EP0795594A1 - Installation de traitement thermique de déchets industriels, hospitaliers, ménagers et similaires avex protection de l'environnement - Google Patents

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EP0795594A1
EP0795594A1 EP97400483A EP97400483A EP0795594A1 EP 0795594 A1 EP0795594 A1 EP 0795594A1 EP 97400483 A EP97400483 A EP 97400483A EP 97400483 A EP97400483 A EP 97400483A EP 0795594 A1 EP0795594 A1 EP 0795594A1
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installation
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    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C10—PETROLEUM, GAS OR COKE INDUSTRIES; TECHNICAL GASES CONTAINING CARBON MONOXIDE; FUELS; LUBRICANTS; PEAT
    • C10B—DESTRUCTIVE DISTILLATION OF CARBONACEOUS MATERIALS FOR PRODUCTION OF GAS, COKE, TAR, OR SIMILAR MATERIALS
    • C10B53/00—Destructive distillation, specially adapted for particular solid raw materials or solid raw materials in special form
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C10—PETROLEUM, GAS OR COKE INDUSTRIES; TECHNICAL GASES CONTAINING CARBON MONOXIDE; FUELS; LUBRICANTS; PEAT
    • C10B—DESTRUCTIVE DISTILLATION OF CARBONACEOUS MATERIALS FOR PRODUCTION OF GAS, COKE, TAR, OR SIMILAR MATERIALS
    • C10B7/00—Coke ovens with mechanical conveying means for the raw material inside the oven
    • C10B7/14—Coke ovens with mechanical conveying means for the raw material inside the oven with trucks, containers, or trays

Definitions

  • the present invention relates to an installation implementing a process for the thermal treatment of industrial, hospital, household and similar waste, at low temperature and under partial vacuum, whether in solid, liquid or gaseous form.
  • the products are distilled by heat treatment at 500 ° C and under partial vacuum (100 mb). This process accelerates the decomposition of organic matter by facilitating molecular bursting and avoids self-combustion by lack of oxygen.
  • the added or substituted atoms, in ionized (gaseous) form, are treated by neutralization. At the end of the decomposition of organic products, due to heat treatment, the products are transformed into gas, hydrocarbons, coal.
  • the products to be treated are deposited, without prior sorting or conditioning, in a collecting bucket (1/1) which is introduced into a distillation chamber (2/1). This is hermetically closed, then purged of its atmosphere by a pumping group (9/1), the heating (plate 2/3) is then put into service for a free rise up to 150 ° C. This temperature will be maintained for 30 minutes, which constitutes the level of dehydration and vaporization of certain products. At the end of this plateau, the temperature rise is resumed up to 500 ° C., at this level it is maintained for one hour. At the end of this period the oven (3/1) is moved to put the enclosure in the open air and thereby accelerate its cooling which can be improved by precipitation of water.
  • the gases are sucked in by a pumping group (9/1) through a condenser (7/1) and discharged into a washing column (10/1) in order to eliminate halogens. They are taken up and compressed for storage for later use.
  • aqueous phase of the washing column and the condensates are adjusted to "pH" and precipitated in a settling tank (15/1) to recover the hydrocarbons in suspension, then filtered. After analysis, the water is either reused by the installation itself, or discharged to the sewer (22/1) for the rest.
  • the collecting bucket (1/1) is then extracted from the enclosure (2/1) and placed on a rocker which will pour its solid stream onto a conveyor (23/1).
  • the solids will be sorted for recovery or landfill without harming the environment.
  • the installation according to the invention implements the equipment described below.
  • Heat treatment equipment which includes collection bins (1/1), two sealed distillation chambers (2/1) and the oven itself (3/1).
  • the collection bins (1/1) are bins made of stainless steel sheet that can be mounted on engineered pads allowing their gripping by a lifting machine, or on cast iron wheels for manual handling when the mass of products to treat is weak.
  • the sides of the tanks are equipped with a rotation axis for tilting during unloading. The tanks receive directly, without sorting or human manipulation, therefore without risk for the operator, the products to be treated.
  • the distillation chambers (2/2) are parallelepiped boxes made of stainless steel closed at one end by a watertight door fitted with a gasket with a metallic structure.
  • the door pivots on an axis to come to be presented parallel to the frontage of the enclosure on which it is pressed by a system with catches and skewed wedges.
  • the speakers are installed face to face, separated from each other by a loading table. They rest on cradles placed on the floor of the oven. Inside, andirons in the form of raceways, rails or trays, receive the collection bucket.
