EP0789178A2 - Spannvorrichtung für Rohrarmaturen - Google Patents

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EP0789178A2
EP0789178A2 EP97100168A EP97100168A EP0789178A2 EP 0789178 A2 EP0789178 A2 EP 0789178A2 EP 97100168 A EP97100168 A EP 97100168A EP 97100168 A EP97100168 A EP 97100168A EP 0789178 A2 EP0789178 A2 EP 0789178A2
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
clamping device
tensioning
clamping
saddle
pipe
Prior art date
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Granted
Application number
EP97100168A
Other languages
English (en)
French (fr)
Other versions
EP0789178A3 (de
EP0789178B1 (de
Inventor
Hans Dipl.-Ing. Janssen
Alfred Dipl.-Ing. Thalmann
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
DA-Kunststoff GmbH
Original Assignee
Individual
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Publication of EP0789178A3 publication Critical patent/EP0789178A3/de
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Classifications

    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F16—ENGINEERING ELEMENTS AND UNITS; GENERAL MEASURES FOR PRODUCING AND MAINTAINING EFFECTIVE FUNCTIONING OF MACHINES OR INSTALLATIONS; THERMAL INSULATION IN GENERAL
    • F16L—PIPES; JOINTS OR FITTINGS FOR PIPES; SUPPORTS FOR PIPES, CABLES OR PROTECTIVE TUBING; MEANS FOR THERMAL INSULATION IN GENERAL
    • F16L41/00—Branching pipes; Joining pipes to walls
    • F16L41/04—Tapping pipe walls, i.e. making connections through the walls of pipes while they are carrying fluids; Fittings therefor
    • F16L41/06—Tapping pipe walls, i.e. making connections through the walls of pipes while they are carrying fluids; Fittings therefor making use of attaching means embracing the pipe

Definitions

  • the invention relates to a clamping device for pipe fittings with a saddle fitting.
  • Branches in pipes are created by installing pipe fittings in the unpressurized and empty pipe string, or pipe fittings are installed on straight pipes that have already been laid and possibly in operation, and the connection to the branch pipe is made by drilling the main pipe. If weldable plastic pipes are used, it is common for the main lines to be laid beforehand and for branch fittings to be welded onto the outside of the pipe at the desired locations.
  • the medium flow can be created with the help of a multi-use tapping tool or with a single-use tapping device integrated into the pipe fitting that can be operated from the outside.
  • a distinction is made between welded pipe saddles and welded pipe clamps.
  • the so-called electric heating coil welding process is mainly used to create the welded connection between the pipe fitting and the pipe outer surface.
  • a weld-on pipe saddle is clamped onto the main pipe by means of a specifically designed clamping device, then the welding energy is supplied, the clamping device securing the mechanical positioning on the one hand and the surface contact in the joining zone on the other while the welding energy is supplied, during the solidification of the molten plastic particles and up to ensure cooling of the welding zone.
  • the clamping device can be removed from the junction and used for new welds.
  • Such a welding device is described in EP-A2-0 088 703.
  • the tensioning device consists of tensioning means, eg belts, which are placed around the main tube and the saddle and a tensioning system made of screw and nut, which is located on the lower part of the main tube.
  • the clamping means can also be adjustable in length in order to be able to adapt them to different dimensions of the main pipe.
  • the saddle is attached to the main tube with two or more clamping devices.
  • a variant also consists in that the clamping means are suspended in the saddle.
  • the disadvantage of this clamping device is that a large number of assembly parts are required and assembly and disassembly on site is very time-consuming.
  • the arrangement of the clamping system on the underside of the main pipe proves to be unfavorable in practice.
  • a major disadvantage is that the contact pressure to be applied for the welding process is not constant over the entire welding surface as a result of several clamping devices and the contact pressure cannot be adjusted during the joining process. This can result in weld connections that do not meet the quality requirements.
  • a weld-on pipe clamp consists of at least one clamp upper part with pipe branch and one clamp lower part as well as construction-specific mounting elements such as screws, wedges and the like. When mechanically mounted on the main pipe, these components form a unit that remains at the branch point during the welding process, the cooling phase and over the subsequent period of use.
  • the disadvantage of the weld-on pipe clamp is primarily the large amount of production equipment, in particular injection molding tools for the multi-part and depending on the pipe dimensions fitting components with a correspondingly considerable material requirement for the clamp parts and thus high manufacturing costs as well as costs for lost parts without long-term function.
  • fittings with loose parts there is a risk that assembly parts will be lost on the construction site.
  • the clamp lower parts are very material-intensive due to the required high wall thicknesses.
  • Different variants for weld-on pipe clamps are described in the publications GB-PS 1544 441, US-PS 4,455,482, DE-A1-22 08 862, DE-U1-92 04 079.9 and DE-U1-86 15 854.6.
  • a major disadvantage of the weld-on pipe clamps is that due to their rigid design, they do not allow elastic re-tensioning during the joining process.
  • the invention had for its object to provide a clamping device for pipe fittings that is inexpensive to manufacture, easy to install on site, can be used with little effort for main pipes of different diameters and ensures an automatic controlled re-tensioning during the joining process.
