EP0874727A1 - Verfahren zur herstellung eines hohlkörpers für hohen innen- oder aussendruck - Google Patents

Verfahren zur herstellung eines hohlkörpers für hohen innen- oder aussendruck

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EP0874727A1
EP0874727A1 EP97914067A EP97914067A EP0874727A1 EP 0874727 A1 EP0874727 A1 EP 0874727A1 EP 97914067 A EP97914067 A EP 97914067A EP 97914067 A EP97914067 A EP 97914067A EP 0874727 A1 EP0874727 A1 EP 0874727A1
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EP
European Patent Office
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inner container
pressure
hollow body
reinforcement
high internal
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Withdrawn
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EP97914067A
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Jürgen RABE
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    • F17C2209/21—Shaping processes
    • F17C2209/2109—Moulding

Definitions

  • the present invention relates to a method for producing a hollow body for high internal or external pressure according to the preamble of claim 1.
  • Known hollow bodies for high internal pressure are known in the form of steel gas cylinders for technical gases such as oxygen, hydrogen, nitrogen, helium or the like, for example for welding purposes. These hollow bodies are designed for pressures up to over 200 bar. High-pressure bottles of this type must be checked for strength at certain intervals, since the weld seams in particular represent a particular source of danger. High pressure tanks made of steel or aluminum are also used in the automotive industry, for example for inflating air bags or for storing natural gas (CNG) or hydrogen (H 2 ) for alternative drives. These high pressure tanks are relatively heavy and expensive to manufacture for the required operating pressures of up to about 600 bar and the specified burst pressure of up to about 700 bar.
  • CNG natural gas
  • H 2 hydrogen
  • the object of the present invention is to be able to produce a hollow body for very high internal or external pressures economically, economically in terms of production technology, inexpensively and with low weight.
  • the gas-tight layer can be made relatively thin and also made of plastic and can be produced very inexpensively with a low weight.
  • FIG. 1 is a side view of a hollow body according to the invention, partly in section,
  • Fig. 1 denotes a hollow body with an opening 2.
  • the opening 2 is sealed gas-tight with a pressure-resistant membrane 3.
  • the hollow body 1 consists of an inner gastight preform 4 which has undergone the processes listed below and an outer layer 5 which surrounds it without inclusion and which essentially determines the compressive strength of the hollow body 1.
  • the hollow body 1 is produced by the following process steps according to the invention:
  • a preform 6, a so-called preform, is produced for an inner container 4 to be produced therefrom from metal or in particular from a gas-tight plastic, that is to say highly resistant to gas permeation.
  • a gas-tight plastic that is to say highly resistant to gas permeation.
  • the preform 6 has a size of only about 1/3 or 1/4 the size of the inner container 4 to be produced or even less.
  • the preform 6 has a handling part 7, for example for holding and manipulating the inner container 4 and a section 8 to be expanded, which later forms the actual inner container 4.
  • Method step 3 inserted into an at least two-part first mold and inflated or expanded by applying a high internal pressure to the shape of the inner container 4.
  • Molecular orientation occurs in the plastic, which significantly increases the strength of the plastic.
  • the inner container 4 obtained in this way can then be provided with a reinforcement 9 in an optional method step 4), depending on the required load capacity, which is indicated in FIG. 1 by the cross hatching.
  • This reinforcement 9 can be made of metal, for example made of high-strength steel, chrome steel, chrome-nickel steel, copper, brass, bronze or of another high-strength metal or a metal alloy, for example in the manner of cans as are commercially available for lemonades or beer. or consist of a high-strength plastic.
  • the reinforcement 9 is pushed in the form of wire, fabric, braid, as a corrugated tube, fabric hose, in a spiral shape or the like over the inner container 4 or wound onto the inner container 4.
  • a high internal pressure is generated in the inner container 4, which completely or almost completely prevents the same from being deformed.
  • a process step 5 the inner container 4 or the reinforced inner container 4 is inserted into a further at least two-part form which is larger than the inner container 4 or the reinforced inner container 4 and encapsulated therein with a heavy-duty plastic 10.
  • the optionally reinforced inner container 4 can also be immersed in a polymerizable and hardening plastic made in particular of epoxy or polyester resin. It can also be wet-wrapped with a reinforcing material that is soaked or surrounded with a polymerizable and hardening plastic compound. In both of these cases, the polymerization and curing take place while the inner container 4 is rotating in the horizontal position thereof.