  • a stainless steel tube opening at a low point in the enclosure will connect it to the distillation gas extraction system. During precipitation cooling, water will be collected in a receptacle located under the enclosure.
  • the oven (3/1) consists of a casing, welded construction, sheet metal and commercial profiles. It travels on rails, from one enclosure to another, by means of two motorized rollers and free rollers. It is closed at its two ends by doors called "guillotine" operated by winches. The high position of the doors allows the oven to be moved. In the low position, the doors are pressed onto the facades by a system of jacks. Plating the doors authorizes heating. The casing and the doors are thermally insulated by a lining of ceramic fibers. The electric heating of the furnace is ensured by resistant elements, formed in waves, in Nickel / Chromium alloy. A recirculation turbine will ensure forced convection of the ambient air.
  • the electrical supply of the heating elements, the turbine and the operating devices is done by a bundle of cables mounted in a festoon to follow the movements of the oven.
  • the heating regulator is a thyristor power unit.
  • the two hearths of the furnace are refractory concrete bases placed directly on the floor of the room.
  • the distillation gas treatment system comprises the main elements described below.
  • the condenser (7/1) has two functions: trapping the condensable gases and cooling the incondensable gases before their aspiration.
  • the device consists of a sealed stainless steel container in which baffle plates are arranged. These plates, having a large heat exchange surface, are kept at low temperature by circulation of water, previously refrigerated (14/1), in coils welded to it.
  • the pumping unit (9/1) consists of a rotary piston pump without lubrication and a menbran pump. Upstream of the group is installed a particle filter (8/1).
  • the washing column (10/1) is in the form of a sealed stainless steel silo in which a constant water level is maintained.
  • the gases discharged by the pumping group are conveyed in a sheath, comprising a washing ramp forming a film of water, which plunges below the level of the water table. The gases are therefore washed by precipitation and bubbling.
  • the gases are taken up and compressed (11/1) for storage (12/1) for later use.
  • the water requirements of the installations are as follows: the cooling water of the condenser plates, the maintenance of the level in the washing column, the water precipitated on the distillation chamber to be cooled, the water for washing the premises and equipment. On the other hand, a certain amount of water is recovered after condensation of the vapors coming from the distillation chamber.
  • the liquids to be treated come from the condenser, the gas washing column, the collection of clean water from premises and equipment.
  • the condenser cooling water is clean and has the advantage of being cooled.
  • the cooling water of the enclosure is also clean but can be charged with dust, it will be filtered (17/1) before being switched back on.
  • the essential elements constituting the water treatment system are: the reservoir intended to preserve the adequate quantity of water (13/1), the apparatus for refrigerating the plates of the condenser (14/1), the washing column (10 / 1), the suitable tank for decanting hydrocarbons (15/1), the oil storage tank (16/1), the system controlled by the results of analyzes of the addition of washing liquid to the water to be neutralized.
  • This system is classic to water chemistry and is not the subject of a particular description.
  • the residual solid elements are on the one hand, poured onto a conveyor (23/1), on the other hand, for the coals, sucked up (24/1) and put in silo (25/1). Heavy materials made clean are sent to a sorting (26-27-28-29 / 1) conventional to the recovery industries.
  • the operating measurements which initiate the different phases of the process
  • the security measures which must ensure the protection of the equipment and consequently of the personnel
  • the quality measures which must guarantee and prove respect for the environment
  • profitability measures for the installation there are four types of measurements to be made: the operating measurements which initiate the different phases of the process, the security measures which must ensure the protection of the equipment and consequently of the personnel, the quality measures which must guarantee and prove respect for the environment, profitability measures for the installation.
  • the measurements are carried out by probes or sensors which are associated with monitoring or control devices.
  • certain measures deemed essential are archived in graphic form or in the form of alphanumeric messages. This archiving assists in the maintenance of the equipment and the conservation of the processing history.
  • the management of the entire installation is entrusted to a programmable controller, monitoring of measurements in real or delayed time is ensured by a computerized display system.
  • the operating measurements relate to: the internal temperature of the distillation chamber which is taken into account by a regulator / programmer which itself controls the thyristor power unit, the value of the vacuum in the chamber which triggers the start-up of the heating, the flow rate of aspirated gases, the temperature upstream of the pumping unit, the level of the liquids collected at the base of the condenser, the level in the washing column, the filling rate of the tanks.
