 6, die zwei der Kantenführungsbahnen (5, 6) enthält, wobei jede gegenüberliegende Kanten des Formrings (93) enthält, und zwar jeweils einen auf einer Seite der zentralen Drehebene der Innenradius-Formwand (8), und die auch mindestens zwei der Führungsbahnfolger (15) für jede Führungsbahn (5, 6) enthält.
  9. Stranggießmaschine nach Anspruch 5 oder 6, die zwei der Kantenführungsbahnen (5, 6) enthält, wobei jede gegenüberliegende Kanten des Formrings (93) enthält, und zwar jeweils einen auf einer Seite der zentralen Drehebene der Innenradius-Formwand, und die auch mindestens zwei der Folger (15) für jede Führungsbahn enthält, wobei die Folger Kurvenfolgerrollen (15) enthalten, die in Berührung mit den Bahnen (5, 6) laufen:und Mittel enthalten, die während der Raddrehung eine Relativbewegung sowohl in axialer als auch in radialer Richtung der Rollen (15) relativ zur Bahn begrenzen und damit zwischen der inneren Formwandkante (9) und der äußeren Formwandkante (21), und in der die radialen Führungsflächen einer jeden Führungsbahn (5, 6) von der Raddrehachse radial nach außen zeigen, und die Kurvenfolgerrollen auf diesen Flächen laufen und dadurch die Formabschnitte (10) nicht an einer Bewegung in radialer Richtung nach außen hintern, und zwar zusammen mit:
    äußeren radialen Ausgleichsvorrichtungen, die von einer festen Halterung außerhalb des Rads aus wirken, so gestaltet, dass die Berührung zwischen den Führungsbahnfolgern (15) und der Führungsbahn (5, 6) erhalten bleibt, indem sie die Bewegung des Gießformabschnitts (10) in radialer Richtung vom Rad nach außen radial beschränkt.
  10. Stranggießmaschine nach Anspruch 1, 2, 3, 4, 5, 6 oder 7, wobei der Formabschnitt (10) eine steife halbkreisförmige Einfassung hat, die umfasst: zwei Seitenwände (13), eine äußere Abdeckwand (143) und eine Innenwand, die die Außenradius-Formwand (12) auf ihrem inneren Radius trägt, und bei der die äußere Haltevorrichtung und die Schwingungsvorrichtung an der Einfassung (10) mit Hilfe der Schwingungsvorrichtung befestigt sind, die dadurch so beschaffen ist, dass sie die Außenradius-Formwand (12) in Umfangsrichtung vor und zurück schwingt, und zwar um einen im Wesentlichen festen Winkelpunkt am Rand des Gießrads.
  11. Stranggießmaschine nach Anspruch 1, 2, 3, 4, 5, 6 oder 7, die enthält:
    auch einen nicht rotierenden Einschlussrollensektor (28), der mindestens einen Rollenabschnitt (90) umfasst, der an die Austrittsseite der Formhülle (43) angrenzt, aus der der teilweise erstarrte Gießmetallabschnitt austritt, wobei der Rollenabschnitt (90) enthält: zwei Seitenwände (13), deren Innenkanten nahe am Radrand parallel zu diesem verlaufen, und sich die Innenwand in die Gießformhülle (43) öffnet, die durch die Innenradius-Formwand (8) und die Seitenflächen (18) begrenzt ist, eine Anzahl Führungsbahnfolger (15), die an den Seitenwänden (13) montiert sind und in Berührung mit den Kantenführungsbahnen (5, 6) gehalten werden, so gestaltet, dass ein im Wesentlichen konstanter Maßabstand zwischen den Innenkanten der Seitenwände (13) und dem Radrand beibehalten wird;
    Quereinschluss-Freilaufrollen (69), die in Lagern (72) aufgenommen sind, die von den Seitenwänden (13) gehalten werden, und deren Flächen so angeordnet und beschaffen sind, dass sie radial nach innen gegen die Außenseite des Gießmetallabschnitts drücken, damit die Innenfläche des Abschnitts gegen die Innenradius-Formwand (8) gedrückt bleibt, wobei die Tangentialkomponente dieses Drucks so wirkt, dass sie am Umfang eine vorwärts treibende Kraft auf den Abschnitt in Gießrichtung ausübt; und
    eine Fluidkühlvorrichtung für die Außenseite des Gießmetallabschnitts.
