DE19601761A1 - Verfahren zur Herstellung eines Hohlkörpers für hohen Innen- oder Außendruck - Google Patents
Verfahren zur Herstellung eines Hohlkörpers für hohen Innen- oder AußendruckInfo
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Description
Die vorliegende Erfindung bezieht sich auf ein Verfahren zur
Herstellung eines Hohlkörpers für hohen Innen- oder Außendruck
gemäß dem Oberbegriff des Anspruchs 1.
Bekannte Hohlkörper für hohen Innendruck sind in Form von
Gasflaschen aus Stahl für technische Gase, wie Sauerstoff,
Wasserstoff, Stickstoff, Helium oder dgl., beispielsweise für
Schweißzwecke bekannt. Diese Hohlkörper sind für Drücke bis zu
über 200 bar ausgelegt. Derartige Hochdruckflaschen müssen in
bestimmten Zeitabständen auf Festigkeit geprüft werden, da
insbesondere die vorhandenen Schweißnähte eine besondere
Gefahrenquelle darstellen. Auch in der Autoindustrie werden
Hochdruckbehälter aus Stahl oder Aluminium, beispielsweise zum
Aufblasen von Air-Bags oder für die Lagerung von Erdgas (CNG)
oder Wasserstoff (H₂) für alternative Antriebe, verwendet.
Diese Hochdruckbehälter sind für die erforderlichen
Betriebsdrücke von bis zu etwa 600 bar und dem festgelegten
Berstdruck von bis zu etwa 700 bar relativ schwer und teuer in
der Herstellung.
Mit der vorliegenden Erfindung soll die Aufgabe gelöst werden,
einen Hohlkörper für sehr hohe Innen- oder Außendrücke
wirtschaftlich, fertigungstechnisch rationell, kostengünstig
und mit geringem Gewicht herstellen zu können.
Gelöst wird diese Aufgabe durch die im Anspruch 1 angegebenen
Verfahrensschritte.
Durch das erfindungsgemäße Verfahren kann die gasdichte Schicht
relativ dünn und auch aus Kunststoff ausgeführt und bei
geringem Gewicht sehr preiswert hergestellt werden.
Weitere vorteilhafte Einzelheiten der Erfindung sind in den
Unteransprüchen angegeben und werden nachfolgend anhand der in
der Zeichnung veranschaulichten Ausführungsbeispiele näher
beschrieben. Es zeigen:
Fig. 1 eine Seitenansicht eines erfindungsgemäßen
Hohlkörpers, teilweise im Schnitt,
Fig. 1a den durch den Kreis der Fig. 1 gekennzeichneten
Ausschnitt in vergrößerter Darstellung,
Fig. 2 die Darstellung des erfindungsgemäßen Verfahrens
anhand eines Verfahrensschemas und die
Fig. 3 und 4 vorteilhafte Prozeßabläufe.
In Fig. 1 ist mit 1 ein Hohlkörper mit einer Öffnung 2
bezeichnet. Die Öffnung 2 ist mit einer druckfesten Membran 3
gasdicht abgeschlossen.
Der Hohlkörper 1 besteht aus einem inneren gasdichten
Vorformling 4, der die nachfolgend aufgeführten Prozesse
durchlaufen hat und aus einer diesen einschlußfrei umgebenden
Außenschicht 5, die die Druckfestigkeit des Hohlkörpers 1 im
wesentlichen bestimmt.
Die Herstellung des Hohlkörpers 1 erfolgt nach den folgenden
erfindungsgemäßen Verfahrensschritten:
In einem ersten Verfahrensschritt 1) wird ein Vorformling 6, eine sogenannte Preform, für einen aus diesem herzustellenden Innenbehälter 4 aus Metall oder insbesondere aus einem gasdichten, d. h. gegen Gaspermeation hochresistenten Kunststoff hergestellt. Als Kunststoff eignet sich insbesondere Polyethylen oder Polyethylenterephthalat. Bei Verwendung von Kunststoff besitzt der Vorformling 6 eine Größe von nur etwa 1/3 oder 1/4 der Größe des herzustellenden Innenbehälters 4 oder noch weniger. Der Vorformling 6 besitzt einen Handhabungsteil 7, beispielsweise zum Halten und Manipulieren des Innenbehälters 4 und einen aufzuweitenden Abschnitt 8, der später den eigentlichen Innenbehälter 4 bildet.
