EP0773088A1

EP0773088A1 - Rodoir et son procédé de fabrication

Info

Publication number: EP0773088A1
Application number: EP96402229A
Authority: EP
Inventors: Georges Henri Les Terrasses de Genève Broido
Original assignee: Dite Lam-Plan Sa Ste; Lam Plan SA
Current assignee: Dite Lam-Plan Sa Ste; Lam Plan SA
Priority date: 1995-11-08
Filing date: 1996-10-18
Publication date: 1997-05-14
Anticipated expiration: 2016-10-18
Also published as: DE69611425D1; EP0773088B1; FR2740716A1; FR2740716B1; ATE198436T1; JPH09168965A

Abstract

Ce rodoir comprend des particules 1 de granulométrie comprises entre 0,2 et 10 mm et, de préférence, entre 0,2 et 3 mm réparties au hasard dans une matrice 2 de dureté différente. <IMAGE>

Description

On connaît déjà un rodoir comprenant deux matières de dureté différente sous la forme d'îlots disséminés dans une matrice.
La fabrication de ces rodoirs est compliquée car elle suppose la fabrication préalable des îlots et leur mise en place dans la matrice, cette dernière opération ne pouvant même pas être effectuée lorsque le rodoir a de très petites dimensions.
L'invention pallie ces inconvénients par un rodoir plus facile à fabriquer et qui peut l'être en des dimensions même très petites.
Dans le rodoir suivant l'invention l'une des matières est sous forme de particules de granulométrie comprise entre 0,2 et 10 mm et, de préférence, entre 0,2 et 3 mm réparties au hasard dans une matrice comprenant l'autre matière.
On obtient ainsi une répartition, suffisante aux fins souhaitées de rodage, des particules dans la matrice simplement par des opérations de mélange, sans avoir à ranger les îlots d'une manière précise et ordonnée, nécessairement coûteuse et fastidieuse.
La matrice peut consister en un liant à base d'une résine thermodurcissable, mais, de préférence, elle consiste en un matériau métallique enrobé de ce liant. Dans ce cas, le matériau métallique représente de 20 à 90 % et de préférence de 50 à 65 % du poids de la matrice. Les particules sont constituées d'un matériau métallique enrobé de liant en résine thermodurcissable. Le matériau métallique représente de 20 à 90 %, et de préférence de 50 à 65 % du poids des particules. Les particules représentent de 2 à 40 %, et de préférence de 3 à 20 % du poids du rodoir.
Les écarts de dureté entre la matrice et les grains peuvent varier de 0 à 10 Shore D avec des écarts préférentiels inférieurs à 5 Shore D.
Comme matériau conférant de la dureté, on peut utiliser par ordre décroissant de dureté le chrome, le fer, l'acier inoxydable, la fonte, le nickel, le cuivre, l'oxyde de titane, le zinc, l'antimoine, l'aluminium, l'étain, le plomb. On peut notamment utiliser les associations suivantes : fer - cuivre, fer - aluminium, fer - acier inoxydable, cuivre - étain, étain - plomb, cuivre - acier inoxydable, acier inoxydable - aluminium, zinc - aluminium, cuivre - cuivre plus étain, etc ...
Comme résine thermodurcissable servant de liant, on peut utiliser notamment une résine polyester, une résine époxy, une résine polyuréthanne. Le liant de la matrice peut être identique à celui des particules ou en être différent.
Le procédé de fabrication d'un rodoir consiste à mélanger des particules de la granulométrie mentionnée ci-dessus en un premier mélange, constitué d'une matière en poudre, d'une résine thermodurcissable et d'un catalyseur de durcissement, à un second mélange liquide, constitué d'une seconde résine thermo-durcissable compatible avec la première et d'un catalyseur ajouté avant ou après le mélange des particules, et contenant éventuellement une seconde matière en poudre de dureté différente de la première, puis à laisser durcir l'ensemble dans un moule, et à démouler.
Pour préparer les particules de granulométrie comprise de préférence entre 0,2 et 3 mm, on peut préparer des feuilles en le premier mélange d'une épaisseur comprise entre 0,2 et 1 mm afin que ces feuilles puissent se casser aisément lorsqu'on les plie, puis plier ces feuilles de manière à obtenir des fragments que l'on broie ensuite pour obtenir les particules de granulométrie requise.
Comme catalyseur, on utilise les catalyseurs habituels, notamment les peroxydes tels que le peroxyde de méthyléthylcétone.
Les exemples suivants illustrent l'invention.