  12. Stranggießmaschine nach Anspruch 1, 2, 3, 4, 5, 6 oder 7, wobei die Eintrittsseite (42) und die Austrittsseite (20) der Formhülle (43) über bzw. unter der waagrechten Mittellinie (80) in der Drehebene des Rads liegen, ein Teil der Außenradius-Formwand (12) im Wesentlichen tangential und senkrecht nach oben verläuft, und zwar von einem Punkt nahe an der waagrechten Mittellinie (80), und sich zur Eintrittsseite (42) erstreckt, und einen trichterförmigen Einlass in die Formhülle (43) erzeugt, der so gestaltet ist, dass neben der Außenradius-Formwand (12) ein vergrößerter Abstand für die senkrechte Füllung bereitgestellt wird, und zwar einer untergetauchten Einlassdüse (65) aus einer Position über dem nicht rotierenden Gießformsektor (11).
  13. Stranggießmaschine nach Anspruch 1, 2, 3, 4, 5, 6 oder 7, wobei die Gießformhülle (43) einen rechteckigen Querschnitt hat, bei dem die Längsachse parallel zur Achse des Drehrads ist, eingerichtet zum Gießen von Metallbrammenabschnitten, und die auch zwei halbkreisförmige Seitenabsperrstangen (44) enthält, die von der Eintrittsseite (42) in die Formhülle (43) eingesetzt werden und sich zwischen der Innenradius-Formwand (8) und der Außenradius-Formwand (12) erstrecken, so gestaltet, dass sie in Querrichtung die Seiten des geschmolzenen Metalls und des teilweise erstarrten Gießmetallabschnitts innerhalb der Formhülle (43) begrenzen; und auch Mittel für die Breiteneinstellung des trennenden Querabstands zwischen den Seitenabsperrstangen (44) und damit der Breite des Metallabschnitts enthalten sind.
  14. Stranggießmaschine, umfassend:
    ein rotierendes Rad, das am Rand eine Innenradius-Formwand (8) mit zwei parallelen ringförmigen inneren Formwandkanten (9) umfasst, die in einem Stück mit dem Radrand ausgebildet ist;
    einen nicht rotierenden Gießformsektor (11), der mindestens einen festen Formabschnitt (10) enthält, der eine Außenradius-Formwand (12) aufweist, die zwei äußere Formwandkanten (21) besitzt, die parallel zu den inneren Formwandkanten (9) sind und an diese angrenzen, so dass eine Gießformhülle (43) ausgebildet wird, die zwischen der Innenradius-Formwand (8) und der Außenradius-Formwand (12) begrenzt ist;
    eine Vergießvorrichtung für geschmolzenes Metall, eingerichtet zum Einbringen des geschmolzenen Metalls nahe an der Eintrittsseite (42) der Formhülle (43), so dass es in der Gießrichtung, d. h. der Drehrichtung des kreisförmigen Rads hindurchgeht und zumindest teilweise zu einem Gießmetallabschnitt erstarrt, der aus der Austrittsseite (20) der Formhülle (43) austritt;
    mindestens zwei ringförmige Führungsbahnen (5, 6), die nahe am Radrand montiert sind und sich mit dem Rad drehen, wobei sich eine Bahn jeweils auf einer Seite der Drehebene der Innenradius-Formwand (8) befindet;
    einen nicht rotierenden Einschlussrollensektor (28), der mindestens einen Rollenabschnitt (90) umfasst, der an die Austrittsseite (20) der Formhülle (43) angrenzt, aus der der teilweise erstarrte Gießmetallabschnitt austritt, wobei der Rollensektor (28) mindestens einen steifen halbkreisförmigen Einschlussrollenabschnitt (90) aufweist, der zwei Seitenwände (13) hat, deren Innenkanten nahe am Radrand parallel zu diesem verlaufen, und sich die Innenwand in die Gießformhülle (43) öffnet, die durch die Innenradius-Formwand (8) und die Seitenflächen (18) begrenzt ist;
    eine Anzahl an jeder Seitenwand (13) montierte Führungsbahnfolger (15), die in Berührung mit der Führungsbahn (5, 6) laufen und so beschaffen sind, dass sie den Einschlussrollensektor (28) in einer im Wesentlichen festen radialen Position bezüglich des Radrands halten und einen im Wesentlichen konstanten Maßabstand zwischen den Innenkanten der Kastenseitenwände (13) und dem rotierenden Radrand beibehalten;
    von den Seitenwänden (13) gehaltenen Quereinschlussrollen (69), deren Flächen so angeordnet und gestaltet sind, dass sie radial nach innen gegen die Außenflächen des Gießmetallabschnitts drücken;
    eine Positionier- und Druckeinstellbaugruppe (127) für die Einschlussrollen, eingerichtet zum Bewegen der Rollen (69) in einer Richtung hin zur Berührung mit der Außenseite der Abschnitte und davon weg, und zum Bewirken der geregelten Einstellung der Krafthöhe, die die Einschlussrollen (69) auf den Gießmetallabschnitt bei Berührung mit dem Abschnitt ausüben, wie es nötig ist, damit ein nicht gleitender Reibungskontakt zwischen der Innenseite des Abschnitts und der Innenradius-Formwand (8) beibehalten wird, gegen die er gedrückt wird, wobei die Tangentialkomponente dieses Drucks am Umfang eine vorwärts treibende Kraft auf den Abschnitt in Gießrichtung ausübt.