In einem ersten Verfahrensschritt 1) wird ein Vorformling 6, eine sogenannte Preform, für einen aus diesem herzustellenden Innenbehälter 4 aus Metall oder insbesondere aus einem gasdichten, d. h. gegen Gaspermeation hochresistenten Kunststoff hergestellt. Als Kunststoff eignet sich insbesondere Polyethylen oder Polyethylenterephthalat. Bei Verwendung von Kunststoff besitzt der Vorformling 6 eine Größe von nur etwa 1/3 oder 1/4 der Größe des herzustellenden Innenbehälters 4 oder noch weniger. Der Vorformling 6 besitzt einen Handhabungsteil 7, beispielsweise zum Halten und Manipulieren des Innenbehälters 4 und einen aufzuweitenden Abschnitt 8, der später den eigentlichen Innenbehälter 4 bildet.
Nach dem Erhitzen des Vorformlings 6 auf Verformungstemperatur
in einem Verfahrensschritt 2) wird er in einem
Verfahrensschritt 3) in eine wenigstens zweiteilige erste Form
eingesetzt und durch Anlegen eines hohen Innendrucks auf die
Form des Innenbehälters 4 aufgeblasen oder aufgeweitet. Dabei
tritt im Kunststoff eine Molekülorientierung ein, durch welche
die Festigkeitswerte des Kunststoffs wesentlich erhöht werden.
Der so erhaltene Innenbehälter 4 kann dann in einem wahlweise
durchzuführenden Verfahrensschritt 4) - je nach geforderter
Belastbarkeit - mit einer Armierung 9 versehen werden, die in
Fig. 1 durch die Kreuzschraffur angedeutet ist. Diese Armierung
9 kann aus Metall, beispielsweise aus hochfestem Stahl,
Chromstahl, Chrom-Nickel-Stahl, Kupfer, Messing, Bronce oder aus
einem anderen hochfesten Metall oder einer Metallegierung,
beispielsweise nach Art von Dosen, wie sie für Limonaden oder
Bier handelsüblich sind, oder aus einem hochfesten Kunststoff
bestehen. Die Armierung 9 wird in Form von Draht, Gewebe,
Geflecht, als Wellrohr, Gewebeschlauch, in Spiralenform oder
dgl. über den Innenbehälter 4 geschoben oder auf den
Innenbehälter 4 aufgewickelt. Bei der Armierung, insbesondere
dem Aufwickeln, wird ein hoher Innendruck im Innenbehälter 4
erzeugt, der beim Armieren eine Deformation desselben ganz oder
nahezu ganz verhindert.
Anschließend an den Verfahrensschritt 4) oder - bei Fortfall
desselben - nach dem Verfahrensschritt 3), wird der
Innenbehälter 4 bzw. der armierte Innenbehälter 4 in einem
Verfahrensschritt 5) in eine weitere wenigstens zweiteilige
Form eingesetzt, die größer ist als der Innenbehälter 4 bzw.
der armierte Innenbehälter 4 und darin mit einem
hochbelastbaren Kunststoff 10 umspritzt.
Anstelle des Umspritzens kann der ggf. armierte Innenbehälter 4
auch in einen polymerisierbaren und aushärtenden Kunststoff aus
insbesondere Epoxid- oder Polyesterharz getaucht werden. Er
kann auch mit einem Armiermaterial, das mit einer
polymerisierbaren und aushärtenden Kunststoffmasse getränkt
bzw. umgeben ist, naßumwickelt werden. In diesen beiden Fällen
erfolgt die Polymerisation und Aushärtung während des Drehens
des Innenbehälters 4 in waagrechter Lage desselben.
Das Umspritzen oder Naßumwickeln, ggf. auch das Tauchen unter
Druck erfolgt bei so hohem Innendruck im Innenbehälter 4, daß
dieser durch den Außendruck nicht oder höchstens geringfügig
deformiert, insbesondere nicht eingedrückt wird. Vorzugsweise
wird ein Kunststoff verwendet, dessen Schwindungsmaß gleich
oder größer ist als dasjenige des Vorformlings 6. Geeignet sind
Fäden, Gewebe, Geflechte, Filz oder dgl. aus Glas und/oder
Kohlenstoff und/oder Mineralien und/oder Kunststoff,
insbesondere Aramid.
In einem wahlweise oder bedarfsweise anschließenden
Verfahrensschritt 6) wird der umspritzte, getauchte oder
naßumwickelt umhüllte und ggf. auch armierte Innenbehälter 4 im
noch warmelastischen Zustand oder nach Erhitzen auf eine
entsprechende Temperatur in eine weitere, geringfügig größere,
wenigstens zweiteilige Form eingebracht und im Innenbehälter 4
ein hoher Innendruck erzeugt. Hierdurch expandiert das Gebilde
geringfügig, wobei eine feste Verbindung des umspritzten oder
durch Tauchen oder Naßumwickeln aufgebrachten Kunststoffs mit
dem Innenbehälter 4 erreicht wird.