  • the encapsulation or wet wrapping takes place at such high internal pressure in the inner container 4 that the external pressure does not deform it, or at most only slightly deforms it, in particular it is not pressed in.
  • a plastic is preferably used, the degree of shrinkage of which is equal to or greater than that of the preform 6. Threads, fabrics, braids, felt or the like made of glass and / or carbon and / or minerals and / or plastic, in particular aramid, are suitable.
  • the overmolded, dipped or wet-wrapped and possibly also reinforced inner container 4 is introduced into a further, slightly larger, at least two-part form in the still warm-elastic state or after heating to a corresponding temperature and in the inner container 4 creates a high internal pressure.
  • the structure expands slightly, a firm connection of the molded plastic or applied by dipping or wet wrapping with the inner container 4 being achieved.
  • the hollow body 1 thus formed is removed in process step 7) cooled down.
  • the cooling can be controlled according to certain criteria according to a certain curve in order to achieve the highest possible strength of the hollow body 1 and not to deteriorate the strength of the inner container 4.
  • test pressure is approximately 120% to 180% of the operating pressure, which can reach up to 600 bar.
  • the pressure is suitably chosen so that it is about 30% to 80% less than the bursting pressure, which can reach up to 700 bar.
  • the burst pressure can e.g. 15% to 200% greater than the operating pressure.
  • method step 5 is replaced by the following method steps:
  • the expanded inner container 4 is surrounded or wrapped with a reinforcement, which is impregnated with an impregnating agent made of a hardenable plastic or - similar to the so-called known prepregs. Threads, fabrics, braids, felt or the like made of glass, carbon, mineral and / or plastic fibers are also used for reinforcement. If plastic is used, aramid is preferably used. When reinforcing, especially when winding, such a high internal pressure is generated that a deformation of the inner container 4 is prevented or almost prevented.
  • the impregnating agent is polymerized and hardened or hardened by suitable measures, for example by heating.
  • the degree of shrinkage during polymerisation and hardening or hardening and / or during cooling is preferably equal to or greater than that of the material or in the case of a multi-layer construction of the materials of the inner container 4. It can namely be advantageous to produce the inner container 4 from several layers of material, the individual layers are firmly connected.
  • Polyethylene (PE) and / or polyethylene terephthalate (PETP) are preferably suitable as materials for this.
  • Epoxy and / or polyester resin is preferably used as the material for the overmolded outer layer 5 or for the impregnating agent.
  • the reinforced inner container 4 is impregnated with a hardenable plastic or the inner container 4 or the reinforced inner container 4 is immersed in a hardenable plastic and then polymerized and cured with constant rotation of the inner container 4 in its horizontal position.
  • Process steps 1) to 9) can be carried out in individual steps, or - as indicated in FIG. 3 - in a cyclic process or - as shown schematically in FIG. 4 - in a linear process sequence.

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Abstract

Zur Herstellung eines Hohlkörpers (1) mit wenigstens einer Öffnung (3) für hohen Innen- oder Außendruck wird ein Vorformling (6) (eine sog. Preform) aus Metall oder insbesondere aus Kunststoff durch einen hohen Innendruck zu einem Innenbehälter (4) aufgeweitet und unter hohem Innendruck außen ggf. armiert, umspritzt, getaucht oder umwickelt. Der Innendruck ist dabei so hoch gewählt, daß beim Armieren, Umspritzen, Tauchen oder Umwickeln keine oder nur eine geringfügige Deformation des Innenbehälters (4) eintritt.

Description

Verfahren zur Herstellung eines Hohlkörpers für hohen Innen- oder Außendruck
Die vorliegende Erfindung bezieht sich auf ein Verfahren zur Herstellung eines Hohlkörpers für hohen Innen- oder Außendruck gemäß dem Oberbegriff des Anspruchs 1.
Bekannte Hohlkörper für hohen Innendruck sind in Form von Gasflaschen aus Stahl für technische Gase, wie Sauerstoff, Wasserstoff, Stickstoff, Helium oder dgl., beispielsweise für Schweißzwecke bekannt. Diese Hohlkörper sind für Drücke bis zu über 200 bar ausgelegt. Derartige Hochdruckflaschen müssen in bestimmten Zeitabständen auf Festigkeit geprüft werden, da insbesondere die vorhandenen Schweißnähte eine besondere Gefahrenquelle darstellen. Auch in der Autoindustrie werden Hochdruckbehälter aus Stahl oder Aluminium, beispielsweise zum Aufblasen von Air-Bags oder für die Lagerung von Erdgas (CNG) oder Wasserstoff (H2) für alternative Antriebe, verwendet. Diese Hochdruckbehälter sind für die erforderlichen Betriebsdrücke von bis zu etwa 600 bar und dem festgelegten Berstdruck von bis zu etwa 700 bar relativ schwer und teuer in der Herstellung.