  15. Stranggießmaschine nach Anspruch 14, wobei die Einschlussfreilaufrollen (69) an einer Welle (83) befestigt sind, die koaxial zu den Rollen (69) ist, und die Welle (83) Lager (72) trägt, die in kreisförmigen Buchsen (76) aufgenommen sind, die ihrerseits in je einer der Seitenwände (13) aufgenommen sind, und eine gemeinsame Achse der Buchsen (76) exzentrisch zu der Achse der Welle (83) verläuft, und die Positioniervorrichtung ein Stellglied umfasst, geeignet für eine drehende Winkelverschiebung der Buchsen (76).
  16. Stranggießmaschine nach Anspruch 1, 2, 3, 4, 5, 6 oder 7, wobei die Eintrittsseite (42) der Formhülle (43) einen Metallüberlaufkanal (149) nahe an der Axialebene des Rads enthält, und sich der Eintritt an der anderen Seite des Kanals auf einer Höhe befindet, die niedriger ist als die höchste Verbindung zwischen den Eintrittsseiten (42) der Innenradius-Formwand (8) und der Außenradius-Formwand (12).
  17. Stranggießmaschine nach Anspruch 1, 2, 3, 4, 5, 6, 11, 12 oder 13, die mindestens zwei Abschnitte (10, 90) umfasst, wobei benachbarte Abschnitte über eine Universalgelenk-Verbindungsbaugruppe (120) nahe an der Mittenebene des Rads verbunden sind, und die Baugruppe (120) enthält:
    zwei nach außen dämpfende sphärische Drucklager (117), die gegen Flansche (82) stoßen, die von jeder entsprechenden Einfassung (10, 90) getragen werden, und dadurch den Trennabstand zwischen den Flanschen (82) begrenzen;
    eine Schraubenbaugruppe (118) mit einstellbarer Länge, die den Trennabstand zwischen den Drucklagern (117) begrenzt; und
    eine Vorbelastungs-Kompressionsfeder (119) zwischen den Flanschen (82), eingerichtet zum Beibehalten einer Druckberührung zwischen den zusammengehörenden Flächen des Drucklagers (117) und zwischen dem Lager (117) und den Flanschen (82) bei Betrieb.
  18. Stranggießmaschine nach Anspruch 2, 3, 4, 5, 6 oder 7, die zwei Kantenführungsbahnen (5, 6) enthält, wobei sich jeweils eine auf einer Seite der zentralen Drehebene der Innenradius-Formwand (8) befindet, und die auch mindestens vier Kurvenfolgerrollen (15) enthält, die in axial gegenüberliegenden Paaren montiert und so gestaltet sind, dass sie axial gegen die Führungsbahnen (5, 6) drücken, und die eine axiale Federvorrichtung enthält, die eine Rolle aus jedem Paar der Folger (15) axial vorbelastet, die dadurch so eingerichtet sind, dass ein axialer Abstand verschwindet und dass ein Pendeln oder Rütteln von Abschnitten (10) während der Schwingungen verhindert wird.
  19. Stranggießmaschine nach Anspruch 7, wobei der nicht rotierende Sektor (11) mindestens ein Fangglied der Ausgleichsfolgerrolle (114) enthält, das seine freie Bewegung radial nach außen begrenzt; und eine radiale Zurückziehvorrichtung für den Schlitten (146) und damit den Abschnitt (11), die ihn in einer Lage mit Abstand zum Rand hält, die der Durchführung von Wartungs- und Inspektionsarbeiten dient.