Exemple no.1

On met 100 grammes de résine de polyester Synolite 3780 du groupe Vaissière Favre S.A. 11, Rue de Bordeaux Port Edouard Herriot, Lyon dans un récipient en même temps que 2 grammes d'octoate de cobalt servant d'accélérateur. On mélange. On verse 200 grammes de poudre de cuivre d'une granulométrie comprise entre 50 et 150 microns dans le mélange de résine et d'accélérateur. On ajoute 2 grammes de peroxyde de méthyléthylcétone servant de catalyseur et l'on mélange pendant quatre minutes. On étale le mélange sur un plan et on laisse sécher pendant 24 heures. On découpe la feuille de résine obtenue en carrés de 10 cm de côté, on met une vingtaine de ces carrés dans un broyeur (Moulinex, type 094 260 W), puis on les broie pendant 30 secondes environ. On tamise pour recueillir les grains dont la granulométrie est inférieure à 1 mm.
On mélange 100 grammes de la même résine que ci-dessus à 200 grammes de poudre de fer en procédant comme ci-dessus avec addition comme indiqué ci-dessus d'un accélérateur. On ajoute au mélange de résine et d'accélérateur les particules préparées précédemment de manière qu'elles représentent 10 % de l'ensemble en poids, puis on ajoute rapidement 2 grammes du même catalyseur que mentionné ci-dessus et l'on verse le tout dans un moule dont l'empreinte à la forme de rodoir. Après deux heures de polymérisation, on retire les rodoirs du moule.
La figure 1 représente un rodoir suivant l'invention comprenant des particules 1 dans une matrice 2.

Exemple no.2

Fabrication d'un rodoir en utilisant un liant, aussi bien pour la matrice que pour les grains, à base de polyuréthanne.
On mélange pour la fabrication des grains de 100 g de résine à 65 g de durcisseur et 160 g de poudre de cuivre.
Pour la fabrication de la matrice, on utilise les mêmes proportions soit 100 g de résine, 65 de durcisseur, 160 g de poudre de fer et 33 g de grains fabriqués précédemment.

Exemple no.3

On a préalablement fabriqué des grains à base de polyester dans les mêmes proportions que l'exemple no. 2 et ces grains, après être broyés et calibrés, sont introduits dans une matrice à base de polyuréthanne. La fabrication de cette matrice se fait de la manière suivante: 100 g de résine, 2 g d'accélérateur, 200 g de poudre de fer et 20 g de grains à base de polyuréthanne.

Exemple no.4

Fabrication de rodoirs où la matrice et les grains sont à base de polyester avec une poudre fer dans la matrice et dans les grains une poudre d'inox.

MATRICE: 100 g de résine, 2 g d'accélérateur, 200 g de poudre de fer, 20 g de grains polyester à base d'inox,
GRAINS: 100 g de résine, 2 g d'accélérateur et 200 g de poudre d'inox.

Exemple no.5

Introduction du catalyseur avant l'introduction des grains dans la résine de la matrice. On effectue le mélange de la fabrication des grains comme à l'exemple no. 1. Lorsque ces grains ont été broyés et calibrés, on effectue l'opération suivante: 100 g de résine, 2 g d'accélérateur, 200 g de poudre de fer.
On procède au mélange de l'ensemble pendant 30 secondes, on ajoute les grains préalablement préparés de manière à ce qu'ils représentent 10% de l'ensemble du poids, puis on mélange une trentaine de secondes.

Claims

Rodoir comprenant deux matières de dureté différente, caractérisé en que l'une des matières est sous forme de particules de granulométrie comprise entre 0,2 et 10 mm et, de préférence, entre 0,2 et 3 mm réparties au hasard dans une matrice comprenant l'autre matière.
Rodoir suivant la revendication 1, caractérisé en ce que la matrice consiste en une résine thermodurcissable.
Rodoir suivant la revendication 1, caractérisé en ce que la matrice comprend une matière métallique enrobée dans un liant à base de résine thermodurcissable.
Rodoir suivant l'une des revendications précédentes, caractérisé en ce que les particules comprennent une matière métallique enrobée d'un liant en résine thermodurcissable.
Rodoir suivant l'une des revendications précédentes, caractérisé en ce que la matière métallique représente de 20 à 90 %, et de préférence de 50 à 65 % du poids des particules.
Rodoir suivant l'une des revendications précédentes, caractérisé en ce que les particules représentent de 2 à 40 %, et de préférence de 3 à 20 % du poids du rodoir.
Procédé de fabrication d'un rodoir, caractérisé en ce qu'il consiste à mélanger des particules de granulométrie comprise entre 0,2 et 10 mm et, de préférence, entre 0,2 et 3 mm en un premier mélange constitué d'une première matière en poudre, d'une résine thermodurcissable et d'un catalyseur de durcissement, à un second mélange liquide, constitué d'une seconde résine thermodurcissable compatible avec la première, éventuellement additionnée d'une seconde matière en poudre de dureté différente de la première, et d'un catalyseur ajouté avant ou après le mélange des particules, puis à laisser durcir l'ensemble dans un moule et à démouler.
Procédé suivant la revendication 7, caratérisé en ce que les première et deuxième résines sont identiques.
Procédé suivant l'une des revendications 7 à 8, caractérisé en ce que la seconde matière est plus dure que la première.
Procédé suivant l'une des revendications 7 à 9, caractérisé en ce qu'il consiste à préparer les particules en fabriquant une feuille en le premier mélange, puis en le fragmentant en particules.