Mit der vorliegenden Erfindung soll die Aufgabe gelöst werden, einen Hohlkörper für sehr hohe Innen- oder Außendrücke wirtschaftlich, fertigungstechnisch rationell, kostengünstig und mit geringem Gewicht herstellen zu können.
Gelöst wird diese Aufgabe durch die im Anspruch 1 angegebenen Verfahrensschritte. Durch das erfindungsgemäße Verfahren kann die gasdichte Schicht relativ dünn und auch aus Kunststoff ausgeführt und bei geringem Gewicht sehr preiswert hergestellt werden.
Weitere vorteilhafte Einzelheiten der Erfindung sind in den Unteransprüchen angegeben und werden nachfolgend anhand der in der Zeichnung veranschaulichten Ausführungsbeispiele näher beschrieben. Es zeigen:
Fig. 1 eine Seitenansicht eines erfindungsgemäßen Hohlkörpers, teilweise im Schnitt,
Fig. la den durch den Kreis der Fig. 1 gekennzeichneten Ausschnitt in vergrößerter Darstellung,
Fig. 2 die Darstellung des erfindungsgemäßen Verfahrens anhand eines Verfahrensschemas und die
Fig. 3 und 4 vorteilhafte Prozeßabläufe.
In Fig. 1 ist mit 1 ein Hohlkörper mit einer Öffnung 2 bezeichnet. Die Öffnung 2 ist mit einer druckfesten Membran 3 gasdicht abgeschlossen.
Der Hohlkörper 1 besteht aus einem inneren gasdichten Vorformling 4, der die nachfolgend aufgeführten Prozesse durchlaufen hat und aus einer diesen einschlußfrei umgebenden Außenschicht 5, die die Druckfestigkeit des Hohlkörpers 1 im wesentlichen bestimmt.
Die Herstellung des Hohlkörpers 1 erfolgt nach den folgenden erfindungsgemäßen Verfahrensschritten:
In einem ersten Verfahrensschritt 1) wird ein Vorformling 6, eine sogenannte Preform, für einen aus diesem herzustellenden Innenbehälter 4 aus Metall oder insbesondere aus einem gasdichten, d.h. gegen Gaspermeation hochresistenten Kunststoff hergestellt. Als Kunststoff eignet sich insbesondere Polyethylen oder Polyethylenterephthalat. Bei Verwendung von Kunststoff besitzt der Vorformling 6 eine Größe von nur etwa 1/3 oder 1/4 der Größe des herzustellenden Innenbehälters 4 oder noch weniger. Der Vorformling 6 besitzt einen Handhabungsteil 7, beispielsweise zum Halten und Manipulieren des Innenbehälters 4 und einen aufzuweitenden Abschnitt 8, der später den eigentlichen Innenbehälter 4 bildet.
Nach dem Erhitzen des Vorformlings 6 auf Verformungstemperatur in einem Verfahrensschritt 2) wird er in einem
Verfahrensschritt 3) in eine wenigstens zweiteilige erste Form eingesetzt und durch Anlegen eines hohen Innendrucks auf die Form des Innenbehälters 4 aufgeblasen oder aufgeweitet. Dabei tritt im Kunststoff eine Molekülorientierung ein, durch welche die Festigkeitswerte des Kunststoffs wesentlich erhöht werden.
Der so erhaltene Innenbehälter 4 kann dann in einem wahlweise durchzuführenden Verfahrensschritt 4) - je nach geforderter Belastbarkeit - mit einer Armierung 9 versehen werden, die in Fig. 1 durch die Kreuzschraffür angedeutet ist. Diese Armierung 9 kann aus Metall, beispielsweise aus hochfestem Stahl, Chromstahl, Chrom-Nickel-Stahl, Kupfer, Messing,Bronce oder aus einem anderen hochfesten Metall oder einer Metallegierung, beispielsweise nach Art von Dosen, wie sie für Limonaden oder Bier handelsüblich sind, oder aus einem hochfesten Kunststoff bestehen. Die Armierung 9 wird in Form von Draht, Gewebe, Geflecht, als Wellrohr, Gewebeschlauch, in Spiralenform oder dgl. über den Innenbehälter 4 geschoben oder auf den Innenbehälter 4 aufgewickelt. Bei der Armierung, insbesondere dem Aufwickeln, wird ein hoher Innendruck im Innenbehälter 4 erzeugt, der beim Armieren eine Deformation desselben ganz oder nahezu ganz verhindert.