  20. Stranggießmaschine nach Anspruch 10, die in der Einfassung enthaltene Kühlmittel-Sprühdüsen (38) aufweist, die radial nach innen zeigen, wobei Vorrichtungen vorhanden sind, die den Düsen ein unter Druck stehendes Kühlmittel zuführen, so dass diese Kühlmittel-Sprühnebel (39) direkt auf die Außenradius-Formwände richten.
  21. Stranggießmaschine nach Anspruch 1, die eine radial nach außen zeigende Führungsbahn (5, 6) und eine radial nach innen zeigende Ausgleichsführungsbahn (25) auf beiden axialen Seiten des Radrands trägt, die jeweils parallel zu den ringförmigen Formwandkanten (9, 21) sind, wobei der Formabschnitt (10) eine steife Einfassung umfasst, die aufweist: zwei.Seitenwände (13), eine äußere Abdeckwand (143), die die Außenradius-Formwand (12) auf ihrem inneren Radius trägt, vier genoppte Kurvenrollen-Bahnfolger (15), von denen zwei so montiert sind, dass sie aus einer Einfassungsseitenwand herausragen, und zwar jeweils einer auf einer Seite der Quermittellinie des Formabschnitts (10), und von denen zwei zugehörige Rollenfolger (15) an der gegenüberliegenden Seitenwand montiert sind, so dass sie in Berührung mit den nach außen zeigenden Führungsbahnen (5) bzw. (6) laufen, zwei Ausgleichskurvenrollen-Baugruppen, von denen eine an der Außenseite einer jeden Einfassungsseitenwand zwischen den Bahnfolgern (15) montiert ist, enthaltend eine Folgerrolle (27), die von der Kasteneinfassung gehalten wird und die nach innen zeigende Bahn (25) kräftig berührt, und zwar mit Einrichtungen, die fortlaufend einen geregelten Druck der Ausgleichsfolgerrollen (27) auf die Bahn (25) ausüben, der dazu ausreicht, die vier Kurvenrollen-Bahnfolger (15) während der Raddrehung in andauernder Berührung mit der nach außen zeigenden Führungsbahn (5, 6) zu halten.
  22. Stranggießmaschine nach Anspruch 21, wobei die Vorrichtung, die fortlaufend einen geregelten Druck der Ausgleichsfolgerrollen (27) auf die Ausgleichsführungsbahn (25) ausübt, einen unter Fluiddruck stehenden Zylinder (31) umfasst, der an einem Träger (30) montiert ist, der axial aus der Seitenwand der Einfassung herausragt, wobei die Zylinderstange radial nach innen hervorsteht und das Ende der Zylinderstange die Ausgleichsfolgerrolle (27) trägt, deren Achse senkrecht zur Zylinderachse verläuft, und dadurch so beschaffen ist, dass sie eine andauernde und geregelte Kraft der Ausgleichsfolgerrolle (27) auf die nach innen zeigende Ausgleichsführungsbahn (25) ausübt.
  23. Stranggießmaschine nach Anspruch 21, worin die Kurvenrollen-Führungsbahnfolger (15) am Umfang einen radial vorstehenden Flansch (22) enthalten, der so gestaltet ist, dass er am Umfang gegen eine Querausricht-Führungsfläche stößt, die in einem Stück mit dem Radrand ausgebildet und auch parallel zu den Formwandkanten (9, 21) ist, und dadurch eine im Wesentlichen konstante Querausrichtung zwischen der Einfassung und dem Radrand beibehält.
  24. Stranggießmaschine nach Anspruch 21, worin der nicht rotierende Gießformsektor (11) zahlreiche Formabschnitte (10) enthält, die mit den Enden aneinander stoßen und gelenkig verbunden sind, so dass sie von der Eintrittsseite (42) bis zur Austrittsseite (20) eine im Wesentlichen fortlaufende äußere Formwand (12) bieten.