Nach Entnahme aus der weiteren, also der Spritzgießform des
Verfahrensschrittes 5), oder - bei Anwendung des
Verfahrensschrittes 6) - aus der weiteren, dritten Form, wird
der so entstandene Hohlkörper 1 im Verfahrensschritt 7)
abgekühlt. Die Abkühlung kann je nach verwendetem Kunststoff 10
nach bestimmten Kriterien nach einer bestimmten Kurve gesteuert
werden, um eine möglichst hohe Festigkeit des Hohlkörpers 1 zu
erzielen und die Festigkeit des Innenbehälters 4 dabei nicht zu
verschlechtern.
Anschließend erfolgt im Verfahrensschritt 8) eine
Druckkontrolle mit hohem Innendruck. Beispielsweise beträgt der
Prüfdruck etwa 120% bis 180% des Betriebsdruckes, der bis zu
600 bar erreichen kann. Der Druck wird zweckmäßig so gewählt,
daß er etwa 30% bis 80% kleiner ist als der Berstdruck, der bis
zu 700 bar erreichen kann. Der Berstdruck kann z. B. 15% bis
200% größer sein als der Betriebsdruck. Anschließend wird der
Hohlkörper 1 im Verfahrensschritt 9) vom Prüfstand genommen,
entformt und ausgeworfen.
Gemäß einer Variante des erfindungsgemäßen Verfahrens wird der
Verfahrensschritt 5) durch folgende Verfahrensschritte
ersetzt:
Zunächst wird der aufgeweitete Innenbehälter 4 mit einer Armierung umgeben oder umwickelt, die mit einem Tränkmittel aus einem härtbaren Kunststoff oder - ähnlich den sogenannten bekannten Prepregs - getränkt werden. Zur Armierung werden auch hierbei Fäden, Gewebe, Geflechte, Filz oder dgl. aus Glas-, Kohlenstoff-, Mineral- und/oder Kunststoff-Fasern verwendet. Bei Verwendung von Kunststoff wird vorzugsweise Aramid eingesetzt. Bei der Armierung, insbesondere beim Wickeln, wird wieder ein so hoher Innendruck erzeugt, daß eine Deformation des Innenbehälters 4 verhindert oder nahezu verhindert wird.
Zunächst wird der aufgeweitete Innenbehälter 4 mit einer Armierung umgeben oder umwickelt, die mit einem Tränkmittel aus einem härtbaren Kunststoff oder - ähnlich den sogenannten bekannten Prepregs - getränkt werden. Zur Armierung werden auch hierbei Fäden, Gewebe, Geflechte, Filz oder dgl. aus Glas-, Kohlenstoff-, Mineral- und/oder Kunststoff-Fasern verwendet. Bei Verwendung von Kunststoff wird vorzugsweise Aramid eingesetzt. Bei der Armierung, insbesondere beim Wickeln, wird wieder ein so hoher Innendruck erzeugt, daß eine Deformation des Innenbehälters 4 verhindert oder nahezu verhindert wird.
In dem anschließenden Verfahrensschritt wird das Tränkmittel
durch geeignete Maßnahmen, z. B. durch Erhitzen, polymerisiert
und gehärtet bzw. ausgehärtet.
Bevorzugt ist das Schwindungsmaß beim Polymerisieren und Härten
bzw. Aushärten und/oder beim Abkühlen gleich oder größer als
dasjenige des Materials bzw. bei einem Mehrschichtaufbau der
Materialien des Innenbehälters 4. Es kann nämlich vorteilhaft
sein, den Innenbehälter 4 aus mehreren Materialschichten
herzustellen, wobei die einzelnen Schichten fest miteinander
verbunden sind. Als Materialien hierfür eignen sich
vorzugsweise Polyethylen (PE) und/oder Polyethylenterephthalat
(PETP).
Als Material für die umspritzte Außenschicht 5 oder für das
Tränkmittel findet vorzugsweise Epoxid- und/oder Polyesterharz
Anwendung.