  • the safety measures concern: the temperature of the heating elements of the oven to avoid overheating which is detrimental to the behavior of the equipment over time, the internal pressures of the condenser and of the washing column, the gas flow rates at the inlet and outlet of the condenser , the refrigeration temperature of the condenser plates.
  • the quality measures relate to: the analysis of incondensable gases, the analysis of recycled water, the analysis of the atmosphere of the room, the temperature and the flow rate of the water to be discharged into the sewer.
  • the profitability measures concern the weight of the products to be treated, the consumption of electrical energy and the consumption of city water. These measures will make it possible to establish an operating balance sheet.

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  • Chemical & Material Sciences (AREA)
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Abstract

L'invention concerne une installation de traitement thermique de déchets industriels, hospitaliers, ménagers et assimilables, à basse température et sous vide partiel, qu'ils soient sous forme solide, liquide ou gazeuse, avec protection de l'environnement au-delà des normes fixées. L'installation est composée d'un four mobile à voute roulante (3), de deux enceintes étanches de distillation (2) pouvant être chauffées par le four, ou refroidies par précipitation d'eau (5) lorsque le four est déplacé. Les gaz de distillation sont aspirés (9) aprés condensation (8), puis, pour les incondensables, lavés (10). Les condensats récupérés sont décantés des hydrocarbures en suspension (15) ajustés en pH et réutilisés dans l'installation. Les gaz incondensables et les hydrocarbures sont stockés (11, 12 et 16) pour une utilisation ultérieure. Les éléments solides résiduels, rendus propres, sont triés (24 et 26) pour récupération ou mise en décharge sans nuisance pour l'environnement. <IMAGE>

Description

  • La présente invention concerne une installation mettant en oeuvre un procédé de traitement thermique de déchets industriels, hospitaliers, ménagers et assimilables, à basse température et sous vide partiel, qu'ils soient sous forme solide, liquide ou gazeuse.
  • Les techniques actuellement employées nécessitent soit un tri préalable des produits qui implique des risques pour le personnel, soit un conditionnement spécifique, soit un transfert, donc une manoeuvre, en cours de traitement. En outre, dans un procédé en vase clos, même à basse température, le temps de cycle est prolongé trés sensiblement par la phase de refroidissement de la matière secondaire solide ce qui pénalise d'autant la rentabilité de l'installation. D'autre part, les gaz issus du traitement doivent être aspirés par un groupe de pompage et pour cela préalablement refroidis. Les matériels implantés en amont de la pompe à vide peuvent se colmater ou, si on utilise la technique du barbotage des gaz dans de l'eau, celle-ci est portée à une température excessive qui la rend impropre à son rejet sans un nouveau traitement. Dans le cas ou les produits sont traités par incinération, c'est à dire à haute température, les produits gazeux sont évacués dans l'atmosphère ce qui ne donne pas toute garantie quant à la protection de l'environnement.
  • Le système faisant l'objet de la présente invention prétend remédier à ces inconvénients.
  • La distillation des produits s'effectue par traitement thermique, à 500°C et sous vide partiel (100 mb). Ce procédé accélère la décomposition des matières organiques en facilitant l'éclatement moléculaire et évite l'autocombustion par défaut d'oxygène. Les atomes ajoutés ou substitués, sous forme ionisée (gazeuse), sont traités par neutralisation. Au terme de la décomposition des produits organiques, dû au traitement thermique, les produits sont transformés en gaz, hydrocarbures, charbon.
  • L'installation, selon la présente invention, est composée des ensembles et équipements suivants:
    • l'équipement de traitement thermique comportant un four mobile à chauffage électrique et deux enceintes étanches,
    • le système de traitement des gaz issus de la distillation des produits,
    • le système de traitement des eaux de neutralisation et des condensats,
    • le matériel de tri des éléments solides des rejets,
    • l'ensemble du matériel de contrôle et de mesure, d'analyse et de commande destiné à la gestion et au suivi de l'exploitation de l'installation.