  • the tensioning device consists of a total of three components, namely a stable, flexible upper part, a stable tensioning beam and at least one tensioning strap, as well as at least one tensioning screw.
  • the clamping beam and the upper part can be manufactured inexpensively using the plastic injection molding process. Since the two extension parts on the upper part are connected to the upper part by a film hinge, the clamping device can be adapted to main tubes of different diameters by using different lengths of clamping bands.
  • a PE strap which is produced in the extrusion process and is available as a roller strap, is particularly suitable as a tensioning strap.
  • the tensioning strap must be made of a material with a high tensile strength and a high elastic longitudinal expansion in order to bring about the required elastic re-tensioning by welding during the joining process of the saddle fitting.
  • the cross-section and the length of the tensioning strap are dimensioned such that when the tensioning screws of the tensioning device are tightened, the tensioning strap is stretched before the welding process for the saddle fitting is initiated, so that the circumferential force resulting from the tensioning tension secures the joining pressure during welding.
  • the long-term inherent shadows of a welded joint when using the electric heating coil welding process depend, in addition to the energetic framework conditions, largely on the geometrical condition of the weld zone before and during the welding process, ie the build-up and maintenance of the melt pressure.
  • the tensioning device fulfills these requirements and thus ensures high quality, also in long-term behavior for the welded connection to be made between the main pipe and the saddle fitting.
  • the upper part has the necessary recesses in accordance with the structural design of the pipe fitting.
  • One end of the cut strap is welded to the connecting tab of the extension part.
  • the other end of the tensioning band is welded to the connecting tab of the tensioning beam.
  • the tensioning strap can also be connected to the respective components in a manner other than welding, which, however, must be suitable for the required tensile forces during the clamping process.
  • the clamping screws are screwed into the holes provided in the clamping beam.
  • the upper part of the clamping device is placed on the saddle fitting of the pipe fitting and locked.
  • the pipe fitting with integrated clamping device thus represents a ready-to-install unit that has no loose parts and can be assembled on site with a few simple steps on the main pipe. With the assembled arrangement, a tensioning effect can be generated, which is largely determined by the dimensioning and material properties of the tensioning strap.
  • tubular fitting is of a simple construction, for example a socket saddle or a valve tapping saddle
  • suitable means are provided which enable the upper part of the tensioning device to be securely locked to the saddle fitting of the tubular fitting.
  • the tensioning device may also be necessary that the tensioning device is placed on the pipe fitting only directly on site prior to assembly.
  • Pipe fittings with a saddle fitting generally have a central web running in the longitudinal direction. It is advantageous for the tensioning process if the upper part of the tensioning device has a corresponding guide which surrounds the central web after the tensioning device has been placed on the saddle fitting.
  • This form-fitting connection on the one hand positions the upper part in the correct position and during the tensioning process there is a targeted introduction of force via the center bar, whereby the film hinges between the upper part and the two extension parts force redirect tangentially to the pipe.
  • the tensioning device according to the invention can be produced very inexpensively and requires only a small amount of material. No special tools are required for assembly together with the pipe fitting on site, just a screwdriver. Since the clamping beam and the upper part can be used for different pipe diameters, the manufacturing costs are significantly reduced and the cost of expensive injection molding tools is reduced.
  • the clamping device Since the clamping device consists of a closed structural unit and not of loose individual parts, assembly on site is simplified on the one hand and the risk of individual parts being lost is therefore largely eliminated.
  • the clamping device can be used for all types of pipe fittings with a saddle fitting that have to be mounted on a main pipe.
  • the tensioning device is primarily designed as a one-way tensioning device, ie after the pipe fitting is installed on the main pipe, the tensioning device is not removed again.
  • a tapping saddle 1 made of plastic is shown as a pipe fitting, which is welded onto a main pipe 2 made of plastic, using a clamping device.
  • the tapping saddle consists of a saddle fitting 3, a vertical pipe socket 4, in which a cutting tool, not shown, is axially movably guided, and a branch pipe 5, via which, after the main pipe 2 has been drilled out, a partial flow of the medium guided in the main pipe is discharged.
  • a flange-shaped extension 6 On the vertical pipe socket 4 there is a flange-shaped extension 6, at a certain axial distance from the free end of the pipe socket 4, onto which a screw cap 7 is screwed, in the saddle fitting 3 a recess 8 is provided on the underside, in which one does not Welding wire spiral shown in more detail is inserted, the ends of which are connected to contact tabs which protrude vertically from the saddle fitting.
  • the two contact lugs are each surrounded by a sleeve-shaped receptacle.
  • the sleeve-shaped receptacles are arranged centrally on the longitudinal axis of the saddle fitting, one in front and the other behind the vertical pipe socket 4.
  • the middle bar 9 is located between the two sleeve-shaped receptacles and the vertical pipe socket 4.
  • the tapping saddle 1 is clamped by means of the clamping device welded to the main pipe 2.
  • the structure of the clamping device is shown in detail in Figures 2 and 3.
  • the clamping device consists of a stable, flexible upper part 10, which is adapted to the surface contour of the saddle fitting 3 of the tapping saddle 1.