  25. Stranggießmaschine nach irgendeinem der Ansprüche 1 bis 7, die enthält:
    auch einen nicht rotierenden Einschlussrollensektor (28), der mindestens einen Rollenabschnitt (90) umfasst, der an die Austrittsseite (20) der Formhülle (43) grenzt, aus der der teilweise erstarrte Gießmetallabschnitt austritt, wobei der Rollenabschnitt (90) zwei Seitenwände (13) enthält, deren Innenkanten nahe am Radrand parallel zu diesem verlaufen, und sich die Innenwand in die Gießformhülle (43) öffnet, die durch die Innenradius-Formwand (8) und die Seitenflächen (18) begrenzt ist,
    eine Anzahl Führungsbahnfolger (15), die an den Seitenwänden (13) montiert sind und in Berührung mit den Kantenführungsbahnen (5, 6) gehalten werden, so gestaltet, dass ein im Wesentlichen konstanter Maßabstand zwischen den Innenkanten der Seitenwände (13) und dem Radrand beibehalten wird;
    Quereinschluss-Freilaufrollen (69), die in Lagern (72) aufgenommen sind, die von den Seitenwänden (13) des Rollenabschnitts (90) gehalten werden, und deren Flächen so angeordnet und beschaffen sind, dass sie radial nach innen gegen die Außenseite des Gießmetallabschnitts drücken, damit die Innenfläche des Abschnitts gegen die Innenradius-Formwand (18) gedrückt bleibt, wobei die Tangentialkomponente dieses Drucks so wirkt, dass sie am Umfang eine vorwärts treibende Kraft auf den Abschnitt in Gießrichtung ausübt;
    eine äußere Abdeckwand (143) des Einschlussrollenabschnitts (90) ;
    Kühlmittel-Sprühdüsen (38), die in der Abdeckwand enthalten sind und radial nach innen zeigen, und Vorrichtungen, die den Düsen (38) ein unter Druck stehendes flüssiges Kühlmittel zuführen, dazu eingerichtet, flüssige Kühlmittel-Sprühnebel (39) direkt auf die Außenseite des Gießmetallabschnitts zu richten; und
    mindestens eine Abführleitung (40) für verbrauchtes Kühlmittel vom Inneren der Rollenkasteneinfassung (90) in der Nähe seines tiefsten Punkts.
  26. Stranggießmaschine nach irgendeinem der Ansprüche 1 bis 7, die auch enthält:
    einen Sektor (28), der mindestens einen Rollenabschnitt (90) umfasst, der an die Austrittsseite (20) der Formhülle (43) grenzt, aus der der teilweise erstarrte Gießmetallabschnitt austritt, wobei der Rollenabschnitt (90) zwei Seitenwände (13) enthält, deren Innenkanten nahe am Radrand parallel zu diesem verlaufen, und sich die Innenwand in die Gießformhülle (43) öffnet, die durch die Innenradius-Formwand (8) und die Seitenflächen (18) begrenzt ist,
    eine Anzahl Führungsbahnfolger (15), die an den Seitenwänden montiert sind und in Berührung mit den Kantenführungsbahnen (5, 6) gehalten werden, so gestaltet, dass ein im Wesentlichen konstanter Maßabstand zwischen den Innenkanten der Seitenwände und dem Radrand beibehalten wird;
    Quereinschluss-Freilaufrollen (69), die in Lagern (72) aufgenommen sind, die von den Seitenwänden gehalten werden, und deren Flächen so angeordnet und beschaffen sind, dass sie radial nach innen gegen die Außenseite des Gießmetallabschnitts drücken;
    Einschlussrollen-Positioniervorrichtungen, so ausgelegt, dass sie die Einschlussleerlaufrollen (69) in die Richtung hin zur Berührung mit der Außenseite des Abschnitts und davon weg bewegen; und
    Einschlussrollen-Druckeinstellvorrichtungen, eingerichtet zum geregelten Einstellen der Krafthöhe, die die Einschlussrollen (69) auf den Gießmetallabschnitt bei Berührung mit dem Abschnitt ausüben, wie es nötig ist, damit ein nicht gleitender Reibungskontakt zwischen der Innenseite des Abschnitts und der Innenradius-Formwand (8) beibehalten wird, gegen die er gedrückt wird, wobei die Tangentialkomponente dieses Drucks am Umfang eine vorwärts treibende Kraft auf den Abschnitt in Gießrichtung ausübt.