Die weitere Variante des Tauchens kann vorteilhaft wie folgt
durchgeführt werden:
Der armierte Innenbehälter 4 wird mit einem härtbaren Kunststoff imprägniert oder der Innenbehälter 4 oder der armierte Innenbehälter 4 wird in einen härtbaren Kunststoff getaucht und anschließend unter ständigem Drehen des Innenbehälters 4 in seiner waagrechten Lage der Kunststoff polymerisiert und ausgehärtet.
Der armierte Innenbehälter 4 wird mit einem härtbaren Kunststoff imprägniert oder der Innenbehälter 4 oder der armierte Innenbehälter 4 wird in einen härtbaren Kunststoff getaucht und anschließend unter ständigem Drehen des Innenbehälters 4 in seiner waagrechten Lage der Kunststoff polymerisiert und ausgehärtet.
Die Verfahrensschritte 1) bis 9) können in Einzelschritten,
oder - wie in Fig. 3 angedeutet - in einem Kreisprozeß oder
- wie in Fig. 4 schematisch dargestellt - in einem linearen
Prozeßablauf durchgeführt werden.
Claims (14)
1. Verfahren zur Herstellung eines Hohlkörpers für hohe
Innen- oder Außendrücke mit wenigstens einer Öffnung,
gekennzeichnet durch folgende Verfahrensschritte:
- 2) Herstellung eines hohlen Vorformlings (6) mit kleineren Abmessungen als die Endform eines daraus herzustellenden Innenbehälters (4), mit einem Handhabungsteil (7) und einem zum Formen des Innenbehälters (4) dienenden Abschnitt (8) aus einem polymeren Werkstoff;
- 2) Erwärmung des Vorformlings (6) auf eine zur Verformung geeignete Temperatur;
- 3) Einbringung des erwärmten Vorformlings (6) in eine wenigstens zweiteilige Form mit größeren Abmessungen entsprechend der Endform oder nahezu der Endform des Innenbehälters (4) und Anlegen eines so hohen Innendruckes an den Vorformling (6), daß der Vorformling (6) auf die Abmessungen der Form aufgeweitet wird und anschließendes Entfernen des so geformten Innenbehälters (4);
- 4) wahlweises Umgeben des Innenbehälters (4) mit einer Armierung (9);
- 5) Einbringen des ggf. armierten Innenbehälters (4) in eine wenigstens zweigeteilte weitere Form mit größeren Abmessungen als der ggf. armierte Innenbehälter (4), einer ggf. weiteren Armierung durch Umspritzen, Tauchen oder Umwickeln des ggf. armierten Innenbehälters (4) mit einem polymeren Werkstoff bei gleichzeitiger Anwendung eines so hohen Innendrucks im Innenbehälter (4), daß er durch den beim Umspritzen, Tauchen oder Umwickeln auftretenden äußeren Druck nicht oder nur geringfügig deformiert wird;
- 6) wahlweises Einbringen des durch Umspritzen, Tauchen oder Umwickeln erhaltenen Hohlkörpers (1) in eine größere Abmessungen als dieser aufweisende, wenigstens zweigeteilte weitere Form im noch warmelastischen Zustand oder auf diesen Zustand erwärmten Hohlkörpers (1) und Aufweiten desselben durch Anwendung eines so hohen Innendruckes, daß diese weitere Form ausgefüllt wird;
- 7) Abkühlen und Aushärten des Hohlkörpers (1);
- 8) Druckkontrolle des Hohlkörpers (1) mit einem Innendruck, der größer als der Betriebsdruck und kleiner als der zulässige Berstdruck ist;
- 9) Entformen und Auswerfen des Hohlkörpers (1).
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß
die wahlweise vorgesehene Armierung gemäß Verfahrensschritt 4)
vor oder nach dem Verfahrensschritt 2) am Vorformling (6)
durchgeführt wird.
3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet,
daß die Armierung gemäß Verfahrensschritt 4) durch ein
vorgefertigtes Armierungselement (9) erfolgt, ggf. bei
gleichzeitiger Anwendung eines so hohen Innendrucks im
Innenbehälter (4) während des Armierungsvorgangs, daß er durch
den beim Armieren entstehenden Druck nicht oder nur geringfügig
deformiert wird.
4. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet,
daß die Armierung (9) auf den Innenbehälter (4) trocken
aufgewickelt wird bei gleichzeitiger Anwendung eines so hohen
Innendrucks im Vorformling (6) während des Wickelvorgangs, daß
er durch den Wickeldruck nicht oder nur geringfügig deformiert
wird.
5. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet,
daß das Umwickeln gemäß Verfahrensschritt 5) wie folgt
durchgeführt wird:
Umwickeln des geweiteten Innenbehälters (4) mit einem mit einem Tränkmittel aus einem härtbarem Kunststoff getränkten Faden, Gewebe, Geflecht, Filz, oder dgl. aus Glas- und/oder Kohlenstoff- und/oder Mineral und/oder Kunststoff-Fasern, insbesondere Aramidfasern, bei gleichzeitiger Anwendung eines so hohen Innendrucks im Innenbehälter (4) während des Wickelvorgangs, daß er durch den Wickeldruck nicht oder nur geringfügig deformiert wird und anschließende Erwärmung des so umwickelten Innenbehälters (4) auf eine Temperatur, bei der das Tränkmittel polymerisiert und aushärtet.
Umwickeln des geweiteten Innenbehälters (4) mit einem mit einem Tränkmittel aus einem härtbarem Kunststoff getränkten Faden, Gewebe, Geflecht, Filz, oder dgl. aus Glas- und/oder Kohlenstoff- und/oder Mineral und/oder Kunststoff-Fasern, insbesondere Aramidfasern, bei gleichzeitiger Anwendung eines so hohen Innendrucks im Innenbehälter (4) während des Wickelvorgangs, daß er durch den Wickeldruck nicht oder nur geringfügig deformiert wird und anschließende Erwärmung des so umwickelten Innenbehälters (4) auf eine Temperatur, bei der das Tränkmittel polymerisiert und aushärtet.
6. Verfahren nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet,daß als
Tränkmittel ein Material verwendet wird, dessen Schwindungsmaß
beim Abkühlen gleich oder größer ist als dasjenige des
Innenbehälters (4).
7. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch
gekennzeichnet, daß die Materialauswahl und die Konstruktion
sowie die Abmessungen des Hohlkörpers (1) so gewählt werden,
daß ein Betriebsdruck von bis zu 600 bar und ein Berstdruck
erreicht wird, der etwa 40% bis 200% größer ist als der
Betriebsdruck, und daß ein Prüfdruck gewählt wird, der etwa 20%
bis 80% größer ist als der Betriebsdruck, jedoch etwa 30% bis
80% kleiner ist als der Berstdruck.
8. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch
gekennzeichnet, daß der Innenbehälter (4) mehrschichtig aus
unterschiedlichen Materialien ausgebildet ist.
9. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch
gekennzeichnet, daß als Material für den Innenbehälter (4) ein
Kunststoff aus oder auf der Basis von wenigstens einem der
Kunststoffe Polyethylen (PE), Polyethylenterephthalat (PETP),
Polyethersulfon (PES) oder Polyvenylidenfluorid (PVDV)
verwendet wird.
10. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 9, dadurch
gekennzeichnet, daß als Material für die Umhüllung durch
Umspritzen, Tauchen oder Umwickeln ein Kunststoff aus oder auf
der Basis von Epoxid- oder Polyesterharz verwendet wird.
11. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 10, dadurch
gekennzeichnet, daß die Armierung gemäß Verfahrensschritt 4)
des Anspruchs 1 in der Form eines Gewebes, eines Wellrohres,
einer Spirale, eines Geflechts aus hochfestem Metall oder aus
Kunststoff verwendet wird.
12. Verfahren nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, daß
nichtrostende Metalle, wie Stahl, Chromstahl, Chromnickelstahl,
Kupfer, Messing oder Bronce verwendet werden.
13. Verfahren nach Anspruch 11 oder 12, dadurch
gekennzeichnet, daß ein Gewebeschlauch über den Innenbehälter
(4) geschoben und der so armierte Innenbehälter (4)
anschließend umspritzt, getaucht oder umwickelt wird.
14. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4 und 7 bis 12,
dadurch gekennzeichnet, daß der Verfahrensschritt 5) durch den
folgenden Verfahrensschritt ersetzt wird:
Tauchen des ggf. armierten Innenbehälters (4) in einen härtbaren Kunststoff oder Naßwickeln des ggf. armierten Innenbehälters (4) mit einer mit härtbarem Kunststoff imprägnierten Armierung und Drehen des so gebildeten Hohlkörpers (1) während des Polymerisierungsvorgangs in waagrechter Position.
Tauchen des ggf. armierten Innenbehälters (4) in einen härtbaren Kunststoff oder Naßwickeln des ggf. armierten Innenbehälters (4) mit einer mit härtbarem Kunststoff imprägnierten Armierung und Drehen des so gebildeten Hohlkörpers (1) während des Polymerisierungsvorgangs in waagrechter Position.
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