Anschließend an den Verfahrensschritt 4) oder - bei Fortfall desselben - nach dem Verfahrensschritt 3 ) , wird der Innenbehälter 4 bzw. der armierte Innenbehälter 4 in einem Verfahrensschritt 5) in eine weitere wenigstens zweiteilige Form eingesetzt, die größer ist als der Innenbehälter 4 bzw. der armierte Innenbehälter 4 und darin mit einem hochbelastbaren Kunststoff 10 umspritzt.
Anstelle des Umspritzens kann der ggf. armierte Innenbehälter 4 auch in einen polymerisierbaren und aushärtenden Kunststoff aus insbesondere Epoxid- oder Polyesterharz getaucht werden. Er kann auch mit einem Armiermaterial, das mit einer polymerisierbaren und aushärtenden Kunststoffmasse getränkt bzw. umgeben ist, naßumwickelt werden. In diesen beiden Fällen erfolgt die Polymerisation und Aushärtung während des Drehens des Innenbehälters 4 in waagrechter Lage desselben.
Das Umspritzen oder Naßumwickeln, ggf auch das Tauchen unter Druck erfolgt bei so hohem Innendruck im Innenbehälter 4 , daß dieser durch den Außendruck nicht oder höchstens geringfügig deformiert, insbesondere nicht eingedrückt wird. Vorzugsweise wird ein Kunststoff verwendet, dessen Schwindungsmaß gleich oder größer ist als dasjenige des Vorformlings 6. Geeignet sind Fäden, Gewebe, Geflechte, Filz oder dgl. aus Glas und/oder Kohlenstoff und/oder Mineralien und/oder Kunststoff, insbesondere Aramid.
In einem wahlweise oder bedarfsweise anschließenden Verfahrensschritt 6) wird der umspritzte, getauchte oder naßumwickelt umhüllte und ggf. auch armierte Innenbehälter 4 im noch warmelastischen Zustand oder nach Erhitzen auf eine entsprechende Temperatur in eine weitere, geringfügig größere, wenigstens zweiteilige Form eingebracht und im Innenbehälter 4 ein hoher Innendruck erzeugt. Hierdurch expandiert das Gebilde geringfügig, wobei eine feste Verbindung des umspritzten oder durch Tauchen oder Naßumwickeln aufgebrachten Kunststoffs mit dem Innenbehälter 4 erreicht wird.
Nach Entnahme aus der weiteren, also der Spritzgießform des Verfahrensschrittes 5), oder - bei Anwendung des Verfahrensschrittes 6) - aus der weiteren, dritten Form, wird der so entstandene Hohlkörper 1 im Verfahrensschritt 7 ) abgekühlt. Die Abkühlung kann je nach verwendetem Kunststoff 10 nach bestimmten Kriterien nach einer bestimmten Kurve gesteuert werden, um eine möglichst hohe Festigkeit des Hohlkörpers 1 zu erzielen und die Festigkeit des Innenbehälters 4 dabei nicht zu verschlechtern.
Anschließend erfolgt im Verfahrensschritt 8) eine Druckkontrolle mit hohem Innendruck. Beispielsweise beträgt der Prüfdruck etwa 120% bis 180% des Betriebsdruckes, der bis zu 600 bar erreichen kann. Der Druck wird zweckmäßig so gewählt, daß er etwa 30% bis 80% kleiner ist als der Berstdruck, der bis zu 700 bar erreichen kann. Der Berstdruck kann z.B. 15% bis 200% größer sein als der Betriebsdruck. Anschließend wird der Hohlkörper 1 im Verfahrensschritt 9) vom Prüfstand genommen, entformt und ausgeworfen.
Gemäß einer Variante des erfindungsgemäßen Verfahrens wird der Verfahrensschritt 5) durch folgende Verfahrensschritte ersetzt:
Zunächst wird der aufgeweitete Innenbehälter 4 mit einer Armierung umgeben oder umwickelt, die mit einem Tränkmittel aus einem härtbaren Kunststoff oder - ähnlich den sogenannten bekannten Prepregs - getränkt werden. Zur Armierung werden auch hierbei Fäden, Gewebe, Geflechte, Filz oder dgl. aus Glas-, Kohlenstoff-, Mineral- und/oder Kunststoff-Fasern verwendet. Bei Verwendung von Kunststoff wird vorzugsweise Aramid eingesetzt. Bei der Armierung, insbesondere beim Wickeln, wird wieder ein so hoher Innendruck erzeugt, daß eine Deformation des Innenbehälters 4 verhindert oder nahezu verhindert wird.