  • Les produits à traiter sont déposés, sans tri ni conditionnement préalables dans une benne de collecte (1/1) qui est introduite dans une enceinte de distillation (2/1). Celle-ci est fermée hermétiquement, puis purgée de son atmosphère par un groupe de pompage (9/1), le chauffage (planche 2/3) est alors mis en service pour une montée libre jusqu'à 150°C. Cette température sera maintenue 30 mn ce qui constitue le palier de déshydratation et de vaporisation de certains produits. Au terme de ce palier, la montée en température est reprise jusqu'à 500°C, à ce niveau elle est maintenue pendant une heure. A la fin de cette période le four (3/1) est déplacé pour mettre l'enceinte à l'air libre et par là même accélérer son refroidissement celui-ci pouvant être amélioré par précipitation d'eau. Pendant le cycle thermique (planche 2/3) les gaz sont aspirés par un groupe de pompage (9/1) au travers d'un condenseur (7/1) et refoulés dans une colonne de lavage (10/1) afin d'éliminer les halogènes. Ils sont repris et comprimés pour stockage en vue d'une utilisation ultérieure.
  • La phase acqueuse de la colonne de lavage et les condensats sont ajustés en "pH" et précipités dans un bac de décantation (15/1) pour récupérer les hydrocarbures en suspension, puis filtrés. Aprés analyse, les eaux sont soit réutilisées par l'installation elle-même, soit rejetées à l'égout (22/1) pour le surplus.
  • Aprés dégagement du four mobile (3/1), dès que la température de l'enceinte de distillation (2/1) est redescendue à une valeur inférieure à 80°C un signal avertit l'exploitant de l'installation de la fin du traitement et de la possibilité de déchargement.
  • La benne de collecte (1/1) est alors extraite de l'enceinte (2/1) et placée sur un basculeur qui déversera son continu solide sur un convoyeur (23/1). Les solides seront triés en vue de leur récupération ou de leur mise en décharge sans nuisance pour l'environnement.
  • L'installation, selon l'invention, met en oeuvre le matériel décrit ci-aprés.
  • Un équipement de traitement thermique qui comprend des bennes de collecte (1/1), deux enceintes étanches de distillation (2/1) et le four proprement dit (3/1).
  • Le four est de type "voute roulante" (voir planche 3/3) dont la mobilité représente les avantages suivants:
    • accélération du refroidissement des produits traités par mise à l'air libre de l'enceinte de distillation et précipitation d'eau,
    • possibilité de mettre en chauffe une enceinte pendant le refroidissement de l'autre et ainsi augmenter le rendement du matériel.
  • Les bennes de collecte (1/1) sont des bacs en tôle d'acier inoxydable pouvant être montés sur des patins ouvragés permettant leur préhension par un engin élévateur, ou sur des roues en fonte réfractaire pour une manutention manuelle lorsque la masse des produits à traiter est faible. Les flans des bacs sont équipés d'axe de rotation pour leur basculement lors du déchargement. Les bacs reçoivent directement, sans tri ni manipulation humaine, donc sans risque pour l'exploitant, les produits à traiter.
  • Les enceintes de distillation (2/2) sont des caissons parallélépipèdes en acier inoxydable fermés à l'une de leur extrémité par une porte étanche équipée d'un joint à structure métallique. La porte pivote sur un axe pour venir se présenter parallélement à la façade de l'enceinte sur laquelle elle est plaquée par un système à taquets et cales biaises. Les enceintes sont implantées face à face, séparées entre elle par une table de chargement. Elles reposent sur des berceaux placés sur les soles du four. A l'intérieur, des chenets sous forme de chemins de roulement, de rails ou de plateaux, reçoivent la benne de collecte. Une tubulure en acier inoxydable débouchant en point bas dans l'enceinte reliera celle-ci au système d'extraction des gaz de distillation. Lors du refroidissement par précipitation l'eau sera recueillie dans un réceptacle situé sous l'enceinte.
  • Le four (3/1) est constitué d'un casing, de construction soudée, en tôle et profilés du commerce. Il circule sur des rails, d'une enceinte à l'autre, au moyen de deux galets motorisés et de galets libres. Il est fermé en ses deux extrémités par des portes dites "à guillotine" manoeuvrées par des treuils. La position haute des portes permet le déplacement du four. En position basse les portes sont plaquées sur les façades par un système à vérins. Le plaquage des portes autorise la mise en chauffe. Le casing et les portes sont isolés thermiquement par un garnissage de fibres céramiques. Le chauffage électrique du four est assuré par des éléments résistants, formés en ondes, en alliage Nickel/Chrome. Une turbine de recirculation assurera la convection forcée de l'air ambiant. L'alimentation électrique des éléments chauffants, de la turbine et des organes de manoeuvre se fait par un faisceau de câbles montés en feston pour suivre les mouvements du four. L'organe réglant du chauffage est une unité de puissance à thyristors. Les deux soles du four sont des embases en béton réfractaire placées directement sur le sol du local.