  • the upper part 10 has a narrow, flattened section 11 in the center, which is connected to a shoulder part 12, 13 on the right and left side. At the downward ends of the shoulder parts 12, 13 each have a film hinge 14, 15 extension parts 16, 17 formed.
  • the right extension part 17 is simultaneously formed as a connecting tab, which consists of two sections 17 'and 17'', to which one end of the tension band 18 is welded.
  • the left extension part 16 has a web 19 which is formed at a right angle and in which two elongated holes 20, 21 which are open on one side each hold a clamping screw 22 are arranged.
  • two semicircular ribs 23 are arranged in the region of the hole edges.
  • the two movable extension parts 16, 17 protrude beyond the saddle fitting 3 and, depending on the outer diameter, can be in contact with the main pipe 2.
  • the upper part 10 is provided in the center with a cutout 26 which is open on the right-hand side.
  • the extension part 17 consists of two sections 17 'and 17''. The recess 26 is required so that the upper part 10 can be placed on the saddle fitting 3 of the tapping saddle 1. If the pipe fitting only has a vertical pipe socket without a branch, only a circular recess is required to place the upper part on the saddle fitting.
  • the tensioning device also includes a stable tensioning beam 27, the lower end of which is designed as a connecting tab 28 which is welded to the other end of the tensioning band 18.
  • the clamping beam 27 has a stop 29 molded onto the upper side.
  • Two sleeves 30, which run parallel to the main pipe tangent, are arranged on the tensioning beam 27 and serve as a connecting or fastening element for the tensioning screws 22.
  • the clamping screws 22 are designed as self-tapping screws, so that a separate thread insert is not required.
  • two reinforcing ribs 31 are arranged on the extension part 16 of the upper part 10, which serve as a guide for the two sleeves 30 at the same time.
  • the clamping beam 27 and the upper part 10 of the clamping device consist of plastic and are produced as an injection molded part.
  • the tensioning strap 18 consists of a material with a high tensile strength and a high elastic elongation, for example made of polyethylene.
  • 1 shows the tensioning device in the fully assembled state of a tapping saddle 1 on a main pipe 2.
  • the clamping device and the tapping saddle form a prefabricated structural unit, in which the two clamping screws 22 are already screwed into the sleeves 30 of the clamping beam 27.
  • the free end of the tensioning band 18 with the tensioning bar 27 is placed around the main tube 2 and the tensioning screws 22 protruding from the tensioning bar are inserted into the elongated holes 20, 21 of the web 19 of the left extension part 16 and by briefly pulling the strap 18 down the screw heads are locked due to the semicircular ribs 23 and can no longer slip sideways.
  • the fitter only needs to tighten the two tensioning screws 22 by means of a screwdriver to the block position of the stop 29 and the web 19, the tensioning band being stretched elastically. During the tightening of the screws, a targeted application of force takes place via the central web 9 in order to achieve the required contact pressure for the subsequent welding of the tapping saddle.
  • the tensioning device effects an elastic re-tensioning during the welding process.
  • the contact force between the main pipe 2 and the saddle fitting 3 is determined before and during the saddle welding by the circumferential force introduced to elongate the tension band 18 via the tension screws 22, which depends on the material cross section and the material strength of the tension band 18.
  • the tensioning strap 18 has a width which corresponds to the length of the saddle fitting 3 of the tapping saddle, the distance between the two end faces of the saddle fitting 3 being determined as the length, and the thickness of the tensioning strap 18 is dimensioned accordingly so that the force conditions for the welding valve type and for the main pipe size.
  • the cutting length of the tensioning band 18 is selected in accordance with the main tube size so that on the one hand the diameter tolerance of the main tube 2 is compensated and on the other hand the support conditions between the main tube 2 and the saddle fitting 3 are ensured before and during the saddle welding.

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
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Abstract

Die Erfindung betrifft eine Spannvorrichtung für Rohrarmaturen mit einem Sattelformstück. Ausgehend von den Nachteilen der bekannten Spannvorrichtungen soll diese kostengünstig herstellbar sein, eine einfache Montage vor Ort ermöglichen, mit geringem Aufwand auch für Hauptrohre unterschiedlicher Durchmesser einsetzbar sein und während des Fügeprozesses ein selbsttätiges kontrolliertes Nachspannen gewährleistet. Als Lösung wird eine Spannvorrichtung vorgeschlagen, die aus einem flexiblen Oberteil 10 besteht, das auf das Sattelformstück aufsetzbar ist und an die beiden Längsseiten jeweils ein Verlängerungsteil 16, 17 aufweist, die über Filmscharniere 14, 15 mit dem Oberteil 10 verbunden sind, einen stabilen Spannbalken 27 mit einem Aufschlag 29 und mindestens einem Verbindungselement 30 sowie einem Spannband 18, das mit einem Ende an dem Verlängerungsteil 17 und mit dem anderen Ende an dem Verbindungslappen 28 des Spannbalkens 27 befestigt ist. <IMAGE>

Description

  • Die Erfindung betrifft eine Spannvorrichtung für Rohrarmaturen mit einem Sattelformstück.