In dem anschließenden Verfahrensschritt wird das Tränkmittel durch geeignete Maßnahmen, z.B. durch Erhitzen, polymerisiert und gehärtet bzw. ausgehärtet. Bevorzugt ist das Schwindungsmaß beim Polymerisieren und Härten bzw. Aushärten und/oder beim Abkühlen gleich oder größer als dasjenige des Materials bzw. bei einem Mehrschichtaufbau der Materialien des Innenbehälters 4. Es kann nämlich vorteilhaft sein, den Innenbehälter 4 aus mehreren Materialschichten herzustellen, wobei die einzelnen Schichten fest miteinander verbunden sind. Als Materialien hierfür eignen sich vorzugsweise Polyethylen (PE) und/oder Polyethylenterephthalat (PETP).
Als Material für die umspritzte Außenschicht 5 oder für das Tränkmittel findet vorzugsweise Epoxid- und/oder Polyesterharz Anwendung.
Die weitere Variante des Tauchens kann vorteilhaft wie folgt durchgeführt werden:
Der armierte Innenbehälter 4 wird mit einem härtbaren Kunststoff imprägniert oder der Innenbehälter 4 oder der armierte Innenbehälter 4 wird in einen härtbaren Kunststoff getaucht und anschließend unter ständigem Drehen des Innenbehälters 4 in seiner waagrechten Lage der Kunststoff polymerisiert und ausgehärtet.
Die Verfahrensschritte 1) bis 9) können in Einzelschritten, oder - wie in Fig. 3 angedeutet - in einem Kreisprozeß oder - wie in Fig. 4 schematisch dargestellt - in einem linearen Prozeßablauf durchgeführt werden.

Claims

Patentansprüche
1. Verfahren zur Herstellung eines Hohlkörpers für hohe Innen- oder Außendrücke mit wenigstens einer Öffnung, gekennzeichnet durch folgende Verfahrensschritte:
1)- Herstellung eines hohlen Vorformlings (6) mit kleineren Abmessungen als die Endform eines daraus herzustellenden Innenbehälters (4), mit einem Handhabungsteil (7) und einem zum Formen des Innenbehälters (4) dienenden Abschnitt (8) aus einem polymeren Werkstoff;
2)- Erwärmung des Vorformlings (6) auf eine zur Verformung geeignete Temperatur;
3)- Einbringung des erwärmten Vorformlings (6) in eine wenigstens zweiteilige Form mit größeren Abmessungen entsprechend der Endform oder nahezu der Endform des Innenbehälters (4) und Anlegen eines so hohen Innendruckes an den Vorformling (6) , daß der Vorformling (6) auf die Abmessungen der Form aufgeweitet wird und anschließendes Entfernen des so geformten Innenbehälters (4);
4)- wahlweises Umgeben des Innenbehälters (4) mit einer Armierung (9) ;
5)- Einbringen des ggf. armierten Innenbehälters (4) in eine wenigstens zweigeteilte weitere Form mit größeren Abmessungen als der ggf. armierte Innenbehälter (4), einer ggf. weiteren Armierung durch Umspritzen, Tauchen oder Umwickeln des ggf. armierten Innenbehälters (4) mit einem polymeren Werkstoff bei gleichzeitiger Anwendung eines so hohen Innendrucks im Innenbehälter (4), daß er durch den beim Umspritzen, Tauchen oder Umwickeln auftretenden äußeren Druck nicht oder nur geringfügig deformiert wird;
6)- wahlweises Einbringen des durch Umspritzen, Tauchen oder Umwickeln erhaltenen Hohlkörpers (1) in eine größere Abmessungen als dieser aufweisende, wenigstens zweigeteilte weitere Form im noch warmelastischen Zustand oder auf diesen Zustand erwärmten Hohlkörpers (1) und Aufweiten desselben durch Anwendung eines so hohen Innendruckes, daß diese weitere Form ausgefüllt wird;
7)- Abkühlen und Aushärten des Hohlkörpers (1);
8)- Druckkontrolle des Hohlkörpers (1) mit einem
Innendruck, der größer als der Betriebsdruck und kleiner als der zulässige Berstdruck ist;
9)- Entformen und Auswerfen des Hohlkörpers (1).