  • Selon l'invention, le système de traitement des gaz de distillation comporte les principaux éléments décrits ci-après.
  • Le condenseur (7/1) a deux fonctions: pièger les gaz condensables et refroidir les gaz incondensables avant leur aspiration.
  • L'appareil est constitué d'un récipient étanche en acier inoxydable dans lequel sont disposées des plaques en chicanes. Ces plaques, présentant une grande surface d'échange thermique, sont maintenues à basse température par circulation d'eau, préalablement réfrigérée (14/1), dans des serpentins soudés dessus.
  • Le groupe de pompage (9/1) se compose d'une pompe à pistons rotatifs sans lubrification et d'une pompe à menbrane. En amont du groupe est installé un filtre à particules (8/1).
  • La colonne de lavage (10/1) se présente sous la forme d'un silo étanche en acier inoxidable dans lequel on maintient un niveau d'eau constant. Selon l'invention, les gaz refoulés par le groupe de pompage, sont véhiculés dans une gaine, comprenant une rampe de lavage formant un film d'eau, qui plonge sous le niveau de la nappe d'eau. Les gaz sont donc lavés par précipitation et barbotage.
  • A la sortie de la colonne de lavage les gaz sont repris et comprimés (11/1) pour leur stockage (12/1) en vue d'une utilisation ultérieure.
  • Les différents éléments décrits ci-dessus sont reliés entre eux par des gaines en acier inoxydable, largement dimensionnées pour éviter d'éventuels colmatage et faciliter la maintenance. Des électrovannes permettent l'automatisation du fonctionnement de l'installation à partir des informations données par les appareils de mesure, de contrôle et d'analyse.
  • Les besoins en eau de l'installations sont les suivants: l'eau réfrigérante des plaques du condenseur, le maintien du niveau dans la colonne de lavage, l'eau précipitée sur l'enceinte de distillation à refroidir, l'eau de lavage des locaux et des matériels. Par contre on récupère une certaine quantité d'eau après condensation des vapeurs issues de l'enceinte de distillation. Les liquides à traiter proviennent du condenseur, de la colonne de lavage des gaz, du recueil des eaux de propreté des locaux et matériels. L'eau de réfrigération du condenseur est propre et à l'avantage d'être rafraichie. L'eau de refroidissement de l'enceinte est également propre mais peut être chargée de poussières, elle sera filtrée (17/1) avant d'être remise en circuit. Les éléments essentiels constituants le système de traitement des eaux sont: le réservoir destiné à préserver la quantité d'eau adéquate (13/1), l'appareil de réfrigération des plaques du condenseur (14/1), la colonne de lavage (10/1), le bac fitrant de décantation des hydrocarbures (15/1), le tank de stockage des hydrocarbures (16/1), le système piloté par les résultats des analyses d'adjonction de liquide de lavage aux eaux à neutraliser. Ce système est classique à la chimie des eaux et ne fait pas l'objet d'un descriptif particulier.
  • Les éléments solides résiduels sont d'une part, déversés sur un convoyeur (23/1), d'autre part, pour les charbons, aspirés (24/1) et mis en silo (25/1). Les matériaux lourds rendus propres sont acheminés vers un tri (26-27-28-29/1) classique aux industries de la récupération.
  • Le suivi et la gestion de l'exploitation sont assurés, d'une façon continue, par un ensemble d'appareils dont le choix et la redondance garantissent la fiabilité du fonctionnement de l'installation.
  • Selon l'invention, on distingue quatre types de mesures à effectuer: les mesures de fonctionnement qui déclenche les différentes phases du procédé, les mesures de sécurité devant assurer la protection du matériel et par conséquent du personnel, les mesures de qualité devant garantir et prouver le respect de l'environnement, les mesures de rentabilité de l'installation.
  • Les mesures sont effectuées par des sondes ou capteurs qui sont associés à des appareils de contrôle ou de commande. En outre, certaines mesures jugées primordiales, sont archivées sous une forme graphique ou sous forme de messages alphanumériques. Cet archivage assure une aide à la maintenance des matériels et la conservation de l'historique des traitements. La gestion de l'ensemble de l'installation est confiée à un automate programmable, le suivi des mesures en temps réel ou différé est assuré par un système de visualisation informatisé.