  • Abzweigungen in Rohrleitungen werden durch den Einbau von Rohrformstücken in den drucklosen und leeren Rohrstrang erstellt, oder es werden Rohrarmaturen auf bereits verlegte und allenfalls in Betrieb befindliche, gerade Rohre montiert und die Verbindung zur Abzweigleitung mittels einer Anbohrung des Hauptrohres hergestellt.
    Werden schweißbare Kunststoffrohre verwendet, so ist es üblich, daß vorab die Hauptleitungen verlegt werden und daß danach Abzweigarmaturen an den gewünschten Stellen auf die Rohraußenfläche aufgeschweißt werden. Der Mediumfluß kann mit Hilfe eines vielfach verwendbaren Anbohrwerkzeuges oder mit einer, in die Rohrarmatur integrierten, von außen bedienbaren, einmalig verwendbaren Anbohrvorrichtung erstellt werden.
    Entsprechend der konstruktiven Gestaltung solcher aufschweißbarer Rohrarmaturen unterscheidet man zwischen Aufschweiß-Rohrsätteln und Aufschweiß-Rohrschellen. Für die Erstellung der Schweißverbindung zwischen Rohrarmatur und Rohraußenfläche wird vorwiegend das sogenannte Elektroheizwendel-Schweißverfahren angewendet. Ein Aufschweiß-Rohrsattel wird mittels einer spezifisch gestalteten Spannvorrichtung auf das Hauptrohr geklemmt, daraufhin wird die Schweißenergie zugeführt, wobei die Spannvorrichtung einerseits die mechanische Positionierung sichern und andererseits die Flächenberührung in der Fügezone während der Zuführung der Schweißenergie, während der Verfestigung der geschmolzenen Kunststoffpartikel und bis zur Erkaltung der Schweißzone gewährleisten muß. Nach erfolgreicher Schweißung kann die Spannvorrichtung von der Abzweigstelle entfernt und für neue Schweißungen verwendet werden.
    Eine solche Schweißvorrichtung ist in der EP-A2-0 088 703 beschrieben. Die Spannvorrichtung besteht aus Spannmitteln, z.B. Gurten, die um das Hauptrohr und den Sattel gelegt werden und einem Spannsystem aus Schraube und Mutter, das sich am unteren Teil des Hauptrohres befindet. Die Spannmittel können auch in der Länge verstellbar sein, um diese an verschiedene Abmessungen des Hauptrohres anpassen zu können.
  • Der Sattel wird mit zwei oder mehreren Spannvorrichtungen auf dem Hauptrohr befestigt. Eine Ausführungsvariante besteht auch darin, daß die Spannmittel in den Sattel eingehängt sind. Der Nachteil dieser Spannvorrichtung besteht darin, daß eine Vielzahl von Montageteilen erforderlich ist und die Montage und Demontage vor Ort sehr zeitaufwendig ist. Die Anordnung des Spannsystems an der Unterseite des Hauptrohres erweist sich in der Praxis als ungünstig. Ein wesentlicher Nachteil ist, daß der aufzubringende Anpreßdruck für den Schweißvorgang infolge mehrerer Spannvorrichtungen nicht über die gesamte Schweißfläche konstant ist und der Anpreßdruck im Laufe des Fügeprozesses nicht nachgestellt werden kann. Dadurch können nichtqualitätsgerechte Schweißverbindungen entstehen.
    Eine Aufschweiß-Rohrschelle besteht mindestens aus einem Schellen-Oberteil mit Rohrabzweigung und einem Schellen-Unterteil sowie konstruktionsspezifischen Montageelementen wie Schrauben, Keilen und dergleichen. Im mechanisch auf das Hauptrohr montierten Zustand bilden diese Bestandteile eine, während dem Schweißvorgang, der Abkühlphase und über die anschließende Gebrauchsdauer an der Abzweigstelle verbleibende Einheit.
    Der Nachteil der Aufschweiß-Rohrschelle besteht vor allem in dem großen Aufwand an Produktionsmitteln, insbesondere Spritzgießwerkzeugen für die mehrteiligen und von den Rohrdimensionen abhängigen Armaturkomponenten mit entsprechend erheblichem Materialbedarf für die Schellenteile und somit hohen Herstellungskosten wie auch Kosten für verlorene Teile ohne Langzeitfunktion. Zudem besteht bei der Verwendung von Armaturen mit losen Teilen die Gefahr, daß Montageteile auf der Baustelle verloren gehen. Die Schellen-Unterteile sind bedingt durch die erforderlichen hohen Wanddicken sehr materialintensiv. Verschiedene Varianten für Aufschweiß-Rohrschellen sind in den Druckschriften GB-PS 1544 441, US-PS 4,455,482, DE-A1-22 08 862, DE-U1-92 04 079.9 und DE-U1-86 15 854.6 beschrieben.
    Ein wesentlicher Nachteil der Aufschweiß-Rohrschellen besteht darin, daß diese infolge ihrer starren Ausbildung kein elastisches Nachspannen während des Fügeprozesses ermöglichen.