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die wahlweise vorgesehene Armierung gemäß Verfahrensschritt 4) vor oder nach dem Verfahrensschritt 2) am Vorformling (6) durchgeführt wird.
3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Armierung gemäß Verfahrensschritt 4) durch ein vorgefertigtes Armierungselement (9) erfolgt, ggf. bei gleichzeitiger Anwendung eines so hohen Innendrucks im Innenbehälter (4) während des Armierungsvorgangs, daß er durch den beim Armieren entstehenden Druck nicht oder nur geringfügig deformiert wird.
4. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Armierung (9) auf den Innenbehälter (4) trocken aufgewickelt wird bei gleichzeitiger Anwendung eines so hohen Innendrucks im Vorformling (6) während des Wickelvorgangs, daß er durch den Wickeldruck nicht oder nur geringfügig deformiert wird.
5. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß das Umwickeln gemäß Verfahrensschritt 5) wie folgt durchgeführt wird:
Umwickeln des geweiteten Innenbehälters (4) mit einem mit einem Tränkmittel aus einem härtbarem Kunststoff getränkten Faden, Gewebe, Geflecht, Filz,, oder dgl. aus Glas- und/oder Kohlenstoff- und/oder Mineral- und/oder Kunststoff-Fasern, insbesondere Aramidfasern, bei gleichzeitiger Anwendung eines so hohen Innendrucks im Innenbehälter (4) während des Wickelvorgangs, daß er durch den Wickeldruck nicht oder nur geringfügig deformiert wird und anschließende Erwärmung des so umwickelten Innenbehälters (4) auf eine Temperatur, bei der das Tränkmittel polymerisiert und aushärtet.
6. Verfahren nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet,daß als Tränkmittel ein Material verwendet wird, dessen Schwindungsmaß beim Abkühlen gleich oder größer ist als dasjenige des Innenbehälters (4) .
7. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß die Materialauswahl und die Konstruktion sowie die Abmessungen des Hohlkörpers (1) so gewählt werden, daß ein Betriebsdruck von bis zu 600 bar und ein Berstdruck erreicht wird, der etwa 40% bis 200% größer ist als der Betriebsdruck, und daß ein Prüfdruck gewählt wird, der etwa 20% bis 80% größer ist als der Betriebsdruck, jedoch etwa 30% bis 80% kleiner ist als der Berstdruck.
8. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, daß der Innenbehälter (4) mehrschichtig aus unterschiedlichen Materialien ausgebildet ist.
9. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, daß als Material für den Innenbehälter (4) ein Kunststoff aus oder auf der Basis von wenigstens einem der Kunststoffe Polyethylen (PE), Polyethylenterephthalat (PETP), Polyethersulfon (PES) oder Polyvenylidenfluorid (PVDV) verwendet wird.
10. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 9, dadurch gekennzeichnet, daß als Material für die Umhüllung durch Umspritzen, Tauchen oder Umwickeln ein Kunststoff aus oder auf der Basis von Epoxid- oder Polyesterharz verwendet wird.
11. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 10, dadurch gekennzeichnet, daß die Armierung gemäß Verfahrensschritt 4) des Anspruchs 1 in der Form eines Gewebes, eines Wellrohres, einer Spirale, eines Geflechts aus hochfestem Metall oder aus Kunststoff verwendet wird.
12. Verfahren nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, daß nichtrostende Metalle, wie Stahl, Chromstahl, Chromnickelstahl, Kupfer, Messing oder Bronce verwendet werden.
13. Verfahren nach Anspruch 11 oder 12, dadurch gekennzeichnet, daß ein Gewebeschlauch über den Innenbehälter (4) geschoben und der so armierte Innenbehälter (4) anschließend umspritzt, getaucht oder umwickelt wird.
14. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4 und 7 bis 12, dadurch gekennzeichnet, daß der Verfahrensschritt 5) durch den folgenden Verfahrensschritt ersetzt wird:
Tauchen des ggf. armierten Innenbehälters (4) in einen härtbaren Kunststoff oder Naßwickeln des ggf. armierten Innenbehälters (4) mit einer mit härtbarem Kunststoff imprägnierten Armierung und Drehen des so gebildeten Hohlkörpers (1) während des Polymerisierungsvorgangs in waagrechter Position.
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