  27. Stranggießmaschine nach Anspruch 1, wobei die Gießformhülle (43) einen rechteckigen Querschnitt hat, bei dem die Längsachse parallel zur Achse des Drehrads ist, eingerichtet zum Gießen von Metallbrammenabschnitten, und die auch zwei halbkreisförmige Seitenabsperrstangen (44) enthält, die von der Eintrittsseite (42) in die Formhülle (43) eingesetzt werden und sich zwischen der Innenradius-Formwand (18) und der Außenradius-Formwand (12) erstrecken, so gestaltet, dass sie in Querrichtung die Seiten des geschmolzenen Metalls und des teilweise erstarrten Gießmetallabschnitts innerhalb der Formhülle (43) begrenzen; und auch Mittel für die Einstellung des trennenden Querabstands zwischen den Seitenabsperrstangen (44) und damit der Breite des Gießmetallabschnitts, der enthält:
    eine Querführungsbahn (51), die am nicht rotierenden Gießformabschnitt (11) befestigt ist;
    zwei bewegliche Schlitten (46), die in Führungsfolgern (53) aufgenommen sind, die auf der Querführungsbahn (51) laufen;
    Trägervorrichtungen für die Seitenabsperrstangen (44) auf jedem Schlitten (46) nahe an der Eintrittsseite (42) der Formhülle; und
    Mittel für die seitliche Anordnung der Schlitten (46) entlang der Führungsbahn (51), dadurch eingerichtet für das Einstellen des Trennabstands zwischen den beiden Seitenabsperrstangen (44) gemäß der erforderlichen Breite des Gießmetallabschnitts.
  28. Stranggießmaschine nach Anspruch 14, worin die Trägervorrichtungen für die Seitenabsperrstange (44) Seitenausrichtarme (47) umfassen, zwischen denen die Seitenflächen der Seitenabsperrstangen (44) gleitfähig eingeschlossen sind; und
       eine geschlitzte Gelenkverbindung (48, 59, 50), die einen Schlitz enthält, der eine Selbstzentrierbewegung des Arms in radialer Richtung erlaubt und zugleich eine Relativbewegung zwischen dem Schlitten (46) und der Seitenabsperrstange (44) in Umfangsrichtung verhindert, dadurch dafür eingerichtet, dass jede Seitenstange (44) in Umfangsrichtung im Einklang mit dem Schlitten (46) und dem nicht rotierenden Gießformabschnitt (11) schwingt, wogegen eine radiale Selbstausrichtung der Seitenabsperrstange (44) in der Formhülle möglich ist.
  29. Stranggießmaschine nach Anspruch 14, auch enthaltend:
    eine äußere Abdeckwand (143) des Einschlussabschnitts (90);
    in der Abdeckwand (143) enthaltene Kühlmittel-Sprühdüsen (38), die radial nach innen zeigen, und Vorrichtungen, die den Düsen (38) ein unter Druck stehendes flüssiges Kühlmittel zuführen, dazu eingerichtet, flüssiges Kühlmittel direkt auf die Außenseite des Gießmetallabschnitts zu sprühen; und
    mindestens eine Abführleitung für verbrauchtes Kühlmittel vom Inneren der Rollenkasteneinfassung in der Nähe seines tiefsten Punkts (40).
  30. Stranggießmaschine nach Anspruch 14, worin:
    die Einschlussfreilaufrollen (69) an Lagern (72) montiert sind, die für eine Drehung um eine Welle (84) ausgelegt sind, die koaxial zu den Rollen (69) ist, und die Welle (84) drehend befestigte kreisförmige Buchsen (85) trägt, die in jeder Seitenwand (13) aufgenommen sind, wobei eine gemeinsame Achse der Buchsen (85) exzentrisch zur Achse der Welle (84) verläuft;
    die Positioniervorrichtung ein Stellglied umfasst, das für eine drehende Winkelverschiebung der Welle (84) eingerichtet ist; und
    die Druckeinstellvorrichtung eine Stellgliedvorrichtung (91) umfasst, die für das Regeln des Drehmoments eingerichtet ist, das die Winkelverschiebung der Welle (84) beeinflusst.
  31. Stranggießmaschine nach Anspruch 14, worin:
    die Einschlussfreilaufrollen (69) an Lagern (72) montiert sind, und zwar für eine Drehung um eine Welle (84), die koaxial zu den Rollen (69) ist, und die Lager (72) von Klötzen (73) getragen werden, die für eine Bewegung in radialer Richtung innerhalb paralleler Flächen ausgebildet sind, die ein Stück mit den Abschnittsseitenwänden (13) bilden, und worin die Positioniervorrichtung unter Fluiddruck stehende Zylinder (70) umfasst, die Stangen mit den Klötzen (73) verbunden sind und in radiale Richtung drücken, und die Zylinder (70) in einem Stück auf dem Abschnitt (90) montiert sind; und
    die Druckeinstellbaugruppe das geregelte Verändern des Fluiddrucks innerhalb der Zylinder (70) enthält.
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