  • Der Erfindung lag die Aufgabe zugrunde, eine Spannvorrichtung für Rohrarmaturen zu schaffen, die kostengünstig herstellbar ist, eine einfache Montage vor Ort ermöglicht, mit geringem Aufwand auch für Hauptrohre unterschiedlicher Durchmesser einsetzbar ist und während des Fügeprozesses ein selbsttätiges kontrolliertes Nachspannen gewährleistet.
  • Erfindungsgemäß wird die Aufgabe durch die im Anspruch 1 angegebenen Merkmale gelöst. Weitere Ausgestaltungsvarianten sind in den Unteransprüchen 2 bis 12 angegeben.
    Die Spannvorrichtung besteht aus insgesamt drei Bauteilen, nämlich einem stabilen flexiblen Oberteil, einem stabilen Spannbalken und mindestens einem Spannband, sowie mindestens einer Spannschraube. Der Spannbalken und das Oberteil können kostengünstig im Kunststoffspritzgußverfahren hergestellt werden. Da die beiden Verlängerungsteile an dem Oberteil über ein Filmscharnier mit diesem verbunden sind, kann die Spannvorrichtung an Hauptrohre verschiedener Durchmesser angepaßt werden, durch den Einsatz in der Länge unterschiedlicher Spannbänder. Als Spannband ist besonders gut ein PE-Band geeignet, das im Extrusionsverfahren hergestellt wird und als Rollenband vorliegt. Das Spannband muß aus einem Material mit einer hohen Reißfestigkeit und einer hohen elastischen Längsdehnung bestehen, um während des Fügeprozesses des Sattelformstückes durch Schweißen die erforderliche elastische Nachspannung zu bewirken. Der Querschnitt und die Länge des Spannbandes sind so dimensioniert, daß bei Blockanzug der Spannschrauben der Spannvorrichtung vor dem Einleiten des Schweißvorganges für das Sattelformstück das Spannband so gedehnt wird, daß die aus der Dehnspannung resultierende Umfangskraft die Fügepressung während der Schweißung nachführend sichert.
    Die Langzeiteigenschatten einer Schweißverbindung beim Einsatz des Elektroheizwendel-Schweißverfahrens hängen, neben den energetischen Rahmenbedingungen, maßgeblich vom geometrischen Fügezustand der Schweißzone vor und während dem Schweißvorgang, d.h. dem Aufbau und der Aufrechterhaltung des Schmelzedruckes ab.
    Im kalten Montagezustand sind Abweichungen der Passgenauigkeit im Fügebereich nicht vermeidbar. Während der Aufheizphase besteht die Möglichkeit der formspezifischen Angleichung der Fügeflächen, vorausgesetzt, die im kalten Zustand aufgebrachte Presskraft wird bei Passungsveränderungen laufend nachgeführt.
    Die Spannvorrichtung erfüllt diese Anforderungen und gewährleistet somit eine hohe Qualität, auch im Langzeitverhalten für die herzustellende Schweißverbindung zwischen dem Hauptrohr und dem Sattelformstück.
    Das Oberteil weist entsprechend der konstruktiven Ausgestaltung der Rohrarmatur die erforderlichen Aussparungen auf. Das eine Ende des zugeschnittenen Spannbandes wird an dem Verbindungslappen des Verlängerungsteiles angeschweißt. Das andere Ende des Spannbandes wird mit dem Verbindungslappen des Spannbalkens verschweißt. Das Spannband kann mit den jeweiligen Bauteilen auch auf eine andere Art als Schweißen verbunden werden, die jedoch geeignet sein muß, die erforderlichen Zugkräfte beim Spannvorgang aufzunehmen. Die Spannschrauben werden in die im Spannbalken vorgesehenen Bohrungen eingeschraubt. Das Oberteil der Spannvorrichtung wird auf das Sattelformstück der Rohrarmatur aufgesetzt und verrastet. Die Rohrarmatur mit integrierter Spannvorrichtung stellt somit eine einbaufertige Einheit dar, die keine losen Teile aufweist und vor Ort mit wenigen Handgriffen auf das Hauptrohr montiert werden kann. Mit der zusammengefügten Anordnung ist eine Spannwirkung erzeugbar, welche maßgeblich durch die Dimensionierung und Materialeigenschaften des Spannbandes bestimmt wird. Ist die Rohrarmatur lediglich einfacher Bauart, z.B. ein Stutzensattel oder ein Ventilanbohrsattel, so sind geeignete Mittel vorgesehen, die ein sicheres Verrasten des Oberteiles der Spannvorrichtung mit dem Sattelformstück der Rohrarmatur ermöglichen. In bestimmten Anwendungsfällen kann es auch erforderlich sein, daß die Spannvorrichtung erst unmittelbar vor Ort vor der Montage der Rohrarmatur auf diese aufgesetzt wird. Rohrarmaturen mit einem Sattelformstück weisen in der Regel einen in Längsrichtung verlaufenden Mittelsteg auf. Vorteilhaft für den Spannvorgang ist es, wenn das Oberteil der Spannvorrichtung eine entsprechende Führung aufweist, die nach dem Aufsetzen der Spannvorrichtung auf das Sattelformstück den Mittelsteg umgibt. Durch diese formschlüssige Verbindung wird einerseits das Oberteil in der richtigen Lage positioniert und während des Spannvorganges erfolgt über den Mittelsteg eine gezielte Krafteinleitung, wobei über die Filmscharniere zwischen dem Oberteil und den beiden Verlängerungsteilen eine Kraftumleitung tangential zum Rohr erfolgt.