  • Les mesures de fonctionnement concernent: la température interne de l'enceinte de distillation qui est prise en compte par un régulateur/programmateur qui lui-même pilote l'unité de puissance à thyristors, la valeur de la dépression dans l'enceinte qui déclenche la mise en service du chauffage, le débit des gaz aspirés, la température en amont du groupe de pompage, le niveau des liquides recueillis à la base du condenseur, le niveau dans la colonne de lavage, le taux de remplissage des réservoirs.
  • Les mesures de sécurité concernent: la température des éléments chauffants du four pour éviter des surchauffes préjudiciables à la tenue du matériel dans le temps, les pressions internes du condenseur et de la colonne de lavage, les débits des gaz en entrée et en sortie du condenseur, la température de réfrigération des plaques du condenseur.
  • Les mesures de qualité concernent: l'analyse des gaz incondensables, l'analyse des eaux recyclées, l'analyse de l'atmosphère du local, la température et le débit de l'eau devant être rejetée à l'égout.
  • Les mesures de rentabilité concernent: le poids des produits à traiter, la consommation en énergie électrique et la consommation en eau de ville. Ces mesures permettrons d'établir un bilan d'exploitation.

Claims (6)

  1. Installation mettant en oeuvre un procédé de traitement thermique de déchets industriels, hospitaliers, ménagers et assimilables, à basse température et sous vide partiel, qu'ils soient sous forme solide, liquide ou gazeuse avec protection de l'environnement au-delà des normes fixées. L'installation est caractérisée par les éléments essentiels suivants:
    - un four mobile de traitement thermique (3/1),
    - deux enceintes étanches de distillation (2/1),
    - un condenseur de gaz de distillation (7/1),
    - un groupe de mise sous vide des deux enceintes (9/1),
    - une colonne de lavage (10/1)
    - un système de traitement des eaux (15/1),
    - un système de tri des éléments solides des rejets (24-26/1).
  2. Le four de traitement thermique, selon revendication 1, est caractérisé par sa mobilité (planche 3/3). Il est constitué par une voute roulante motorisée se déplaçant sur des rails. La voute est fermée à ses deux extrémités par des portes levantes dites "guillotine". La position haute des portes permet le mouvement du four d'une enceinte de distillation à l'autre. Pour obtenir un chauffage par convection plus efficace dans ces plages de température le four est équipé d'une turbine forçant la circulation de l'air ambiant sur les résistances électriques de chauffage.
  3. Selon revendications 1 et 2 l'installation est caractérisée par deux enceintes étanches de distillation (2/1) reposant sur des soles en béton réfractaire. Ces enceintes, en acier inoxydable, reçoivent les produits à traiter et sont, suivant la position du four, soumises à la phase de chauffage, par les résistances électriques, ou à la phase de refroidissement par mise mise à l'air libre de l'enceinte et aspersion d'eau.
  4. Selon les revendications 1 et 3 les enceintes étanches sont mises sous vide par un groupe de pompage. Le système est caractérisé par la mise en place, en amont du groupe de pompage, d'un condenseur des gaz de distillation. Il est composé d'un caisson étanche à l'intérieur duquel sont disposées des plaques d'acier inoxydable réfrigérées par circulation d'eau froide. Ces plaques présentent une grande surface d'échange thermique, elles sont montées en chicanes pouvant être orientées automatiquement pour freiner plus ou moins la circulation du fluide en fonction de sa température.
  5. Selon revendications 1, 3 et 4 le système est caractérisé par le passage des gaz dans une colonne de lavage dans laquelle on maintient un niveau d'eau constant. Les gaz non condensables sont véhiculés, au refoulement du groupe de pompage, dans une gaine dont l'extrémité est immergée dans la nappe d'eau. Dans sa partie supérieure, la gaine est équipée d'une rampe d'aspersion qui forme un film d'eau traversé par les gaz. Le lavage se fait donc par précipitation d'eau et barbotage dans un seul appareil.
  6. Selon revendication 1 le procépé de traitement thermique est caractérisé par une programmation automatique du cycle de chauffage (planche 2/3). Ce cycle se déroule suivant 6 segments successifs. Segment 1: purge de l'enceinte étanche de distillation; segment 2: montée à la température de 150°C; segment 3: maintien de la température à 150°C pour déshydratation des produits; segment 4: montée à la température de 500°C; segment 5: maintien de la température à 500°C pour transformation des produits; segment 6: phase de refroidissement de l'enceinte avant son déchargement.
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DE (1) DE69719102D1 (fr)
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