    Im Vergleich zu den bekannten Spannvorrichtungen kann die erfindungsgemäße Spannvorrichtung sehr kostengünstig hergestellt werden und erfordert nur einen geringen Materialaufwand. Für die Montage zusammen mit der Rohrarmatur vor Ort werden keine Spezialwerkzeuge benötigt, lediglich ein Schraubendreher. Da der Spannbalken und das Oberteil für verschiedene Rohrdurchmesser einsetzbar sind, minimieren sich die Herstellungskosten erheblich und der Aufwand an teuren Spritzgießwerkzeugen wird reduziert.
    Da die Spannvorrichtung aus einer geschlossenen Baueinheit besteht und nicht aus losen Einzelteilen, wird einerseits die Montage vor Ort vereinfacht und die Gefahr, daß Einzelteile verlorengehen ist somit weitestgehend ausgeschlossen.
    Die Spannvorrichtung kann für alle Arten von Rohrarmaturen mit einem Sattelformstück, die auf einem Hauptrohr montiert werden müssen, verwendet werden.
    Die Spannvorrichtung ist vorwiegend als Einweg-Spannvorrichtung konzipiert, d.h. nach der Montage der Rohrarmatur auf dem Hauptrohr wird die Spannvorrichtung nicht wieder entfernt.
  • Die Erfindung soll nachstehend an einem Ausführungsbeispiel näher erläutert werden. In der zugehörigen Zeichnung zeigen
    • Fig. 1
    einen auf einem Hauptrohr mit der erfindungsgemäßen Spannvorrichtung montierten Anbohrsattel im Querschnitt,
    Fig. 2
    die Spannvorrichtung als Einzelbauteil im Querschnitt und
    Fig. 3
    eine Draufsicht auf das Oberteil der Spannvorrichtung.
  • In der Figur 1 ist ein Anbohrsattel 1 aus Kunststoff als Rohrarmatur dargestellt, der auf einem Hauptrohr 2 aus Kunststoff aufgeschweißt wird, unter Verwendung einer Spannvorrichtung.
    Der Anbohrsattel besteht aus einem Sattelformstuck 3, einem senkrechten Rohrstutzen 4, in dem ein nicht näher dargestelltes Schneidwerkzeug axial beweglich geführt ist, und einem Abzweigstutzen 5, über den nach dem Aufbohren des Hauptrohres 2 ein Teilstrom des im Hauptrohr geführten Mediums abgeführt wird. An dem senkrechten Rohrstutzen 4 befindet sich ein flanschförmiger Ansatz 6, in einem bestimmten axialen Abstand zu dem freien Ende des Rohrstutzens 4, auf das eine Schraubkappe 7 aufgeschraubt ist, in dem Sattelformstück 3 ist an der Unterseite eine Ausnehmung 8 vorgesehen, in der eine nicht näher dargestellte Schweißdrahtspirale eingelegt ist, deren Enden mit Kontaktfahnen verbunden sind, die aus dem Sattelformstück senkrecht herausragen. Die beiden Kontaktfahnen sind jeweils von einer hülsenförmigen Aufnahme umgeben. Die hülsenförmigen Aufnahmen sind mittig auf der Längsachse des Sattelformstückes angeordnet, eine vor und die andere hinter dem senkrechten Rohrstutzen 4. Jeweils zwischen den beiden hülsenförmigen Aufnahmen und dem senkrechten Rohrstutzen 4 befindet sich der Mittelsteg 9. Der Anbohrsattel 1 wird nach dem Festspannen mittels der Spannvorrichtung mit dem Hauptrohr 2 verschweißt. Der Aufbau der Spannvorrichtung ist im einzelnen in den Figuren 2 und 3 dargestellt. Die Spannvorrichtung besteht aus einem stabilen flexiblen Oberteil 10, das der Oberflächenkontur des Sattelformstückes 3 des Anbohrsattels 1 angepaßt ist. Das Oberteil 10 weist mittig ein schmales abgeflachtes Teilstück 11 auf, das nach der rechten und linken Seite jeweils mit einem Schulterteil 12, 13 verbunden ist. An den nach unten gerichteten Enden der Schulterteile 12, 13 sind jeweils über ein Filmscharnier 14, 15 Verlängerungsteile 16, 17 angeformt. Das rechte Verlängerungsteil 17 ist gleichzeitig als Verbindungslappen ausgebildet, der aus zwei Teilstücken 17' und 17'' besteht, an denen das eine Ende des Spannbandes 18 angeschweißt ist. Das linke Verlängerungsteil 16 weist einen rechtwinklig angeformten Steg 19 auf, in dem zwei einseitig offene Langlöcher 20, 21 zur Aufnahme je einer Spannschraube 22 angeordnet sind. Um ein seitliches Wegrutschen der Spannschrauben 22 während der Montage zu verhindern, sind im Bereich der Lochränder zwei halbkreisförmige Rippen 23 angeordnet. An der Unterseite des schmalen abgeflachten Teilstückes 11 befinden sich zwei in Längsrichtung verlaufende Haltestege 24, 25, die eine nutförmige Führung bilden, die im angelegten Zustand der Spannvorrichtung den Mittelsteg 9 des Sattelformstückes 3 umgibt (Fig. 1). Wie auch in Figur 1 zu sehen ist, ragen die beiden beweglichen Verlängerungsteile 16, 17 über das Sattelformstück 3 hinaus und können je nach Außendurchmesser des Hauptrohres 2 mit diesem in Berührungskontakt stehen. Infolge der Ausbildung der Rohrarmatur als Anbohrsattel ist das Oberteil 10 mittig mit einer Aussparung 26 versehen, die an der rechten Seite offen ist. Demzufolge besteht das Verlängerungsteil 17 aus zwei Teilstücken 17' und 17''. Die Aussparung 26 ist erforderlich, damit das Oberteil 10 auf das Sattelformstück 3 des Anbohrsattels 1 aufgesetzt werden kann. Weist die Rohrarmatur lediglich einen senkrechten Rohrstutzen ohne Abzweig auf, so ist nur eine kreisrunde Aussparung erforderlich, um das Oberteil auf das Sattelformstück aufzusetzen.
    Zu der Spannvorrichtung gehört als weiteres Bauteil noch ein stabiler Spannbalken 27, dessen unteres Ende als Verbindungslappen 28 ausgebildet ist, der an dem anderen Ende des Spannbandes 18 angeschweißt wird. Der Spannbalken 27 weist einen an der Oberseite angeformten Anschlag 29 auf. An dem Spannbalken 27 sind zwei parallel zur Hauptrohrtangente verlaufende Hülsen 30 angeordnet, die als Verbindungs- bzw. Befestigungselement für die Spannschrauben 22 dienen. Die Spannschrauben 22 sind als selbstschneidende Schrauben ausgebildet, so daß ein gesonderter Gewindeeinsatz nicht erforderlich ist. Unterhalb der beiden Langlöcher 20, 21 sind an dem Verlängerungsteil 16 des Oberteiles 10 jeweils zwei Verstärkungsrippen 31 angeordnet, die gleichzeitig als Führung für die beiden Hülsen 30 dienen. Der Spannbalken 27 und das Oberteil 10 der Spannvorrichtung bestehen aus Kunststoff und werden als Spritzgußteil hergestellt. Das Spannband 18 besteht aus einem Material mit einer hohen Reißfestigkeit und einer hohen elastischen Längsdehnung, z.B. aus Polyethylen.
    In der Figur 1 ist die Spannvorrichtung im fertig montierten Zustand eines Anbohrsattels 1 auf einem Hauptrohr 2 gezeigt. Wie bereits erläutert, bilden die Spannvorrichtung und der Anbohrsattel eine vorgefertigte Baueinheit, in der auch bereits die beiden Spannschrauben 22 in den Hülsen 30 des Spannbalkens 27 eingeschraubt sind. Nach dem Aufsetzen des Anbohrsattels 1 auf das Hauptrohr 2 wird das freie Ende des Spannbandes 18 mit dem Spannbalken 27 um das Hauptrohr 2 gelegt und die aus dem Spannbalken herausragenden Spannschrauben 22 werden in die Langlöcher 20, 21 des Steges 19 des linken Verlängerungsteiles 16 eingeführt und durch ein kurzes Ziehen des Spannbandes 18 nach unten werden die Schraubenköpfe infolge der halbkreisförmigen Rippen 23 arretiert und können nicht mehr seitlich wegrutschen. Der Monteur braucht lediglich noch die beiden Spannschrauben 22 mittels eines Schraubendrehers auf Blockposition von Anschlag 29 und Steg 19 anzuziehen, wobei das Spannband elastisch gedehnt wird.
    Während des Anziehens der Schrauben erfolgt über den Mittelsteg 9 eine gezielte Krafteinleitung, um den erforderlichen Anpreßdruck für das nachfolgende Anschweißen des Anbohrsattels zu erzielen. Gleichzeitig erfolgt über die Filmscharniere 14, 15 an dem Oberteil 10 eine Kraftumleitung tangential zum Hauptrohr. Wie bereits ausführlicherläutert, bewirkt die Spannvorrichtung während des Schweißvorganges ein elastisches Nachspannen.
    Die Auflagekraft zwischen Hauptrohr 2 und Sattelformstück 3 ist vor und während der Sattelschweißung durch die, zur Längung des Spannbandes 18 über die Spannschrauben 22 eingebrachte Umfangskraft bestimmt, welche vom Materialquerschnitt und der Materialfestigkeit des Spannbandes 18 abhängt. Das Spannband 18 weist im Beispiel eine Breite auf, die der Länge des Sattelformstückes 3 des Anbohrsattels entspricht, wobei als Länge der Abstand zwischen den beiden Stirnseiten des Sattelformstückes 3 bestimmt ist und die Dicke des Spannbandes 18 ist dementsprechend dimensioniert, daß die Kraftbedingungen für den zu schweißenden Armaturentyp und für die Hauptrohrgröße erfüllt werden. Mit der Wahl des Spannbandquerschnittes werden somit die Kräfteverhältnisse auf einfachste Art vorbestimmt. Die Zuschnittlänge des Spannbandes 18 ist, der Hauptrohrgröße entsprechend so gewählt, daß einerseits die Durchmessertoleranz des Hauptrohres 2 kompensiert und andererseits die Auflagebedingungen zwischen Hauptrohr 2 und Sattelformstück 3 vor und während der Sattelschweißung gewährleistet werden.

Claims (12)

  1. Spannvorrichtung für Rohrarmaturen mit einem Sattelformstück, die auf einem Leitungsrohr befestigbar sind, dadurch gekennzeichnet, daß die Spannvorrichtung
    a) aus einem stabilen flexiblen Oberteil (10) besteht, das der Oberflächenkontur des Sattelformstückes (3) angepaßt ist und auf das Sattelformstück (3) aufsetzbar und auf diesem gegen Verschieben oder Verrutschen gesichert ist, und an den beiden Längsseiten jeweils ein Verlängerungsteil (16, 17) aufweist, die über jeweils ein Filmscharnier (14, 15) mit dem Oberteil (10) verbunden sind, wobei das eine Verlängerungsteil (16) einen nach außen gerichteten, im rechten Winkel zu dem Verlängerungsteil (16) angeordneten stabilen Steg (19) aufweist, der mindestens eine Öffnung (20, 21) zur Aufnahme einer Schraube (22) aufweist, und das andere Verlängerungsteil (17) als Verbindungslappen ausgebildet ist,
    b) aus einem stabilen Spannbalken (27) mit einem an der Oberseite angeformten Anschlag (29) und mindestens einem Verbindungselement (30) für die Verschraubung mit dem Oberteil (10) besteht, wobei an dem unteren Ende des Spannbalkens (27) ein Verbindungslappen (28) angeformt ist und
    c) aus mindestens einem Spannband (18) mit einer hohen Reißfestigkeit und hoher elastischer Längsdehnung besteht, wobei das eine Ende des Spannbandes (18) an dem Verbindungslappen (17) des Oberteiles (10) und das andere Ende des Spannbandes (18) an dem Verbindungslappen (28) des Spannbalkens (27) befestigt ist.
  2. Spannvorrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das Oberteil (10) an seiner Unterseite mittig eine in Längsrichtung verlaufende nutförmige Führung (24, 25) aufweist, die im aufgesetzten Zustand des Oberteiles (10) einen an der Oberseite des Sattelformstückes (3) befindlichen Mittelsteg (9) umgibt.
  3. Spannvorrichtung nach einem der Ansprüche 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Öffnungen in dem Steg (19) des Verlängerungsteiles (16) des Oberteils (10) als quer zur Längsachse verlaufende, an einer Seite offene Langlöcher (20, 21) ausgebildet sind, und im Bereich des Lochrandes am Steg (19) Anschläge (23) zur Arretierung des Schraubenkopfes (22) vorgesehen sind.
  4. Spannvorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß an dem für die Verschraubung bestimmten Verlängerungsteil (16) des Oberteiles (10) unterhalb der Öffnungen (20, 21) für die Schrauben (22) Führungen (31) für die Verbindungselemente (30) des Spannbalkens (27) vorgesehen sind.
  5. Spannvorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß das Oberteil (10) mittig eine quer zur Längsrichtung verlaufende Aussparung (26) aufweist, die in ihrer Breite dem Außendurchmesser des senkrechten Rohrstutzens (4) der Rohrarmatur angepaßt ist und infolge der Aussparung (26) der als Verbindungslappen ausgebildete Verlängerungsteil (17) aus zwei Teilstücken (17', 17'') besteht.
  6. Spannvorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß das Spannband (18) eine Breite aufweist, die gleich der Länge des Sattelformstückes (3) ist.
  7. Spannvorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß das Oberteil (10) und der Spannbalken (27) als Kunststoffspritzgußteile ausgebildet sind.
  8. Spannvorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, daß das Spannband (18) aus Polyethylen besteht und mit dem jeweiligen Verbindungslappen des Oberteiles (10) und des Spannbalkens (27) verschweißbar ist.
  9. Spannvorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, daß die Verbindungselemente (30) an dem Spannbalken (27) als Kunststoffbefestigungsteil für selbstschneidende Schrauben (22) ausgebildet sind.
  10. Spannvorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, daß in den Verbindungselementen (30) an den Spannbalken (27) Gewindeeinsätze angeordnet sind.
  11. Spannvorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 10, dadurch gekennzeichnet, daß diese und die Rohrarmatur (1) als eine einbaufertige Einheit ausgebildet sind.
  12. Spannvorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 11, dadurch gekennzeichnet, daß das Sattelformstück (3) und das Oberteil (10) der Spannvorrichtung miteinander verrastbar sind.
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